JP2001002865A - 超低硬度ゴム組成物及びその製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 製品硬度ＪＩＳ Ｋ６２５３で３０未満の製
品硬度を有し、その材料を製造するに当たり、きわめて
良好な混練性とロール加工性を示し、家電製品やＯＡ製
品内部で絶縁不良を引き起こす可能性がある揮発成分が
少ない超低硬度ゴム組成物及びその製造法の提供。 【解決手段】 エチレンを５０〜９５モル％、Ｃ_３以上
のα−オレフィンを５〜５０モル％、及び非共役ポリエ
ン共重合体ゴムでヨウ素価が５〜４０、ムーニー粘度Ｍ
Ｌ（１＋４）１００℃が２００以上で１００重量部
（Ａ）に、融点（ＤＳＣ）１１０〜１８０℃の範囲にあ
る結晶性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）５〜４０重量部が予
め溶融ブレンドされているブレンドポリマーに、製品硬
度低下能を有する液状エチレン−αオレフィン共重合体
（Ｃ）を４０以上４００重量部以下配合した超低硬度ゴ
ム組成物

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、エチレン−αオレ
フィン−ポリエン共重合体ゴム／熱可塑性樹脂アロイと
液状エチレン−αオレフィン共重合体を用いた超低硬度
ゴム組成物に関するものである。さらに詳しくは、混練
加工、成形加工が良好で機械的強度に優れる超低硬度ゴ
ム組成物及びその加工法である。

【０００２】

【従来の技術】ビデオカメラやデジタルカメラ、ノート
型パソコンなどの家電、ＯＡ製品は、携帯されることが
多い。使用中に誤って落下してしまう事故も多く、落下
による衝撃のため記憶素子や電子回路基板が壊れる可能
性が高い。

【０００３】そのため、落下による衝撃を和らげ、製品
の故障に至らないように緩衝材が用いられている。緩衝
効果は柔らかいエラストマー程良好で、シリコンやポリ
エチレンゲルが用いられている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
の材料は高価格であること、また、機械的強度が低いこ
とから、緩衝材としてはこれらに代わる物が求められて
いる。

【０００５】準汎用ゴムで電気絶縁性が高く、耐候性
や、耐熱性に優れるＥＰＤＭ（エチレン・α−オレフィ
ン・ジエン共重合体ゴム）を用いた加硫ゴムで置き換え
る検討がなされているが、上記ポリマー材に取って変わ
るためには、まず、ＪＩＳ Ｋ６２５３測定の硬度で、
３０未満である必要がある。

【０００６】ＥＰＤＭを用いて、製品硬度を３０未満に
するためには多量の可塑剤を必要とし、その製造時、及
び得られる製品には以下の問題がある。 １）製品 多量に配合された可塑剤は、加硫ゴム製品になった後、
製品表面に滲み出し、電気回路に悪影響を及ぼす、ある
いは、その揮発成分が電気回路の絶縁を誘発することも
考えられる。 ２）製造法（加工法） また、多量に配合された可塑剤とＥＰＤＭ及び副資材を
混練機で混練し、コンパウンドを得ようとすると、可塑
剤により、配合物とローター間でスリップが生じ混練で
きない、あるいは非常に長い混練時間を必要とすること
も多々あった。また、加硫剤、加硫促進剤を分散させる
過程で、オープンロールを用いるとコンパウンドのグリ
ーン強度が小さいために切り返しや丸め通しなどのロー
ル作業ができないため、加硫剤、加硫促進剤をコンパウ
ンド中に分散できないという問題があった。

【０００７】このため、ＥＰＤＭを用いた低硬度製品と
しては、ＪＩＳ Ｋ６２５３で３０以上の製品までしか
工業的に製品化する事ができなかった。

【０００８】本発明の目的は、上記のような問題点を解
決するために、製品硬度ＪＩＳ Ｋ６２５３で３０未満
の製品硬度を有し、その材料を製造するに当たり、きわ
めて良好な混練性とロール加工性を示し、しかも、家電
製品やＯＡ製品内部で絶縁不良を引き起こす可能性があ
る揮発成分が少ない超低硬度ゴム組成物及びその製造法
を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、鋭意検討した結果、エチレンを５０〜９５モル％、
炭素数３以上のα−オレフィンを５〜５０モル％（上記
２成分の合計量を１００モル％とする）、及び非共役ポ
リエンをヨウ素価が５〜４０となるように共重合させて
なり、かつ、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１００℃が２
００以上であるエチレン−αオレフィン−ポリエン共重
合体ゴム１００重量部（Ａ）に、ＤＳＣ（示差走査熱量
計）で測定された融点（Ｔｍ）が１１０〜１８０℃の範
囲にある結晶性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）５〜４０重量
部が予め溶融ブレンドされているブレンドポリマーに、
製品硬度低下能を有する液状エチレン−αオレフィン共
重合体（Ｃ）を４０以上４００重量部以下配合し、必要
により、これに補強剤乃至充填剤（Ｄ）及び加硫剤
（Ｅ）を配合して加硫してなり、且つ加硫状態でのゴム
硬度がＪＩＳ Ｋ６２５３で３０未満であることを特徴
とする超低硬度ゴム組成物がこの目的に適うことを見出
した。本発明の組成物においては、前記エチレン−αオ
レフィン−ポリエン共重合体ゴム（Ａ）が連続相及び前
記結晶性ポリオレフィン（Ｂ）が分散層となった分散構
造を有し、且つ結晶性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）が、電
子顕微鏡１万倍レベルで求めた平均粒径が０．１〜２０
μの範囲となるように分散していることが好ましい。ま
た、前記液状エチレン−αオレフィン共重合体（Ｃ）
が、１３５℃デカリンで測定した極限粘度［η］が０．
２〜０．８ｄｌ／ｇであるものであることが好ましい。
本発明によれば更に、エチレンを５０〜９５モル％、炭
素数３以上のα−オレフィンを５〜５０モル％（上記２
成分の合計量を１００モル％とする）、及び非共役ポリ
エンをヨウ素価が５〜４０となるように共重合させてな
り、かつ、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１００℃が２０
０以上であるエチレン−αオレフィン−ポリエン共重合
体ゴム１００重量部（Ａ）に、ＤＳＣで測定された融点
（Ｔｍ）が１１０〜１８０℃の範囲にある結晶性ポリオ
レフィン樹脂（Ｂ）５〜４０重量部が予め溶融ブレンド
されているブレンドポリマーに、製品硬度低下能を有す
る液状エチレン−αオレフィン共重合体（Ｃ）を４０重
量部以上４００重量部以下配合し、更に補強剤乃至充填
剤（Ｄ）及び加硫剤（Ｅ）を配合する超低硬度ゴム組成
物の製造法であって、少なくとも前記加硫剤（Ｅ）の配
合段階において、この組成物を、予め溶融ブレンドされ
ている結晶性ポリオレフィン（Ｂ）の結晶化温度以下の
温度において剪断下に混練し、下記式（１） ＲＶ＝ＭＬ（１＋４）５０℃（II）／ＭＬ（１＋４）５０℃（Ｉ） ‥‥（１） 式中、ＭＬ（１＋４）５０℃（II）は結晶性ポリオレフ
ィン（Ｂ）の結晶化温度以下の温度において剪断下に混
練して得られるコンパウンド（II）のムーニー粘度ＭＬ
（１＋４）５０℃であり、ＭＬ（１＋４）５０℃（Ｉ）
は上記混練前のコンパウンド（Ｉ）のムーニー粘度ＭＬ
（１＋４）５０℃である、で定義される粘度比（ＲＶ）
が１．１以上であるコンパウンド（II）を調製し、これ
を加硫条件下に成形することを特徴とする超低硬度ゴム
組成物の製造法も提供される。

【００１０】

【発明の実施形態】［作用］本発明の超低硬度ゴム組成
物では、上記の特定範囲のムーニー粘度を有するエチレ
ン−αオレフィン−ポリエン共重合体ゴム（Ａ）に、特
定の融点を有する結晶性ポリオレフィン（Ｂ）と、液状
エチレン−αオレフィン共重合体（Ｃ）とを特定の量比
で配合したことが特徴である。本発明の製造法では、予
め溶融ブレンドされている結晶性ポリオレフィン（Ｂ）
が溶融する温度で混練し、混練（フィラーが充分に分散
された）が終了したのち、その溶融している温度を持っ
たコンパウンドをその結晶化温度以下の温度において剪
断を加えながら冷却することに顕著な特徴がある。

【００１１】先ず、本発明では共重合体ゴム（Ａ）に液
状エチレン−αオレフィン共重合体（Ｃ）を配合するこ
とにより、配合ゴムからのブリード性や揮発性を低減さ
せながら、またロールやローターとのスリップを防止し
ながら、配合ゴムの加工性を向上させ、更にゴムの硬度
を所定の水準に低下させることが可能となる。

【００１２】ところで、可塑化効果を有する液状エチレ
ン−αオレフィン共重合体を配合した場合には、公知の
パラフィンオイルなどと同様に混練時の粘度が低くなり
過ぎ、加硫剤を配合する際、十分な混練効果が得られな
いという問題を生じやすい。ところが、上記の共重合体
ゴム（Ａ）と結晶性ポリオレフィン（Ｂ）との組合せに
おいては、溶融ブレンド状態では、共重合体ゴム（Ａ）
が連続相（海）及び結晶性ポリオレフィン（Ｂ）が分散
相（島）となった分布構造（海−島構造）を形成し、一
方この組成物を、予め溶融ブレンドされている結晶性ポ
リオレフィン（Ｂ）の結晶化温度以下の温度において剪
断を加えながら冷却すると、実際にはバンバリー等の混
練機で、（Ｂ）の融点以上の温度で混練し、その後、受
けロールにて冷却する工程にて、この結晶性ポリオレフ
ィンの分散相が線状或いは層状に引き延ばされて、粘度
の増大がもたらされ、極めて良好な混練性とロール加工
性とが発現される。この結晶性ポリオレフィン（Ｂ）の
モルフォロジー変化は液状エチレン−αオレフィン共重
合体が配合されている場合にも全く同様である。

【００１３】即ち、後述する例に示すとおり、従来の処
方及び製造法では、混練前後における式（１）の粘度比
（ＲＶ）は一般に１以下であるのに対して、本発明では
この値が１．１以上であり、非常に良好な加工性が得ら
れ、混練後のコンパウンドハンドリング性も大幅に改良
されるものである。

【００１４】［エチレン−αオレフィン−ポリエン共重
合体ゴム（Ａ）］本発明に用いるエチレン−αオレフィ
ン−ポリエン共重合体ゴム（Ａ）は、エチレン（ａ）５
０〜９５モル％、好ましくは６０〜８５モル％、更に好
ましくは６５〜８０モル％、炭素数３以上のα−オレフ
ィン（ｂ）５〜５０モル％、好ましくは４０〜１５モル
％、更に好ましくは３５〜２０モル％及び非共役ポリエ
ン（ｃ）をヨウ素価５〜４０、好ましくは７〜３５とな
るように共重合させてなるものである。このエチレン−
αオレフィン−ポリエン共重合体ゴムは、ムーニー粘度
ＭＬ（１＋４）１００℃が２００以上、好ましくは、２
００〜４００の範囲にあることが重要である。

【００１５】前記、エチレン−αオレフィン−ポリエン
共重合体ゴム（Ａ）のムーニー粘度が２００より小さい
と、超低硬度ゴム組成物のコンパウンド粘度が低すぎ
て、粘着が強すぎたり、グリーン強度低下により良好な
加硫ゴム製品を得ることができない。また、４００より
大きい場合は、混練時にポリマーの分散性が悪くなり、
良好な加硫ゴム製品を得ることができない。

【００１６】本発明に用いる共重合体ゴム（Ａ）におい
て、α−オレフィン（ｂ）としては、炭素数３〜２０の
α−オレフィンが好適であり、具体的には、プロピレ
ン、ブテン−１，４−メチルペンテン−１、ヘキセン−
１、ヘプテン−１、オクテン−１、ノネン−１、デセン
−１、ウンデセン−１、ドデセン−１、トリデセン−
１、テトラデセン−１、ペンタデセン−１、ヘキサデセ
ン−１、ヘプタデセン−１、ノナデセン−１、エイコセ
ン−１、９−メチル−デセン−１、１１−メチル−ドデ
セン−１、１２−エチル−テトラデセン−１などが挙げ
られる。これらのα−オレフィンは、単独で、または２
種以上組み合わせて用いられる。これらのうち、炭素数
３〜１０のα−オレフィンが好ましく、特にプロピレ
ン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテンなどが好
ましく用いられる。

【００１７】本発明で用いる非共役ポリエン（ｃ）は、
鎖状乃至環状の非共役ポリエンが単独或いは２種以上の
組合せで使用される。非共役ポリエンとして、具体的に
は、１，４−ヘキサジエン、３−メチル−１，４−ヘキ
サジエン、４−メチル−１，４−ヘキサジエン、５−メ
チル−１，４−ヘキサジエン、４，５−ジメチル−１，
４−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエン
などの鎖状非共役ジエン、５−メチレン−２−ノルボル
ネン、５−ビニル−２−ノルボルネン、５−（２−プロ
ペニル）−２−ノルボルネン、５−（３−ブテニル）−
２−ノルボルネン、５−（１−メチル−２プロペニル）
−２−ノルボルネン、５−（４−ペンテニル）−２−ノ
ルボルネン、５−（１−チメル−３−ブテニル）−２−
ノルボルネン、５−（５−ヘキセニル）−２−ノルボル
ネン、５−（１−メチル−４−ペンテニル）−２−ノル
ボルネン、５−（２，３−ジメチル−３−ブテニル）−
２−ノルボルネン、５−（２−エチル−３−ブテニル）
−２−ノルボルネン、５−（６−ヘプテニル）−２−ノ
ルボルネン、５−（３−メチル−５−ヘキセニル）−２
−ノルボルネン、５−（３，４−ジメチル−４−ペンテ
ニル）−２−ノルボルネン、５−（３−エチル−４−ペ
ンテニル）、５−（７−オクテニル）−２−ノルボルネ
ン、５−（２−メチル−６−ヘプテニル）−２−ノルボ
ルネン、５−（１，２−ジメチル−５−ヘキセシル）−
２−ノルボルネン、５−（５−エチル−５−ヘキセニ
ル）−２−ノルボルネン、５−（１，２，３−トリメチ
ル−４−ペンテニル）−２−ノルボルネン、メチルテト
ラヒドロインデン、５−エチリデン−２−ノルボルネ
ン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−イソプロピ
リデン−２−ノルボルネン、５−ビニリデン−２−ノル
ボルネン、６−クロロメチル−５−イソプロペニル−２
−ノルボルネンのような環状非共役ジエン、２，３−ジ
イソプロピリデン−５−ノルボルネン、２−エチリデン
−３−イソプロピリデン−５−ノルボルネン、２−プロ
ペニル−２，２−ノルボルナジエンのようなトリエンを
例示することができる。

【００１８】非共役ポリエンの共重合モル比は、ヨウ素
価が前述した範囲内にあるようなものでべきであり、ヨ
ウ素価が前記範囲を下回ると加硫性が不十分となって所
定のクッション性や機械的特性が得られず、一方前記範
囲を上回ると耐候性や耐久性が低下するので好ましくな
い。

【００１９】［結晶性ポリオレフィン（Ｂ）］本発明の
ゴム組成物に用いる結晶性ポリオレフィン（Ｂ）は、Ｄ
ＳＣ（示差走査熱量計）で測定した融点（Ｔｍ）が１１
０〜１８０℃、特に１１５〜１７０℃の範囲にあるもの
であり、エチレン−αオレフィン−ポリエン共重合体ゴ
ム中に溶融分散させた際に、前述した海−島型の分散構
造を形成するものである。

【００２０】結晶性ポリオレフィン（Ｂ）の融点が上記
範囲外にある場合、前述した分散構造を安定に形成する
ことが困難となる傾向があり、また剪断下での混練によ
る増粘効果も期待できなくなる傾向がある。

【００２１】ポリオレフィンとしては、具体的には、オ
レフィン、例えばエチレン、プロピレン、ブテン−１，
４−メチルペンテン−１、ヘキセン−１、ヘプテン−
１、オクテン−１、ノネン−１、デセン−１、ウンデセ
ン−１、ドデセン−１、トリデセン−１、テトラデセン
−１、ペンタデセン−１、ヘキサデセン−１、ヘプタデ
セン−１、ノナデセン−１、エイコセン−１、９−メチ
ル−デセン−１、１１−メチル−ドデセン−１、１２−
エチル−テトラデセン−１などの単独重合体或いは共重
合体の内、結晶性でしかも上記範囲の融点を有するもの
が使用される。これらの内でも、α−オレフィンの単独
重合体や共重合体が好適であり、例えばアイソタクティ
ックポリプロピレン、シンジオタクティックポリプロピ
レンのようなホモポリプロピレンや、結晶性のプロピレ
ンランダム共重合体やプロピレンブロック共重合体、ポ
リ１−ブテンなどが好適に使用される。

【００２２】用いるポリオレフィン樹脂のＭＦＲ（メル
トフローレート ＡＳＴＭ Ｄ１２３８）は、ゴム組成
物の加工性や最終的な加硫ゴムの機械的性質の点から
０．２〜１００ｇ／１０分、特に１０〜８０ｇ／１０分
の範囲内にあるのがよい。

【００２３】［液状エチレン−αオレフィン共重合体
（Ｃ）］液状のエチレン−αオレフィン系共重合体とし
ては、エチレンと炭素数３以上、特に３乃至２０のα−
オレフィンとの低分子量のランダム共重合体であり、パ
ラフィン油と同様に軟化剤として作用するものである。
この共重合体（Ｃ）としては、エチレン成分が６０〜８
０モル％、好ましくは、６５〜７５モル％の範囲にある
ものが好適に使用される。炭素数３乃至２０のα−オレ
フィンとして は、具体的には、プロピレン、１−ブテ
ン、１−ヘキセン、１−メチル−１−ペンテン、３−メ
チル−１−ペンテン、１−オクテン、１−デセン、１−
ドデセン、１−テトラデセン、１−ヘキサデセン、１−
オクタデセン、１−エイコセン等が使用される。

【００２４】前記液状エチレン−αオレフィン共重合体
（Ｃ）は、１３５℃デカリンで測定した極限粘度［η］
が０．２〜０．８、好ましくは、０．３〜０．６である
ことが必要である。［η］が０．２より小さい場合は、
通常用いられる可塑剤と同じように、多量配合するとス
リップを生じる。また、高温下での製品の揮発成分量が
多くなるため好ましくない。一方、［η］が０．８より
大きい場合は、可塑化効果がなくなり、低硬度製品を得
ることができない。

【００２５】［超低硬度ゴム組成物］本発明の超低硬度
ゴム組成物では、エチレン−αオレフィン−非共役ポリ
エン共重合体ゴム（Ａ）１００重量部当たり、前記結晶
性ポリオレフィン（Ｂ）を５〜４０重量部、好ましくは
１０〜３５重量部を予め溶融ブレンドして、ブレンドポ
リマー（ポリマーアロイ）を形成させる。

【００２６】結晶性ポリオレフィン（Ｂ）の配合量が上
記範囲を下回ると、加硫剤を配合した組成物の混練時に
おける粘度が低くなり過ぎ、所望の混練効果が得られな
い傾向があり、一方この配合量が上記範囲を上回ると、
最終ゴムの硬度が３０を上回る傾向があって、本発明の
目的に好ましくない。

【００２７】本発明では、液状エチレン−αオレフィン
共重合体（Ｃ）の配合に先立って、エチレン−αオレフ
ィン−非共役ポリエン共重合体（Ａ）と結晶性ポリオレ
フィン（Ｂ）とを溶融ブレンドすることも重要である。
即ち、液状エチレン−αオレフィン共重合体（Ｃ）を配
合した状態では、組成物の粘度が低下するため、こう剪
断下でのポリオレフィンの微粒化分散が困難となるのに
対して、液状エチレン−αオレフィン共重合体（Ｃ）が
配合されていない状態では、高剪断力を加えることが容
易であり、結晶性ポリオレフィン（Ｂ）の微粒化分散が
可能となる。この溶融ブレンドに用いる装置は、高剪断
可能な混練装置であれば任意のものを用いることがで
き、例えば１軸或いは２軸の押出機や、バンバリーミキ
サーなどを用いることができる。

【００２８】本発明では、前記結晶性ポリオレフィン樹
脂（Ｂ）が、電子顕微鏡１万倍レベルで求めた平均粒径
が０．１〜２０μｍの範囲で、更に好ましくは、０．１
〜１０μｍ分散していることが必要である。０．１より
も小さく分散させるためには、より強いせん断力と時間
が必要となり、コストアップになるため好ましくない。
また、２０μｍより大きい場合は、製品の外観不良や機
械的強度低下するため好ましくない。

【００２９】本発明では、このブレンドポリマー（Ａ＋
Ｂ）に、エチレン−αオレフィン−非共役ポリエン共重
合体（Ａ）１００重量部当たり、４０〜４００重量部、
好ましくは５０〜３５０重量部、更に好ましくは６０〜
３００重量部の液状エチレン−αオレフィン共重合体を
配合し、混練する。

【００３０】可塑化効果を有する液状エチレン−αオレ
フィン共重合体とパラフィンオイルなどの可塑剤は、同
時に用いて硬度調整しても本発明の効果は得られる。し
かし、この液状エチレン−αオレフィン共重合体の量が
４０重量部未満になると硬度調整のために追加するパラ
フィンオイル量が増加し、混練機内でローターがスリッ
プし易くなることより、混練性が悪化する。また、その
製品は揮発性の高いオイル成分が多くなり、電気部品と
共存する環境下では好ましくない。４００重量部を越え
ると、コンパウンド粘度が低くなり、混練及びロール加
工が難しくなるため好ましくない。

【００３１】本発明の超低硬度組成物には、加工性およ
び要求性能に応じて、ゴム用補強剤乃至充填剤（Ｄ）及
び加硫剤（Ｅ）に加えて、それ自体公知の他の配合剤、
例えば、加硫助剤、軟化剤、スコーチ防止剤、老化防止
剤、加工助剤等を配合することができる。これらの配合
剤は、前述した液状エチレン−αオレフィン共重合体
（Ｃ）と同時にブレンドポリマー（Ａ＋Ｂ）に配合して
もよく、また、ブレンドポリマーに液状エチレン−αオ
レフィン共重合体（Ｃ）を配合したものに、後から配合
してもよい。

【００３２】本発明では、少なくとも前記加硫剤（Ｅ）
の配合段階において、上記組成物を、予め溶融ブレンド
されている結晶性ポリオレフィン（Ｂ）の結晶化温度以
下の温度において剪断下に混練し、下記式（１） ＲＶ＝ＭＬ（１＋４）５０℃（II）／ＭＬ（１＋４）５０℃（Ｉ） ‥‥（１） 式中、ＭＬ（１＋４）５０℃（II）は結晶性ポリオレフ
ィン（Ｂ）の結晶化温度以下の温度において剪断下に混
練して得られるコンパウンド（II）のムーニー粘度ＭＬ
（１＋４）５０℃であり、ＭＬ（１＋４）５０℃（Ｉ）
は上記混練前のコンパウンド（Ｉ）のムーニー粘度ＭＬ
（１＋４）５０℃である、で定義される粘度比（ＲＶ）
が１．１以上であるコンパウンド（II）を調製し、これ
を加硫条件下に成形する。

【００３３】通常のコンパウンドでは、混練後のコンパ
ウンド（II）の常態粘度は、混練前のコンパウンド
（Ｉ）の常態粘度より低くなる。硬度３０未満の超低硬
度のコンパウンド粘度は極めて粘度が低いため工業的に
生産が不可能であった。本発明では、超低硬度でありな
がら、前記特定組成のゴム組成物に上記の特定の加工法
を適用することで、加工時にコンパウンド粘度を上昇さ
せることが可能であることを見出し、工業的な製造が可
能となったものである。

【００３４】添付図面を参照されたい。図１は、本発明
に用いる混練前のコンパウンド（Ｉ）の結晶性ポリオレ
フィンの分散粒子構造を示す走査型電子顕微鏡写真（倍
率５０００倍）であり、図２は、本発明に用いる混練後
のコンパウンド（II）の結晶性ポリオレフィンの分散粒
子構造を示す走査型電子顕微鏡写真（倍率５０００倍）
である。図１に示すとおり、本発明のコンパウンド
（Ｉ）中の結晶性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）は、ＥＰＤ
Ｍポリマー（Ａ）を海として、結晶性ポリオレフィン樹
脂（Ｂ）が島の構造を持つ、いわゆる海島構造を有する
モルフォロジーを有している。一方、結晶性ポリオレフ
ィン樹脂（Ｂ）の分散相が、その融点以上の温度でニー
ダーやロールからの剪断を受けることにより引き延ばさ
れ、ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の分散相の形状は、球状
から棒状に変化する。この状態で結晶化温度以下に冷や
されて、コンパウンド（II）は図２に示す分散状態とな
る。その結果、コンパウンド（II）の粘度は大幅に上昇
し、工業的に生産可能な粘度にすることができる。

【００３５】また、コンパウンド（II）は、加硫工程で
結晶性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の融点以上の温度に加
熱されることによって、図１の状態に再びもどり、最終
ゴムは海島の分散構造を有するため、ゴム弾性は良好な
ものとなる。

【００３６】結晶性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の結晶化
温度は、樹脂の種類によっても相違するが、一般にはＤ
ＳＣ法融点（Ｔｍ）の直下であるのが普通であり、混練
を終了し、コンパウンドの冷却工程（受けロール）にて
剪断を加える際は、結晶化温度以下の温度条件とするこ
とで、図２に示す分散状態のコンパウンド（II）を得る
ことが可能となる。

【００３７】本発明においては、前記式（１）の粘度比
（ＲＶ）は１．１以上１０以下であるのが好ましく、更
に好ましくは１．５以上８以下の範囲にあるのがよい。

【００３８】本発明のゴム組成物に配合するゴム用補強
剤乃至充填剤（Ｄ）としては、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＦＥＦ、
ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ、ＦＴ、ＭＴなどのカーボ
ンブラック、微粉ケイ酸などのゴム補強剤、および軽質
炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、タルク、クレー
などの充填剤を挙げることができる。

【００３９】加硫剤（Ｅ）としては、それ自体公知の加
硫剤、例えば、イオウ系化合物、有機過酸化物等を使用
できる。イオウ系化合物としては、イオウ、塩化イオ
ウ、二塩化イオウ、モルホリンジスルフィド、アルキル
フェノールジスルフィド、テトラメチルチウラムジスル
フィド、ジメチルジチオカルバミン酸セレンなどを例示
でき、なかでもイオウの使用が好ましい。イオウ系化合
物は、（Ａ＋Ｂ＋Ｃ）成分の総量１００重量部に対して
０．１〜２０重量部、好ましくは０．５〜５重量部の割
合で使用する。

【００４０】有機過酸化物としてはジクミルペルオキシ
ド、2,5 −ジメチル−2,5 −ジ（第三ブチルペルオキ
シ）ヘキサン、2,5 −ジメチル−2,5 −ジ（ベンゾイル
ペルオキシ）ヘキサン、2,5 −ジメチル−2,5 −ジ（第
三ブチルペルオキシ）ヘキシン−３、ジ第三ブチルペル
オキシド、ジ第三ブチルペルオキシ−3,3,5 −トリメチ
ルシクロヘキサン、第三ブチルヒドロペルオキシドなど
を例示できるが、なかでもジクミルペルオキシド、ジ第
三ブチルペルオキシド、ジ第三ブチルペルオキシ−3,3,
5 −トリメチルシクロヘキサンが好ましく使用される。
有機過酸化物は（Ａ＋Ｂ＋Ｃ）成分の総量１００重量部
に対して０．１〜３０重量部、好ましくは０．５〜１５
重量部の割合で添加できる。

【００４１】加硫剤としてイオウ系化合物を使用すると
きは、加硫促進剤の併用が好ましい。加硫促進剤として
はＮ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフエ
ンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾー
ルスルフエンアミド、N,N −ジイソプロピル−２−ベン
ゾチアゾールスルフエンアミド、２−メルカプトベンゾ
チアゾール、２−（2,4 −ジニトロフェニル）メルカプ
トベンゾチアゾール、２−（2,6 −ジエチル−４−モル
ホリノチオ）ベンゾチアゾール、ジベンゾチアジルジス
ルフィドなどのチアゾール系；ジフェニルグアニジン、
トリフェニルグアニジン、ジオルソトリルグアニジン、
オルソトリル・バイ・グアナイド、ジフェニルグアニジ
ン・フタレートなどのグアニジン系；アセトアルデヒド
−アニリン反応物、ブチルアルデヒド−アニリン縮合
物、ヘキサメチレンテトラミン、アセトアルデヒドアン
モニアなどのアルデヒドアミンまたはアルデヒド−アン
モニア系；２−メルカプトイミダゾリンなどのイミダゾ
リン系；チオカルバニリド、ジエチルチオユリア、ジブ
チルチオユリア、トリメチルチオユリア、ジオルソトリ
ルチオユリアなどのチオユリア系；テトラメチルチウラ
ムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィ
ド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチル
チウラムジスルフィド、ペンタメチレンチウラムテトラ
スルフィドなどのチウラム系；ジメチルジチオカルバミ
ン酸亜鉛、ジエチルチオカルバミン酸亜鉛、ジ−ｎ−ブ
チルジチオカルバミン酸亜鉛、エチルフェニルジチオカ
ルバミン酸亜鉛、ブチルフェニルジチオカルバミン酸亜
鉛、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメチル
ジチオカルバミン酸セレン、ジエチルジチオカルバミン
酸テルルなどのジチオ酸塩系；ジブチルキサントゲン酸
亜鉛などのザンテート系；亜鉛華などをあげることがで
きる。これら加硫促進剤は、（Ａ＋Ｂ＋Ｃ）成分の総量
１００重量部に対して０．５〜１０重量部、好ましくは
１．０〜８重量部の割合で添加できる。

【００４２】加硫剤として有機過酸化物を使用するとき
は加硫助剤の併用が好ましい。加硫助剤としては硫黄；
ｐ−キノンジオキシムなどのキノンジオキシム系；ポリ
エチレングリコールジメタクリレートなどのメタクリレ
ート系；ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート
などのアリル系；その他のマレイミド系；ジビニルベン
ゼンなどが例示できる。このような加硫助剤は、（Ａ＋
Ｂ＋Ｃ）成分の総量１００重量部に対して０．１〜１０
重量部、好ましくは０．５〜５重量部の割合で使用す
る。

【００４３】また、液状エチレン−αオレフィン共重合
体（Ｃ）以外の軟化剤としては、例えばプロセスオイ
ル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスフ
ァルト、ワセリンなどの石油系物質、コールタール、コ
ールタールピッチなどのコールタール類、ヒマシ油、ア
マニ油、ナタネ油、大豆油、ヤシ油などの脂肪油、トー
ル油、密ロウ、カルナウバロウ、ラノリンなどのロウ
類、リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ステ
アリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪
酸またはその金属塩、石油樹脂、クマロンインデン樹
脂、アタクチックポリプロピレンなどの合成高分子物
質、ジオクチルフタレート、ジオクチルアジペート、ジ
オクチルセバケートなどのエステル系可塑剤、その他マ
イクロクリスタリンワックス、サブ（ファクチス）、液
状ポリブタジエン、変性液状ポリブタジエン、液状チオ
コール等を挙げることができる。これらの軟化剤は、一
般にエチレン−αオレフィン−非共役ポリエン共重合ゴ
ム（Ａ）１００重量部当たり１００重量部以下、好まし
くは５０重量部以下の量で適宜配合される。

【００４４】スコーチ防止剤としては公知のスコーチ防
止剤を用いることができ、無水マレイン酸、チオイミド
系化合物、スルフェンアミド系化合物、スルホンアミド
系化合物などを例示できる。上記成分は通常エチレン−
αオレフィン−非共役ポリエン共重合ゴム（Ａ）１００
重量部に対し０．１〜５重量部、好ましくは０．２〜２
重量部の割合で用いられる。

【００４５】また、老化防止剤を使用すれば、本発明の
超低硬度ゴム組成物の材料寿命を長くすることが可能で
あることも通常のゴムにおけると同様である。この場合
に使用される老化防止剤としては、例えばフェニルナフ
チルアミン、N,N'−ジ−２−ナフチル−ｐ−フェニレン
ジアミンなどの芳香族第二アミン系、ジブチルヒドロキ
シトルエン、テトラキス［メチレン(3,5−ジ−ｔ−ブチ
ル−４−ヒドロキシ）ヒドロシンナメート］メタンなど
のフェノール系安定剤、ビス［２−メチル−４−｛３−
ｎ−アルキルチオプロピオニルオキシ｝−５−ｔ−ブチ
ルフェニル］スルフィドなどのチオエーテル系安定剤、
ジブチルジチオカルバミン酸ニッケルなどのジチオカル
バミン酸塩系安定剤などが単独あるいは２種以上の併用
で配合される。このような老化防止剤の使用量はエチレ
ン−αオレフィン−非共役ポリエン共重合ゴム（Ａ）１
００重量部に対して通常０．１〜５重量部、好ましくは
０．２〜３重量部の割合に選ぶ。

【００４６】次に加工助剤としては、通常のゴムの加工
に使用されるものが使用でき、リシノール酸、ステアリ
ン酸、パルミチン酸、ラウリン酸、ステアリン酸バリウ
ム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、上記
酸のエステル類など、高級脂肪酸、その塩およびそのエ
ステル類などを例示できる。これらの加工助剤は、通常
エチレン−αオレフィン−非共役ポリエン共重合ゴム
（Ａ）１００重量部に対して１〜５重量部、好ましくは
２〜４重量部用いられる。

【００４７】こうして調製されたゴム組成物は、プレス
成形機、トランスファー成形機あるいは射出成形機によ
り、金型内で成形、加硫される。金型の温度は、結晶性
ポリオレフィン樹脂（Ｂ）の融点以上の温度、一般に１
３０〜２００℃であり、加硫に要する時間は２〜２０分
間である。また押出機で成形した後、熱空気加熱槽、ガ
ラスビーズ流動床、マイクロ波加熱装置等により、無加
圧下で加熱して加硫させることもできるし、加硫釜によ
り加圧下で加熱して加硫させることもできる。この場合
の加熱温度は２００〜２５０℃であり、加硫に要する時
間は３〜１０分間である。

【００４８】本発明によれば、かくして加硫ゴムの硬度
がＪＩＳ Ｋ６２５３で３０未満、好ましくは１〜２
５、更に好ましくは２〜１９であるという特徴を有して
いる。本発明の超低硬度ゴム組成物は、ビデオカメラ、
デジタルカメラ、ノート型パソコン、携帯電話、その他
の家電製品の緩衝材などとして有用である。

【００４９】

【実施例】本発明を以下の例により具体的に説明する
が、本発明はこれらの例により何等限定されるものでは
ない。以下の例において、用いた原料及び調製法並びに
測定法は次の通りである。

【００５０】 ［原料］ （１）エチレン−プロピレン−非共役ポリエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ） エチレン含量 ポリエン ヨウ素価 ＭＬ(1+4)100℃ ＥＰＤＭ（１）： ７８ ＥＮＢ ２２ ２５０ ＥＰＤＭ（２）： ７２ ＥＮＢ １８ ３００ ＥＰＤＭ（３）： ６５ ＤＣＰＤ １０ ３５０ ＥＰＤＭ（４）： ６８ ＥＮＢ １８ １００ ＥＰＤＭ（５）： ６９ ＥＮＢ ２３ １５０ ここで、ＥＮＢは、５−エチリデン−２−ノルボルネ
ン；ＤＣＰＤは、ジシクロペンタジエンを表す。 （２）結晶性ポリオレフィン樹脂 Ｔｍ(℃) PP１：株式会社グランドポリマー社製グランドポリプロ J707 １６１ PP２： 同 J106W １６２ PP３： 同 J226F １４２ PB４：三井化学ポリブテン P-7000 １３１ （３）液状エチレン−αオレフィン共重合体 極限粘度［η］が０．１乃至０．９の範囲にある液状エ
チレン・プロピレン共重合体を用いた。

【００５１】［未加硫ゴム組成物及び加硫ゴムの調製］ （１）ＥＰＤＭ／樹脂アロイの調製 ゴム用１軸φ５０ｍｍ押出機を改造し、バレル内温度を
２６０℃まで制御可能となつている。その系内は窒素置
換により酸素を遮断し、ヘッドには、アンダーウオータ
ーカッターを設置してある。ホッパーから、ＥＰＤＭと
結晶性ポリオレフィン樹脂を供給し、押出機内で混練し
て、ペレット状のＥＰＤＭ／樹脂アロイを得た。これを
押し固めてベール形状とし予め結晶牲樹脂を溶融ブレン
ドしたポリマーを得た。

【００５２】（２）ＥＰＤＭ／樹脂アロイと液状ＥＰＲ
とのブレンドの調製 ＥＰＤＭ／樹脂アロイと液状ＥＰＲをブレンドするため
に、神戸製鋼所製バンバリー混練機４．３ｉ ミキサー
を用いて、表１及び表２に示す組成のポリマーを得た。

【００５３】（３）ゴム組成物の混練及び成形加硫 神戸製鋼社製バンバリーミキサー４．３ｉを用いて、予
めスチーム等で混練機系内を１２０℃程度に暖め、上記
（２）のブレンド物に表３及び表４に示す種類及び量の
各種配合剤を配合し、１分間混練後追加オイルの半分を
投入して１分ゴム残りの半分を投入した。混練組成物を
１７０℃で１５分間プレス成形し、同時に加硫も行っ
た。

【００５４】［測定法］ （１）混練時間 日本ゴム協会発行のゴム試験法記載の方法で評価した。
即ち、混練チャートで観察されるＢＩＴを確認後、３０
秒間混練し、ｔｏｔａｌ混練時間とした。 （２）排出まとまり性 混練チャート上でＢＩＴを確認後、３０秒間混練し、排
出した状態を観察し、次の基準で評価した。 良好：ローター離れが良好。 非常に悪い：ローター周りにくっつき、排出に時間が長
くかかる。 （３）ＭＬ（１＋４）５０℃（II）及びＭＬ（１＋４）
５０℃（Ｉ） 前記式（１）に記載の条件でムーニー粘度ＭＬ（１＋
４）５０℃を測定した。 （４）加硫ゴム物性 加硫ゴムについて、ＪＩＳ Ｋ６２５３にしたがい、引
張弾性率（Ｔ_Ｂ）、伸び（Ｅ_Ｂ）及び永久残留歪み（Ｈ
_Ａ）を測定した。 （５）加硫ゴム揮発減量 加硫ゴム２ｍｍシートを幅１０ｍｍ長さ４０ｍｍに打ち
抜き、Ｃｓ治具を用いて１ｍｍのスペーサーを設け、締
め付けることで加硫ゴムシートを１ｍｍ厚まで圧縮し、
２４ｈ後の重量と処理前の重量の差を求め、以下の式よ
り算出した。ギヤーオーブン条件：１５０℃

【００５５】実施例１ ＭＬ（１＋４）１００℃が２５０のＥＰＤＭ（１）１０
０重量部に、表１に示すとおり、融点（Ｔｍ）が１６１
℃のＰＰ１を２０重量部配合し、押出機温度２３０℃で
溶融ブレンドした。このブレンドポリマーに［η］が
０．３の液状ＥＰＲ ５０重量部を混練して、表１に示
す組成のポリマーブレンド物Ａを得た。このブレンド物
に表３に示す配合剤を表３に示す量で配合し、溶融混練
した後、１７０℃の排出温度で排出し、ロール加工を行
った。ＭＬ（１＋４）５０℃（Ｉ）は２８、ＭＬ（１＋
４）５０℃（II）は５２で、ＲＶは１．８６であった。
混練物の排出まとまり性は良好であった。このコンパウ
ンドをシートに成形加硫し、物性を測定した。結果を表
３に示す。

【００５６】実施例２ ＭＬ（１＋４）１００℃が２５０のＥＰＤＭ（１）１０
０重量部に、表１に示すとおり、融点（Ｔｍ）が１６２
℃のＰＰ２を２０重量部配合し、押出機温度２３０℃で
溶融ブレンドした。このブレンドポリマーに［η］が
０．５の液状ＥＰＲ １００重量部を混練して、表１に
示す組成のポリマーブレンド物Ｂを得た。このブレンド
物に表３に示す配合剤を表３に示す量で配合し、溶融混
練した後、１７２℃の排出温度で排出し、ロール加工を
行った。ＭＬ（１＋４）５０℃（Ｉ）は３０、ＭＬ（１
＋４）５０℃（II）は５４で、ＲＶは１．８であった。
混練物の排出まとまり性は良好であった。このコンパウ
ンドをシートに成形加硫し、物性を測定した。結果を表
３に示す。

【００５７】実施例３ ＭＬ（１＋４）１００℃が３００のＥＰＤＭ（２）１０
０重量部に、表１に示すとおり、融点（Ｔｍ）が１４２
℃のＰＰ３を３０重量部配合し、押出機温度２３０℃で
溶融ブレンドした。このブレンドポリマーに［η］が
０．４の液状ＥＰＲ ２００重量部を混練して、表１に
示す組成のポリマーブレンド物Ｃを得た。このブレンド
物に表２に示す配合剤を表２に示す量で配合し、溶融混
練した後、１７５℃の排出温度で排出し、ロール加工を
行った。ＭＬ（１＋４）５０℃（Ｉ）は３３、ＭＬ（１
＋４）５０℃（II）は５９で、ＲＶは１．７９であっ
た。混練物の排出まとまり性は良好であった。このコン
パウンドをシートに成形加硫し、物性を測定した。結果
を表２に示す。

【００５８】実施例４ ＭＬ（１＋４）１００℃が３５０のＥＰＤＭ（３）１０
０重量部に、表１に示すとおり、融点（Ｔｍ）が１３１
℃のＰＢ４を３５重量部配合し、押出機温度２００℃で
溶融ブレンドした。このブレンドポリマーに［η］が
０．６の液状ＥＰＲ ３００重量部を混練して、表１に
示す組成のポリマーブレンド物Ｄを得た。このブレンド
物に表３に示す配合剤を表３に示す量で配合し、溶融混
練した後、１６８℃の排出温度で排出し、ロール加工を
行った。ＭＬ（１＋４）５０℃（Ｉ）は２１、ＭＬ（１
＋４）５０℃（II）は４５で、ＲＶは２．１４であっ
た。混練物の排出まとまり性は良好であった。このコン
パウンドをシートに成形加硫し、物性を測定した。結果
を表２に示す。

【００５９】比較例１ ＭＬ（１＋４）１００℃が１００のＥＰＤＭ（４）１０
０重量部に、表２に示すとおり、［η］が０．１０の液
状ＥＰＲ ５０重量部を配合し、押出機温度２３０℃で
溶融ブレンドしてポリマーブレンド物Ｅを得た。このブ
レンド物に表４に示す配合剤を表４に示す量で配合し、
溶融混練した後、１７１℃の排出温度で排出し、ロール
加工を行った。ＭＬ（１＋４）５０℃（Ｉ）は２５、Ｍ
Ｌ（１＋４）５０℃（II）は２３で、ＲＶは０．９２で
あった。混練物の排出まとまり性は非常に悪かった。こ
のコンパウンドをシートに成形加硫し、物性を測定し
た。結果を表４に示す。

【００６０】比較例２ ＭＬ（１＋４）１００℃が１００のＥＰＤＭ（４）１０
０重量部に、表２に示すとおり、［η］が０．９の液状
ＥＰＲ １００重量部を配合し、押出機温度２３０℃で
溶融ブレンドしてポリマーブレンド物Ｆを得た。このブ
レンド物に表４に示す配合剤を表４に示す量で配合し、
溶融混練した後、１７２℃の排出温度で排出し、ロール
加工を行った。ＭＬ（１＋４）５０℃（Ｉ）は４５、Ｍ
Ｌ（１＋４）５０℃（II）は３９で、ＲＶは０．８７で
あった。混練物の排出まとまり性は良好であった。この
コンパウンドをシートに成形加硫し、物性を測定した。
結果を表４に示す。加硫成形物の引張弾性率が大きく、
伸びが少なく、硬度が大きすぎることが確認された。

【００６１】比較例３ ＭＬ（１＋４）１００℃が１５０のＥＰＤＭ（５）１０
０重量部に、表２に示すとおり、［η］が０．１５の液
状ＥＰＲ ２００重量部を配合し、押出機温度２３０℃
で溶融ブレンドしてポリマーブレンド物Ｇを調製した。
このブレンド物に表４に示す配合剤を表４に示す量で配
合し、溶融混練した後、１７４℃の排出温度で排出し、
ロール加工を行った。ＭＬ（１＋４）５０℃（Ｉ）は２
９、ＭＬ（１＋４）５０℃（II）は２６で、ＲＶは０．
９であった。混練物の排出まとまり性は非常に悪かっ
た。このコンパウンドをシートに成形加硫し、物性を測
定した。結果を表４に示す。

【００６２】比較例４ ＭＬ（１＋４）１００℃が１５０のＥＰＤＭ（５）１０
０重量部に、表２に示すとおり、液状ＥＰＲを配合する
ことなく、押出機温度２００℃で溶融混練した。このブ
レンド物に表４に示す配合剤を表４に示す量で配合し、
溶融混練した後、１６８℃の排出温度で排出し、ロール
加工を行った。ＭＬ（１＋４）５０℃（Ｉ）は４５、Ｍ
Ｌ（１＋４）５０℃（II）は２１で、ＲＶは０．４７で
あった。混練物の排出まとまり性は非常に悪かった。こ
のコンパウンドをシートに成形加硫し、物性を測定し
た。結果を表４に示す。以下に、比較例１〜４のポリマ
ーブレンド物Ｅ〜Ｈのデータを示す。 エチレン ポリエン ヨウ素価 含 量 ポリマーブレンド物 Ｅ ７２ ＥＮＢ ２２ ポリマーブレンド物 Ｆ ７８ ＥＮＢ １９ ポリマーブレンド物 Ｇ ７１ ＥＮＢ １５ ポリマーブレンド物 Ｈ ６５ ＥＮＢ ２２

【００６３】

【表１】 実施例１ 実施例２ 実施例３ 実施例４ ポリマーブレンド記号 Ａ Ｂ Ｃ Ｄ EPDM ML(1+4) 100℃ ２５０ ２５０ ３００ ３５０ 結晶性オレフィン樹脂(L) ＰＰ１ ＰＰ２ ＰＰ３ ＰＢ４ Ｌ配合量 phr ２０ ２０ ３０ ３５ 押出機温度 ℃ ２３０ ２３０ ２３０ ２００ 液状ＥＰＲ[η](K) ０．３ ０．５ ０．４ ０．６ Ｋ配合量 phr ５０ １００ ２００ ３００

【００６４】

【表２】 比較例１ 比較例２ 比較例３ 比較例４ ポリマーブレンド記号 Ｅ Ｆ Ｇ Ｈ EPDM ML(1+4) 100℃ １００ １００ １５０ １５０ 液状ＥＰＲ[η](K) ０．１０ ０．９ ０．１５ なし Ｋ配合量 phr ５０ １００ ２００ なし 押出機温度 ℃ ２３０ ２３０ ２３０ ２００

【００６５】

【表３】 低硬度配合の検討 実施例１ 実施例２ 実施例３ 実施例４ ＜配合＞ 重量部 ポリマーブレンド記号 A 170 B 220 C 330 D 435 ステアリン酸 1 1 1 1 亜鉛華１号 5 5 5 5 旭５０Ｇ 30 30 20 15 ＰＷ−３８０ 180 130 30 0 ホワイトンＳＢ 40 40 40 40 P.O.加硫剤 0 0 16 18 白艶華ＣＣ 30 30 30 30 サンセラーＭ 1 1 0 0 サンセラーＢｚ 1.5 1.5 0 0 サンセラーＴＴ 0.75 0.75 0 0 サンセラーＴＲＡ 0.75 0.75 0 0 硫黄 1.5 1.5 0 0 ＜混練状態＞ 混練時間 7分20秒 5分15秒 4分30秒 4分40秒 排出まとまり性 良好 良好 良好 良好 排出温度 （ロール作業開始温度） 170℃ 172℃ 175℃ 168℃ コンパウンド粘度 ML(1+4) 50℃ (Ｉ) 28 30 33 21 ML(1+4) 50℃ (II) 52 54 59 45 ＜常態物性＞ 170℃×15分プレス ＴB [MPa] 3.5 3.7 4.6 2.8 ＥB [%] 986 876 798 987 ＨA 9 10 13 6加硫ゴム揮発減量(%)150℃ 8.5 3.5 0.9 0.2

【００６６】

【表４】 比較例１ 比較例２ 比較例３ 比較例４ ＜配合＞ 重量部 ポリマーブレンド記号 E 150 F 200 G 300 H 100 ステアリン酸 1 1 1 1 亜鉛華１号 5 5 5 5 旭５０Ｇ 50 50 50 50 ＰＷ−３８０ 180 130 30 250 ホワイトンＳＢ 40 40 40 40 P.O.加硫剤 0 0 16 18 白艶華ＣＣ 30 30 30 30 サンセラーＭ 1 1 0 0 サンセラーＢｚ 1.5 1.5 0 0 サンセラーＴＴ 0.75 0.75 0 0 サンセラーＴＲＡ 0.75 0.75 0 0 硫黄 1.5 1.5 0 0 ＜混練状態＞ 混練時間 20分20秒 18分40秒 21分15秒 23分50秒 排出まとまり性 非常に悪い 良好 非常に悪い 非常に悪い 排出温度 （ロール作業開始温度） 171℃ 172℃ 174℃ 176℃ コンパウンド粘度 ML(1+4) 50℃ (A) 25 45 29 19 ML(1+4) 50℃ (B) 23 39 26 17 ＜常態物性＞ 170℃×15分プレス ＴB [MPa] 3.4 13.5 2.9 3.1 ＥB [%] 938 520 987 1045 ＨA 9 35 10 9加硫ゴム揮発減量(%)150℃ 12.5 1.7 11.5 13.5

【００６７】

【発明の効果】本発明によれば、エチレンを５０〜９５
モル％、炭素数３以上のα−オレフィンを５〜５０モル
％（上記２成分の合計量を１００モル％とする）、及び
非共役ポリエンをヨウ素価が５〜４０となるように共重
合させてなり、かつ、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１０
０℃が２００以上であるエチレン−αオレフィン−ポリ
エン共重合体ゴム１００重量部（Ａ）に、ＤＳＣ（示差
走査熱量計）で測定された融点（Ｔｍ）が１１０〜１８
０℃の範囲にある結晶性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）５〜
４０重量部が予め溶融ブレンドされているブレンドポリ
マーに、製品硬度低下能を有する液状エチレン−αオレ
フィン共重合体（Ｃ）を４０以上４００重量部以下配合
し、必要により、これに補強剤乃至充填剤（Ｄ）及び加
硫剤（Ｅ）を配合して加硫することにより、加硫状態で
のゴム硬度がＪＩＳ Ｋ６２５３で３０未満である超低
硬度ゴム組成物が提供される。このゴム組成物は、その
材料を製造するに当たり、きわめて良好な混練性とロー
ル加工性を示し、しかも、家電製品やＯＡ製品内部で絶
縁不良を引き起こす可能性がある揮発成分が少ないとい
う利点を有している。本発明によればまた、少なくとも
前記加硫剤（Ｅ）の配合段階において、未加硫の組成物
を、予め溶融ブレンドされている結晶性ポリオレフィン
（Ｂ）の結晶化温度以下の温度において剪断下に混練
し、下記式（１） ＲＶ＝ＭＬ（１＋４）５０℃（II）／ＭＬ（１＋４）５０℃（Ｉ） ‥‥（１） 式中、ＭＬ（１＋４）５０℃（II）は結晶性ポリオレフ
ィン（Ｂ）の結晶化温度以下の温度において剪断下に混
練して得られるコンパウンド（II）のムーニー粘度ＭＬ
（１＋４）５０℃であり、ＭＬ（１＋４）５０℃（Ｉ）
は上記混練前のコンパウンド（Ｉ）のムーニー粘度ＭＬ
（１＋４）５０℃である、で定義される粘度比（ＲＶ）
が１．１以上であるコンパウンド（II）を調製すること
により、最終的な加硫ゴムが超低硬度でありながら、き
わめて良好な混練性とロール加工性とを示し、超低硬度
ゴム組成物の工業的製造が可能となるという利点があ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に用いる混練前のコンパウンド（Ｉ）の
結晶性ポリオレフィンの分散粒子構造を示す走査型電子
顕微鏡写真（倍率５０００倍）である。

【図２】本発明に用いる混練後のコンパウンド（II）の
結晶性ポリオレフィンの分散粒子構造を示す走査型電子
顕微鏡写真（倍率５０００倍）である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 菊地 義冶 千葉県市原市千種海岸３番地 三井化学株 式会社内 (72)発明者 川崎 雅昭 千葉県市原市千種海岸３番地 三井化学株 式会社内 Ｆターム(参考） 4J002 BB032 BB051 BB053 BB122 BB132 BB151 BB153 BB171 BB172 BB173 BB182 BB191 BB192 BB193 BP022 DA036 DA047 DE236 DG017 DJ016 DJ036 DJ046 EK037 EK047 EV047 EV137 FA086 FD016 FD147 FD158

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 エチレンを５０〜９５モル％、炭素数３
   以上のα−オレフィンを５〜５０モル％（上記２成分の
   合計量を１００モル％とする）、及び非共役ポリエンを
   ヨウ素価が５〜４０となるように共重合させてなり、か
   つ、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１００℃が２００以上
   であるエチレン−αオレフィン−ポリエン共重合体ゴム
   １００重量部（Ａ）に、ＤＳＣで測定された融点（Ｔ
   ｍ）が１１０〜１８０℃の範囲にある結晶性ポリオレフ
   ィン樹脂（Ｂ）５〜４０重量部が予め溶融ブレンドされ
   ているブレンドポリマーに、製品硬度低下能を有する液
   状エチレン−αオレフィン共重合体（Ｃ）を４０以上４
   ００重量部以下配合し、必要により、これに補強剤乃至
   充填剤（Ｄ）及び加硫剤（Ｅ）を配合して加硫してな
   り、且つ加硫状態でのゴム硬度がＪＩＳ Ｋ６２５３で
   ３０未満であることを特徴とする超低硬度ゴム組成物。
2. 【請求項２】 前記エチレン−αオレフィン−ポリエン
   共重合体ゴム（Ａ）が連続相及び前記結晶性ポリオレフ
   ィン（Ｂ）が分散層となった分散構造を有し、且つ結晶
   性ポリオレフィン樹脂（Ｂ）が、電子顕微鏡１万倍レベ
   ルで求めた平均粒径が０．１〜２０μの範囲となるよう
   に分散していることを特徴とする請求項１記載の超低硬
   度ゴム組成物。
3. 【請求項３】 前記液状エチレン−αオレフィン共重合
   体（Ｃ）が、１３５℃デカリンで測定した極限粘度
   ［η］が０．２〜０．８ｄｌ／ｇであるものであること
   を特徴とする請求項１または２に記載の超低硬度ゴム組
   成物。
4. 【請求項４】 エチレンを５０〜９５モル％、炭素数３
   以上のα−オレフィンを５〜５０モル％（上記２成分の
   合計量を１００モル％とする）、及び非共役ポリエンを
   ヨウ素価が５〜４０となるように共重合させてなり、か
   つ、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１００℃が２００以上
   であるエチレン−αオレフィン−ポリエン共重合体ゴム
   １００重量部（Ａ）に、ＤＳＣで測定された融点（Ｔ
   ｍ）が１１０〜１８０℃の範囲にある結晶性ポリオレフ
   ィン樹脂（Ｂ）５〜４０重量部が予め溶融ブレンドされ
   ているブレンドポリマーに、製品硬度低下能を有する液
   状エチレン−αオレフィン共重合体（Ｃ）を４０重量部
   以上４００重量部以下配合し、更に補強剤乃至充填剤
   （Ｄ）及び加硫剤（Ｅ）を配合する超低硬度ゴム組成物
   の製造法であって、少なくとも前記加硫剤（Ｅ）の配合
   段階において、この組成物を、予め溶融ブレンドされて
   いる結晶性ポリオレフィン（Ｂ）の結晶化温度以下の温
   度において剪断下に混練し、下記式（１） ＲＶ＝ＭＬ（１＋４）５０℃（II）／ＭＬ（１＋４）５０℃（Ｉ） ‥‥（１） 式中、ＭＬ（１＋４）５０℃（II）は結晶性ポリオレフ
   ィン（Ｂ）の結晶化温度以下の温度において剪断下に混
   練して得られるコンパウンド（II）のムーニー粘度ＭＬ
   （１＋４）５０℃であり、 ＭＬ（１＋４）５０℃（Ｉ）は上記混練前のコンパウン
   ド（Ｉ）のムーニー粘度ＭＬ（１＋４）５０℃である、
   で定義される粘度比（ＲＶ）が１．１以上であるコンパ
   ウンド（II）を調製し、これを加硫条件下に成形するこ
   とを特徴とする超低硬度ゴム組成物の製造法。