JPH0729337B2 - 射出成形方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は射出成形金型に関し、特に、自動車用モールに
おける端末部の成形に好適な射出成形方法に関するもの
である。

［従来の技術］ 従来のこの種の射出成形金型として、第５図及び第６図
に示す技術が知られている。

第５図は自動車用モールにおける端末部の成形に使用さ
れる従来の射出成形金型を示す断面図、第６図は第５図
の射出成形金型で成形された自動車用モールの裏面図で
ある。

第５図に示すように、従来の射出成形金型は、自動車用
モールのモール本体１に接続される端末部２の表面を成
形する上型３と、前記端末部２の裏面を成形する下型４
とから構成されている。上型３には、端末部２の端縁に
相当する位置からキャビティ５内に溶融材料を導入する
ゲート６が設けられている。下型４の形成面には、キャ
ビティ５内で前記ゲート６に対向する背切部７が一体に
突設されている。

上記のように構成された従来の射出成形金型において
は、上型３と下型４との間にモール本体１の端部をセッ
トした状態で、溶融材料がゲート６からキャビティ５内
に射出される。ゲート６には背切部７が対向しているの
で、射出された溶融材料は背切部７に衝突して上方及び
側方へ迂回し、緩かな流速でキャビティ５内に充填され
る。

したがって、冷却後に上型３及び下型４を型開きすれ
ば、第６図に示すように、モール本体１に端末部２が一
体に接続成形された自動車用モールが得られる。この場
合、端末部２の裏面には背切部７に相当する凹部８が形
成される。そして、成形後のモール本体１及び端末部２
の上下両側縁部、並びに、端末部２の端縁部には、それ
ぞれ両面接着テープ９が貼着され、これらの両面接着テ
ープ９を介して自動車用モールが車体（図示略）に取付
けられる。

このように、従来の射出成形金型は、ゲートに対向する
背切部７を備え、その背切部７により溶融材料が流動規
制されるので、流れ傷またはフラッシュ等の外観不良部
が端末部２に形成されるおそれがない。

なお、特公昭50-31189号公報には、成形品に所定形状の
孔を形成する打抜ピンを備えた射出成形金型において、
ウエルドラインによる成形面の外観不良を防止する技術
が開示されている。

［発明が解決しようとする課題］ ところが、第５図に示した従来の射出成形金型による
と、上記したように、端末部２の裏面に背切部７に相当
する凹部８が形成される。この凹部８は、背切部７がゲ
ート６に近接して設けられているため、端末部２の端縁
部に形成される。しかしながら、端末部２の端縁部には
両面接着テープ９が貼着されるので、この両面接着テー
プ９の接着面積が凹部８の面積分だけ縮小される。この
ため、従来の射出成形金型で成形した自動車用モールに
よると、車体実装時に端末部２が車体から剥れやすくな
るという不都合があった。

一方、特許公報を見てみると、実開昭58-185420号公報
には、ガス溜り部のキャビティ内に突出可能な進入針を
出没自在としたものが開示されている。しかし、このキ
ャビティ内に突出可能な進入針は、ガスを放出する機能
を有するものであり、この種の技術を使用して自動車用
モールを成形しても、進入針の跡が残り、端末部の端縁
部には両面接着テープで貼着するとき、この両面接着テ
ープの接着面積が少なくなる。

また、特開昭61-291113号公報には溶融樹脂が射出され
る側面と交差する側面の射出方向先方部分に凹部を形成
し、それによってジェッティング等の模様が発生するの
を防止する技術が開示されている。しかし、ジェッティ
ング等の模様が発生するのを防止できても、溶融樹脂が
射出される側面と交差する側面の射出方向先方部分に凹
部が形成されるから、この種の技術を使用して意匠面の
仕上げを良くしても、その反対面に凹部が形成され両面
接着テープの接着面積が凹部の面積分だけ縮小されるこ
とになる。

そして、実開昭62-180511号公報には、作動ピンを金型
の温度によって駆動し、金型の温度が高いときには、前
記作動ピンによってゲート近傍のキャビティの厚みを薄
くし、逆に、金型の温度が低いときには、前記作動ピン
によってゲート近傍のキャビティの厚みを厚くすること
により、ジェッティングに起因するフローマークの発生
を防止している。しかし、この種の技術においても、連
続運転により、金型の温度が高くなったときには、前記
作動ピンによってゲート近傍のキャビティの厚みを薄く
するように、作動ピンがキャビティの厚みを薄くするよ
うに駆動されているから、結果的に、端末部の端縁部を
両面接着テープで貼着するとき、この両面接着テープの
接着面積が少なくなる。

そこで、本発明の課題は、成形品の裏面に凹部を形成す
ることなく、その裏面の接着面積を大きくし、流れ傷ま
たはフラッシュ等による外観不良を確実に防止できる射
出成形方法を提供することにある。

［課題を解決するための手段］ 上記の課題を解決するために、本発明の射出成形方法
は、成形品の表面を成形する上型と、成形品の裏面を成
形する下型と、上型及び下型間のキャビティに溶融材料
を導入するゲートと、下型に設けられて、キャビティ内
でゲートに対向する突出位置及び下型の成形面と一致す
る没入位置に移動可能な背切部材とを具備し、射出開始
時にその背切部材を突出位置に配置するとともに、射出
終了直前に背切部材を没入位置に配置するものである。

［作用］ 本発明の射出成形方法においては、射出開始に際し、背
切部材が配置手段により突出位置に移動されて、キャビ
ティ内でゲートに対向配置される。この状態では、ゲー
トから射出された溶融材料が背切部材により流動規制さ
れるため、成形品に流れ傷またはフラッシュ等の外観不
良部が形成されるおそれがない。また、射出終了直前に
は、背切部材が配置手段により没入位置に移動されて、
下型の成形面と一致する位置に配置される。この状態で
は、溶融材料がキャビティの全域に充填されるので、成
形品の裏面に凹部を残すことなく、そこを平滑状に形成
できる。

［実施例］ 以下、本発明を自動車用モールにおける端末部の成形に
使用される射出成形方法に具体化した実施例を図面に基
づいて説明する。

第１図は本発明の一実施例による射出成形金型を射出開
始前の状態で示す断面図、第２図は第１図の射出成形金
型を射出終了直後の状態で示す断面図、第３図は第２図
の前記射出成形金型の上型及び下型を型開きして得た自
動車用モールの裏面図である。なお、図中、従来例と同
一の符号は従来例と同一または相当する構成部分を示す
ものである。

第１図及び第２図に示すように、本実施例の射出成形方
法は、自動車用モールのモール本体１に接続される端末
部２の表面を成形する上型３と、前記端末部２の裏面を
成形する下型４と、前記下型４の下面に接合された下部
プレート11とから構成されている。上型３には、端末部
２の端縁に相当する位置からキャビティ５内に溶融材料
を導入するゲート６が設けられている。

下型４及び下部プレート11の接合部には、シリンダ部12
が上下に連続するように形成されている。また、下型４
には、前記シリンダ部12からキャビティ５に貫通する案
内孔13が貫設されている。

前記シリンダ部12内には、圧縮ばね14と背切部材15とが
収容されている。前記背切部材15は、圧縮ばね14に上方
から係合するピストン16と、前記案内孔13に挿通される
背切片17とを具備している。そして、背切部材15は、前
記背切片17の上端部がキャビティ５内でゲート６に対向
する突出位置（第１図参照）と、背切片17の上端面が下
型４の成形面と一致する没入位置（第２図参照）との間
で移動できるように構成されている。

前記圧縮ばね14は本実施例の背切配置手段を構成し、射
出開始時には、そのばね力により背切部材15を前記突出
位置に配置する。また、圧縮ばね14のばね力は、射出終
了直前のキャビティ５内における溶融材料の充填圧より
も小さく設定されている。したがって、射出終了直前に
おいてキャビティ５内の充填圧が所定値に達すると、背
切部材15は圧縮ばね14を圧縮しつつ前記没入位置に配置
される。

上記のように構成された本実施例の射出成形方法におい
て、自動車用モールの端末部２を成形する場合には、モ
ール本体１の端部が上型３と下型４との間にセットさ
れ、その状態で、溶融材料がゲート６からキャビティ５
内に射出される。この射出開始時には、第１図に示すよ
うに、背切部材15が圧縮バネ14のばね力で突出位置に上
昇され、背切片17の上端部がゲート６に対向配置され
る。このため、射出された溶融材料は背切片17に衝突し
て上方及び側方へ迂回し、キャビティ５内に充填され
る。したがって、端末部２の表面に流れ傷またはフラッ
シュ等の外観不良部が形成されるおそれがない。

射出終了直前になると、キャビティ５内における溶融材
料の充填圧が圧縮ばね14のばね力を凌駕する。すると、
第２図に示すように、背切部材15が圧縮ばね14を圧縮し
つつ前記没入位置に下降され、背切片17の上端面が下型
４の成形面と一致する位置に配置される。そして、この
状態で、下型４の成形面と背切片17の上端面とにより端
末部２の裏面が平滑状に成形される。

したがって、冷却後に上型３及び下型４を型開きすれ
ば、第３図に示すように、モール本体１に端末部２が一
体に接続成形された自動車用モールが得られる。この場
合、従来とは異なり、端末部２の裏面には背切部材15の
背切片17に相当する凹部が形成されない。なお、端末部
２の成形後には、従来と同様、モール本体１及び端末部
２の上下両側縁部、並びに、端末部２の端縁部にそれぞ
れ両面接着テープ９が貼着され、これらの両面接着テー
プ９を介して自動車用モールが車体（図示略）に取付け
られる。

このように、本実施例においては成形品として自動車用
モールの端末部２が例示され、その端末部２を成形する
射出成形金型には、端末部２の表面を成形する上型３
と、端末部２の裏面を成形する下型４と、上型３及び下
型４間のキャビティ５に溶融合成樹脂材料を導入するゲ
ート６と、下型４に設けられて、キャビティ５内でゲー
ト６に対向する突出位置、及び、下型４の成形面と一致
する没入位置に移動可能な背切部材15と、射出開始時に
その背切部材15を突出位置に配置するとともに、射出終
了直前に背切部材15を没入位置に配置する背切配置手段
としての圧縮ばね14とが設けられている。

したがって、上記実施例の射出成形方法によれば、射出
開始に際し、背切部材15が圧縮ばね14により突出位置に
移動され、その背切片17がキャビティ５内でゲート６に
対向配置される。この状態では、ゲート６から射出され
た溶融材料が背切部材15の背切片17により流動規制され
るため、端末部２の表面に流れ傷またはフラッシュ等の
外観不良部が形成されるおそれがない。

また、射出終了直前には、背切部材15がキャビティ５内
の充填圧により圧縮ばね14に抗して没入位置に下降さ
れ、背切片17の上端面が裏面成形金型４の成形面と一致
する位置に配置される。この状態では、溶融材料がキャ
ビティ５の全域に充填されるので、端末部２の裏面に凹
部を残すことなく、その全面を平滑状に形成できる。こ
のため、端末部２の端縁部に貼着される両面接着テープ
９の接着面積が従来と比較して大幅に拡大される。それ
故、本実施例の射出成形金型で成形された自動車用モー
ルによれば、端末部２を車体に強固に接着して、自動車
用モールの剥離を確実に防止できるという効果が得られ
る。

次に、本発明を具体化した別の実施例を説明する。

第４図は自動車用モールの端末部２を成形する射出成形
方法の別の実施例を示す断面図である。なお、前記実施
例と同一または相当する構成部分については、図面に同
一の符号を付してその説明を省略する。

第４図に示す射出成形金型は、背切部材15を突出位置及
び没入位置に配置する配置手段の構成において前記実施
例と相違している。すなわち、この別の実施例における
配置手段は、カム体21と、油圧シリンダ、空気圧シリン
ダ、ソレノイド、モータ等からなるアクチュエータ22と
から構成されている。そして、アクチュエータ22は射出
成形機の制御信号に基き所定のタイミングで動作信号を
だす制御装置27により作動させるようになっている。前
記カム体21は下型４の案内凹部23に収容され、前記アク
チュエータ22のロッド24に連動して下部プレート11上で
左右に摺動できるように構成されている。また、カム体
21の上面には傾斜状の係合面25が形成され、その係合面
25には、背切部材15の下端傾斜面26が接合されている。

そして、上記の構成において、射出前または射出開始時
には、第４図に実線で示すように、アクチュエータ22の
ロッド24が突出され、カム体21の係合面25と背切部材15
の下端傾斜面26との係合により、背切部材15が突出位置
に上昇され、その背切片17の上端部がゲート６に対向配
置される。したがって、射出ケース６から射出された溶
融材料を背切片17により流動規制して、端末部２の表面
における流れ傷またはフラッシュ等による外観不良を防
止することができる。

また、射出終了直前においてアクチュエータ22のロッド
24が没入されると、第４図に鎖線で示すように、カム体
21が後退され、キャビティ５内における溶融材料の充填
圧により、背切部材15が没入位置に下降され、背切片17
の上端面が下型４の成形面と一致する位置に配置され
る。したがって、この状態で、端末部２の裏面全体を凹
部なしで平滑状に形成することができる。

なお、上記各実施例では、成形品として自動車用モール
の端末部２を例示したが、本発明はこれに限定されるも
のではなく、特に裏面の仕上りが重要視される各種形状
及び用途の成形品を成形する射出成形金型に、上記した
各実施例の構成を適用して実施することも可能である。

［発明の効果］ 以上のように、本発明の射出成形方法は、成形品の表面
を成形する上型と、成形品の裏面を成形する下型と、上
型及び下型間のキャビティに溶融材料を導入するゲート
と、下型に設けられて、キャビティ内でゲートに対向す
る突出位置、及び、下型の成形面と一致する没入位置に
移動可能な背切部材とを具備し、射出開始時にその背切
部材を突出位置に配置するとともに、射出終了直前に背
切部材を没入位置に配置するものであるから、射出開始
時に背切部材により溶融材料を流動規制して、成形品の
表面における流れ傷またはフラッシュ等の外観不良を確
実に防止できるとともに、射出終了直前に背切部材を没
入させて、成形品の裏面全体を凹部なしで平滑状に形成
でき、成形品の裏面に凹部を形成することなく、その裏
面の接着面積を大きくし、流れ傷またはフラッシュ等に
よる外観不良を確実に防止できるという効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例による射出成形方法における
射出成形金型を射出開始前の状態で示す断面図、第２図
は第１図の射出成形金型を射出終了直後の状態で示す断
面図、第３図は第１図及び第２図の射出成形金型で成形
された自動車用モールの裏面図、第４図は本発明の別の
実施例による射出成形方法における射出成形金型を示す
断面図、第５図は従来の射出成形金型を示す断面図、第
６図は第５図の射出成形金型で成形された自動車用モー
ルの裏面図である。 図において、 2:端末部、3:上型 4:下型、5:キャビティ 6:ゲート、14:圧縮ばね 15:背切部材、21:カム体 22:アクチュエータ である。 なお、図中、同一符号及び同一記号は同一または相当部
分を示すものである。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】成形品の表面を成形する上型と、成形品の
   裏面を成形する下型と、前記上型及び下型間に形成され
   たキャビティに溶融材料を導入するゲートと、前記下型
   に設けられ、キャビティ内でゲートに対向する突出位
   置、及び、下型の成形面と一致する没入位置に移動可能
   な背切部材とを具備する射出成形金型において、 射出開始時に前記背切部材を突出位置に配置するととも
   に、射出終了直前に背切部材を没入位置に移動すること
   を特徴とする射出成形方法。