JP3952392B2 - オレフィン系熱可塑性エラストマー、その製造方法、およびその用途 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の技術分野】
本発明は、オレフィン系熱可塑性エラストマー、その製造方法、およびその用途に関し、さらに詳しくは、特に自動車のウェザーストリップ、ドアトリム等のコーナー異形接続部や異形端末部を溶着成形するのに好適な射出成形用オレフィン系熱可塑性エラストマー、その製造方法、およびその用途に関する。
【０００２】
【発明の技術的背景】
従来、接続部を有するウェザーストリップの製造は、一般的に、エチレン・プロピレン・非共役ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）のゴム配合物からなる押出加硫成形品を裁断して、一方または双方から金型にセットし、形成されるキャビティに、このＥＰＤＭのゴム配合物と同種のゴム成形材料を注入し加硫型成形することにより行なわれている。
【０００３】
他方、この型成形の材料として、エチレン・プロピレン・非共役ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）を使用した加硫ゴムに代わって、生産性、環境対応性および軽量化の見地から、加硫工程が不要な熱可塑性エラストマー（組成物）が使用され始めている。
しかしながら、一般に加硫ゴムと熱可塑性エラストマーとは、加硫接着等ができないため、接着剤を用いて一体化がなされたりしていたが、生産性あるいは環境対応性の点で十分とは言えない。
【０００４】
熱可塑性エラストマーの組成に関する技術としては、極性基含有樹脂の添加（特開平２−１１５２４９号公報、特開平８−２４４０６８号公報、特開平１０−３２４２００号公報）が挙げられるが、極性基含有樹脂の添加の場合、成形時に、成形品の金型からの離型性が悪くなったりして成形サイクルが長くなってしまう。
【０００５】
その他の技術として、熱可塑性エラストマー成形前に特定のエチレン・1-オクテンコポリマーを添加するものがある（特開平９−４０８１４号公報）。この技術は、母材破壊に非常に効果があることを本願発明者らは確認したが、非架橋のエチレン系重合体（エチレン・1-オクテンコポリマー）を添加するため成形品のゴム弾性が失われてしまう。
【０００６】
さらに上記加硫ゴムの技術としては、従来の加硫ゴムの組成に加えて微結晶性のポリプロピレンを添加するものがある（特開平１０−７８４９号公報）。しかしながら、アタクチックポリプロピレンのような微結晶のポリプロピレンを添加すると、従来の加硫ゴムのゴム弾性が悪化するだけでなく、経時後の成形品のベタツキ等が生じる場合がある。
【０００７】
以上のような熱可塑性エラストマーや加硫ゴムの組成に関しての技術だけでなく、加硫ゴムを裁断した後、切断面の凹凸を付けてアンカー効果を得ようとするもの（特開平９−１１８１３３号公報）や、加硫ゴムの切断面にポリオレフィン樹脂パウダーを塗布したもの（特開平６−４７８１６号公報）等の技術があるが、いずれも生産性が低下する割に接着性の向上は見られないという欠点がある。
【０００８】
したがって、接着剤層を介さずとも加硫ゴムに対して十分な接着強度と剥離時に母材破壊（接着界面で剥離するのではなく、成形体で破壊する）を生じる成形体を形成し得るオレフィン系熱可塑性エラストマーおよびそのエラストマーを加硫ゴムに溶着させた成形体、ならびに熱可塑性エラストマーとして十分な硬度とゴム弾性を有する軽量な成形体を形成し得る、成形性、経済性に優れるオレフィン系熱可塑性エラストマーおよびそのエラストマーを加硫ゴムに溶着させた成形体の出現が望まれている。
【０００９】
【発明の目的】
本発明は、上記のような従来技術に伴う問題を解決しようとするものであって、接着剤層を介さずとも加硫ゴムに対して十分な接着強度と剥離時に母材破壊を生じる成形体を形成し得るオレフィン系熱可塑性エラストマーおよびそのエラストマーを加硫ゴムに溶着させた成形体、ならびに熱可塑性エラストマーとして十分な硬度とゴム弾性を有する軽量な成形体を形成し得る、成形性、経済性に優れるオレフィン系熱可塑性エラストマーおよびそのエラストマーを加硫ゴムに溶着させた成形体を提供することを目的としている。
【００１０】
また、本発明は、上記のようなオレフィン系熱可塑性エラストマーの製造方法を提供することを目的としている。
【００１１】
【発明の概要】
本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、海島構造のモルフォロジーを形成するオレフィン系熱可塑性エラストマーであって、ペレット表面を透過型電子顕微鏡で１万倍に拡大した写真中の全ての島相の短径と長径とを足して平均した島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、ゲル分率が０．５〜１５重量％であり、７０℃での圧縮永久歪み（ＣＳ）が６５％以下であり、かつ、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定した１２５℃以下の融解熱量が、全融解熱量の４０％以上であることを特徴としている。
【００１２】
この熱可塑性エラストマーは、オレフィン系樹脂とオレフィン系ゴムとからなり、オレフィン系ゴムが架橋されている。
本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定した融解時の熱量（上記全融解熱量と同じ。）が３０Ｊ／ｇ以上であることが好ましい。
【００１３】
また、本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して３％以下であり、７０℃での圧縮永久歪み（ＣＳ）が６５％以下であることが好ましい。この７０℃での圧縮永久歪みは、ゴム弾性の指標とすることができる。
本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、オレフィン系樹脂およびオレフィン系ゴムを、架橋剤の存在下に動的架橋して得られ、オレフィン系樹脂およびオレフィン系ゴムの合計量１００（重量部）に対する架橋剤の添加量Ａ（重量部）とゴム弾性の指標である７０℃での圧縮永久歪みＣＳ（％）とが、次式 Ａ×ＣＳ ＜ ５．０
で表わされる関係を満足していることが好ましい。
【００１４】
本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、密度（ASTM D 1505）が０．９４０ｇ／ｃｍ3 以上である高密度ポリエチレン（Ａ）５〜５０重量部と、エチレン、炭素原子数３〜２０のα- オレフィンおよび必要に応じて非共役ポリエンからなるエチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）２０〜６０重量部と、ポリプロピレン（Ｃ）５〜５０重量部［成分（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計量は１００重量部である］とを含有するブレンド物から製造され、かつ、ゲル分率が０．５〜１５重量％であることを特徴としている。
【００１５】
本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーにおいては、高密度ポリエチレン（Ａ）の１９０℃でのメルトフローレート（ＭＦＲ；ASTM D 1238（荷重2.16kg）に準拠して測定）が１０ｇ／１０分以下であることが好ましい。
本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、海島構造のモルフォロジーを形成するオレフィン系熱可塑性エラストマーであって、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、ゲル分率が０．５〜１５重量％であり、かつ、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定した１２５℃以下の融解熱量が、全融解熱量の４０％以上であることが望ましい。本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、さらに、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定した融解時の熱量が３０Ｊ／ｇ以上であることが好ましい。
【００１６】
本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーの製造方法は、密度（ASTM D 1505）が０．９４０ｇ／ｃｍ3 以上である高密度ポリエチレン（Ａ）５〜５０重量部と、エチレン、炭素原子数３〜２０のα- オレフィンおよび必要に応じて非共役ポリエンからなるエチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）２０〜６０重量部と、ポリプロピレン（Ｃ）５〜５０重量部［成分（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計量は１００重量部である］とを含有するブレンド物を、架橋剤（Ｄ）の存在下に溶融混練して、ゲル分率が０．５〜１５重量％である熱可塑性エラストマーを得ることを特徴としている。
【００１７】
前記架橋剤（Ｄ）としては、有機過酸化物が好ましい。
本発明に係る第１および第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、加硫ゴムの成形体への溶着用として好適に用いることができる。
第１および第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、加硫ゴムのプレス成形体への溶着試験を行なった場合に、引張剥離試験時に母材破壊が生じる熱可塑性エラストマーであることが好ましい。
【００１８】
本発明に係る成形体は、加硫ゴムからなる成形体に、上記の、本発明に係る第１または第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる成形体が接合してなることを特徴としている。
この成形体は、加硫ゴムからなる成形体に、上記の第１または第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーを溶着させてなることが好ましい。
【００１９】
前記加硫ゴムとしては、エチレン・α- オレフィン・ポリエン共重合体ゴムが好ましい。
本発明に係る成形体は、自動車内外装材用に好適に用いられる。たとえばウェザーストリップ材に好適に用いられる。具体的には、たとえば直線的部分と接合コーナー部材とが接合されてなるウェザーストリップ材において、該直線的部分が前記加硫ゴムの成形体からなり、該コーナー部材が本発明に係る第１または第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーから形成されてなる成形体である。
【００２０】
加硫ゴムからなる成形体に、上記の、本発明に係る第１または第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーを溶着させてなる成形体は、たとえばインサート成形により得られる。
本発明に係る成形体としては、前記成形体の接合部の引張剥離試験を行なった場合に、母材破壊が観察される成形体であることが好ましい。
【００２１】
本発明に係る第１または第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、接着剤層を介さずとも加硫ゴムに対して十分な接着強度と剥離時に母材破壊を生じる成形体を形成することができ、また熱可塑性エラストマーとして十分な硬度とゴム弾性を有する軽量な成形体を形成することができる。
【００２２】
【発明の具体的説明】
以下、本発明に係るオレフィン系熱可塑性エラストマー、その製造方法、およびその用途について具体的に説明する。以下、本発明に係る第１および第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーにおいて、「オレフィン系熱可塑性エラストマー」とは、オレフィン系樹脂とオレフィン系ゴムとからなる射出成形用熱可塑性エラストマーのことを指す。
【００２３】
熱可塑性エラストマーとは、ゴムと類似の物理的性質、たとえば柔軟性や反発弾性を有し、通常のゴムと対照的に熱可塑性プラスチックとして加工できるものであり、このような説明は、たとえば高分子大辞典（丸善株式会社、１９９４年刊）においてなされている。
オレフィン系樹脂としては、特に制限はないが、たとえば第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーの項で後述するようなポリプロピレン（Ｃ）、高密度ポリエチレン（Ａ）などを例示することができる。
【００２４】
オレフィン系ゴムとしては、特に制限はないが、たとえば第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーの項で後述するようなエチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体（Ｂ）などのエチレン・α- オレフィン・ポリエン共重合体、エチレン・α- オレフィン共重合体などを例示することができる。
まず、本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーについて説明する。
【００２５】
第１のオレフィン系熱可塑性エラストマー
本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、海島構造のモルフォロジーを形成する熱可塑性エラストマーであって、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、ゲル分率が０．５〜１５重量％、好ましくは１〜１３重量％、さらに好ましくは２〜１１重量％であり、かつ、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定した１２５℃以下の融解熱量が、全融解熱量の４０％以上、通常は４０〜７０％、好ましくは４２〜６８％、さらに好ましくは４３〜６７％である。
【００２６】
海島構造とは、マトリックス中に分散した粒子が存在している相構造を指す。
島相の平均粒子径は、透過型電子顕微鏡で１万倍に拡大した写真から、任意にサンプリングし、そのサンプルについて測定することができる。具体的には、電子顕微鏡写真中の全ての島相の短径と長径とを足して平均し、島相の平均粒子径とした。
【００２７】
なお、上記ゲル分率の測定方法は、本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーの項において述べる。また、上記の１２５℃以下の融解熱量と全融解熱量の測定方法については、実施例の項で述べる。
本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して好ましくは３％以下、より好ましくは０．１〜３％、さらに好ましくは０．２〜２．０％であり、該エラストマーのゴム弾性の指標である７０℃での圧縮永久歪み（ＣＳ）が好ましくは６５％以下、より好ましくは２０〜６５％、さらに好ましくは３０〜５５％である。
【００２８】
また、本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定した融解時の熱量は、好ましくは３０Ｊ／ｇ以上、より好ましくは３０〜８０Ｊ／ｇ、さらに好ましくは３５〜７０Ｊ／ｇ、特に好ましくは４０〜６０Ｊ／ｇである。なお、この融解時の熱量（融解熱量）の測定方法については、実施例の項で述べる。
【００２９】
さらに、本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、オレフィン系樹脂およびオレフィン系ゴムからなり、オレフィン系樹脂およびオレフィン系ゴムの合計量１００（重量部）に対する架橋剤の添加量Ａ（重量部）とゴム弾性の指標である７０℃での圧縮永久歪みＣＳ（％）とが、次式
Ａ×ＣＳ ＜ ５．０
で表わされる関係を満足することが好ましい。
【００３０】
架橋剤の添加量Ａは、オレフィン系樹脂とオレフィン系ゴムとの合計１００重量部に対して、好ましくは０．０１〜０．１２重量部、より好ましくは０．０３〜０．１０重量部であることが好ましい。
なお、上記パラメーター（Ａ×ＣＳ ＜ ５．０）は、組成物を構成する諸成分を配合する際に添加する架橋剤（過酸化物）の量Ａと、ゴム弾性の指標である圧縮永久歪み（ＣＳ）の積からなるパラメーターである。このパラメーターは、過酸化物の添加量Ａが少なく、かつ圧縮永久歪み（ＣＳ）が小さい場合のみに満たされる。
【００３１】
上記のような、本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、たとえば、
（１）密度（ASTM D 1505）が０．９４０ｇ／ｃｍ3以上である高密度ポリエチレン（Ａ）５〜５０重量部と、
エチレン、炭素原子数３〜２０のα- オレフィンおよび必要に応じて非共役ポリエンからなるエチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）５〜７０重量部と、
ポリプロピレン（Ｃ）５〜５０重量部［成分（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計量は１００重量部である］と
を含有するブレンド物を、架橋剤（Ｄ）の存在下に溶融混練して、ゲル分率が０．５〜１５重量％である熱可塑性エラストマーを得ることを特徴とするオレフィン系熱可塑性エラストマーの製造方法により調製することができる。すなわち、本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、後述する、本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーの製造方法によって得ることができる。
【００３２】
次に、本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーおよびその製造方法について説明する。
第２のオレフィン系熱可塑性エラストマー
本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、高密度ポリエチレン（Ａ）と、エチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）と、ポリプロピレン（Ｃ）とからなるブレンド物を、架橋剤（Ｄ）の存在下に、溶融混練することにより得られる。このエラストマーは、高密度ポリエチレン（Ａ）と共重合体ゴム（Ｂ）が部分的に架橋していると考えられる、いわゆる部分架橋型の熱可塑性エラストマー組成物である。
【００３３】
〔高密度ポリエチレン（Ａ）〕
本発明で用いられる高密度ポリエチレン（Ａ）は、オレフィン系樹脂であり、密度（ASTM D 1505）が０．９４０ｇ／ｃｍ3以上、通常は０．９４０〜０．９７０ｇ／ｃｍ3、好ましくは０．９４５〜０．９６５ｇ／ｃｍ3、さらに好ましくは０．９５０〜０．９６０ｇ／ｃｍ3であることが望ましい。
【００３４】
この高密度ポリエチレン（Ａ）は、エチレン単独重合体（ポリエチレン）ないしエチレンと炭素原子数３〜２０、好ましくは３〜８のα- オレフィンとからなる結晶性エチレン・α- オレフィン共重合体である。コモノマーを含む場合には、そのコモノマー含量は少量であり、全体の１０モル％以下である。
高密度ポリエチレン（Ａ）は、メルトフローレート（ＭＦＲ；ASTM D 1238，190℃、荷重2.16kg）が、好ましくは１０ｇ／１０分以下、通常０．０１〜１０ｇ／１０分、さらに好ましくは０．１〜７ｇ／１０分であることが望ましい。ＭＦＲが上記範囲内にある高密度ポリエチレン（Ａ）を用いると、成形性に優れる熱可塑性エラストマー組成物が得られる。
【００３５】
高密度ポリエチレン（Ａ）の示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定される融点（Ｔｍ）は、通常１４０℃以下である。
高密度ポリエチレン（Ａ）は、高密度ポリエチレン（Ａ）、エチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）およびポリプロピレン（Ｃ）の合計量１００重量部に対して、５〜５０重量部、好ましくは１０〜４０重量部、さらに好ましくは１５〜３５重量部の割合で用いられる。高密度ポリエチレン（Ａ）を上記割合で用いると、ゴム弾性に優れ、たとえば自動車用の熱可塑性エラストマー製ウェザーストリップ、加硫ゴム製ウェザーストリップ等の押出成形体との溶着性に優れた安価な熱可塑性エラストマー組成物を得ることができる。
【００３６】
〔エチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）〕
本発明で用いられるエチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）は、エチレンとα- オレフィンと必要に応じて非共役ポリエンとの共重合体ゴムであって、たとえばエチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）、エチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）が挙げられる。
【００３７】
本発明で用いられるエチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）は、エチレン、炭素原子数３〜２０のα- オレフィンおよび非共役ポリエンからなるオレフィン系ゴムである。
本発明で用いられるエチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）としては、ＤＳＣ法により求められる結晶化度が１０％未満である共重合体が望ましい。
【００３８】
炭素原子数３〜２０のα- オレフィンとしては、具体的には、プロピレン、1-ブテン、4-メチルペンテン-1、1-ヘキセン、1-ヘプテン、1-オクテン、1-ノネン、1-デセン、1-ウンデセン、1-ドデセン、1-トリデセン、1-テトラデセン、1-ペンタデセン、1-ヘキサデセン、1-ヘプタデセン、1-ノナデセン、1-エイコセン、9-メチルデセン-1、11- メチルドデセン-1、12- エチルテトラデセン-1などが挙げられる。中でも、プロピレン、1-ブテン、4-メチルペンテン-1、1-ヘキセン、1-オクテンが好ましい。とりわけプロピレンが好ましい。
【００３９】
これらのα- オレフィンは、単独で、または２種以上組合わせて用いられる。
また、非共役ポリエンとしては、具体的には、
1,4-ヘキサジエン、3-メチル-1,4- ヘキサジエン、4-メチル-1,4- ヘキサジエン、5-メチル-1,4- ヘキサジエン、4,5-ジメチル-1,4- ヘキサジエン、7-メチル-1,6- オクタジエン、8-メチル-4- エチリデン-1,7- ノナジエン、4-エチリデン-1,7- ウンデカジエン等の鎖状非共役ジエン；
メチルテトラヒドロインデン、5-エチリデン-2- ノルボルネン、5-メチレン-2- ノルボルネン、5-イソプロピリデン-2- ノルボルネン、5-ビニリデン-2- ノルボルネン、6-クロロメチル-5- イソプロペニル-2- ノルボルネン、5-ビニル-2- ノルボルネン、5-イソプロペニル-2- ノルボルネン、5-イソブテニル-2- ノルボルネン、シクロペンタジエン、ノルボルナジエン等の環状非共役ジエン；
2,3-ジイソプロピリデン-5- ノルボルネン、2-エチリデン-3- イソプロピリデン-5- ノルボルネン、2-プロペニル-2,2- ノルボルナジエン、4-エチリデン-8- メチル-1,7- ナノジエン等のトリエンなどが挙げられる。中でも、5-エチリデン-2- ノルボルネン、5-ビニル-2- ノルボルネン、シクロペンタジエン、4-エチリデン-8- メチル-1,7- ナノジエンが好ましい。
【００４０】
本発明で用いられるエチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）は、エチレンから誘導される構成単位含量（エチレン含量）が５０モル％以上、通常５０〜９０モル％、好ましくは６０〜８５モル％であり、炭素原子数３〜２０のα- オレフィンから誘導される構成単位含量（α- オレフィン含量）が５０モル％以下、通常５０〜１０モル％、好ましくは４０〜１５モル％であり、非共役ポリエン含量がヨウ素価で通常０．１〜３０、好ましくは０．１〜２５である。ただし、エチレン含量とα- オレフィン含量の合計は１００モル％とする。なお、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）の組成は、13Ｃ−ＮＭＲによる測定で求められる。
【００４１】
本発明で用いられるエチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体（Ｂ−１）は、その製造の際に軟化剤好ましくは鉱物油系軟化剤を配合した、いわゆる油点ゴムであってもよい。鉱物油系軟化剤としては、従来公知の鉱物油系軟化剤たとえばパラフィン系プロセスオイルなどが挙げられる。
また、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）のムーニー粘度［ＭＬ1+4(100℃)］は、通常１０〜２５０、好ましくは３０〜１５０である。
【００４２】
上記のようなエチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）は、従来公知の方法により製造することができる。
エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）は、高密度ポリエチレン（Ａ）、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）およびポリプロピレン（Ｃ）の合計量１００重量部に対して、５〜７０重量部、好ましくは１０〜６５重量部、さらに好ましくは２０〜６０重量部の割合で用いられる。この共重合体ゴム（Ｂ−１）を上記範囲内の割合で用いると、自動車用熱可塑性エラストマー製ウェザ一ストリップ、加硫ゴム製ウェザーストリップ等の押出成形体との溶着性に優れ、しかも、適度な柔らかさ（硬さ）を有するコーナー部を形成することができる成形性に優れた熱可塑性エラストマー組成物が得られる。
【００４３】
また、本発明のエチレンとα- オレフィンと必要に応じて非共役ポリエンとの共重合体ゴム（Ｂ）としては、エチレンと炭素原子数３〜２０、好ましくは３〜１２、さらに好ましくは３〜８のα- オレフィンとを共重合したエチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）を用いることもできる。
このようなエチレン・α- オレフィン共重合体（Ｂ−２）としては、具体的には、エチレン・プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）、エチレン・1-ブテン共重合体ゴム（ＥＢＲ）、エチレン・1-オクテン共重合体ゴム（ＥＯＲ）などを挙げることができる。
【００４４】
エチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）のメルトフローレート（ＭＦＲ；ASTM D 1238，190℃、2.16kg荷重）は、通常０．１〜１００ｇ／１０分、好ましくは０．２〜５０ｇ／１０分、さらに好ましくは０．５〜３０ｇ／１０分であることが望ましい。
また、エチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）としては、ＤＳＣ法により求められる結晶化度が１０％未満である共重合体が望ましい。
【００４５】
エチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）を構成するα- オレフィンは、エチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）を構成するα- オレフィンと同じである。共重合体ゴム（Ｂ−２）は、エチレンから誘導される構成単位含量（エチレン含量）が５０モル％以上、通常５０〜９０モル％、好ましくは６０〜８５モル％であり、炭素原子数３〜２０のα- オレフィンから誘導される構成単位含量（α- オレフィン含量）が５０モル％以下、通常５０〜１０モル％、好ましくは４０〜１５モル％である。
【００４６】
エチレンとα- オレフィンと必要に応じて非共役ポリエンとの共重合体ゴム（Ｂ）は、１種以上のエチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）のみからなっていてもよく、１種以上のエチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）のみからなっていてもよく、また、（Ｂ−１）と（Ｂ−２）とを併用してもよい。その場合、（Ｂ−１）と（Ｂ−２）との比率については、特に制限はないが、たとえばエチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）は、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）およびエチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）の合計量１００重量部に対して、５０重量部以下、通常は１０〜５０重量部の量で用いられる。ただし、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）およびエチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）の合計配合量は、高密度ポリエチレン（Ａ）、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）、ポリプロピレン（Ｃ）およびエチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）の合計量１００重量部に対して、５〜７０重量部、好ましくは１０〜６５重量部、さらに好ましくは２０〜６０重量部である。この共重合体ゴム（Ｂ−１）および共重合体ゴム（Ｂ−２）を上記割合で用いると、熱可塑性エラストマー製ウェザ一ストリップ、加硫ゴム製ウェザーストリップ等の押出成形体との溶着性に優れ、しかも、適度な柔らかさ（硬さ）を有するコーナー部を形成することができる成形性に優れた熱可塑性エラストマー組成物が得られる。
【００４７】
〔ポリプロピレン（Ｃ）〕
本発明で用いられるポリプロピレン（Ｃ）は、オレフィン系樹脂であり、プロピレン単独重合体、プロピレンとエチレンおよび／または炭素原子数４〜２０のα- オレフィンとをランダム共重合あるいはブロック共重合したプロピレン共重合体である。
【００４８】
炭素原子数４〜２０のα- オレフィンとしては、具体的には、1-ブテン、4-メチルペンテン-1、1-ヘキセン、1-ヘプテン、1-オクテン、1-ノネン、1-デセン、1-ウンデセン、1-ドデセン、1-トリデセン、1-テトラデセン、1-ペンタデセン、1-ヘキサデセン、1-ヘプタデセン、1-ノナデセン、1-エイコセン、9-メチルデセン-1、11- メチルドデセン-1、12- エチルテトラデセン-1などが挙げられる。
【００４９】
プロピレンと共重合させるコモノマーとしては、エチレン、1-ブテンが好ましい。これらのα- オレフィンは、１種単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。
このプロピレン共重合体におけるプロピレンから誘導される構成単位含量（プロピレン含量）は、通常５０〜９０重量％であり、コモノマーから誘導される構成単位含量（コモノマー含量）は、通常５０〜１０重量％である。なお、プロピレン共重合体の組成は、13Ｃ−ＮＭＲによる測定で求められる。
【００５０】
ポリプロピレン（Ｃ）は、メルトフローレート（ＭＦＲ；ASTM D 1238，230℃、荷重2.16kg）が通常０．０１〜１００ｇ／１０分、好ましくは０．１〜８０ｇ／１０分、さらに好ましくは０．３〜６０ｇ／１０分であることが望ましい。
ポリプロピレン（Ｃ）のＤＳＣにて測定される融点（Ｔｍ）は、通常１７０℃以下である。
【００５１】
ポリプロピレン（Ｃ）は、高密度ポリエチレン（Ａ）、エチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）およびポリプロピレン（Ｃ）の合計量１００重量部に対して、５〜５０重量部、好ましくは１０〜４５重量部、さらに好ましくは１５〜４０重量部の割合で用いられる。ポリプロピレン（Ｃ）を上記範囲内の割合で用いると、熱可塑性エラストマー製ウェザ一ストリップ、加硫ゴム製ウェザーストリップ等の押出成形体との溶着性に優れ、しかも、適度な柔らかさ（硬さ）を有するコーナー部を形成することができる成形性に優れた熱可塑性エラストマー組成物が得られる。
【００５２】
〔架橋剤（Ｄ）〕
本発明で用いられる架橋剤（Ｄ）としては、たとえば有機過酸化物、イオウ、イオウ化合物、フェノール樹脂等のフェノール系加硫剤などが挙げられるが、中でも有機過酸化物が好ましく用いられる。
有機過酸化物としては、具体的には、ジクミルペルオキシド、ジ-tert-ブチルペルオキシド、2,5-ジメチル-2,5- ジ-(tert- ブチルペルオキシ）ヘキサン、2,5-ジメチル-2,5- ジ（tert- ブチルペルオキシ）ヘキシン-3、1,3-ビス（tert- ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、1,1-ビス（tert- ブチルペルオキシ)-3,3,5-トリメチルシクロヘキサン、n-ブチル-4,4- ビス（tert- ブチルペルオキシ）バレレート、ベンゾイルペルオキシド、p-クロロベンゾイルペルオキシド、2,4-ジクロロベンゾイルペルオキシド、tert- ブチルペルオキシベンゾエート、tert- ブチルペルベンゾエート、tert- ブチルペルオキシイソプロピルカーボネート、ジアセチルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド、tert- ブチルクミルペルオキシドなどが挙げられる。
【００５３】
中でも、臭気性、スコーチ安定性の点で2,5-ジメチル-2,5- ジ（tert- ブチルペルオキシ）ヘキサン、2,5-ジメチル-2,5- ジ（tert- ブチルペルオキシ）ヘキシン-3、1,3-ビス（tert- ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、1,1-ビス（tert- ブチルペルオキシ）-3,3,5- トリメチルシクロヘキサンおよびn-ブチル-4,4- ビス（tert- ブチルペルオキシ）バレレートが好ましく、中でも1,3-ビス（tert- ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼンが最も好ましい。
【００５４】
この有機過酸化物は、高密度ポリエチレン（Ａ）、エチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）およびポリプロピレン（Ｃ）の合計量１００重量部に対して、０．０１〜０．１２重量部、好ましくは約０．０３〜０．１０重量部の割合で用いられる。有機過酸化物を上記割合で用いると、共重合体ゴム（Ｂ）が架橋している熱可塑性エラストマー組成物が得られ、耐熱性、引張特性、弾性回復性、反撥弾性等のゴム的性質および強度が十分な成形体が得られる。また、この組成物は成形性に優れている。
【００５５】
本発明においては、前記有機過酸化物による架橋処理に際し、硫黄、p-キノンジオキシム、p,p'- ジベンゾイルキノンジオキシム、N-メチル-N,4- ジニトロソアニリン、ニトロベンゼン、ジフェニルグアニジン、トリメチロールプロパン-N,N'-m-フェニレンジマレイミド等の架橋助剤、あるいはジビニルベンゼン、トリアリルシアヌレート、エレチングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、アリルメタクリレート等の多官能性メタクリレートモノマー、ビニルブチラートまたはビニルステアレート等の多官能性ビニルモノマーを配合することができる。このような化合物により、均一かつ緩和な架橋反応が期待できる。特に、本発明においては、ジビニルベンゼンを用いると、取扱い易さ、前記被処理物の主成分たる高密度ポリエチレン（Ａ）、共重合体ゴム（Ｂ）およびポリプロピレン（Ｃ）への相溶性が良好であり、かつ有機ペルオキシド可溶化作用を有し、有機過酸化物の分散助剤として働くため、熱処理による架橋効果が均質で、流動性と物性とのバランスのとれた組成物が得られるため最も好ましい。
【００５６】
本発明においては、このような架橋助剤もしくは多官能性ビニルモノマーの配合量は、高密度ポリエチレン（Ａ）、エチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）およびポリプロピレン（Ｃ）の合計量１００重量％に対して、通常、０．０１〜０．４重量％、特に０．０３〜０．２重量％の範囲が好ましく、この範囲内で架橋助剤もしくは多官能性ビニルモノマーを配合することにより、流動性に優れ、かつ、組成物を加工成形する際の熱履歴により物性の変化をもたらさない組成物が得られる。
【００５７】
〔その他の成分〕
本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマー中に、必要に応じて、スリップ剤、充填剤、酸化防止剤、耐候安定剤、着色剤等の添加剤を、本発明の目的を損なわない範囲で配合することができる。
上記スリップ剤としては、たとえば脂肪酸アミド、シリコーンオイル、グリセリン、ワックス、パラフィン系オイルなどが挙げられる。
【００５８】
充填剤としては、従来公知の充填剤、具体的には、カーボンブラック、クレー、タルク、炭酸カルシウム、カオリン、ケイソウ土、シリカ、アルミナ、グラファイト、ガラス繊維などが挙げられる。
［第２のオレフィン系熱可塑性エラストマー］
本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、高密度ポリエチレン（Ａ）、エチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）およびポリプロピレン（Ｃ）を上述した特定割合で混合した後、上述した特定量の架橋剤（Ｄ）の存在下に、動的に熱処理することにより調製することができる。この混合の際に、前記添加剤たとえばスリップ剤、酸化防止剤を配合することができる。
【００５９】
ここに、「動的に熱処理する」とは、溶融状態で混練することをいう（以下、同じ。）。
本発明における動的な熱処理は、非開放型の装置中で行なうことが好ましく、また窒素、炭酸ガス等の不活性ガス雰囲気下で行なうことが好ましい。
その混練温度は、通常１５０〜２８０℃、好ましくは１７０〜２４０℃である。混練時間は、通常１〜２０分間、好ましくは３〜１０分間である。また、加えられる剪断力は、剪断速度として１０〜１００，０００sec-1、好ましくは１００〜５０，０００sec-1である。
【００６０】
混練装置としては、ミキシングロール、インテンシブミキサー（たとえばバンバリーミキサー、ニーダー）、一軸または二軸押出機等を用い得るが、非開放型の装置が好ましい。
本発明によれば、上述した動的な熱処理によって、共重合体ゴム（Ｂ）が架橋した状態の熱可塑性エラストマー組成物が得られる。この熱可塑性エラストマーは、高密度ポリエチレン（Ａ）と共重合体ゴム（Ｂ）が架橋されていると考えられ、本発明においては、下記の方法で測定したゲル分率が１５重量％以下、通常は０．５〜１５重量％、好ましくは１〜１３重量％、さらに好ましくは２〜１１重量％の範囲内にある。
［ゲル分率の測定法］
試料として熱可塑性エラストマー組成物のペレットを約１００ｍｇ秤量し、３２５メッシュのスクリーンに包んで、密閉容器中にてこのペレットに対して充分な量である３０ｍｌのｐ−キシレンに、１４０℃で２４時間浸漬する。
【００６１】
次に、この試料を濾紙上に取り出し、８０℃にて２時間以上恒量になるまで乾燥する。ゲル分率は、次式で表わされる。
上記のようにして得られる、本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーのメルトフローレート（ＭＦＲ；ASTM D 1238，230℃、2.16kg荷重）は、通常０．０１〜１０００ｇ／１０分、好ましくは０．０５〜５００ｇ／１０分、さらに好ましくは０．１〜１００ｇ／１０分である。メルトフローレートが上記範囲内にある熱可塑性エラストマーは、成形性に優れている。
【００６２】
このような第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、通常、海島構造のモルフォロジーを有しており、高密度ポリエチレン（Ａ）およびエチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）の相が島相となり、ポリプロピレン（Ｃ）相が海となる海島構造であることが好ましい。
上記のようにして得られる、本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、前記した、本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーであることが好ましい。
【００６３】
すなわち、第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、海島構造で、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、ゲル分率が０．５〜１５重量％であり、かつ、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定した１２５℃以下の融解熱量が、全融解熱量の４０％以上であることが好ましい。
また、第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して好ましくは３％以下、より好ましくは０．１〜３％であり、ゴム弾性の指標である７０℃での圧縮永久歪み（ＣＳ）が好ましくは６５％以下、より好ましくは２０〜６５％である。
【００６４】
さらに、第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定した融解時の熱量が３０Ｊ／ｇ以上、通常は３０〜８０Ｊ／ｇであることが好ましい。
さらにまた、第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、オレフィン系樹脂およびオレフィン系ゴムの合計量１００（重量部）に対する架橋剤の添加量Ａ（重量部）とゴム弾性の指標である７０℃での圧縮永久歪みＣＳ（％）とが、次式
Ａ×ＣＳ ＜ ５．０
で表わされる関係を満足することが好ましい。
【００６５】
本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、加硫ゴムのプレス成形体への溶着試験を行なった場合に、引張剥離試験時に母材破壊が生じるような熱可塑性エラストマーであることが好ましい。
ここで、加硫ゴムのプレス成形体（シート）との溶着物の引張剥離試験方法について説明する。
（加硫ゴムの調製）
上記加硫ゴムは、原料ゴム１００重量部、カーボンブラック１７０重量部、軟化剤９５重量部、亜鉛華５重量部、ステアリン酸１重量部、活性剤１重量部、酸化カルシウム５０重量部、イオウ５重量部、2-メルカプトベンゾチアゾール１５重量部、ジベンゾチアジルジスルフィド５重量部、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛２０重量部、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛５重量部、エチレン尿素１０重量部およびジチオジモルホリン５重量部の配合で、ゴム配合物を調製する。
【００６６】
ここで、本発明の熱可塑性エラストマーについて、加硫ゴムとの溶着後、引張剥離試験を行なうに当たっては、加硫ゴムの原料ゴムとして、エチレン・プロピレン・5-エチリデン-2- ノルボルネンランダム共重合体ゴム（エチレン含量＝６５〜７０モル％、１３５℃デカリン中で測定した極限粘度［η］＝２．５〜３．０ｄｌ／ｇ、ヨウ素価＝１０〜１５ｇ／１００ｇ）を用いる。
（プレスでの成形法）
１５０ｔｏｎプレスを用いて前述のゴム配合物を１７０℃、１０分間加熱して加硫成形し、縦１２ｃｍ、横１４．７ｃｍ、厚さ２ｍｍの平板を製造する。このようにして加硫ゴムプレスシートを得る。
（プレス品の接着法）
コーナー部材との接着直前に、縦２．５ｃｍとなるようにカッターで切断し、カッター切断面に対して熱可塑性エラストマーが接着するよう金型にセットする。その後、射出温度２３０℃、金型温度５０℃にてコーナー部材を熱可塑性エラストマーと溶融接着させ、剥離状態観察用の試験片を得る。
（剥離状態の観察）
上記のようにして得られた試験片の接合部を幅２ｃｍの短冊状に打ち抜いて、引張速度２００ｍｍ／分で引張剥離試験を行ない、試験後の断面を目視にて観察し、母材破壊か界面剥離かを観察する。
【００６７】
成形体
本発明に係る成形体は、加硫ゴムからなる成形体に、前記の、本発明に係る第１または第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーを接合、好ましくは溶着させてなる複合成形体である。
このような複合成形体は、たとえば、あらかじめ加硫ゴムからなる成形体と、熱可塑性エラストマーからなる成形体とを準備しておき、界面を加熱して溶融させてから接触することにより製造することもできるが、あらかじめ準備された加硫ゴムからなる成形体と、溶融した熱可塑性エラストマーを接触させて、固化させるなどの方法が好ましい。たとえば加硫ゴムからなる成形体を金型にセットし、その後、熱可塑性エラストマーの溶融物を射出して固化することにより溶融接着（溶着）させる方法などが挙げられる。本発明ではインサート成形が特に好ましい。
【００６８】
本発明においては、以上のような加硫ゴムからなる成形体と、本発明に係る熱可塑性エラストマーからなる成形体との接合部を形成する工程に加えて、該接合部を含む成形体を８０℃以上の温度で加熱処理する工程を実施することが好ましい。
加熱処理については、通常８０℃以上の温度であれば特に制限はないが、好ましくは９０℃以上、さらに好ましくは１００℃以上、上限については特に制限はないが、通常１３０℃以下である。ここで温度は、雰囲気の温度のことをさす。
【００６９】
また、加熱処理時間については、特に限定しないが、通常１時間以上、好ましくは５時間以上、さらに好ましくは１０時間以上、上限については通常２４時間以下である。
また熱処理に際しては、加熱ヒーター、オーブンなどの加熱装置を適宜用いることができる。
【００７０】
上記のような方法によって、接着強度に優れた複合成形体を得ることができる。
この成形体を形成する加硫ゴムとしては、エチレン・α- オレフィン・ポリエン共重合体ゴムが熱可塑性エラストマー組成物との溶着性の面から好ましい。このような共重合体ゴムとして、前記したエチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）が好ましく用いられる。
【００７１】
なお、ここでいう加硫ゴムとは、イオウを用いて架橋したもののみならず、他の架橋剤で架橋したものも含まれる。
本発明に係る第１〜第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、車両の内外装材として用いられる加硫ゴム成形物（好ましくはポリオレフィン系加硫ゴム成形物）に溶着するコーナー部、たとえば自動車用ウェザーストリップのコーナー部分（コーナー材）に好適に用いられる。具体的には、ポリオレフィン系加硫ゴムの押出成形物を裁断し、得られた裁断押出物同士を異なる方向から接続するコーナー部分の成形において、上述した本発明に係る第１〜第２のオレフィン系熱可塑性エラストマー（組成物）を融点以上の温度で射出成形して、加硫ゴムの押出成形品と接触させて溶着させることにより、ウェザーストリップを得ることができる。
【００７２】
本発明に係る第１〜第２の熱可塑性エラストマーからなるコーナー部成形体を有するウェザーストリップについて図１に基づいてより具体的に説明する。
図１は、自動車のウェザーストリップ（グラスランチャンネル）およびその成形方法を説明する模式斜視図である。
図１の（Ａ）に示すように、ウェザーストリップは、加硫ゴム製の裁断押出成形物１、２と、この裁断押出成形物１、２を異なる方向から接続する際に形成される接合コーナー部材３とで構成されている。この裁断押出成形物１、２は、加硫ゴムをチャンネル状に押出成形した後、所定の長さに裁断したものである。この裁断押出成形物１、２は長手方向の形状が直線形状をしている。また、ここでいう「接合コーナー部材」とは、裁断押出成形物同士を異なる方向から接続する際に形成される熱可塑性エラストマー製の部分をいう。
【００７３】
このようなウェザーストリップは、次のようにして調製することができる。
まず、射出成形用金型４を予め所定の温度に加熱しておく。次に、図１の（Ｂ）に示すように、この金型４に加硫ゴムからなる裁断押出成形物１、２を挿入する。
次いで、図示していないが、加熱室内（スクリュー内）で融点以上の温度で溶融された本発明に係る第１〜第３のオレフィン系熱可塑性エラストマーを、金型４のキャビティとコアの間にできる空間部に注入し、裁断押出成形物１、２の端面に、融点以上の温度で溶融させた本発明に係る第１〜第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーを溶着させた後、この熱可塑性エラストマーを冷却し、図１の（Ａ）に示すようなコーナー部材３を有するウェザーストリップを得る。
【００７４】
上記の裁断押出成形物１、２の調製に用いられる加硫ゴムとしては、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムが主成分であるのが好ましく、エチレン・α- オレフィン非共役ポリエン共重合体ゴムにおける炭素原子数３〜２０のα- オレフィンとしては、プロピレン、1-ブテン、1-ペンテン、1-ヘキセン、4-メチル-1- ペンテン、1-ヘプテン、1-オクテン、1-ノネン、1-デセン、1-ウンデセン、1-ドデセン、1-トリデセン、1-テトラデセン、1-ペンタデセン、1-ヘキサデセン、1-ヘプタデセン、1-ノナデセン、1-エイコセン、9-メチルデセン-1、11- メチルドデセン-1、12- エチルテトラデセン-1などが挙げられる。これらのα- オレフィンは、単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。これらのα- オレフィンのうち、炭素原子数３〜８のα- オレフィン、たとえばプロピレン、1-ブテン、4-メチルペンテン-1、1-ヘキセン、1-オクテンが特に好ましい。
【００７５】
エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムは、耐熱老化性、強度特性、ゴム弾性、耐寒性および加工性に優れた加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得られるという点で、（ａ）エチレンから導かれる単位と（ｂ）炭素原子数３〜２０のα- オレフィンから導かれる単位とを、５０／５０〜９０／１０［（ａ）／（ｂ）］のモル比で含有していることが好ましい。このモル比はより好ましくは６５／３５〜９０／１０、さらに好ましくは６５／３５〜８５／１５、特に好ましくは６５／３５〜８０／２０である。
【００７６】
また、非共役ポリエンとしては、具体的には、
1,4-ヘキサジエン、3-メチル-1,4- ヘキサジエン、4-メチル-1,4- ヘキサジエン、5-メチル-1,4- ヘキサジエン、4,5-ジメチル-1,4- ヘキサジエン、7-メチル-1,6- オクタジエン、8-メチル-4- エチリデン-1,7- ノナジエン、4-エチリデン-1,7- ウンデカジエン等の鎖状非共役ジエン；
メチルテトラヒドロインデン、5-エチリデン-2- ノルボルネン、5-メチレン-2- ノルボルネン、5-イソプロピリデン-2- ノルボルネン、5-ビニリデン-2- ノルボルネン、6-クロロメチル-5- イソプロペニル-2- ノルボルネン、5-ビニル-2- ノルボルネン、5-イソプロペニル-2- ノルボルネン、5-イソブテニル-2- ノルボルネン、シクロペンタジエン、ノルボルナジエン等の環状非共役ジエン；
2,3-ジイソプロピリデン-5- ノルボルネン、2-エチリデン-3- イソプロピリデン-5- ノルボルネン、2-プロペニル-2,2- ノルボルナジエン、4-エチリデン-8- メチル-1,7- ナノジエン等のトリエンなどが挙げられる。中でも、5-エチリデン-2- ノルボルネン、5-ビニル-2- ノルボルネン、シクロペンタジエン、4-エチリデン-8- メチル-1,7- ナノジエンが好ましい。
【００７７】
これらの非共役ポリエンは、単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。
エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムのヨウ素価は、架橋効率の高いゴム組成物が得られ、耐圧縮永久歪み性に優れる加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得られ、かつ、コスト的に有利である点で、１〜４０であることが好ましく、１〜３０であることが更に好ましい。
【００７８】
エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムの１３５℃のデカリン中で測定した極限粘度［η］は、強度特性、耐圧縮永久歪み性および加工性に優れた加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得られるという点で、２．０〜４．５ｄｌ／ｇであることが好ましく、２．２〜４．０ｄｌ／ｇあることが更に好ましい。これらのエチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムは、単独で用いてもよく、また２種類以上組み合わせて用いてもよい。
【００７９】
加硫ゴム中には、十分な機械強度を有する押出成形加硫ゴム成形体を得るために、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム１００重量部に対して、カーボンブラックを３０〜３００重量部の割合で用いるのが好ましい。
カーボンブラックとしては、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＭＡＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ、ＦＴ、ＭＴ等のカーボンブラックを用いることができる。カーボンブラックは、機械的強度および製品肌の良好な加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得られるという点で、窒素吸着比表面積が１０〜１００ｍ2／ｇであることが好ましい。
【００８０】
加硫ゴム中には、意図する加硫物の用途に応じて、老化防止剤、加工助剤、発泡剤、発泡助剤、着色剤、分散剤、難燃剤等の従来公知の配合剤が配合される。
また、加硫ゴム中には補強剤として無機充填剤を用途に応じて適宜用いることができるが、通常、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム１００重量部に対して最大１００重量部である。
【００８１】
無機充填剤としては、具体的には、シリカ、軟質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、タルク、クレーなどが挙げられる。
加硫ゴム中に配合される軟化剤としては、通常ゴムに使用される軟化剤を用いることができる。具体的には、
プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、石油アスファルト、ワセリン等の石油系軟化剤；
コールタール、コールタールピッチ等のコールタール系軟化剤；
ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、大豆油、椰子油等の脂肪油系軟化剤；
トール油；
サブ、（ファクチス）；
蜜ロウ、カルナウバロウ、ラノリン等のロウ類；
リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛等の脂肪酸および脂肪酸塩；
ナフテン酸；
パイン油、ロジンまたはその誘導体；
テルペン樹脂、石油樹脂、クマロンインデン樹脂、アタクチックポリプロピレン等の合成高分子物質；
ジオクチルフタレート、ジオクチルアジペート、ジオクチルセバケート等のエステル系軟化剤；
マイクロクリスタリンワックス、液状ポリブタジエン、変性液状ポリブタジエン、液状ポリイソプレン、末端変性ポリイソプレン、水添末端変性ポリイソプレン、液状チオコール、炭化水素系合成潤滑油などが挙げられる。中でも、石油系軟化剤、特にプロセスオイルが好ましく用いられる。これらの軟化剤の配合量は、加硫物の用途により適宜選択される。
【００８２】
加硫ゴムの加硫に用いる加硫剤としては、イオウおよびイオウ化合物が挙げられる。
イオウとしては、具体的には、粉末イオウ、沈降イオウ、コロイドイオウ、表面処理イオウ、不溶性イオウなどが挙げられる。
イオウ化合物としては、具体的には、塩化イオウ、二塩化イオウ、高分子多硫化物などが挙げられる。また、加硫温度で活性イオウを放出して加硫するイオウ化合物、たとえばモルフォリンジスルフィド、アルキルフェノールジスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド、ジメチルジチオカルバミン酸セレンなども使用することができる。
【００８３】
これらの中では、イオウが好ましい。
イオウまたはイオウ化合物は、前記共重合体ゴム１００重量部に対して、通常０．１〜１０重量部の割合で用いられる。
また、加硫剤としてイオウまたはイオウ化合物を使用するときは、加硫促進剤を併用することが好ましい。加硫促進剤としては、具体的には、
N-シクロヘキシル-2- ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＣＢＳ）、N-オキシジエチレン-2- ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＯＢＳ）、N-t-ブチル-2- ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＢＢＳ）、N,N-ジイソプロピル-2- ベンゾチアゾールスルフェンアミド等のスルフェンアミド系化合物；
2-メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）、2-（2,4-ジニトロフェニル）メルカプトベンゾチアゾール、2-（4-モルホリノチオ）ベンゾチアゾール、2-（2,6-ジエチル-4- モルホリノチオ）ベンゾチアゾール、ジベンゾチアジルジスルフィド等のチアゾール系化合物；
ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）、トリフェニルグアニジン、ジオルソニトリルグアニジン（ＤＯＴＧ）、オルソトリルバイグアナイド、ジフェニルグアニジンフタレート等のグアニジン系化合物；
アセトアルデヒド- アニリン縮合物、ブチルアルデヒド- アニリン縮合物、ヘキサメチレンテトラミン（Ｈ）、アセトアルデヒドアンモニア等のアルデヒドアミンまたはアルデヒド- アンモニア系化合物；
2-メルカプトイミダゾリン等のイミダゾリン系化合物；
チオカルバニリド、ジエチルチオウレア（ＥＵＲ）、ジブチルチオウレア、トリメチルチオウレア、ジオルソトリルチオウレア等のチオウレア系化合物；
テトラメチルチウラムモノスルフィド（ＴＭＴＭ）、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、テトラキス（2-エチルヘキシル）チウラムジスルフィド（ＴＯＴ）、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＴＲＡ）等のチウラム系化合物；
ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジ-ｎ-ブチルジチオカルバミン酸亜鉛、エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ブチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸セレン、ジメチルジチオカルバミン酸テルル等のジチオカルバミン酸塩；
ジブチルキサントゲン酸亜鉛等のキサントゲン酸塩；
亜鉛華（酸化亜鉛）等の化合物が挙げられる。
【００８４】
これらの加硫促進剤は、前記共重合体ゴム１００重量部に対して、通常０．１〜２０重量部の割合で用いられる。
加硫ゴムにおいて使用する老化防止剤としては、たとえばアミン系、ヒンダードフェノール系またはイオウ系老化防止剤等が挙げられるが、これらの老化防止剤は、本発明の目的を損なわない範囲で用いられる。
【００８５】
アミン系老化防止剤としては、ジフェニルアミン類、フェニレンジアミン類等が挙げられる。
イオウ系老化防止剤としては、通常ゴムに使用されるイオウ系老化防止剤が用いられる。
加工助剤としては、通常のゴムの加工に使用される加工助剤を使用することができる。具体的には、リノール酸、リシノール酸、ステアリン酸、パルチミン酸、ラウリン酸等の高級脂肪酸；ステアリン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の高級脂肪酸の塩；前記高級脂肪酸のエステル類などが挙げられる。
【００８６】
このような加工助剤は、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム１００重量部に対して、通常１０重量部以下の量で用いられるが、要求される物性値に応じて適宜最適量を決定することが望ましい。
発泡剤としては、具体的には、重炭酸ナトリウム（重曹）、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム等の無機発泡剤；N,N'- ジメチル-N,N'-ジニトロソテレフタルアミド、N,N'-ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）等のニトロソ化合物；アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＺＢＮ）、アゾビスシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼン、バリウムアゾジカルボキシレート等のアゾ化合物；ベンゼンスルホニルヒドラジド（ＢＳＨ）、トルエンスルホニルヒドラジド（ＴＳＨ）、p,p'- オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）、ジフェニルスルホン-3,3'-ジスルホニルヒドラジド等のスルホニルヒドラジド化合物；カルシウムアジド、4,4-ジフェニルジスルホニルアジド、p-トルエンスルホルニルアジド等のアジド化合物が挙げられる。
【００８７】
また、加硫ゴムの成分中に、公知の他のゴムや樹脂をブレンドして用いることができる。
このような他のゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）等のイソプレン系ゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等の共役ジエン系ゴムを挙げることができる。
【００８８】
他の樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、1,2-ポリブタジエン、ポリブテンなどを挙げることができる。
［ゴム組成物およびその加硫ゴム成形体の調製］
加硫ゴム成形体の調製の際に用いられるゴム組成物は、バンバリーミキサー、ニーダー、インターミックスのようなインターナルミキサー（密閉式混合機）類により、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム、カーボンブラック、ゴム補強剤、無機充填剤、軟化剤等の添加剤を８０〜１７０℃の温度で２〜２０分間混練した後、イオウをオープンロールのようなロール類、あるいはニーダーを使用して、必要に応じて加硫促進剤、加硫助剤、発泡剤、発泡助剤を追加混合し、ロール温度４０〜８０℃で５〜３０分間混練した後、分出しすることにより調製することができる。
【００８９】
上記のようにして調製された押出成形用ゴム組成物は、押出成形機により意図する形状とし、成形と同時に、または成形物を加硫槽内に導入し、１４０〜３００℃の温度で１〜２０分間加熱することにより、加硫することができる。
加硫の工程は、通常連続的に実施される。加硫槽における加熱方法としては、熱空気、ガラスビーズ流動床、溶融塩槽（ＬＣＭ）、ＰＣＭ（Powder CuringMediumまたはPowder Curing Method）、ＵＨＦ（極超短波電磁波）、スチーム等の加熱手段を用いることができる。
【００９０】
なお、ここではウェザーストリップを例にとって説明したが、本発明に係る第１〜第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、加硫ゴム成形体に融着成形体を形成する場合はもちろん、ドアトリム等の表皮部を融着表皮層で形成する場合にも適用することが可能である。
【００９１】
【発明の効果】
本発明によれば、接着剤層を介さずとも加硫ゴム（母材）に対して十分な接着強度と剥離時に母材破壊を生じる（すなわち、接着界面で剥離するのではなく、成形体で破壊する）成形体を形成し得る熱可塑性エラストマー組成物およびその組成物を加硫ゴムに溶着させた成形体、ならびに熱可塑性エラストマーとして十分な硬度とゴム弾性を有する成形体を形成し得る、成形性、経済性に優れる熱可塑性エラストマー組成物、その製造方法およびその組成物を加硫ゴムに溶着させた成形体を提供することができる。
【００９２】
【実施例】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明は、これら実施例により何ら限定されるものではない。
なお、実施例１〜８および比較例１〜３で用いた高密度ポリエチレンおよびポリプロピレンの融点（Ｔｍ）、実施例１〜８および比較例１〜３で得られた熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）組成物の融解熱量、メルトフローレート（ＭＦＲ）、実施例１〜８および比較例１〜３で得られた熱可塑性エラストマー組成物からなる成形体の引張剥離強度およびその剥離時の破壊形態、硬度、引張強度、伸び、圧縮永久歪み（ＣＳ）、成形性の測定ないし評価は、次の方法に従って行なった。また、海島構造の観察は、下記の方法従って行なった。
（１）高密度ポリエチレンおよびポリプロピレンの融点（Ｔｍ）、ＴＰＥ組成物の融解熱量
ペレットを２３０℃にて１０分アニーリングした後、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用いて、３０℃まで１０℃／分の速度で降温した後１分間保持し、１０℃／分の速度での昇温し、吸収熱量が最大の温度を融点（Ｔｍ）とし、測定曲線とベースラインの間の面積とから融解熱量（全融解熱量）を求めた。
（２）ＴＰＥ組成物の１２５℃以下の融解熱量
（１）で得られた各温度での融解熱量測定温度曲線より１２５℃以下の融解熱量を求めた。
（３）メルトフローレート（ＭＦＲ）
熱可塑性エラストマー組成物のメルトフローレートは、ＡＳＴＭ Ｄ １２３８−６５Ｔに準拠して２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定した。
（４）引張剥離強度および剥離時の破壊形態
後述する参考例で得られた加硫ゴムプレスシート（縦１２ｃｍ×横１４．７ｃｍ×厚み２ｍｍの平板）を被接着材としてカッターにて切断して縦２．５ｃｍ×１４．７ｃｍ×厚み２ｍｍとし、被接着材として得られた加硫ゴム成形物を射出成形用金型に両面テープにて付着させた。
【００９３】
そして、１００Ｔｏｎ射出成形機にて、この加硫ゴム成形物の切断面に溶着用熱可塑性エラストマー組成物がその射出段階にて加硫ゴム成形物の切断面と溶融接着するように成形した。
このようにして溶融接着させた成形品を幅２ｃｍの短冊状に打ち抜いて２００ｍｍ／分の引張速度で剥離試験を行ない、その時の引張剥離強度（接着剥離強度）を測定すると同時に、その剥離試験時の剥離状態を目視判定した。
（５）硬度
硬度は、ＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠して、ショアーＡ硬度を測定した。
（測定条件）プレス成形機によりシートを作製し、Ａ型測定器を用い、押針接触後直ちに目盛りを読み取った。
（６）引張強度および伸び
ＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠して、引張試験を下記の条件で行ない、破断時の引張強度と伸びを測定した。
（試験条件）プレス成形機によりシートを作製し、ＪＩＳ３号試験片を打ち抜き引張速度２００ｍｍ／分の条件で行なった。
（７）圧縮永久歪み
圧縮永久歪み（ＣＳ）は、ＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠して、下記の条件で測定した。
（測定条件）縦型射出成形機にて直径２９．０ｍｍ、厚さ１２．７ｍｍの円柱状の成形品を製造し、７０℃の温度条件にてスペーサーにより２５％厚み方向に圧縮し、２２時間経時して解放後の厚さを測定して圧縮永久歪みを計算した。
（８）海島構造の観察
オレフィン系熱可塑性エラストマーのペレット表面を包埋するように、ルテニウム染色を行なった後、凍結超薄切片を作製し、カーボン蒸着後、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）（ＪＥＭ−２０００ＦＸ、日本電子（株）製）により観察した。
【００９４】
【参考例】
（加硫ゴムプレスシートの調製）
原料ゴムとしてエチレン・プロピレン・5-エチリデン-2- ノルボルネン共重合体ゴム（エチレン含量＝６８モル％、１３５℃デカリン中で測定した極限粘度［η］＝２．８ｄｌ／ｇ、ヨウ素価＝１２）１００重量部と、ＦＥＦ級カーボンブラック［旭カーボン（株）製、商品名 旭＃６０Ｇ］１７０重量部と、軟化剤［出光興産（株）製、商品名 ダイアナプロセスオイルTM ＰＳ−４３０］９５重量部と、ステアリン酸１重量部と、亜鉛華１号５重量部と、活性剤［ライオン（株）製、商品名 アーカード２ＨＴ−Ｆ］１重量部とを、容積１．７リットルのバンバリーミキサー［（株）神戸製鋼所製、ＢＢ−２形ミキサー］で混練した。
【００９５】
混練方法は、まず原料ゴムを１分素練りし、次いで、カーボンブラック、軟化剤、ステアリン酸、亜鉛華１号、活性剤を入れ２分間混練した。その後、ラムを上昇させ掃除を行ない、更に２分間混練しゴム配合物（Ｉ）１３９０重量部を得た。この混練は充填率７５％で行ない、更に同様の手順により、２バッチ混練し、合計４１７０重量部を得た。
【００９６】
得られたゴム配合物（Ｉ）から３６７０重量部を秤量し、１４インチオープンロール（日本ロール（株）製）（前ロールの表面温度６０℃、後ロールの表面温度６０℃、前ロールの回転数１６ｒｐｍ、後ロールの回転数１８ｒｐｍ）に巻き付けて、そのゴム配合物（Ｉ）に、イオウ５重量部、2-メルカプトベンゾチアゾール［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラーＭ］１５重量部、ジベンゾチアジルジスルフィド［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラーＤＭ）５重量部、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラーＢＺ］２０重量部、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラーＰＺ］５重量部、エチレンチオ尿素［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラー２２Ｃ］１０重量部、ジチオジモルホリン［三新化学工業（株）製、商品名 サンフェルＲ］５重量部、および酸化カルシウム［井上石灰工業（株）製、商品名 ベスタＰＰ］５０重量部を添加し、１４インチオープンロール（日本ロール（株）製、ロール温度６０℃）で７分間混練し、ゴム配合物（II）を得た。
【００９７】
以下、このゴム配合物（II）を用い、前述のようにして加硫ゴムプレスシートを得た。なお、このとき１５０ｔｏｎプレスを用いた。
【００９８】
【実施例１】
高密度ポリエチレン［密度（ASTM D 1505）：０．９５６ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ（ASTM D 1238，190℃、2.16kg荷重）：６ｇ／１０分、融点（Ｔｍ）：１２７℃；以下、ＨＤＰＥ−１と略す。］１５重量部と、
ゴム成分として油展エチレン・プロピレン・5-エチリデン-2- ノルボルネン共重合体ゴム［エチレン含量：７８モル％、プロピレン含量：２２モル％、ヨウ素価：１３、ムーニー粘度［ＭＬ1+4（１００℃)］７４、油展量：ゴム１００重量部に対してパラフィン系プロセスオイル（出光興産（株）製、商品名 ＰＷ−３８０）を４０重量部；以下、ＥＰＴと略す。］４７重量部と、
ポリプロピレンとしてプロピレン・エチレン・1-ブテン三元共重合体［ＭＦＲ（ASTM D 1238，230℃、2.16kg荷重）：７．０ｇ／１０分、融点（Ｔｍ）：１３６℃；以下、ＰＰ−１と略す。）３８重量部と、
酸化防止剤としてフェノール系酸化防止剤［日本チバガイギー（株）製、商品名 イルガノックス１０１０］０．１重量部と、
耐候剤としてジアゾ系耐候安定剤［日本チバガイギー（株）製、商品名 チヌビン３２６］０．１重量部と、
スリップ剤［ライオン（株）製、商品名 アーモスリップＣＰ］０．３重量部と、
架橋剤として有機過酸化物［日本油脂（株）製、商品名 パーヘキサ２５Ｂ］０．０８重量部と、
架橋助剤としてジビニルベンゼン（ＤＶＢ）０．０４重量部と
をヘンシェルミキサーで充分混合し、押出機［品番 ＴＥＭ−５０、東芝機械（株）製、Ｌ／Ｄ＝４０、シリンダー温度：Ｃ１〜Ｃ２ １２０℃、Ｃ３〜Ｃ４ １４０℃、Ｃ５〜Ｃ６ １８０℃、Ｃ７〜Ｃ８ ２００℃、Ｃ９〜Ｃ１２ ２２０℃、ダイス温度：２１０℃、スクリュー回転数：２００ｒｐｍ、押出量：４０ｋｇ／ｈ）にてパラフィン系プロセスオイル［出光興産（株）製、商品名 ＰＷ−３８０］２０重量部をシリンダーに注入しながら造粒を行ない、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
【００９９】
得られた熱可塑性エラストマー組成物は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）によれば、ＥＰＴ相とＨＤＰＥ−１相とが島で、ＰＰ−１相が海であることが観察された。島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して０．５％であった。また、この組成物は、ゲル分率が７重量％であり、融解時の熱量（全融解熱量）が４５Ｊ／ｇであり、１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が５８％であった。
【０１００】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
そして、１００ｔｏｎ射出成形機にて、前記加硫ゴムプレスシートの切断面にこの熱可塑性エラストマー組成物が、その射出成形段階にて溶融接着するように成形した。得られた成形品について下記の引張剥離試験を行なった。
＜成形品の引張剥離試験＞
前記加硫ゴムの項で説明したような加硫ゴムの成形体と、上記熱可塑性エラストマー組成物からなる成形体が接合している成形体、たとえばウェザーストリップのような接合部を有するような成形体について、接合部を挟む２個所を把持して引張速度２００ｍｍ／分で引張試験を行ない、試験後の断面を観察し、母材破壊か界面剥離かを確認した。
【０１０１】
その結果を第１表に示す。
【０１０２】
【実施例２】
実施例１において、ＨＤＰＥ―１の代わりに、密度（ASTM D 1505）が０．９５４ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ（ASTM D 1238，190℃、2.16kg荷重）が０．８ｇ／１０分、融点（Ｔｍ）が１３１℃である高密度ポリエチレン（以下、ＨＤＰＥ−２と略す。）を用いた以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
【０１０３】
得られた熱可塑性エラストマー組成物は、海島構造であり、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して１．３％であった。また、この組成物は、ゲル分率が８重量％であり、融解時の熱量が４５Ｊ／ｇであり、１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が５７％であった。
【０１０４】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
その結果を第１表に示す。
【０１０５】
【実施例３】
実施例１において、ＨＤＰＥ―１の代わりに、密度（ASTM D 1505）が０．９６５ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ（ASTM D 1238，190℃、2.16kg荷重）が１３ｇ／１０分、融点（Ｔｍ）が１３１℃である高密度ポリエチレン（以下、ＨＤＰＥ−３と略す。）を用いた以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
【０１０６】
得られた熱可塑性エラストマー組成物は、海島構造であり、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して０．３％であった。また、この組成物は、ゲル分率が７重量％であり、融解時の熱量が４５Ｊ／ｇであり、１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が５８％であった。
【０１０７】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
その結果を第１表に示す。
【０１０８】
【実施例４】
実施例１において、ＰＰ−１の代わりに、プロピレン・エチレン二元共重合体［ＭＦＲ（ASTM D 1238，230℃、2.16kg荷重）：２１ｇ／１０分、融点（Ｔｍ）：１４５℃］（以下、ＰＰ−２と略す。）を用いた以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
【０１０９】
得られた熱可塑性エラストマー組成物は、海島構造であり、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して０．６％であった。また、この組成物は、ゲル分率が９重量％であり、融解時の熱量が４８Ｊ／ｇであり、１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が６１％であった。
【０１１０】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
その結果を第１表に示す。
【０１１１】
【実施例５】
実施例１において、ＥＰＴ４７重量部の代わりに、ＥＰＴ３２重量部およびエチレン・プロピレン共重合体ゴム［ＭＦＲ（ASTM D 1238，190℃、2.16kg荷重）：０．７g／１０分、エチレン含量：８１モル％；以下、ＥＰＲ−１と略す。］１５重量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
【０１１２】
得られた熱可塑性エラストマー組成物は、海島構造であり、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して０．４％であった。また、この組成物は、ゲル分率が７重量％であり、融解時の熱量が４６Ｊ／ｇであり、１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が５９％であった。
【０１１３】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
その結果を第１表に示す。
【０１１４】
【実施例６】
実施例１において、ＥＰＴおよびＰＰ−１の配合量をそれぞれ５２重量部、３３重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
得られた熱可塑性エラストマー組成物は、海島構造であり、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して１．５％であった。また、この組成物は、ゲル分率が１０重量％であり、融解時の熱量が４２Ｊ／ｇであり、１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が６３％であった。
【０１１５】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
その結果を第１表に示す。
【０１１６】
【実施例７】
実施例１において、ＥＰＴおよびＰＰ−１の配合量をそれぞれ２７重量部、３３重量部に変更し、さらにエチレン・1-オクテン共重合体ゴム［ＭＦＲ（ASTM D 1238，190℃、2.16kg荷重）：１g／１０分、エチレン含量：８７モル％；以下、ＥＯＲと略す。］２５重量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
【０１１７】
得られた熱可塑性エラストマー組成物は、海島構造であり、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して１．３％であった。また、この組成物は、ゲル分率が９重量％であり、融解時の熱量が４２Ｊ／ｇであり、ＤＳＣにて測定した１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が６５％であった。
【０１１８】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
その結果を第１表に示す。
【０１１９】
【実施例８】
実施例１において、ＥＰＴ、ＨＤＰＥ−１およびＰＰ−１の配合量をそれぞれ５２重量部、２０重量部、２８重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
得られた熱可塑性エラストマー組成物は、海島構造であり、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して１．７％であった。また、この組成物は、ゲル分率が１０重量％であり、融解時の熱量が５０Ｊ／ｇであり、１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が７１％であった。
【０１２０】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
その結果を第１表に示す。
【０１２１】
【実施例９】
前記参考例で調製したゴム配合物（II）をロールからリボン状に切り出した。
このリボン状のゴム配合物（II）を押出機ヘッド温度８０℃の押出機にて、縦２ｍｍ×横２５ｍｍの図１の断面形状の異型ノズルを用いて、２．５ｍ／分の速度で押出成形を行ない、マイクロ波加硫槽（ＵＨＦ）と熱空気加硫槽（ＨＡＶ）が直列につながれた成形ラインを用いて、加硫を行ない、加硫ゴム成形体（III）を得た。
【０１２２】
この際、ＵＨＦの温度は２００℃とし、押出材料の表面温度がＵＨＦ出口で１９０℃となるように出力を調整した。３０ｍのＨＡＶ加硫槽を用い、その槽内温度は２５０℃に設定した。両加硫槽での合計滞留時間は５分であった。
そして、７０ｔｏｎ縦型射出成形機を用いて、予め成形した上記加硫ゴム押出成形物を２０ｃｍ間隔で切断し、図１の符号４のような金型に、切断面に熱可塑性エラストマー組成物を溶着させることができるようにセットした。その後、射出温度２３０℃、金型温度５０℃にて実施例１で得られた熱可塑性エラストマー組成物と溶融接着させた。その剥離試験の結果、母材破壊が観察された。
【０１２３】
【比較例１】
実施例１において、ＥＰＴおよびＨＤＰＥ−１の配合量をそれぞれ６２重量部、０重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。得られた熱可塑性エラストマー組成物は、海島構造であり、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して１．５％であった。また、この組成物は、ゲル分率が４重量％であり、融解時の熱量が１８Ｊ／ｇであり、１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が３５％であった。
【０１２４】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
その結果を第１表に示す。
【０１２５】
【比較例２】
実施例１において、架橋剤（商品名 パーヘキサ２５Ｂ）および架橋助剤（ジビニルベンゼン）の配合量をそれぞれ０．１６重量部、０．０８重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。得られた熱可塑性エラストマー組成物は、海島構造であり、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して５％であった。また、この組成物は、ゲル分率が３７重量％であり、融解時の熱量が４３Ｊ／ｇであり、１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が５８％であった。
【０１２６】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
その結果を第１表に示す。
【０１２７】
【比較例３】
実施例１において、架橋剤（商品名 パーヘキサ２５Ｂ）および架橋助剤（ジビニルベンゼン）の配合量をそれぞれ０．２４重量部、０．１２重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。得られた熱可塑性エラストマー組成物は、海島構造であり、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して７％であった。また、この組成物は、ゲル分率が４７重量％であり、融解時の熱量が４２Ｊ／ｇであり、１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が５８％であった。
【０１２８】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
その結果を第１表に示す。
【０１２９】
【比較例４】
比較例１のサンプルについて、実施例９と同様に成形体を製造し、引張剥離試験を行なった。その結果、母材破壊は見られず、界面剥離であった。
なお、第１表中に組成成分として記載していない成分について、実施例１〜８および比較例１〜３におけるスリップ剤の配合量は０．３重量部、酸化防止剤と耐候安定剤の配合量は、それぞれ０．１重量部、パラフィン系プロセスオイルの配合量は２０重量部である。
【０１３０】
第１表中の（＊）：長径と短径との比が２以上の島相の個数を、島相の総個数で除して求めた百分率。
【０１３１】
【表１】
【０１３２】
【表２】
【図面の簡単な説明】
【図１】図１の（Ａ）は、コーナー部材が本発明に係る熱可塑性エラストマー組成物から形成されている自動車用ウェザーストリップの１例を示す模式斜視図であり、図１の（Ｂ）は、そのウェザーストリップのコーナー部材の形成方法を説明するための模式斜視図である。
【符号の説明】
１，２・・・ 裁断押出成形物
３・・・・・・ 接合コーナー部材
４・・・・・・ 射出成形用金型
【発明の技術分野】
本発明は、オレフィン系熱可塑性エラストマー、その製造方法、およびその用途に関し、さらに詳しくは、特に自動車のウェザーストリップ、ドアトリム等のコーナー異形接続部や異形端末部を溶着成形するのに好適な射出成形用オレフィン系熱可塑性エラストマー、その製造方法、およびその用途に関する。
【０００２】
【発明の技術的背景】
従来、接続部を有するウェザーストリップの製造は、一般的に、エチレン・プロピレン・非共役ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）のゴム配合物からなる押出加硫成形品を裁断して、一方または双方から金型にセットし、形成されるキャビティに、このＥＰＤＭのゴム配合物と同種のゴム成形材料を注入し加硫型成形することにより行なわれている。
【０００３】
他方、この型成形の材料として、エチレン・プロピレン・非共役ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）を使用した加硫ゴムに代わって、生産性、環境対応性および軽量化の見地から、加硫工程が不要な熱可塑性エラストマー（組成物）が使用され始めている。
しかしながら、一般に加硫ゴムと熱可塑性エラストマーとは、加硫接着等ができないため、接着剤を用いて一体化がなされたりしていたが、生産性あるいは環境対応性の点で十分とは言えない。
【０００４】
熱可塑性エラストマーの組成に関する技術としては、極性基含有樹脂の添加（特開平２−１１５２４９号公報、特開平８−２４４０６８号公報、特開平１０−３２４２００号公報）が挙げられるが、極性基含有樹脂の添加の場合、成形時に、成形品の金型からの離型性が悪くなったりして成形サイクルが長くなってしまう。
【０００５】
その他の技術として、熱可塑性エラストマー成形前に特定のエチレン・1-オクテンコポリマーを添加するものがある（特開平９−４０８１４号公報）。この技術は、母材破壊に非常に効果があることを本願発明者らは確認したが、非架橋のエチレン系重合体（エチレン・1-オクテンコポリマー）を添加するため成形品のゴム弾性が失われてしまう。
【０００６】
さらに上記加硫ゴムの技術としては、従来の加硫ゴムの組成に加えて微結晶性のポリプロピレンを添加するものがある（特開平１０−７８４９号公報）。しかしながら、アタクチックポリプロピレンのような微結晶のポリプロピレンを添加すると、従来の加硫ゴムのゴム弾性が悪化するだけでなく、経時後の成形品のベタツキ等が生じる場合がある。
【０００７】
以上のような熱可塑性エラストマーや加硫ゴムの組成に関しての技術だけでなく、加硫ゴムを裁断した後、切断面の凹凸を付けてアンカー効果を得ようとするもの（特開平９−１１８１３３号公報）や、加硫ゴムの切断面にポリオレフィン樹脂パウダーを塗布したもの（特開平６−４７８１６号公報）等の技術があるが、いずれも生産性が低下する割に接着性の向上は見られないという欠点がある。
【０００８】
したがって、接着剤層を介さずとも加硫ゴムに対して十分な接着強度と剥離時に母材破壊（接着界面で剥離するのではなく、成形体で破壊する）を生じる成形体を形成し得るオレフィン系熱可塑性エラストマーおよびそのエラストマーを加硫ゴムに溶着させた成形体、ならびに熱可塑性エラストマーとして十分な硬度とゴム弾性を有する軽量な成形体を形成し得る、成形性、経済性に優れるオレフィン系熱可塑性エラストマーおよびそのエラストマーを加硫ゴムに溶着させた成形体の出現が望まれている。
【０００９】
【発明の目的】
本発明は、上記のような従来技術に伴う問題を解決しようとするものであって、接着剤層を介さずとも加硫ゴムに対して十分な接着強度と剥離時に母材破壊を生じる成形体を形成し得るオレフィン系熱可塑性エラストマーおよびそのエラストマーを加硫ゴムに溶着させた成形体、ならびに熱可塑性エラストマーとして十分な硬度とゴム弾性を有する軽量な成形体を形成し得る、成形性、経済性に優れるオレフィン系熱可塑性エラストマーおよびそのエラストマーを加硫ゴムに溶着させた成形体を提供することを目的としている。
【００１０】
また、本発明は、上記のようなオレフィン系熱可塑性エラストマーの製造方法を提供することを目的としている。
【００１１】
【発明の概要】
本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、海島構造のモルフォロジーを形成するオレフィン系熱可塑性エラストマーであって、ペレット表面を透過型電子顕微鏡で１万倍に拡大した写真中の全ての島相の短径と長径とを足して平均した島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、ゲル分率が０．５〜１５重量％であり、７０℃での圧縮永久歪み（ＣＳ）が６５％以下であり、かつ、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定した１２５℃以下の融解熱量が、全融解熱量の４０％以上であることを特徴としている。
【００１２】
この熱可塑性エラストマーは、オレフィン系樹脂とオレフィン系ゴムとからなり、オレフィン系ゴムが架橋されている。
本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定した融解時の熱量（上記全融解熱量と同じ。）が３０Ｊ／ｇ以上であることが好ましい。
【００１３】
また、本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して３％以下であり、７０℃での圧縮永久歪み（ＣＳ）が６５％以下であることが好ましい。この７０℃での圧縮永久歪みは、ゴム弾性の指標とすることができる。
本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、オレフィン系樹脂およびオレフィン系ゴムを、架橋剤の存在下に動的架橋して得られ、オレフィン系樹脂およびオレフィン系ゴムの合計量１００（重量部）に対する架橋剤の添加量Ａ（重量部）とゴム弾性の指標である７０℃での圧縮永久歪みＣＳ（％）とが、次式 Ａ×ＣＳ ＜ ５．０
で表わされる関係を満足していることが好ましい。
【００１４】
本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、密度（ASTM D 1505）が０．９４０ｇ／ｃｍ3 以上である高密度ポリエチレン（Ａ）５〜５０重量部と、エチレン、炭素原子数３〜２０のα- オレフィンおよび必要に応じて非共役ポリエンからなるエチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）２０〜６０重量部と、ポリプロピレン（Ｃ）５〜５０重量部［成分（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計量は１００重量部である］とを含有するブレンド物から製造され、かつ、ゲル分率が０．５〜１５重量％であることを特徴としている。
【００１５】
本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーにおいては、高密度ポリエチレン（Ａ）の１９０℃でのメルトフローレート（ＭＦＲ；ASTM D 1238（荷重2.16kg）に準拠して測定）が１０ｇ／１０分以下であることが好ましい。
本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、海島構造のモルフォロジーを形成するオレフィン系熱可塑性エラストマーであって、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、ゲル分率が０．５〜１５重量％であり、かつ、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定した１２５℃以下の融解熱量が、全融解熱量の４０％以上であることが望ましい。本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、さらに、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定した融解時の熱量が３０Ｊ／ｇ以上であることが好ましい。
【００１６】
本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーの製造方法は、密度（ASTM D 1505）が０．９４０ｇ／ｃｍ3 以上である高密度ポリエチレン（Ａ）５〜５０重量部と、エチレン、炭素原子数３〜２０のα- オレフィンおよび必要に応じて非共役ポリエンからなるエチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）２０〜６０重量部と、ポリプロピレン（Ｃ）５〜５０重量部［成分（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計量は１００重量部である］とを含有するブレンド物を、架橋剤（Ｄ）の存在下に溶融混練して、ゲル分率が０．５〜１５重量％である熱可塑性エラストマーを得ることを特徴としている。
【００１７】
前記架橋剤（Ｄ）としては、有機過酸化物が好ましい。
本発明に係る第１および第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、加硫ゴムの成形体への溶着用として好適に用いることができる。
第１および第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、加硫ゴムのプレス成形体への溶着試験を行なった場合に、引張剥離試験時に母材破壊が生じる熱可塑性エラストマーであることが好ましい。
【００１８】
本発明に係る成形体は、加硫ゴムからなる成形体に、上記の、本発明に係る第１または第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる成形体が接合してなることを特徴としている。
この成形体は、加硫ゴムからなる成形体に、上記の第１または第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーを溶着させてなることが好ましい。
【００１９】
前記加硫ゴムとしては、エチレン・α- オレフィン・ポリエン共重合体ゴムが好ましい。
本発明に係る成形体は、自動車内外装材用に好適に用いられる。たとえばウェザーストリップ材に好適に用いられる。具体的には、たとえば直線的部分と接合コーナー部材とが接合されてなるウェザーストリップ材において、該直線的部分が前記加硫ゴムの成形体からなり、該コーナー部材が本発明に係る第１または第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーから形成されてなる成形体である。
【００２０】
加硫ゴムからなる成形体に、上記の、本発明に係る第１または第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーを溶着させてなる成形体は、たとえばインサート成形により得られる。
本発明に係る成形体としては、前記成形体の接合部の引張剥離試験を行なった場合に、母材破壊が観察される成形体であることが好ましい。
【００２１】
本発明に係る第１または第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、接着剤層を介さずとも加硫ゴムに対して十分な接着強度と剥離時に母材破壊を生じる成形体を形成することができ、また熱可塑性エラストマーとして十分な硬度とゴム弾性を有する軽量な成形体を形成することができる。
【００２２】
【発明の具体的説明】
以下、本発明に係るオレフィン系熱可塑性エラストマー、その製造方法、およびその用途について具体的に説明する。以下、本発明に係る第１および第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーにおいて、「オレフィン系熱可塑性エラストマー」とは、オレフィン系樹脂とオレフィン系ゴムとからなる射出成形用熱可塑性エラストマーのことを指す。
【００２３】
熱可塑性エラストマーとは、ゴムと類似の物理的性質、たとえば柔軟性や反発弾性を有し、通常のゴムと対照的に熱可塑性プラスチックとして加工できるものであり、このような説明は、たとえば高分子大辞典（丸善株式会社、１９９４年刊）においてなされている。
オレフィン系樹脂としては、特に制限はないが、たとえば第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーの項で後述するようなポリプロピレン（Ｃ）、高密度ポリエチレン（Ａ）などを例示することができる。
【００２４】
オレフィン系ゴムとしては、特に制限はないが、たとえば第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーの項で後述するようなエチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体（Ｂ）などのエチレン・α- オレフィン・ポリエン共重合体、エチレン・α- オレフィン共重合体などを例示することができる。
まず、本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーについて説明する。
【００２５】
第１のオレフィン系熱可塑性エラストマー
本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、海島構造のモルフォロジーを形成する熱可塑性エラストマーであって、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、ゲル分率が０．５〜１５重量％、好ましくは１〜１３重量％、さらに好ましくは２〜１１重量％であり、かつ、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定した１２５℃以下の融解熱量が、全融解熱量の４０％以上、通常は４０〜７０％、好ましくは４２〜６８％、さらに好ましくは４３〜６７％である。
【００２６】
海島構造とは、マトリックス中に分散した粒子が存在している相構造を指す。
島相の平均粒子径は、透過型電子顕微鏡で１万倍に拡大した写真から、任意にサンプリングし、そのサンプルについて測定することができる。具体的には、電子顕微鏡写真中の全ての島相の短径と長径とを足して平均し、島相の平均粒子径とした。
【００２７】
なお、上記ゲル分率の測定方法は、本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーの項において述べる。また、上記の１２５℃以下の融解熱量と全融解熱量の測定方法については、実施例の項で述べる。
本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して好ましくは３％以下、より好ましくは０．１〜３％、さらに好ましくは０．２〜２．０％であり、該エラストマーのゴム弾性の指標である７０℃での圧縮永久歪み（ＣＳ）が好ましくは６５％以下、より好ましくは２０〜６５％、さらに好ましくは３０〜５５％である。
【００２８】
また、本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定した融解時の熱量は、好ましくは３０Ｊ／ｇ以上、より好ましくは３０〜８０Ｊ／ｇ、さらに好ましくは３５〜７０Ｊ／ｇ、特に好ましくは４０〜６０Ｊ／ｇである。なお、この融解時の熱量（融解熱量）の測定方法については、実施例の項で述べる。
【００２９】
さらに、本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、オレフィン系樹脂およびオレフィン系ゴムからなり、オレフィン系樹脂およびオレフィン系ゴムの合計量１００（重量部）に対する架橋剤の添加量Ａ（重量部）とゴム弾性の指標である７０℃での圧縮永久歪みＣＳ（％）とが、次式
Ａ×ＣＳ ＜ ５．０
で表わされる関係を満足することが好ましい。
【００３０】
架橋剤の添加量Ａは、オレフィン系樹脂とオレフィン系ゴムとの合計１００重量部に対して、好ましくは０．０１〜０．１２重量部、より好ましくは０．０３〜０．１０重量部であることが好ましい。
なお、上記パラメーター（Ａ×ＣＳ ＜ ５．０）は、組成物を構成する諸成分を配合する際に添加する架橋剤（過酸化物）の量Ａと、ゴム弾性の指標である圧縮永久歪み（ＣＳ）の積からなるパラメーターである。このパラメーターは、過酸化物の添加量Ａが少なく、かつ圧縮永久歪み（ＣＳ）が小さい場合のみに満たされる。
【００３１】
上記のような、本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、たとえば、
（１）密度（ASTM D 1505）が０．９４０ｇ／ｃｍ3以上である高密度ポリエチレン（Ａ）５〜５０重量部と、
エチレン、炭素原子数３〜２０のα- オレフィンおよび必要に応じて非共役ポリエンからなるエチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）５〜７０重量部と、
ポリプロピレン（Ｃ）５〜５０重量部［成分（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計量は１００重量部である］と
を含有するブレンド物を、架橋剤（Ｄ）の存在下に溶融混練して、ゲル分率が０．５〜１５重量％である熱可塑性エラストマーを得ることを特徴とするオレフィン系熱可塑性エラストマーの製造方法により調製することができる。すなわち、本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、後述する、本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーの製造方法によって得ることができる。
【００３２】
次に、本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーおよびその製造方法について説明する。
第２のオレフィン系熱可塑性エラストマー
本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、高密度ポリエチレン（Ａ）と、エチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）と、ポリプロピレン（Ｃ）とからなるブレンド物を、架橋剤（Ｄ）の存在下に、溶融混練することにより得られる。このエラストマーは、高密度ポリエチレン（Ａ）と共重合体ゴム（Ｂ）が部分的に架橋していると考えられる、いわゆる部分架橋型の熱可塑性エラストマー組成物である。
【００３３】
〔高密度ポリエチレン（Ａ）〕
本発明で用いられる高密度ポリエチレン（Ａ）は、オレフィン系樹脂であり、密度（ASTM D 1505）が０．９４０ｇ／ｃｍ3以上、通常は０．９４０〜０．９７０ｇ／ｃｍ3、好ましくは０．９４５〜０．９６５ｇ／ｃｍ3、さらに好ましくは０．９５０〜０．９６０ｇ／ｃｍ3であることが望ましい。
【００３４】
この高密度ポリエチレン（Ａ）は、エチレン単独重合体（ポリエチレン）ないしエチレンと炭素原子数３〜２０、好ましくは３〜８のα- オレフィンとからなる結晶性エチレン・α- オレフィン共重合体である。コモノマーを含む場合には、そのコモノマー含量は少量であり、全体の１０モル％以下である。
高密度ポリエチレン（Ａ）は、メルトフローレート（ＭＦＲ；ASTM D 1238，190℃、荷重2.16kg）が、好ましくは１０ｇ／１０分以下、通常０．０１〜１０ｇ／１０分、さらに好ましくは０．１〜７ｇ／１０分であることが望ましい。ＭＦＲが上記範囲内にある高密度ポリエチレン（Ａ）を用いると、成形性に優れる熱可塑性エラストマー組成物が得られる。
【００３５】
高密度ポリエチレン（Ａ）の示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定される融点（Ｔｍ）は、通常１４０℃以下である。
高密度ポリエチレン（Ａ）は、高密度ポリエチレン（Ａ）、エチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）およびポリプロピレン（Ｃ）の合計量１００重量部に対して、５〜５０重量部、好ましくは１０〜４０重量部、さらに好ましくは１５〜３５重量部の割合で用いられる。高密度ポリエチレン（Ａ）を上記割合で用いると、ゴム弾性に優れ、たとえば自動車用の熱可塑性エラストマー製ウェザーストリップ、加硫ゴム製ウェザーストリップ等の押出成形体との溶着性に優れた安価な熱可塑性エラストマー組成物を得ることができる。
【００３６】
〔エチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）〕
本発明で用いられるエチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）は、エチレンとα- オレフィンと必要に応じて非共役ポリエンとの共重合体ゴムであって、たとえばエチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）、エチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）が挙げられる。
【００３７】
本発明で用いられるエチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）は、エチレン、炭素原子数３〜２０のα- オレフィンおよび非共役ポリエンからなるオレフィン系ゴムである。
本発明で用いられるエチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）としては、ＤＳＣ法により求められる結晶化度が１０％未満である共重合体が望ましい。
【００３８】
炭素原子数３〜２０のα- オレフィンとしては、具体的には、プロピレン、1-ブテン、4-メチルペンテン-1、1-ヘキセン、1-ヘプテン、1-オクテン、1-ノネン、1-デセン、1-ウンデセン、1-ドデセン、1-トリデセン、1-テトラデセン、1-ペンタデセン、1-ヘキサデセン、1-ヘプタデセン、1-ノナデセン、1-エイコセン、9-メチルデセン-1、11- メチルドデセン-1、12- エチルテトラデセン-1などが挙げられる。中でも、プロピレン、1-ブテン、4-メチルペンテン-1、1-ヘキセン、1-オクテンが好ましい。とりわけプロピレンが好ましい。
【００３９】
これらのα- オレフィンは、単独で、または２種以上組合わせて用いられる。
また、非共役ポリエンとしては、具体的には、
1,4-ヘキサジエン、3-メチル-1,4- ヘキサジエン、4-メチル-1,4- ヘキサジエン、5-メチル-1,4- ヘキサジエン、4,5-ジメチル-1,4- ヘキサジエン、7-メチル-1,6- オクタジエン、8-メチル-4- エチリデン-1,7- ノナジエン、4-エチリデン-1,7- ウンデカジエン等の鎖状非共役ジエン；
メチルテトラヒドロインデン、5-エチリデン-2- ノルボルネン、5-メチレン-2- ノルボルネン、5-イソプロピリデン-2- ノルボルネン、5-ビニリデン-2- ノルボルネン、6-クロロメチル-5- イソプロペニル-2- ノルボルネン、5-ビニル-2- ノルボルネン、5-イソプロペニル-2- ノルボルネン、5-イソブテニル-2- ノルボルネン、シクロペンタジエン、ノルボルナジエン等の環状非共役ジエン；
2,3-ジイソプロピリデン-5- ノルボルネン、2-エチリデン-3- イソプロピリデン-5- ノルボルネン、2-プロペニル-2,2- ノルボルナジエン、4-エチリデン-8- メチル-1,7- ナノジエン等のトリエンなどが挙げられる。中でも、5-エチリデン-2- ノルボルネン、5-ビニル-2- ノルボルネン、シクロペンタジエン、4-エチリデン-8- メチル-1,7- ナノジエンが好ましい。
【００４０】
本発明で用いられるエチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）は、エチレンから誘導される構成単位含量（エチレン含量）が５０モル％以上、通常５０〜９０モル％、好ましくは６０〜８５モル％であり、炭素原子数３〜２０のα- オレフィンから誘導される構成単位含量（α- オレフィン含量）が５０モル％以下、通常５０〜１０モル％、好ましくは４０〜１５モル％であり、非共役ポリエン含量がヨウ素価で通常０．１〜３０、好ましくは０．１〜２５である。ただし、エチレン含量とα- オレフィン含量の合計は１００モル％とする。なお、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）の組成は、13Ｃ−ＮＭＲによる測定で求められる。
【００４１】
本発明で用いられるエチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体（Ｂ−１）は、その製造の際に軟化剤好ましくは鉱物油系軟化剤を配合した、いわゆる油点ゴムであってもよい。鉱物油系軟化剤としては、従来公知の鉱物油系軟化剤たとえばパラフィン系プロセスオイルなどが挙げられる。
また、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）のムーニー粘度［ＭＬ1+4(100℃)］は、通常１０〜２５０、好ましくは３０〜１５０である。
【００４２】
上記のようなエチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）は、従来公知の方法により製造することができる。
エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）は、高密度ポリエチレン（Ａ）、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）およびポリプロピレン（Ｃ）の合計量１００重量部に対して、５〜７０重量部、好ましくは１０〜６５重量部、さらに好ましくは２０〜６０重量部の割合で用いられる。この共重合体ゴム（Ｂ−１）を上記範囲内の割合で用いると、自動車用熱可塑性エラストマー製ウェザ一ストリップ、加硫ゴム製ウェザーストリップ等の押出成形体との溶着性に優れ、しかも、適度な柔らかさ（硬さ）を有するコーナー部を形成することができる成形性に優れた熱可塑性エラストマー組成物が得られる。
【００４３】
また、本発明のエチレンとα- オレフィンと必要に応じて非共役ポリエンとの共重合体ゴム（Ｂ）としては、エチレンと炭素原子数３〜２０、好ましくは３〜１２、さらに好ましくは３〜８のα- オレフィンとを共重合したエチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）を用いることもできる。
このようなエチレン・α- オレフィン共重合体（Ｂ−２）としては、具体的には、エチレン・プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）、エチレン・1-ブテン共重合体ゴム（ＥＢＲ）、エチレン・1-オクテン共重合体ゴム（ＥＯＲ）などを挙げることができる。
【００４４】
エチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）のメルトフローレート（ＭＦＲ；ASTM D 1238，190℃、2.16kg荷重）は、通常０．１〜１００ｇ／１０分、好ましくは０．２〜５０ｇ／１０分、さらに好ましくは０．５〜３０ｇ／１０分であることが望ましい。
また、エチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）としては、ＤＳＣ法により求められる結晶化度が１０％未満である共重合体が望ましい。
【００４５】
エチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）を構成するα- オレフィンは、エチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）を構成するα- オレフィンと同じである。共重合体ゴム（Ｂ−２）は、エチレンから誘導される構成単位含量（エチレン含量）が５０モル％以上、通常５０〜９０モル％、好ましくは６０〜８５モル％であり、炭素原子数３〜２０のα- オレフィンから誘導される構成単位含量（α- オレフィン含量）が５０モル％以下、通常５０〜１０モル％、好ましくは４０〜１５モル％である。
【００４６】
エチレンとα- オレフィンと必要に応じて非共役ポリエンとの共重合体ゴム（Ｂ）は、１種以上のエチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）のみからなっていてもよく、１種以上のエチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）のみからなっていてもよく、また、（Ｂ−１）と（Ｂ−２）とを併用してもよい。その場合、（Ｂ−１）と（Ｂ−２）との比率については、特に制限はないが、たとえばエチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）は、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）およびエチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）の合計量１００重量部に対して、５０重量部以下、通常は１０〜５０重量部の量で用いられる。ただし、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）およびエチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）の合計配合量は、高密度ポリエチレン（Ａ）、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ｂ−１）、ポリプロピレン（Ｃ）およびエチレン・α- オレフィン共重合体ゴム（Ｂ−２）の合計量１００重量部に対して、５〜７０重量部、好ましくは１０〜６５重量部、さらに好ましくは２０〜６０重量部である。この共重合体ゴム（Ｂ−１）および共重合体ゴム（Ｂ−２）を上記割合で用いると、熱可塑性エラストマー製ウェザ一ストリップ、加硫ゴム製ウェザーストリップ等の押出成形体との溶着性に優れ、しかも、適度な柔らかさ（硬さ）を有するコーナー部を形成することができる成形性に優れた熱可塑性エラストマー組成物が得られる。
【００４７】
〔ポリプロピレン（Ｃ）〕
本発明で用いられるポリプロピレン（Ｃ）は、オレフィン系樹脂であり、プロピレン単独重合体、プロピレンとエチレンおよび／または炭素原子数４〜２０のα- オレフィンとをランダム共重合あるいはブロック共重合したプロピレン共重合体である。
【００４８】
炭素原子数４〜２０のα- オレフィンとしては、具体的には、1-ブテン、4-メチルペンテン-1、1-ヘキセン、1-ヘプテン、1-オクテン、1-ノネン、1-デセン、1-ウンデセン、1-ドデセン、1-トリデセン、1-テトラデセン、1-ペンタデセン、1-ヘキサデセン、1-ヘプタデセン、1-ノナデセン、1-エイコセン、9-メチルデセン-1、11- メチルドデセン-1、12- エチルテトラデセン-1などが挙げられる。
【００４９】
プロピレンと共重合させるコモノマーとしては、エチレン、1-ブテンが好ましい。これらのα- オレフィンは、１種単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。
このプロピレン共重合体におけるプロピレンから誘導される構成単位含量（プロピレン含量）は、通常５０〜９０重量％であり、コモノマーから誘導される構成単位含量（コモノマー含量）は、通常５０〜１０重量％である。なお、プロピレン共重合体の組成は、13Ｃ−ＮＭＲによる測定で求められる。
【００５０】
ポリプロピレン（Ｃ）は、メルトフローレート（ＭＦＲ；ASTM D 1238，230℃、荷重2.16kg）が通常０．０１〜１００ｇ／１０分、好ましくは０．１〜８０ｇ／１０分、さらに好ましくは０．３〜６０ｇ／１０分であることが望ましい。
ポリプロピレン（Ｃ）のＤＳＣにて測定される融点（Ｔｍ）は、通常１７０℃以下である。
【００５１】
ポリプロピレン（Ｃ）は、高密度ポリエチレン（Ａ）、エチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）およびポリプロピレン（Ｃ）の合計量１００重量部に対して、５〜５０重量部、好ましくは１０〜４５重量部、さらに好ましくは１５〜４０重量部の割合で用いられる。ポリプロピレン（Ｃ）を上記範囲内の割合で用いると、熱可塑性エラストマー製ウェザ一ストリップ、加硫ゴム製ウェザーストリップ等の押出成形体との溶着性に優れ、しかも、適度な柔らかさ（硬さ）を有するコーナー部を形成することができる成形性に優れた熱可塑性エラストマー組成物が得られる。
【００５２】
〔架橋剤（Ｄ）〕
本発明で用いられる架橋剤（Ｄ）としては、たとえば有機過酸化物、イオウ、イオウ化合物、フェノール樹脂等のフェノール系加硫剤などが挙げられるが、中でも有機過酸化物が好ましく用いられる。
有機過酸化物としては、具体的には、ジクミルペルオキシド、ジ-tert-ブチルペルオキシド、2,5-ジメチル-2,5- ジ-(tert- ブチルペルオキシ）ヘキサン、2,5-ジメチル-2,5- ジ（tert- ブチルペルオキシ）ヘキシン-3、1,3-ビス（tert- ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、1,1-ビス（tert- ブチルペルオキシ)-3,3,5-トリメチルシクロヘキサン、n-ブチル-4,4- ビス（tert- ブチルペルオキシ）バレレート、ベンゾイルペルオキシド、p-クロロベンゾイルペルオキシド、2,4-ジクロロベンゾイルペルオキシド、tert- ブチルペルオキシベンゾエート、tert- ブチルペルベンゾエート、tert- ブチルペルオキシイソプロピルカーボネート、ジアセチルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド、tert- ブチルクミルペルオキシドなどが挙げられる。
【００５３】
中でも、臭気性、スコーチ安定性の点で2,5-ジメチル-2,5- ジ（tert- ブチルペルオキシ）ヘキサン、2,5-ジメチル-2,5- ジ（tert- ブチルペルオキシ）ヘキシン-3、1,3-ビス（tert- ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、1,1-ビス（tert- ブチルペルオキシ）-3,3,5- トリメチルシクロヘキサンおよびn-ブチル-4,4- ビス（tert- ブチルペルオキシ）バレレートが好ましく、中でも1,3-ビス（tert- ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼンが最も好ましい。
【００５４】
この有機過酸化物は、高密度ポリエチレン（Ａ）、エチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）およびポリプロピレン（Ｃ）の合計量１００重量部に対して、０．０１〜０．１２重量部、好ましくは約０．０３〜０．１０重量部の割合で用いられる。有機過酸化物を上記割合で用いると、共重合体ゴム（Ｂ）が架橋している熱可塑性エラストマー組成物が得られ、耐熱性、引張特性、弾性回復性、反撥弾性等のゴム的性質および強度が十分な成形体が得られる。また、この組成物は成形性に優れている。
【００５５】
本発明においては、前記有機過酸化物による架橋処理に際し、硫黄、p-キノンジオキシム、p,p'- ジベンゾイルキノンジオキシム、N-メチル-N,4- ジニトロソアニリン、ニトロベンゼン、ジフェニルグアニジン、トリメチロールプロパン-N,N'-m-フェニレンジマレイミド等の架橋助剤、あるいはジビニルベンゼン、トリアリルシアヌレート、エレチングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、アリルメタクリレート等の多官能性メタクリレートモノマー、ビニルブチラートまたはビニルステアレート等の多官能性ビニルモノマーを配合することができる。このような化合物により、均一かつ緩和な架橋反応が期待できる。特に、本発明においては、ジビニルベンゼンを用いると、取扱い易さ、前記被処理物の主成分たる高密度ポリエチレン（Ａ）、共重合体ゴム（Ｂ）およびポリプロピレン（Ｃ）への相溶性が良好であり、かつ有機ペルオキシド可溶化作用を有し、有機過酸化物の分散助剤として働くため、熱処理による架橋効果が均質で、流動性と物性とのバランスのとれた組成物が得られるため最も好ましい。
【００５６】
本発明においては、このような架橋助剤もしくは多官能性ビニルモノマーの配合量は、高密度ポリエチレン（Ａ）、エチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）およびポリプロピレン（Ｃ）の合計量１００重量％に対して、通常、０．０１〜０．４重量％、特に０．０３〜０．２重量％の範囲が好ましく、この範囲内で架橋助剤もしくは多官能性ビニルモノマーを配合することにより、流動性に優れ、かつ、組成物を加工成形する際の熱履歴により物性の変化をもたらさない組成物が得られる。
【００５７】
〔その他の成分〕
本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマー中に、必要に応じて、スリップ剤、充填剤、酸化防止剤、耐候安定剤、着色剤等の添加剤を、本発明の目的を損なわない範囲で配合することができる。
上記スリップ剤としては、たとえば脂肪酸アミド、シリコーンオイル、グリセリン、ワックス、パラフィン系オイルなどが挙げられる。
【００５８】
充填剤としては、従来公知の充填剤、具体的には、カーボンブラック、クレー、タルク、炭酸カルシウム、カオリン、ケイソウ土、シリカ、アルミナ、グラファイト、ガラス繊維などが挙げられる。
［第２のオレフィン系熱可塑性エラストマー］
本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、高密度ポリエチレン（Ａ）、エチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）およびポリプロピレン（Ｃ）を上述した特定割合で混合した後、上述した特定量の架橋剤（Ｄ）の存在下に、動的に熱処理することにより調製することができる。この混合の際に、前記添加剤たとえばスリップ剤、酸化防止剤を配合することができる。
【００５９】
ここに、「動的に熱処理する」とは、溶融状態で混練することをいう（以下、同じ。）。
本発明における動的な熱処理は、非開放型の装置中で行なうことが好ましく、また窒素、炭酸ガス等の不活性ガス雰囲気下で行なうことが好ましい。
その混練温度は、通常１５０〜２８０℃、好ましくは１７０〜２４０℃である。混練時間は、通常１〜２０分間、好ましくは３〜１０分間である。また、加えられる剪断力は、剪断速度として１０〜１００，０００sec-1、好ましくは１００〜５０，０００sec-1である。
【００６０】
混練装置としては、ミキシングロール、インテンシブミキサー（たとえばバンバリーミキサー、ニーダー）、一軸または二軸押出機等を用い得るが、非開放型の装置が好ましい。
本発明によれば、上述した動的な熱処理によって、共重合体ゴム（Ｂ）が架橋した状態の熱可塑性エラストマー組成物が得られる。この熱可塑性エラストマーは、高密度ポリエチレン（Ａ）と共重合体ゴム（Ｂ）が架橋されていると考えられ、本発明においては、下記の方法で測定したゲル分率が１５重量％以下、通常は０．５〜１５重量％、好ましくは１〜１３重量％、さらに好ましくは２〜１１重量％の範囲内にある。
［ゲル分率の測定法］
試料として熱可塑性エラストマー組成物のペレットを約１００ｍｇ秤量し、３２５メッシュのスクリーンに包んで、密閉容器中にてこのペレットに対して充分な量である３０ｍｌのｐ−キシレンに、１４０℃で２４時間浸漬する。
【００６１】
次に、この試料を濾紙上に取り出し、８０℃にて２時間以上恒量になるまで乾燥する。ゲル分率は、次式で表わされる。
【００６２】
このような第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、通常、海島構造のモルフォロジーを有しており、高密度ポリエチレン（Ａ）およびエチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）の相が島相となり、ポリプロピレン（Ｃ）相が海となる海島構造であることが好ましい。
上記のようにして得られる、本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、前記した、本発明に係る第１のオレフィン系熱可塑性エラストマーであることが好ましい。
【００６３】
すなわち、第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、海島構造で、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、ゲル分率が０．５〜１５重量％であり、かつ、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定した１２５℃以下の融解熱量が、全融解熱量の４０％以上であることが好ましい。
また、第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して好ましくは３％以下、より好ましくは０．１〜３％であり、ゴム弾性の指標である７０℃での圧縮永久歪み（ＣＳ）が好ましくは６５％以下、より好ましくは２０〜６５％である。
【００６４】
さらに、第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定した融解時の熱量が３０Ｊ／ｇ以上、通常は３０〜８０Ｊ／ｇであることが好ましい。
さらにまた、第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、オレフィン系樹脂およびオレフィン系ゴムの合計量１００（重量部）に対する架橋剤の添加量Ａ（重量部）とゴム弾性の指標である７０℃での圧縮永久歪みＣＳ（％）とが、次式
Ａ×ＣＳ ＜ ５．０
で表わされる関係を満足することが好ましい。
【００６５】
本発明に係る第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、加硫ゴムのプレス成形体への溶着試験を行なった場合に、引張剥離試験時に母材破壊が生じるような熱可塑性エラストマーであることが好ましい。
ここで、加硫ゴムのプレス成形体（シート）との溶着物の引張剥離試験方法について説明する。
（加硫ゴムの調製）
上記加硫ゴムは、原料ゴム１００重量部、カーボンブラック１７０重量部、軟化剤９５重量部、亜鉛華５重量部、ステアリン酸１重量部、活性剤１重量部、酸化カルシウム５０重量部、イオウ５重量部、2-メルカプトベンゾチアゾール１５重量部、ジベンゾチアジルジスルフィド５重量部、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛２０重量部、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛５重量部、エチレン尿素１０重量部およびジチオジモルホリン５重量部の配合で、ゴム配合物を調製する。
【００６６】
ここで、本発明の熱可塑性エラストマーについて、加硫ゴムとの溶着後、引張剥離試験を行なうに当たっては、加硫ゴムの原料ゴムとして、エチレン・プロピレン・5-エチリデン-2- ノルボルネンランダム共重合体ゴム（エチレン含量＝６５〜７０モル％、１３５℃デカリン中で測定した極限粘度［η］＝２．５〜３．０ｄｌ／ｇ、ヨウ素価＝１０〜１５ｇ／１００ｇ）を用いる。
（プレスでの成形法）
１５０ｔｏｎプレスを用いて前述のゴム配合物を１７０℃、１０分間加熱して加硫成形し、縦１２ｃｍ、横１４．７ｃｍ、厚さ２ｍｍの平板を製造する。このようにして加硫ゴムプレスシートを得る。
（プレス品の接着法）
コーナー部材との接着直前に、縦２．５ｃｍとなるようにカッターで切断し、カッター切断面に対して熱可塑性エラストマーが接着するよう金型にセットする。その後、射出温度２３０℃、金型温度５０℃にてコーナー部材を熱可塑性エラストマーと溶融接着させ、剥離状態観察用の試験片を得る。
（剥離状態の観察）
上記のようにして得られた試験片の接合部を幅２ｃｍの短冊状に打ち抜いて、引張速度２００ｍｍ／分で引張剥離試験を行ない、試験後の断面を目視にて観察し、母材破壊か界面剥離かを観察する。
【００６７】
成形体
本発明に係る成形体は、加硫ゴムからなる成形体に、前記の、本発明に係る第１または第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーを接合、好ましくは溶着させてなる複合成形体である。
このような複合成形体は、たとえば、あらかじめ加硫ゴムからなる成形体と、熱可塑性エラストマーからなる成形体とを準備しておき、界面を加熱して溶融させてから接触することにより製造することもできるが、あらかじめ準備された加硫ゴムからなる成形体と、溶融した熱可塑性エラストマーを接触させて、固化させるなどの方法が好ましい。たとえば加硫ゴムからなる成形体を金型にセットし、その後、熱可塑性エラストマーの溶融物を射出して固化することにより溶融接着（溶着）させる方法などが挙げられる。本発明ではインサート成形が特に好ましい。
【００６８】
本発明においては、以上のような加硫ゴムからなる成形体と、本発明に係る熱可塑性エラストマーからなる成形体との接合部を形成する工程に加えて、該接合部を含む成形体を８０℃以上の温度で加熱処理する工程を実施することが好ましい。
加熱処理については、通常８０℃以上の温度であれば特に制限はないが、好ましくは９０℃以上、さらに好ましくは１００℃以上、上限については特に制限はないが、通常１３０℃以下である。ここで温度は、雰囲気の温度のことをさす。
【００６９】
また、加熱処理時間については、特に限定しないが、通常１時間以上、好ましくは５時間以上、さらに好ましくは１０時間以上、上限については通常２４時間以下である。
また熱処理に際しては、加熱ヒーター、オーブンなどの加熱装置を適宜用いることができる。
【００７０】
上記のような方法によって、接着強度に優れた複合成形体を得ることができる。
この成形体を形成する加硫ゴムとしては、エチレン・α- オレフィン・ポリエン共重合体ゴムが熱可塑性エラストマー組成物との溶着性の面から好ましい。このような共重合体ゴムとして、前記したエチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）が好ましく用いられる。
【００７１】
なお、ここでいう加硫ゴムとは、イオウを用いて架橋したもののみならず、他の架橋剤で架橋したものも含まれる。
本発明に係る第１〜第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、車両の内外装材として用いられる加硫ゴム成形物（好ましくはポリオレフィン系加硫ゴム成形物）に溶着するコーナー部、たとえば自動車用ウェザーストリップのコーナー部分（コーナー材）に好適に用いられる。具体的には、ポリオレフィン系加硫ゴムの押出成形物を裁断し、得られた裁断押出物同士を異なる方向から接続するコーナー部分の成形において、上述した本発明に係る第１〜第２のオレフィン系熱可塑性エラストマー（組成物）を融点以上の温度で射出成形して、加硫ゴムの押出成形品と接触させて溶着させることにより、ウェザーストリップを得ることができる。
【００７２】
本発明に係る第１〜第２の熱可塑性エラストマーからなるコーナー部成形体を有するウェザーストリップについて図１に基づいてより具体的に説明する。
図１は、自動車のウェザーストリップ（グラスランチャンネル）およびその成形方法を説明する模式斜視図である。
図１の（Ａ）に示すように、ウェザーストリップは、加硫ゴム製の裁断押出成形物１、２と、この裁断押出成形物１、２を異なる方向から接続する際に形成される接合コーナー部材３とで構成されている。この裁断押出成形物１、２は、加硫ゴムをチャンネル状に押出成形した後、所定の長さに裁断したものである。この裁断押出成形物１、２は長手方向の形状が直線形状をしている。また、ここでいう「接合コーナー部材」とは、裁断押出成形物同士を異なる方向から接続する際に形成される熱可塑性エラストマー製の部分をいう。
【００７３】
このようなウェザーストリップは、次のようにして調製することができる。
まず、射出成形用金型４を予め所定の温度に加熱しておく。次に、図１の（Ｂ）に示すように、この金型４に加硫ゴムからなる裁断押出成形物１、２を挿入する。
次いで、図示していないが、加熱室内（スクリュー内）で融点以上の温度で溶融された本発明に係る第１〜第３のオレフィン系熱可塑性エラストマーを、金型４のキャビティとコアの間にできる空間部に注入し、裁断押出成形物１、２の端面に、融点以上の温度で溶融させた本発明に係る第１〜第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーを溶着させた後、この熱可塑性エラストマーを冷却し、図１の（Ａ）に示すようなコーナー部材３を有するウェザーストリップを得る。
【００７４】
上記の裁断押出成形物１、２の調製に用いられる加硫ゴムとしては、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムが主成分であるのが好ましく、エチレン・α- オレフィン非共役ポリエン共重合体ゴムにおける炭素原子数３〜２０のα- オレフィンとしては、プロピレン、1-ブテン、1-ペンテン、1-ヘキセン、4-メチル-1- ペンテン、1-ヘプテン、1-オクテン、1-ノネン、1-デセン、1-ウンデセン、1-ドデセン、1-トリデセン、1-テトラデセン、1-ペンタデセン、1-ヘキサデセン、1-ヘプタデセン、1-ノナデセン、1-エイコセン、9-メチルデセン-1、11- メチルドデセン-1、12- エチルテトラデセン-1などが挙げられる。これらのα- オレフィンは、単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。これらのα- オレフィンのうち、炭素原子数３〜８のα- オレフィン、たとえばプロピレン、1-ブテン、4-メチルペンテン-1、1-ヘキセン、1-オクテンが特に好ましい。
【００７５】
エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムは、耐熱老化性、強度特性、ゴム弾性、耐寒性および加工性に優れた加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得られるという点で、（ａ）エチレンから導かれる単位と（ｂ）炭素原子数３〜２０のα- オレフィンから導かれる単位とを、５０／５０〜９０／１０［（ａ）／（ｂ）］のモル比で含有していることが好ましい。このモル比はより好ましくは６５／３５〜９０／１０、さらに好ましくは６５／３５〜８５／１５、特に好ましくは６５／３５〜８０／２０である。
【００７６】
また、非共役ポリエンとしては、具体的には、
1,4-ヘキサジエン、3-メチル-1,4- ヘキサジエン、4-メチル-1,4- ヘキサジエン、5-メチル-1,4- ヘキサジエン、4,5-ジメチル-1,4- ヘキサジエン、7-メチル-1,6- オクタジエン、8-メチル-4- エチリデン-1,7- ノナジエン、4-エチリデン-1,7- ウンデカジエン等の鎖状非共役ジエン；
メチルテトラヒドロインデン、5-エチリデン-2- ノルボルネン、5-メチレン-2- ノルボルネン、5-イソプロピリデン-2- ノルボルネン、5-ビニリデン-2- ノルボルネン、6-クロロメチル-5- イソプロペニル-2- ノルボルネン、5-ビニル-2- ノルボルネン、5-イソプロペニル-2- ノルボルネン、5-イソブテニル-2- ノルボルネン、シクロペンタジエン、ノルボルナジエン等の環状非共役ジエン；
2,3-ジイソプロピリデン-5- ノルボルネン、2-エチリデン-3- イソプロピリデン-5- ノルボルネン、2-プロペニル-2,2- ノルボルナジエン、4-エチリデン-8- メチル-1,7- ナノジエン等のトリエンなどが挙げられる。中でも、5-エチリデン-2- ノルボルネン、5-ビニル-2- ノルボルネン、シクロペンタジエン、4-エチリデン-8- メチル-1,7- ナノジエンが好ましい。
【００７７】
これらの非共役ポリエンは、単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。
エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムのヨウ素価は、架橋効率の高いゴム組成物が得られ、耐圧縮永久歪み性に優れる加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得られ、かつ、コスト的に有利である点で、１〜４０であることが好ましく、１〜３０であることが更に好ましい。
【００７８】
エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムの１３５℃のデカリン中で測定した極限粘度［η］は、強度特性、耐圧縮永久歪み性および加工性に優れた加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得られるという点で、２．０〜４．５ｄｌ／ｇであることが好ましく、２．２〜４．０ｄｌ／ｇあることが更に好ましい。これらのエチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムは、単独で用いてもよく、また２種類以上組み合わせて用いてもよい。
【００７９】
加硫ゴム中には、十分な機械強度を有する押出成形加硫ゴム成形体を得るために、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム１００重量部に対して、カーボンブラックを３０〜３００重量部の割合で用いるのが好ましい。
カーボンブラックとしては、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＭＡＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ、ＦＴ、ＭＴ等のカーボンブラックを用いることができる。カーボンブラックは、機械的強度および製品肌の良好な加硫ゴム成形体を提供できるゴム組成物が得られるという点で、窒素吸着比表面積が１０〜１００ｍ2／ｇであることが好ましい。
【００８０】
加硫ゴム中には、意図する加硫物の用途に応じて、老化防止剤、加工助剤、発泡剤、発泡助剤、着色剤、分散剤、難燃剤等の従来公知の配合剤が配合される。
また、加硫ゴム中には補強剤として無機充填剤を用途に応じて適宜用いることができるが、通常、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム１００重量部に対して最大１００重量部である。
【００８１】
無機充填剤としては、具体的には、シリカ、軟質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、タルク、クレーなどが挙げられる。
加硫ゴム中に配合される軟化剤としては、通常ゴムに使用される軟化剤を用いることができる。具体的には、
プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、石油アスファルト、ワセリン等の石油系軟化剤；
コールタール、コールタールピッチ等のコールタール系軟化剤；
ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、大豆油、椰子油等の脂肪油系軟化剤；
トール油；
サブ、（ファクチス）；
蜜ロウ、カルナウバロウ、ラノリン等のロウ類；
リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛等の脂肪酸および脂肪酸塩；
ナフテン酸；
パイン油、ロジンまたはその誘導体；
テルペン樹脂、石油樹脂、クマロンインデン樹脂、アタクチックポリプロピレン等の合成高分子物質；
ジオクチルフタレート、ジオクチルアジペート、ジオクチルセバケート等のエステル系軟化剤；
マイクロクリスタリンワックス、液状ポリブタジエン、変性液状ポリブタジエン、液状ポリイソプレン、末端変性ポリイソプレン、水添末端変性ポリイソプレン、液状チオコール、炭化水素系合成潤滑油などが挙げられる。中でも、石油系軟化剤、特にプロセスオイルが好ましく用いられる。これらの軟化剤の配合量は、加硫物の用途により適宜選択される。
【００８２】
加硫ゴムの加硫に用いる加硫剤としては、イオウおよびイオウ化合物が挙げられる。
イオウとしては、具体的には、粉末イオウ、沈降イオウ、コロイドイオウ、表面処理イオウ、不溶性イオウなどが挙げられる。
イオウ化合物としては、具体的には、塩化イオウ、二塩化イオウ、高分子多硫化物などが挙げられる。また、加硫温度で活性イオウを放出して加硫するイオウ化合物、たとえばモルフォリンジスルフィド、アルキルフェノールジスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド、ジメチルジチオカルバミン酸セレンなども使用することができる。
【００８３】
これらの中では、イオウが好ましい。
イオウまたはイオウ化合物は、前記共重合体ゴム１００重量部に対して、通常０．１〜１０重量部の割合で用いられる。
また、加硫剤としてイオウまたはイオウ化合物を使用するときは、加硫促進剤を併用することが好ましい。加硫促進剤としては、具体的には、
N-シクロヘキシル-2- ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＣＢＳ）、N-オキシジエチレン-2- ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＯＢＳ）、N-t-ブチル-2- ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＢＢＳ）、N,N-ジイソプロピル-2- ベンゾチアゾールスルフェンアミド等のスルフェンアミド系化合物；
2-メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）、2-（2,4-ジニトロフェニル）メルカプトベンゾチアゾール、2-（4-モルホリノチオ）ベンゾチアゾール、2-（2,6-ジエチル-4- モルホリノチオ）ベンゾチアゾール、ジベンゾチアジルジスルフィド等のチアゾール系化合物；
ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）、トリフェニルグアニジン、ジオルソニトリルグアニジン（ＤＯＴＧ）、オルソトリルバイグアナイド、ジフェニルグアニジンフタレート等のグアニジン系化合物；
アセトアルデヒド- アニリン縮合物、ブチルアルデヒド- アニリン縮合物、ヘキサメチレンテトラミン（Ｈ）、アセトアルデヒドアンモニア等のアルデヒドアミンまたはアルデヒド- アンモニア系化合物；
2-メルカプトイミダゾリン等のイミダゾリン系化合物；
チオカルバニリド、ジエチルチオウレア（ＥＵＲ）、ジブチルチオウレア、トリメチルチオウレア、ジオルソトリルチオウレア等のチオウレア系化合物；
テトラメチルチウラムモノスルフィド（ＴＭＴＭ）、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、テトラキス（2-エチルヘキシル）チウラムジスルフィド（ＴＯＴ）、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＴＲＡ）等のチウラム系化合物；
ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジ-ｎ-ブチルジチオカルバミン酸亜鉛、エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ブチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸セレン、ジメチルジチオカルバミン酸テルル等のジチオカルバミン酸塩；
ジブチルキサントゲン酸亜鉛等のキサントゲン酸塩；
亜鉛華（酸化亜鉛）等の化合物が挙げられる。
【００８４】
これらの加硫促進剤は、前記共重合体ゴム１００重量部に対して、通常０．１〜２０重量部の割合で用いられる。
加硫ゴムにおいて使用する老化防止剤としては、たとえばアミン系、ヒンダードフェノール系またはイオウ系老化防止剤等が挙げられるが、これらの老化防止剤は、本発明の目的を損なわない範囲で用いられる。
【００８５】
アミン系老化防止剤としては、ジフェニルアミン類、フェニレンジアミン類等が挙げられる。
イオウ系老化防止剤としては、通常ゴムに使用されるイオウ系老化防止剤が用いられる。
加工助剤としては、通常のゴムの加工に使用される加工助剤を使用することができる。具体的には、リノール酸、リシノール酸、ステアリン酸、パルチミン酸、ラウリン酸等の高級脂肪酸；ステアリン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の高級脂肪酸の塩；前記高級脂肪酸のエステル類などが挙げられる。
【００８６】
このような加工助剤は、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム１００重量部に対して、通常１０重量部以下の量で用いられるが、要求される物性値に応じて適宜最適量を決定することが望ましい。
発泡剤としては、具体的には、重炭酸ナトリウム（重曹）、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム等の無機発泡剤；N,N'- ジメチル-N,N'-ジニトロソテレフタルアミド、N,N'-ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）等のニトロソ化合物；アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＺＢＮ）、アゾビスシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼン、バリウムアゾジカルボキシレート等のアゾ化合物；ベンゼンスルホニルヒドラジド（ＢＳＨ）、トルエンスルホニルヒドラジド（ＴＳＨ）、p,p'- オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）、ジフェニルスルホン-3,3'-ジスルホニルヒドラジド等のスルホニルヒドラジド化合物；カルシウムアジド、4,4-ジフェニルジスルホニルアジド、p-トルエンスルホルニルアジド等のアジド化合物が挙げられる。
【００８７】
また、加硫ゴムの成分中に、公知の他のゴムや樹脂をブレンドして用いることができる。
このような他のゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）等のイソプレン系ゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等の共役ジエン系ゴムを挙げることができる。
【００８８】
他の樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、1,2-ポリブタジエン、ポリブテンなどを挙げることができる。
［ゴム組成物およびその加硫ゴム成形体の調製］
加硫ゴム成形体の調製の際に用いられるゴム組成物は、バンバリーミキサー、ニーダー、インターミックスのようなインターナルミキサー（密閉式混合機）類により、エチレン・α- オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム、カーボンブラック、ゴム補強剤、無機充填剤、軟化剤等の添加剤を８０〜１７０℃の温度で２〜２０分間混練した後、イオウをオープンロールのようなロール類、あるいはニーダーを使用して、必要に応じて加硫促進剤、加硫助剤、発泡剤、発泡助剤を追加混合し、ロール温度４０〜８０℃で５〜３０分間混練した後、分出しすることにより調製することができる。
【００８９】
上記のようにして調製された押出成形用ゴム組成物は、押出成形機により意図する形状とし、成形と同時に、または成形物を加硫槽内に導入し、１４０〜３００℃の温度で１〜２０分間加熱することにより、加硫することができる。
加硫の工程は、通常連続的に実施される。加硫槽における加熱方法としては、熱空気、ガラスビーズ流動床、溶融塩槽（ＬＣＭ）、ＰＣＭ（Powder CuringMediumまたはPowder Curing Method）、ＵＨＦ（極超短波電磁波）、スチーム等の加熱手段を用いることができる。
【００９０】
なお、ここではウェザーストリップを例にとって説明したが、本発明に係る第１〜第２のオレフィン系熱可塑性エラストマーは、加硫ゴム成形体に融着成形体を形成する場合はもちろん、ドアトリム等の表皮部を融着表皮層で形成する場合にも適用することが可能である。
【００９１】
【発明の効果】
本発明によれば、接着剤層を介さずとも加硫ゴム（母材）に対して十分な接着強度と剥離時に母材破壊を生じる（すなわち、接着界面で剥離するのではなく、成形体で破壊する）成形体を形成し得る熱可塑性エラストマー組成物およびその組成物を加硫ゴムに溶着させた成形体、ならびに熱可塑性エラストマーとして十分な硬度とゴム弾性を有する成形体を形成し得る、成形性、経済性に優れる熱可塑性エラストマー組成物、その製造方法およびその組成物を加硫ゴムに溶着させた成形体を提供することができる。
【００９２】
【実施例】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明は、これら実施例により何ら限定されるものではない。
なお、実施例１〜８および比較例１〜３で用いた高密度ポリエチレンおよびポリプロピレンの融点（Ｔｍ）、実施例１〜８および比較例１〜３で得られた熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）組成物の融解熱量、メルトフローレート（ＭＦＲ）、実施例１〜８および比較例１〜３で得られた熱可塑性エラストマー組成物からなる成形体の引張剥離強度およびその剥離時の破壊形態、硬度、引張強度、伸び、圧縮永久歪み（ＣＳ）、成形性の測定ないし評価は、次の方法に従って行なった。また、海島構造の観察は、下記の方法従って行なった。
（１）高密度ポリエチレンおよびポリプロピレンの融点（Ｔｍ）、ＴＰＥ組成物の融解熱量
ペレットを２３０℃にて１０分アニーリングした後、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用いて、３０℃まで１０℃／分の速度で降温した後１分間保持し、１０℃／分の速度での昇温し、吸収熱量が最大の温度を融点（Ｔｍ）とし、測定曲線とベースラインの間の面積とから融解熱量（全融解熱量）を求めた。
（２）ＴＰＥ組成物の１２５℃以下の融解熱量
（１）で得られた各温度での融解熱量測定温度曲線より１２５℃以下の融解熱量を求めた。
（３）メルトフローレート（ＭＦＲ）
熱可塑性エラストマー組成物のメルトフローレートは、ＡＳＴＭ Ｄ １２３８−６５Ｔに準拠して２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定した。
（４）引張剥離強度および剥離時の破壊形態
後述する参考例で得られた加硫ゴムプレスシート（縦１２ｃｍ×横１４．７ｃｍ×厚み２ｍｍの平板）を被接着材としてカッターにて切断して縦２．５ｃｍ×１４．７ｃｍ×厚み２ｍｍとし、被接着材として得られた加硫ゴム成形物を射出成形用金型に両面テープにて付着させた。
【００９３】
そして、１００Ｔｏｎ射出成形機にて、この加硫ゴム成形物の切断面に溶着用熱可塑性エラストマー組成物がその射出段階にて加硫ゴム成形物の切断面と溶融接着するように成形した。
このようにして溶融接着させた成形品を幅２ｃｍの短冊状に打ち抜いて２００ｍｍ／分の引張速度で剥離試験を行ない、その時の引張剥離強度（接着剥離強度）を測定すると同時に、その剥離試験時の剥離状態を目視判定した。
（５）硬度
硬度は、ＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠して、ショアーＡ硬度を測定した。
（測定条件）プレス成形機によりシートを作製し、Ａ型測定器を用い、押針接触後直ちに目盛りを読み取った。
（６）引張強度および伸び
ＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠して、引張試験を下記の条件で行ない、破断時の引張強度と伸びを測定した。
（試験条件）プレス成形機によりシートを作製し、ＪＩＳ３号試験片を打ち抜き引張速度２００ｍｍ／分の条件で行なった。
（７）圧縮永久歪み
圧縮永久歪み（ＣＳ）は、ＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠して、下記の条件で測定した。
（測定条件）縦型射出成形機にて直径２９．０ｍｍ、厚さ１２．７ｍｍの円柱状の成形品を製造し、７０℃の温度条件にてスペーサーにより２５％厚み方向に圧縮し、２２時間経時して解放後の厚さを測定して圧縮永久歪みを計算した。
（８）海島構造の観察
オレフィン系熱可塑性エラストマーのペレット表面を包埋するように、ルテニウム染色を行なった後、凍結超薄切片を作製し、カーボン蒸着後、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）（ＪＥＭ−２０００ＦＸ、日本電子（株）製）により観察した。
【００９４】
【参考例】
（加硫ゴムプレスシートの調製）
原料ゴムとしてエチレン・プロピレン・5-エチリデン-2- ノルボルネン共重合体ゴム（エチレン含量＝６８モル％、１３５℃デカリン中で測定した極限粘度［η］＝２．８ｄｌ／ｇ、ヨウ素価＝１２）１００重量部と、ＦＥＦ級カーボンブラック［旭カーボン（株）製、商品名 旭＃６０Ｇ］１７０重量部と、軟化剤［出光興産（株）製、商品名 ダイアナプロセスオイルTM ＰＳ−４３０］９５重量部と、ステアリン酸１重量部と、亜鉛華１号５重量部と、活性剤［ライオン（株）製、商品名 アーカード２ＨＴ−Ｆ］１重量部とを、容積１．７リットルのバンバリーミキサー［（株）神戸製鋼所製、ＢＢ−２形ミキサー］で混練した。
【００９５】
混練方法は、まず原料ゴムを１分素練りし、次いで、カーボンブラック、軟化剤、ステアリン酸、亜鉛華１号、活性剤を入れ２分間混練した。その後、ラムを上昇させ掃除を行ない、更に２分間混練しゴム配合物（Ｉ）１３９０重量部を得た。この混練は充填率７５％で行ない、更に同様の手順により、２バッチ混練し、合計４１７０重量部を得た。
【００９６】
得られたゴム配合物（Ｉ）から３６７０重量部を秤量し、１４インチオープンロール（日本ロール（株）製）（前ロールの表面温度６０℃、後ロールの表面温度６０℃、前ロールの回転数１６ｒｐｍ、後ロールの回転数１８ｒｐｍ）に巻き付けて、そのゴム配合物（Ｉ）に、イオウ５重量部、2-メルカプトベンゾチアゾール［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラーＭ］１５重量部、ジベンゾチアジルジスルフィド［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラーＤＭ）５重量部、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラーＢＺ］２０重量部、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラーＰＺ］５重量部、エチレンチオ尿素［三新化学工業（株）製、商品名 サンセラー２２Ｃ］１０重量部、ジチオジモルホリン［三新化学工業（株）製、商品名 サンフェルＲ］５重量部、および酸化カルシウム［井上石灰工業（株）製、商品名 ベスタＰＰ］５０重量部を添加し、１４インチオープンロール（日本ロール（株）製、ロール温度６０℃）で７分間混練し、ゴム配合物（II）を得た。
【００９７】
以下、このゴム配合物（II）を用い、前述のようにして加硫ゴムプレスシートを得た。なお、このとき１５０ｔｏｎプレスを用いた。
【００９８】
【実施例１】
高密度ポリエチレン［密度（ASTM D 1505）：０．９５６ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ（ASTM D 1238，190℃、2.16kg荷重）：６ｇ／１０分、融点（Ｔｍ）：１２７℃；以下、ＨＤＰＥ−１と略す。］１５重量部と、
ゴム成分として油展エチレン・プロピレン・5-エチリデン-2- ノルボルネン共重合体ゴム［エチレン含量：７８モル％、プロピレン含量：２２モル％、ヨウ素価：１３、ムーニー粘度［ＭＬ1+4（１００℃)］７４、油展量：ゴム１００重量部に対してパラフィン系プロセスオイル（出光興産（株）製、商品名 ＰＷ−３８０）を４０重量部；以下、ＥＰＴと略す。］４７重量部と、
ポリプロピレンとしてプロピレン・エチレン・1-ブテン三元共重合体［ＭＦＲ（ASTM D 1238，230℃、2.16kg荷重）：７．０ｇ／１０分、融点（Ｔｍ）：１３６℃；以下、ＰＰ−１と略す。）３８重量部と、
酸化防止剤としてフェノール系酸化防止剤［日本チバガイギー（株）製、商品名 イルガノックス１０１０］０．１重量部と、
耐候剤としてジアゾ系耐候安定剤［日本チバガイギー（株）製、商品名 チヌビン３２６］０．１重量部と、
スリップ剤［ライオン（株）製、商品名 アーモスリップＣＰ］０．３重量部と、
架橋剤として有機過酸化物［日本油脂（株）製、商品名 パーヘキサ２５Ｂ］０．０８重量部と、
架橋助剤としてジビニルベンゼン（ＤＶＢ）０．０４重量部と
をヘンシェルミキサーで充分混合し、押出機［品番 ＴＥＭ−５０、東芝機械（株）製、Ｌ／Ｄ＝４０、シリンダー温度：Ｃ１〜Ｃ２ １２０℃、Ｃ３〜Ｃ４ １４０℃、Ｃ５〜Ｃ６ １８０℃、Ｃ７〜Ｃ８ ２００℃、Ｃ９〜Ｃ１２ ２２０℃、ダイス温度：２１０℃、スクリュー回転数：２００ｒｐｍ、押出量：４０ｋｇ／ｈ）にてパラフィン系プロセスオイル［出光興産（株）製、商品名 ＰＷ−３８０］２０重量部をシリンダーに注入しながら造粒を行ない、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
【００９９】
得られた熱可塑性エラストマー組成物は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）によれば、ＥＰＴ相とＨＤＰＥ−１相とが島で、ＰＰ−１相が海であることが観察された。島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して０．５％であった。また、この組成物は、ゲル分率が７重量％であり、融解時の熱量（全融解熱量）が４５Ｊ／ｇであり、１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が５８％であった。
【０１００】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
そして、１００ｔｏｎ射出成形機にて、前記加硫ゴムプレスシートの切断面にこの熱可塑性エラストマー組成物が、その射出成形段階にて溶融接着するように成形した。得られた成形品について下記の引張剥離試験を行なった。
＜成形品の引張剥離試験＞
前記加硫ゴムの項で説明したような加硫ゴムの成形体と、上記熱可塑性エラストマー組成物からなる成形体が接合している成形体、たとえばウェザーストリップのような接合部を有するような成形体について、接合部を挟む２個所を把持して引張速度２００ｍｍ／分で引張試験を行ない、試験後の断面を観察し、母材破壊か界面剥離かを確認した。
【０１０１】
その結果を第１表に示す。
【０１０２】
【実施例２】
実施例１において、ＨＤＰＥ―１の代わりに、密度（ASTM D 1505）が０．９５４ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ（ASTM D 1238，190℃、2.16kg荷重）が０．８ｇ／１０分、融点（Ｔｍ）が１３１℃である高密度ポリエチレン（以下、ＨＤＰＥ−２と略す。）を用いた以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
【０１０３】
得られた熱可塑性エラストマー組成物は、海島構造であり、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して１．３％であった。また、この組成物は、ゲル分率が８重量％であり、融解時の熱量が４５Ｊ／ｇであり、１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が５７％であった。
【０１０４】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
その結果を第１表に示す。
【０１０５】
【実施例３】
実施例１において、ＨＤＰＥ―１の代わりに、密度（ASTM D 1505）が０．９６５ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ（ASTM D 1238，190℃、2.16kg荷重）が１３ｇ／１０分、融点（Ｔｍ）が１３１℃である高密度ポリエチレン（以下、ＨＤＰＥ−３と略す。）を用いた以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
【０１０６】
得られた熱可塑性エラストマー組成物は、海島構造であり、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して０．３％であった。また、この組成物は、ゲル分率が７重量％であり、融解時の熱量が４５Ｊ／ｇであり、１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が５８％であった。
【０１０７】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
その結果を第１表に示す。
【０１０８】
【実施例４】
実施例１において、ＰＰ−１の代わりに、プロピレン・エチレン二元共重合体［ＭＦＲ（ASTM D 1238，230℃、2.16kg荷重）：２１ｇ／１０分、融点（Ｔｍ）：１４５℃］（以下、ＰＰ−２と略す。）を用いた以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
【０１０９】
得られた熱可塑性エラストマー組成物は、海島構造であり、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して０．６％であった。また、この組成物は、ゲル分率が９重量％であり、融解時の熱量が４８Ｊ／ｇであり、１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が６１％であった。
【０１１０】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
その結果を第１表に示す。
【０１１１】
【実施例５】
実施例１において、ＥＰＴ４７重量部の代わりに、ＥＰＴ３２重量部およびエチレン・プロピレン共重合体ゴム［ＭＦＲ（ASTM D 1238，190℃、2.16kg荷重）：０．７g／１０分、エチレン含量：８１モル％；以下、ＥＰＲ−１と略す。］１５重量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
【０１１２】
得られた熱可塑性エラストマー組成物は、海島構造であり、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して０．４％であった。また、この組成物は、ゲル分率が７重量％であり、融解時の熱量が４６Ｊ／ｇであり、１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が５９％であった。
【０１１３】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
その結果を第１表に示す。
【０１１４】
【実施例６】
実施例１において、ＥＰＴおよびＰＰ−１の配合量をそれぞれ５２重量部、３３重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
得られた熱可塑性エラストマー組成物は、海島構造であり、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して１．５％であった。また、この組成物は、ゲル分率が１０重量％であり、融解時の熱量が４２Ｊ／ｇであり、１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が６３％であった。
【０１１５】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
その結果を第１表に示す。
【０１１６】
【実施例７】
実施例１において、ＥＰＴおよびＰＰ−１の配合量をそれぞれ２７重量部、３３重量部に変更し、さらにエチレン・1-オクテン共重合体ゴム［ＭＦＲ（ASTM D 1238，190℃、2.16kg荷重）：１g／１０分、エチレン含量：８７モル％；以下、ＥＯＲと略す。］２５重量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
【０１１７】
得られた熱可塑性エラストマー組成物は、海島構造であり、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して１．３％であった。また、この組成物は、ゲル分率が９重量％であり、融解時の熱量が４２Ｊ／ｇであり、ＤＳＣにて測定した１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が６５％であった。
【０１１８】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
その結果を第１表に示す。
【０１１９】
【実施例８】
実施例１において、ＥＰＴ、ＨＤＰＥ−１およびＰＰ−１の配合量をそれぞれ５２重量部、２０重量部、２８重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。
得られた熱可塑性エラストマー組成物は、海島構造であり、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して１．７％であった。また、この組成物は、ゲル分率が１０重量％であり、融解時の熱量が５０Ｊ／ｇであり、１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が７１％であった。
【０１２０】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
その結果を第１表に示す。
【０１２１】
【実施例９】
前記参考例で調製したゴム配合物（II）をロールからリボン状に切り出した。
このリボン状のゴム配合物（II）を押出機ヘッド温度８０℃の押出機にて、縦２ｍｍ×横２５ｍｍの図１の断面形状の異型ノズルを用いて、２．５ｍ／分の速度で押出成形を行ない、マイクロ波加硫槽（ＵＨＦ）と熱空気加硫槽（ＨＡＶ）が直列につながれた成形ラインを用いて、加硫を行ない、加硫ゴム成形体（III）を得た。
【０１２２】
この際、ＵＨＦの温度は２００℃とし、押出材料の表面温度がＵＨＦ出口で１９０℃となるように出力を調整した。３０ｍのＨＡＶ加硫槽を用い、その槽内温度は２５０℃に設定した。両加硫槽での合計滞留時間は５分であった。
そして、７０ｔｏｎ縦型射出成形機を用いて、予め成形した上記加硫ゴム押出成形物を２０ｃｍ間隔で切断し、図１の符号４のような金型に、切断面に熱可塑性エラストマー組成物を溶着させることができるようにセットした。その後、射出温度２３０℃、金型温度５０℃にて実施例１で得られた熱可塑性エラストマー組成物と溶融接着させた。その剥離試験の結果、母材破壊が観察された。
【０１２３】
【比較例１】
実施例１において、ＥＰＴおよびＨＤＰＥ−１の配合量をそれぞれ６２重量部、０重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。得られた熱可塑性エラストマー組成物は、海島構造であり、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して１．５％であった。また、この組成物は、ゲル分率が４重量％であり、融解時の熱量が１８Ｊ／ｇであり、１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が３５％であった。
【０１２４】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
その結果を第１表に示す。
【０１２５】
【比較例２】
実施例１において、架橋剤（商品名 パーヘキサ２５Ｂ）および架橋助剤（ジビニルベンゼン）の配合量をそれぞれ０．１６重量部、０．０８重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。得られた熱可塑性エラストマー組成物は、海島構造であり、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して５％であった。また、この組成物は、ゲル分率が３７重量％であり、融解時の熱量が４３Ｊ／ｇであり、１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が５８％であった。
【０１２６】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
その結果を第１表に示す。
【０１２７】
【比較例３】
実施例１において、架橋剤（商品名 パーヘキサ２５Ｂ）および架橋助剤（ジビニルベンゼン）の配合量をそれぞれ０．２４重量部、０．１２重量部に変更した以外は、実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマー組成物のペレットを得た。得られた熱可塑性エラストマー組成物は、海島構造であり、島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、長径と短径との比が２以上の島相の個数が島相の総個数に対して７％であった。また、この組成物は、ゲル分率が４７重量％であり、融解時の熱量が４２Ｊ／ｇであり、１２５℃以下の融解熱量の全融解熱量に占める割合が５８％であった。
【０１２８】
このペレット状の熱可塑性エラストマー組成物を射出成形し、得られた成形体について前記方法に従って評価した。
その結果を第１表に示す。
【０１２９】
【比較例４】
比較例１のサンプルについて、実施例９と同様に成形体を製造し、引張剥離試験を行なった。その結果、母材破壊は見られず、界面剥離であった。
なお、第１表中に組成成分として記載していない成分について、実施例１〜８および比較例１〜３におけるスリップ剤の配合量は０．３重量部、酸化防止剤と耐候安定剤の配合量は、それぞれ０．１重量部、パラフィン系プロセスオイルの配合量は２０重量部である。
【０１３０】
第１表中の（＊）：長径と短径との比が２以上の島相の個数を、島相の総個数で除して求めた百分率。
【０１３１】
【表１】
【表２】
【図面の簡単な説明】
【図１】図１の（Ａ）は、コーナー部材が本発明に係る熱可塑性エラストマー組成物から形成されている自動車用ウェザーストリップの１例を示す模式斜視図であり、図１の（Ｂ）は、そのウェザーストリップのコーナー部材の形成方法を説明するための模式斜視図である。
【符号の説明】
１，２・・・ 裁断押出成形物
３・・・・・・ 接合コーナー部材
４・・・・・・ 射出成形用金型
Claims (8)
- 密度（ASTM D 1505）が０．９４０ｇ／ｃｍ3 以上である高密度ポリエチレン（Ａ）５〜５０重量部と、
エチレン、炭素原子数３〜２０のα- オレフィンおよび必要に応じて非共役ポリエンからなるエチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）２０〜６０重量部と、
ポリプロピレン（Ｃ）５〜５０重量部［成分（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計量は１００重量部である］と
を含有するブレンド物から製造され、かつ、ゲル分率が０．５〜１５重量％であることを特徴とする射出成形用オレフィン系熱可塑性エラストマー。 - 前記オレフィン系熱可塑性エラストマーが、
海島構造のモルフォロジーを形成するオレフィン系熱可塑性エラストマーであって、
オレフィン系熱可塑性エラストマーのペレット表面を包埋するように、ルテニウム染色を行なった後、凍結超薄切片を作製し、カーボン蒸着後、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により１万倍に拡大して観察した写真中の全ての島相の短径と長径とを足して平均した島相の平均粒子径が２μｍ以下であり、
ゲル分率が０．５〜１５重量％であり、
７０℃での永久圧縮歪み（ＪＩＳ Ｋ６３０１に準拠）（ＣＳ）が６５％以下であり、かつ、
示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定した１２５℃以下の融解熱量が、全融解熱量の４０％以上であることを特徴とする請求項１に記載の射出成形用オレフィン系熱可塑性エラストマー。 - 前記熱可塑性エラストマーが、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定した融解時の熱量が３０Ｊ／ｇ以上であることを特徴とする請求項２に記載の射出成形用オレフィン系熱可塑性エラストマー。
- 密度（ASTM D 1505）が０．９４０ｇ／ｃｍ3 以上である高密度ポリエチレン（Ａ）５〜５０重量部と、
エチレン、炭素原子数３〜２０のα- オレフィンおよび必要に応じて非共役ポリエンからなるエチレン・α- オレフィン（・非共役ポリエン）共重合体ゴム（Ｂ）２０〜６０重量部と、
ポリプロピレン（Ｃ）５〜５０重量部［成分（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計量は１００重量部である］と
を含有するブレンド物を、架橋剤（Ｄ）の存在下に溶融混練して、ゲル分率が０．５〜１５重量％である熱可塑性エラストマーを得ることを特徴とする射出成形用オレフィン系熱可塑性エラストマーの製造方法。 - 加硫ゴムからなる成形体と、請求項１〜３のいずれかに記載の射出成形用熱可塑性エラストマーからなる成形体が接合してなることを特徴とする成形体。
- 前記成形体が自動車内外装材用であることを特徴とする請求項５に記載の成形体。
- 前記自動車内外装材が、ウェザーストリップ材であることを特徴とする請求項６に記載の成形体。
- 直線的部分と接合コーナー部材とが接合されてなるウェザーストリップ材において、該直線的部分が前記加硫ゴムの成形体からなり、該コーナー部材が請求項１〜３のいずれかに記載の射出成形用熱可塑性エラストマーから形成されてなることを特徴とする請求項７に記載の成形体。
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