JP3878386B2 - 中間膜用粘着シート及び合わせガラス積層体 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車、鉄道車両、船舶、建築、機械装置等の窓あるいは液晶表示装置に用いられる透明ガラス積層体を、オートクレーブによる高温・高圧処理を必要とせず、室温で製造することが可能な中間膜用粘着シート及び該シートを使用した合わせガラス積層体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ガラス板を車両や船舶、さらには建築用の窓材として用いることは一般的である。これらの窓材として耐衝撃性能の向上、衝突物の貫通防止のために、２枚のガラス板間にポリビニルブチラール（ＰＶＢ）等からなる膜を挟んだ安全合わせガラスが一般的に用いられている。
【０００３】
合わせガラスは、自動車用安全ガラス、公共施設や運動施設等のグレージング材、間仕切り、防犯用ドア等に広く用いられ、その構造としては、通常、複数枚の無機ガラス板（以下、「ガラス板」という）又は一部のガラス板を透明な合成樹脂板に替え、各々のガラス板同士又はガラス板と合成樹脂板の間に中間膜を介して合わせ加工した構成となっている。このような合わせガラスは重量が大きく、衝撃の際に貫通はし難いが、ガラス板にヒビ割れ等が発生することがある。
【０００４】
そこで、割れ難い材料としてポリカーボネート（ＰＣ）板に代表される合成樹脂板を用い、衝撃が加わった際の破損を低減させる合成樹脂板／ガラス板の合わせ積層体が提案されている。
【０００５】
合成樹脂板／ガラス板の積層体を得る方法としては、合成樹脂板とガラス板との間にＰＶＢ膜、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜、ウレタン系フィルム等の熱可塑性樹脂を挟み、オートクレーブを用いて高温・高圧条件下で貼り合わせるのが一般的である。
【０００６】
しかしながら、上記ＰＶＢ樹脂等の熱可塑性樹脂中間膜は、合わせガラスを製造する際、加熱仮接着した後、オートクレーブを用い高温・高圧条件下で行う必要があり、作業が煩雑になるという問題があった。
【０００７】
また、合わせガラスに合成樹脂板を使用したものでは、上記ＰＶＢ樹脂に使用した可塑剤が中間膜と合成樹脂板との界面に吹出し（ブリードアウト）、接着力を低下させたり、合成樹脂板の白化やクラックの原因になることがあり、さらにガラス板と合成樹脂板とでは線膨脹係数が異なるため高温条件下で合わせ加工した場合、合わせガラスが反ったり、割れ易いという問題があった。
【０００８】
上記問題点を解決するための手段として、ＰＶＢ樹脂に代えて、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体を中間膜に使用することが提案され（特開平８一１８８４５３号公報）、また、液状樹脂をガラス板の間に注入した後、室温で硬化させる方法が提案されている（特開平７一２９０６４７号公報）。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体からなる中間膜を使用すると、オートクレーブ処理の問題や、可塑剤による問題を解決できるが、真空条件下での仮接着工程と１１０℃以上での合わせ加工を必要とするために、合成樹脂板との合わせガラスでは、反りや割れの問題は解決できない。また、上記の液状樹脂を用いた方法では、室温で硬化させるので、反りや割れの問題を解決できるが、樹脂の注入方法や膜厚制御が容易でないという問題がある。
【００１０】
また、この構成では積層体の反りや割れの問題は解決できるが、比較的高温（６０〜８０°Ｃ）下の環境で使用された場合、合成樹脂板から発生するアウトガスにより、粘着剤層との界面に気泡が発生し、合わせガラスとしての外観を大きく損ねる問題があった。なぜならば、ポリカーボネート、アクリル樹脂などのプラスチック材料は一般的に吸湿性が高く、水蒸気透過性も高いものとなっている。そして、気泡が発生する原因は、吸湿状態の合成樹脂板が加熱された際に揮発した水分が、柔らかい粘着剤層を変形させるためと考えられる。ここで、アウトガスとは保管中に合成樹脂板に吸収された水分が、高温下で使用された場合に合成樹脂板から外へ放出されたものである。
【００１１】
本発明は前記従来の問題点に鑑みてなされたものであって、その第１の目的は加熱仮接着、オートクレーブによる高温・高圧処理を必要とすることなく、室温で合わせガラス積層体を製造することが可能で、かつ製造された合わせガラス積層体が冷熱サイクル下の条件で用いられても、反りや割れの発生を防止することができる中間膜用粘着シートを提供することにある。第２の目的は、さらに製造された合わせガラス積層体が高温・高湿度下の条件で用いられても、気泡の発生を防止することができる中間膜用粘着シートを提供することにある。また、第３の目的は前記中間膜用粘着シートを使用した合わせガラス積層体を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
前記第１の目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、透明粘着シートであって、少なくとも下記（ａ）及び（ｂ）の粘弾性特性を有する第１の感圧接着層と、下記（ｃ）及び（ｄ）の粘弾性特性を有する第２の感圧接着層とをそれぞれ少なくとも１層設けた。（ａ）測定温度２０°Ｃ、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０3 〜５×１０5 Ｐａ。（ｂ）基準温度２０°Ｃ、周波数１０-7Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）が５×１０1 〜５×１０3 Ｐａ。（ｃ）測定温度２０°Ｃ、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が１×１０4 〜５×１０6 Ｐａ。（ｄ）基準温度２０°Ｃ、周波数１０-7Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）が１×１０4 〜１×１０6 Ｐａ。
【００１３】
従って、この発明の中間膜用粘着シートを使用して製造された合わせガラス積層体では、特定範囲の粘弾性特性を有する軟タイプの第１の感圧接着層の存在により、合わせ加工後のガラス板及び感圧接着層自体の厚みの不均一による界面の凹凸を埋めるような流動（濡れ）が進行する。しかし、感圧接着層の経時的な寸法安定性は確保される。また、ヒートサイクル条件下に生じるガラス板と合成樹脂板の膨張率の差が吸収される。さらに、第１の感圧接着層より粘弾性の高い硬タイプの第２の感圧接着層がガラス板又は合成樹脂板と対向することで、その界面接着力が軟タイプの第１の感圧接着層がガラス板又は合成樹脂板と対向する場合より大きくなって耐久性が向上する。
【００１４】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記各感圧接着層がアクリル系感圧接着剤で構成されている。従って、この発明では、合わせガラス積層体の耐候性や透明性が良くなる。
【００１５】
また、第２の目的を達成するめため、請求項３に記載の発明では、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記第１の感圧接着層と第２の感圧接着層との間に透明な水蒸気バリアー層を備えている。
【００１６】
この発明の粘着シートをガラス板と合成樹脂板又は合成樹脂板同士の積層に使用する場合は、第２の感圧接着層が合成樹脂板と対向する状態で使用する。製造された合わせガラス積層体は、第１の感圧接着層より合成樹脂板側に存在する水蒸気バリアー層のため、高温下で使用されても合成樹脂板が加熱された場合に発生するアウトガスによる気泡の発生が抑制される。
【００１７】
請求項４に記載の発明では、請求項３に記載の発明において、前記バリアー層が金属酸化物、酸化珪素、窒化珪素等の無機物蒸着膜である。従って、樹脂フィルムのみでバリアー層を形成する場合に比較して、薄い膜厚で水蒸気バリアー性を確保できる。
【００１８】
請求項５に記載の発明では、請求項３に記載の発明において、前記バリアー層がポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン系樹脂、ポリイソブチレン系樹脂、環状オレフィン系樹脂等の水蒸気透過性の小さい樹脂フィルムである。従って、この発明では、樹脂フィルムが両感圧接着層を形成する芯材の役割を果たし、粘着シートの取り扱い性が良くなる。
【００１９】
また、第３の目的を達成するため、請求項６に記載の発明の合わせガラス積層体は、請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の中間膜用粘着シートを用いてガラス板同士、ガラス板と合成樹脂板又は合成樹脂板同士を少なくとも２枚積層してなる。従って、この発明の合わせガラス積層体は、請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の発明の中間膜用粘着シートに対応する作用効果を奏する。
【００２０】
【発明の実施の形態】
（第１の実施の形態）
以下、本発明を具体化した第１の実施の形態を説明する。
【００２１】
図１に示すように、中間膜用粘着シート（以下、単に粘着シートと呼ぶ）１は、第１の感圧接着層２と、その両面に形成された第２の感圧接着層３とを備え、両感圧接着層３の接着面に離型フィルム４が付着されている。
【００２２】
第１の感圧接着層２は下記（ａ）及び（ｂ）の粘弾性特性を有する感圧接着剤で構成されている。（ａ）測定温度２０°Ｃ、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０3 〜５×１０5 Ｐａ。（ｂ）基準温度２０°Ｃ、周波数１０-7Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）が５×１０1 〜５×１０3 Ｐａ。第２の感圧接着層３は下記（ｃ）及び（ｄ）の粘弾性特性を有する感圧接着剤で構成されている。（ｃ）測定温度２０°Ｃ、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が１×１０4 〜５×１０6 Ｐａ。（ｄ）基準温度２０°Ｃ、周波数１０-7Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）が１×１０4 〜１×１０6 Ｐａ。
【００２３】
粘弾性特性はレオメトリックス社製の粘弾性測定装置ダイナミックアナライザーＲＤＡIIを用いて以下の条件で測定した。
・温度：２０〜１５０°Ｃ
・角振動数：ω＝０．００５〜５００ｒａｄ／ｓｅｃ
・パラレルプレート：２５ｍｍφ
・歪み量：３％
ＲＡＤIIで２０°Ｃを基準温度として温度−時間換算のマスターカーブを作成し、（ａ）及び（ｂ）の周波数ｆ値はｆ（Ｈｚ）＝ω／（２π）より算出し、それぞれ貯蔵弾性率Ｇ’を読み取った。
【００２４】
各感圧接着層２，３は厚みｔが０．０５〜２ｍｍが好ましい。厚みが０．０５ｍｍ未満では接着性が劣り易くなり、２ｍｍを超えるとコスト面で問題がある。厚みが０．０５〜２ｍｍであれば、ガラス板同士、ガラス板と合成樹脂板又は合成樹脂板同士を接合して合わせガラスを製造する際、ガラス板、合成樹脂板及び感圧接着層自身の表面の凹凸に確実に対応してガラス板及び合成樹脂板に対する接着性が良好に確保されるとともに、感圧接着層２，３を形成するための感圧接着剤の量が過多とならない。
【００２５】
本発明の粘着シートに用いる感圧接着層では、長時間域の貯蔵弾性率を特定の範囲で制御することで感圧接着層の変形を適度に緩和する。従って、合わせ加工時に変形した感圧接着層は、合わせ後に厚みの凹凸に馴染んで緩和し、気泡のない合わせ外観を得ることができる。
【００２６】
第１の感圧接着層２は、周波数１０-7Ｈｚの貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）が５×１０1 〜５×１０3 Ｐａの範囲であることが重要である。貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）が５×１０1 Ｐａ未満では流動しすぎて合わせガラス加工後、粘着シートがはみ出たり、ガラス板等がずれるという問題があり、５×１０3 Ｐａを超えると合わせガラスに加工後、硬すぎて粘着シートの僅かな厚みむらの凹凸により、凹部に気泡が発生するという問題がある。また、貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０3 〜５×１０5 Ｐａの範囲であることも、常温貼り合わせ加工において重要である。即ち、貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０3 Ｐａ以下である場合は、貼り合わせ直後の形状保持が難しく、貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０5 Ｐａ以上である場合は、ガラス板又は合成樹脂板との濡れ性が悪く十分な接着力を確保できない。
【００２７】
各感圧接着層２，３を形成する感圧接着剤は、前記粘弾性特性を満足するものであれば適宜選択できるが、耐候性及び透明性の良いアクリル系感圧接着剤を用いるのが好ましい。第１の感圧接着層２を形成するのに好適な軟タイプのアクリル系感圧接着剤としては、エチレンとα，β不飽和カルボン酸を含有した（メタ）アクリル酸エステル共重合体をイオン結合、水素結合又は配位結合可能な化合物で架橋させたものが好ましい。例えば、前記共重合体に金属化合物等を添加して金属イオン架橋したアイオノマー樹脂がある。金属化合物としては、亜鉛イオン、ナトリウムイオンなどを有するアセチルアセトン金属錯体、金属酸化物、脂肪酸金属塩等を用いる。アイオノマー樹脂は既にイオン架橋したものを使用してもよいが、粘着シートの製造時に共重合体へ金属化合物を添加してイオン架橋させたものの方が好ましい。
【００２８】
また、第２の感圧接着層３は第１の感圧接着層２とは対照的に硬い粘着剤である。例えば感圧接着層２を用いてガラス板と合成樹脂板を積層した場合、前記に示すように適度に軟らかいため積層界面の凹凸に良く馴染み、透明で気泡のない良好な積層体が得られる。しかし、この積層体を耐熱性試験した場合、合成樹脂板からアウトガスが感圧接着層２を発泡させる。この現象は、感圧接着層２がアウトガスの蒸気圧で変形するためであり、これを解決する変形しない硬さの感圧接着層は請求項１記載の（ｃ）、（ｄ）の粘弾性特性を有する第２の感圧接着層３である。これを合成樹脂板に接する界面に積層することでアウトガスによる発泡を防止することができるのである。
【００２９】
また、第２の感圧接着層３を形成するのに好適な硬タイプのアクリル系感圧接着剤としては、エチレンとα，β不飽和カルボン酸を含有した（メタ）アクリル酸エステル共重合体を、紫外線硬化型化合物、イソシアネート、エポキシ、メラミン等の化合物で架橋させたものが好ましい。
【００３０】
次に前記粘着シート１を使用して合わせガラス積層体（以下、単に合わせガラスと呼ぶ）を製造する方法を図２に従って説明する。合わせ加工には種々の方法があるが、オートクレーブを用いずに接合できる次の方法が好適である。合わせガラスはガラス板同士、ガラス板と合成樹脂板又は合成樹脂板同士を接合する場合とがあるが、この実施の形態ではガラス板同士を接合する。
【００３１】
図２（ａ）に示すように、先ずガラス板５に、片面の離型フィルム４を剥がした粘着シート１をニップロール６と駆動ゴムロール７間で、ガラス板５に初めて接触するようにロール間へ搬入し、ガラス板５の表面に粘着シート１を貼付する。次に図２（ｂ）に示すように、粘着シート１が貼付されたガラス板５を粘着シート１を介して他のガラス板５と接触させずに向かい合わせ、残りの離型フィルム４を剥がしつつ、２枚のガラス板５をその端部をニップロール６と駆動ゴムロール７間で、初めて接触するように両ロール６，７間に送り込む。離型フィルム４はニップロール６の回転速度に合わせて剥離され、両ガラス板５間に粘着シート１が順次圧着される。そして、図２（ｃ）に示すような合わせガラス８が完成する。なお、図２（ａ），（ｂ）では粘着シート１は詳細を省いて図示している。
【００３２】
ニップロール６には金属ロールか、好ましくは硬度ＪＩＳＡ７０°以上のゴムロールを用い、圧力は合わせる板の厚みによって選択されるが線圧力９８〜４９０Ｎ／ｃｍ（ニュートン／ｃｍ）が好ましい。
【００３３】
両ロール６，７の間隔は、２枚のガラス板５及び粘着シート１の自由状態での厚みの合計より小さく設定されているため、両ロール６，７によってガラス板５が粘着シート１とともに挟持されると、図２（ｂ）に示すように、ニップロール６の線圧力により、ガラス板５はロール６，７よりガラス板５の進行方向後側において粘着シート１から浮く方向に撓む。従って、第２の感圧接着層３とガラス板５との界面から連続的に気泡が追い出される状態でガラス板５が粘着シート１を介して接着される。
【００３４】
両ロール６，７によって挟持された両ガラス板５は挟持部より板状体の進行方向後側が互いに離れる方向に撓むが、自重によりガラス板５が第２の感圧接着層３に接触する可能性もあるため、支持ロール９でガラス板５を支持し、支持ロール９をガラス板５と共にロール６，７側へ向かって次第に低くなるように移動させるのが好ましい。支持ロール９を設ける場合は、離型フィルム４を予め全て剥がした状態から接合作業を行っても支障はない。
【００３５】
硬タイプの感圧接着層３は軟タイプの感圧接着層２に比較してガラス板５の表面の凹凸に馴染み難いため、軟タイプの感圧接着層２が存在しない場合、感圧接着層３又はガラス板５の表面に凹凸１０があると、図３（ａ）に示すように、貼り合わせ後に弾性回復して気泡を生じる。しかし、軟タイプの感圧接着層２が存在するため、図３（ｂ）に示すように、第２の感圧接着層３の凹凸が内部、即ち第１の感圧接着層２で緩和され、気泡の発生が防止される。
【００３６】
以下、実施例及び比較例により、更に詳しく説明する。
（実施例１）
アクリル酸エステル共重合体を金属化合物で架橋させて、第１の感圧接着層２として厚さ１．０ｍｍの感圧接着シートを形成した。より詳細には、アクリル酸エステル共重合体１００重量部に対し、金属化合物としてアセチルアセトン亜鉛塩：０．５重量部及びアセチルアセトンアルミ塩：０．７重量部を溶融攪拌した後、離型フィルム間に所定厚み（１．０ｍｍ）でシート状に成形して得た。
【００３７】
また、未架橋のアクリル酸エステル共重合体を酢酸エチルで固形分４０重量％に調整した溶液：１００重量部に対し、架橋剤としてトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）を酢酸エチルで２５重量％に調整した溶液：９．０重量部を混合攪拌して、離型フィルムに所定の厚みに塗工した。そして、溶剤を乾燥後、前記感圧接着シートを挟むように重ね合わせて、厚み０．５ｍｍの第２の感圧接着層３に第１の感圧接着層２が挟まれるとともに表裏両面に離型フィルム４を備えた粘着シート１を得た。
【００３８】
前記アクリル酸エステル共重合体は、ｎ−ブチルアクリレート：７８．４重量％、２−エチルヘキシルアクリレート：１９．６重量％及びアクリル酸：２．０重量％を共重合させたもので、アクリル酸エステル共重合体のＧＰＣで測定した分子量及び分子量分布は、重量平均分子量（ＭＷ）：２．２７×１０6 、重量平均分子量（ＭＷ）／数平均分子量（ＭＮ）：３．６であった。
【００３９】
市販のフロートガラス板（厚さ３ｍｍ、幅２００ｍｍ、長さ３００ｍｍ）の一方の面に、片面の離型フィルムを剥がした粘着シート１をニップロールと駆動ゴムロール間で、初めて接触するようにロール間へ搬入させ、線圧力：９．８Ｎ／ｃｍ、速度：５ｍ／分で貼った後、残りの雛型フィルムを剥がした。
【００４０】
次に前記粘着シートを貼ったガラス板を粘着シート１を介して前記と同じ他方のガラス板に向かい合わせ、２枚のガラス板の端部をニップロールと駆動ゴムロール間で、初めて接触するように線圧力：１９６Ｎ／ｃｍ、速度０．５ｍ／分で両ロールに挟んで合わせガラスを得た。
【００４１】
（実施例２）
実施例１で得た未架橋のアクリル酸エステル共重合体を酢酸エチルで固形分４０重量％に調整した溶液：１００重量部に対し、架橋剤としてＴＤＩを酢酸エチルで２５重量％に調整した溶液：２．０重量部を混合攪拌して、離型フィルムに任意の厚みに塗工し、溶剤を乾燥後、重ね合わせて厚み１．０ｍｍの感圧接着シートを形成した。この感圧接着シートに実施例１と同様に形成した第２の感圧接着層３が塗工された離型フィルム４を重ね合わせて粘着シート１を得た。この粘着シートを使用し、実施例１と同様の条件で合わせガラスを作製した。
【００４２】
（比較例１）
実施例１で得た未架橋のアクリル酸エステル共重合体を酢酸エチルで固形分４０重量％に調整した溶液：１００重量部に対し、架橋剤としてＴＤＩを酢酸エチルで２５重量％に調整した溶液：９．０重量部を混合攪拌して、離型フィルムに任意の厚みに塗工し、溶剤を乾燥後、重ね合わせて厚み１．０ｍｍの感圧接着剤層が離型フィルム間に挟まれた粘着シートを得た。この粘着シートを使用し、実施例１と同様の条件で合わせガラスを作製した。
【００４３】
（比較例２）
実施例１で得た未架橋のアクリル酸エステル共重合体を離型フィルム間にシート状に成形して厚み１．０ｍｍの粘着シートを得た。合わせガラスの作製方法は実施例１と同様の条件で行った。
【００４４】
次に前記実施例及び比較例により得られた各々の合わせガラスを用いて、下記の項目について評価した。結果を表１に示した。問題がなかったものは（○）で示している。
【００４５】
［合わせ直後］：合わせガラス作製直後の外観（気泡、剥離、板のずれ、粘着シートのはみ出し等の有無）を観察した。
［合わせ後１日］：合わせガラス作製後から合わせガラスを４５°に傾斜させた状態で４０°Ｃ×１日後の外観（気泡、剥離、板のずれ、粘着シートのはみ出し等の有無）を観察した。
【００４６】
【表１】
表１の結果から明らかなように、本発明の粘着シートを用いた場合、室温での合わせ加工が可能で外観上満足できる合わせガラスを得ることができるのに対し、粘弾性特性が本発明の周波数で測定した貯蔵弾性率の範囲外である感圧接着剤から構成された粘着シートを用いた合わせガラスでは、観察項目のいずれかを満足することができないことが判る。
【００４７】
この実施の形態では次の効果を有する。
（１） 粘着シート１が第１の感圧接着層２と第２の感圧接着層３とで構成されるため、加熱仮接着、オートクレーブによる高温・高圧処理を必要とすることなく、室温でガラス板５同士、ガラス板５と合成樹脂板あるいは合成樹脂板同士の合わせ加工が可能となる。
【００４８】
（２） 長時間域の貯蔵弾性率が特定の範囲にあり、かつ軟タイプの第１の感圧接着層２が存在するため、合わせ加工時に変形した感圧接着層が、合わせ後に凹凸に馴染んで緩和し、気泡のない合わせ外観を得ることができる。
【００４９】
（３） 感圧接着層２，３の厚みが０．０５〜２ｍｍのため、ガラス板５及び粘着シート１の表面の凹凸に確実に対応してガラス板５に対する接着性が良好に確保されるとともに、感圧接着層２，３を形成するための感圧接着剤の量が過多とならない。
【００５０】
（４） 硬タイプの第２の感圧接着層３がガラス板５と接着するため、軟タイプの第１の感圧接着層２がガラス板５と接着するのに比較して、界面接着力が大きくなり、合わせガラス８の耐久性が向上する。
【００５１】
（５） 感圧接着剤がアクリル系感圧接着剤であるため、耐候性や透明性が良くなる。
（６） 粘着シート１は表裏両接着面に離型フィルム４が貼付された構成のため、一方の離型フィルム４を剥がした状態で先ず一方のガラス板５に作業性良く貼付でき、次に他方の離型フィルム４を剥がして他方のガラス板５に作業性良く貼付できる。また、感圧接着剤を直接ガラス板に塗布して感圧接着層２，３を形成する場合に比較して、所定の厚さに形成するのが容易になる。
【００５２】
（第２の実施の形態）
次に第２の実施の形態を図４及び図５に従って説明する。この実施の形態では粘着シートが、第１の感圧接着層２と第２の感圧接着層３との間に透明な水蒸気バリアー層を備えている点と、粘着シートの一方の面に第１の感圧接着層２が露出し、他方の面に第２の感圧接着層３が露出する点が前記実施の形態と大きく異なっている。第１の実施の形態と同一部分は同一符号を付して詳しい説明を省略する。
【００５３】
図４に示すように、粘着シート１１は芯材１２を挟んで、一方の面に第１の感圧接着層２が、他方の面に第２の感圧接着層３がそれぞれ形成され、両感圧接着層２，３の接着面に離型フィルム４が付着されている。芯材１２は水蒸気透過性の小さい透明な樹脂フィルムで形成されている。即ち、粘着シート１１は、第１の感圧接着層２と第２の感圧接着層３との間に透明な水蒸気バリアー層１３を備えている。前記樹脂フィルムは水蒸気透過率（ＪＩＳＫ７１２９）：１．５×１０-3（ｋｇ／ｍ2 ・２４ｈｒ）以下のものを用いるのが好ましい。
【００５４】
水蒸気透過性の小さい透明な樹脂フィルムとしては、樹脂自身が水蒸気透過性の小さな材質で形成されたものや、水蒸気透過性が小さくない樹脂フィルム（例えば、ポリエステルフィルム）に金属酸化物、酸化珪素、窒化珪素等の透明な無機物蒸着膜を形成した水蒸気バリアー層を備えたものが使用される。水蒸気透過性の小さな材質には例えば、ポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン系樹脂、ポリイソブチレン系樹脂、環状オレフィン系樹脂が使用される。
【００５５】
無機物蒸着膜の厚みは前記透過性を満足する範囲で薄い方が好ましい。また、無機物を蒸着するフィルムの厚みは１０〜５０μｍ程度が好ましい。ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムは無機物の蒸着処理を施しても変質せず、形態安定性が良いので好適である。
【００５６】
図５はこの粘着シート１１を使用して、ガラス板５と合成樹脂板１４とを積層した合わせガラス８の模式断面図である。合成樹脂板１４には、例えば耐衝撃性及び耐熱性に優れたポリカーボネート板が使用される。合わせガラスの製造方法は第１の実施の形態と同様にして行われ、粘着シート１１は、第１の感圧接着層２がガラス板５に接着され、第２の感圧接着層３が合成樹脂板１４に接着される。
【００５７】
前記のように構成された合わせガラス８は自動車、鉄道車両等の窓ガラスとして使用される。合わせガラス８は粘着シート１１に感圧接着層２，３が存在し、感圧接着層２，３が広い温度域で粘弾性を有しているため、ヒートサイクル条件下に生じるガラス板５と合成樹脂板１４との膨張率の差が大きくても感圧接着層２，３で吸収され、反りや割れの発生が防止される。また、軟タイプの第１の感圧接着層２より合成樹脂板１４側に設けられた水蒸気バリアー層１３の存在により、合成樹脂板１４が加熱された場合に発生するアウトガスが第１の感圧接着層２に到達するのが大幅に抑制され、アウトガスが第１の感圧接着層２を変形させることに起因する気泡の発生が防止される。
【００５８】
合成樹脂板１４に市販のポリカーボネート板（ＵＶカット、ハードコート処理板）を、ガラス板５に市販のフロート板ガラスをそれぞれ使用するとともに、粘着シートの種類を代えて合わせガラス８を製造した。酸化ケイ素を片面に蒸着した市販の厚み１２μｍのポリエステルフィルムを水蒸気バリアー性の無機物蒸着膜を有する芯材１２として使用した粘着シート１１と、ポリ塩化ビニリデンフィルムを芯材１２として使用した粘着シート１１とを使用して合わせガラスを第１の実施の形態と同様にして製造した。また、比較例として芯材１２を設けずに、第１及び第２の感圧接着層２，３が積層された粘着シートを使用して合わせガラスを製造した。
【００５９】
そして、各実施例及び比較例により得られた、各々の合わせガラスを用いて下記項目について評価した。
［耐熱性試験］
８０°Ｃで８週間放置した後、合わせガラスの層間剥離、割れ、気泡等の有無を観察した。
【００６０】
［ヒートサイクル試験］
−４０°Ｃ〜８０°Ｃ×８０％ＲＨ（４サイクル／日）で１００サイクル後の層間剥離、割れ、気泡等の有無を観察した。
【００６１】
［耐候性試験］
サンシャインウェザーメーターで２０００時間後の層間剥離、割れ、気泡等の有無を観察した。
【００６２】
軟タイプの第１の感圧接着層２より合成樹脂板１４側に水蒸気バリアー層１３の存在する粘着シート１１を使用した両実施例の合わせガラス８では、試験項目の全てが良好であった。水蒸気バリアー層１３と合成樹脂板１４との間に第２の感圧接着層３が存在するが、第２の感圧接着層３は硬タイプの感圧接着剤で形成されているため、吸湿状態の合成樹脂板１４が加熱された際に揮発した水分によっては変形せず、第２の感圧接着層３の界面で気泡が発生することがないことが確認された。
【００６３】
一方、水蒸気バリアー層１３が存在せず、第１及び第２の感圧接着層２，３を積層した粘着シートを用いた比較例の合わせガラスでは、耐熱性試験及びヒートサイクル試験の項目を満足できなかった。即ち、合成樹脂板１４に第２の感圧接着層３が対向する場合でも、水蒸気バリアー層１３が存在しない場合は、気泡の発生を抑えることができないことが確認された。
【００６４】
また、前記両実施例及び比較例で製作した合わせガラス８を、４０°Ｃ、相対湿度（ＲＨ）８０％に４日保存したものと、製作直後の比較例の合わせガラスについて、８０°Ｃの加熱試験を行い気泡の発生の有無を調べた。その結果、実施例の各合わせガラスは、合成樹脂板が吸湿し易い条件で保存した後に、８０°Ｃの加熱試験を行っても気泡の発生は観察できなかった。一方、比較例の合わせガラスは、合成樹脂板が吸湿し易い条件で保存した後に８０°Ｃの加熱試験を行った場合は気泡が発生し、合わせガラスの製作直後に８０°Ｃの加熱試験を行った場合は気泡が発生しなかった。
【００６５】
この結果から、水蒸気バリアー層のない合わせガラスは、乾燥状態の合成樹脂板を用いて合わせガラスを作製した後、吸湿しない状態で使用すれば、高温条件化での気泡の発生を防止できるが、吸湿する条件に保存された後は、高温条件化での気泡の発生を防止できないことが確認された。
【００６６】
この実施の形態では前記実施の形態の（１）〜（３），（５），（６）の効果の他に次の効果を有する。
（７） 第１の感圧接着層２と合成樹脂板１４との間に水蒸気バリアー層１３が存在するため、合成樹脂板１４に吸湿された水分が水蒸気となって放出されても、水蒸気が軟タイプの感圧接着層２の界面に感圧接着層２を変形させるほど溜まることがない。従って、合わせガラス８が冷熱サイクル下及び高温・高湿度下の条件で用いられても、反り、割れ及び気泡の発生を防止することができる。
【００６７】
（８） 粘着シート１１の芯材１２としての樹脂フィルムが水蒸気バリアー層１３としての機能を果たす。従って、合成樹脂板１４に水蒸気バリアー層として透明無機蒸着膜を形成する構成に比較して、粘着シート１１の構成及び製造が簡単になる。
【００６８】
（９） 合成樹脂板１４としてポリカーボネート板が使用されているため、厚みが薄くて耐衝撃性及び耐熱性に優れた板を入手し易く、合わせガラス８の薄肉化に寄与する。
【００６９】
（１０） 樹脂フィルムに蒸着処理を施して透明な無機蒸着膜を形成した場合は、薄い膜厚で必要な水蒸気バリアー性を確保できる。また、蒸着用フィルムとしてポリエステルフィルムを使用すると、蒸着処理時に変質せず、形態安定性の良い薄いフィルムを入手し易い。
【００７０】
実施の形態は前記に限定されるものではなく、例えば、次のように具体化してもよい。
○ 図６（ａ）に示すように、粘着シート１１として第１の感圧接着層２を挟んで両側に水蒸気バリアー層１３及び第２の感圧接着層３がそれぞれ積層された構成とする。第１の実施の形態の粘着シート１は水蒸気バリアー層１３が存在しないため、ガラス板５と合成樹脂板１４又は合成樹脂板１４同士を積層する合わせガラスの場合は、高温下の条件で使用するとアウトガスにより第１の感圧接着層２の界面に気泡が発生する。また、第２の実施の形態の粘着シート１１は合成樹脂板１４同士を積層する合わせガラスの場合に、前記アウトガスの問題が生じる。しかし、図６（ａ）の構成の粘着シート１１を使用した合わせガラス８では、両面に合成樹脂板１４を積層しても、第１の感圧接着層２と合成樹脂板１４との間に必ず水蒸気バリアー層１３が存在するため、アウトガスの問題は発生しない。また、この粘着シート１１は硬タイプの第２の感圧接着層３が積層すべきガラス板５又は合成樹脂板１４と対向するため、界面接着力が大きくなって合わせガラス８の耐久性が向上する。
【００７１】
○ 水蒸気バリアー層１３を有さない粘着シート１において、図７に示すように、芯材１２を挟むように第１及び第２の感圧接着層２，３を形成してもよい。芯材１２としては例えばポリエステルフィルムが使用される。この場合、感圧接着剤のみで粘着シート１を構成したものに比較して、取り扱い性が良くなる。
【００７２】
○ 本願発明では粘着シートとはある程度の可撓性を有する薄い平面状のものを意味し、芯材１２はフィルムに限らず、薄板、シートあるいは繊維で形成された網状のものであってもよい。
【００７３】
○ 粘着シートは表裏両側に感圧接着層の接着面が存在する構成に限らず、図８に示すように、薄板、シート、フィルム等の平面状の補強材１５の片面に、第１及び第２の感圧接着層２，３を積層したものとしてもよい。片面に感圧接着層がない構成の場合、室温で合わせ加工するには一方の合わせるべき板の面に感圧接着剤を塗布して合わせ加工を行う。また、加熱は必要とするがオートクレーブを必要とするような高温・高圧の条件は不要な接着剤（例えば、従来のエチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体のような接着剤）を使用して合わせ加工を行ってもよい。この場合、加熱接着で貼り合わせを行っても、本願発明の第１の感圧接着層２が存在することによって、両側の板の線膨張率の相違による寸法変化を吸収し、反り等を防ぐことができる。補強材１５に水蒸気バリアー性を持たせてもよい。
【００７４】
○ 表裏両側に感圧接着層の接着面が存在する構成の粘着シートの場合は、他の感圧接着剤を使用せずに表面の離型フィルムを剥がすだけで、合わせ加工ができる。従って、そのような構成の粘着シートは太陽電池の表面保護ガラスとシリコンセルとの間の接着、液晶表示装置の積層ガラスや充填材料等の加熱を嫌う用途に好適に用いることができる。
【００７５】
○ 合わせガラス８を構成するガラス板５及び合成樹脂板１４の合計枚数は２枚に限らず、３枚以上としてもよい。
○ 合成樹脂板１４としてポリカーボネート板に代えて、アクリル板、硬質ポリ塩化ビニル板、ポリエステル板などを使用してもよい。
【００７６】
○ 第１の感圧接着層２及び第２の感圧接着層３はそれぞれ少なくとも１層存在すればよく、粘着シート１の構成として、例えば、第１及び第２の感圧接着層２，３が１層ずつ積層された構成としてもよい。
【００７７】
○ 粘着シート１，１１を使用して合わせガラス８を製造する方法として、一対のロール間を通過させる方法以外の方法、例えば接合すべきガラス板５及び合成樹脂板１４を減圧タンク内で粘着シート１，１１を挟んでプレスする。
【００７８】
○ 透明な無機蒸着膜が蒸着されたフィルムとして、ＰＥＴフィルム以外のものを使用してもよい。
○ 粘着シートは無色透明に限らず、着色透明であってもよい。
【００７９】
前記実施の形態から把握できる請求項記載以外の技術的思想（発明）について、以下にその効果とともに記載する。
（１） 請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の粘着シートは、表裏両面にいずれか一方の感圧接着層が存在する。この場合、他の感圧接着剤を使用することなく当該粘着シートを使用して室温で合わせ加工を行うことができる。
【００８０】
（２） 請求項１〜請求項５及び（１）のいずれか一項に記載の発明において、前記感圧接着層の接着面に離型フィルムが付着されている。この場合、粘着シート同士を重ねて保管でき、粘着シートの保管スペースが小さくて済む。また、使用時には離型フィルムを剥がすことにより簡単に接着面が露出する。
【００８１】
（３） 請求項１に記載の発明において、前記感圧接着層はフィルム状の芯材の両面に形成されている。この場合、粘着シートの取扱い性（作業性）が良くなる。
【００８２】
（４） 請求項６に記載の発明において、前記合成樹脂板にはポリカーボネート板が使用されている。この場合、厚みが薄くて耐衝撃性及び耐熱性に優れた板を入手し易く、合わせガラスの薄肉化に寄与する。
【００８３】
【発明の効果】
以上詳述したように請求項１〜請求項５に記載の発明によれば、加熱仮接着、オートクレーブによる高温・高圧処理を必要とすることなく、室温で合わせガラス積層体を製造することが可能で、かつ製造された合わせガラス積層体が冷熱サイクル下の条件で用いられても、反りや割れの発生を防止することができる。
【００８４】
請求項２に記載の発明によれば、耐候性や透明性が良くなる。
請求項３に記載の発明によれば、製造された合わせガラス積層体が高温、高湿下で使用された場合においても気泡の発生を抑制できる。
【００８５】
請求項４に記載の発明によれば、水蒸気バリアー性に優れた透明膜を容易に形成できる。
請求項５に記載の発明によれば、粘着シートの取扱い性が良くなる。
【００８６】
請求項６に記載の発明によれば、請求項１〜請求項５に記載の粘着シートに対応したいずれかの効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施の形態の粘着シートの模式断面図。
【図２】合わせガラスの製造方法の一例を示す工程概略図。
【図３】（ａ）は第１の感圧接着層のない粘着シートを用いた合わせガラスの模式断面図、（ｂ）は実施の形態の粘着シートを用いたものの模式断面図。
【図４】第２の実施の形態の粘着シートの模式断面図。
【図５】同じく合わせガラスの模式断面図。
【図６】（ａ）は別の実施の形態の粘着シートの模式断面図、（ｂ）は合わせガラスの模式断面図。
【図７】別の実施の形態の粘着シートの模式断面図。
【図８】別の実施の形態の粘着シートの模式断面図。
【符号の説明】
１…粘着シート、２…第１の感圧接着層、３…第２の感圧接着層、５…ガラス板、８…合わせガラス、１３…水蒸気バリアー層、１４…合成樹脂板。
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車、鉄道車両、船舶、建築、機械装置等の窓あるいは液晶表示装置に用いられる透明ガラス積層体を、オートクレーブによる高温・高圧処理を必要とせず、室温で製造することが可能な中間膜用粘着シート及び該シートを使用した合わせガラス積層体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ガラス板を車両や船舶、さらには建築用の窓材として用いることは一般的である。これらの窓材として耐衝撃性能の向上、衝突物の貫通防止のために、２枚のガラス板間にポリビニルブチラール（ＰＶＢ）等からなる膜を挟んだ安全合わせガラスが一般的に用いられている。
【０００３】
合わせガラスは、自動車用安全ガラス、公共施設や運動施設等のグレージング材、間仕切り、防犯用ドア等に広く用いられ、その構造としては、通常、複数枚の無機ガラス板（以下、「ガラス板」という）又は一部のガラス板を透明な合成樹脂板に替え、各々のガラス板同士又はガラス板と合成樹脂板の間に中間膜を介して合わせ加工した構成となっている。このような合わせガラスは重量が大きく、衝撃の際に貫通はし難いが、ガラス板にヒビ割れ等が発生することがある。
【０００４】
そこで、割れ難い材料としてポリカーボネート（ＰＣ）板に代表される合成樹脂板を用い、衝撃が加わった際の破損を低減させる合成樹脂板／ガラス板の合わせ積層体が提案されている。
【０００５】
合成樹脂板／ガラス板の積層体を得る方法としては、合成樹脂板とガラス板との間にＰＶＢ膜、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）膜、ウレタン系フィルム等の熱可塑性樹脂を挟み、オートクレーブを用いて高温・高圧条件下で貼り合わせるのが一般的である。
【０００６】
しかしながら、上記ＰＶＢ樹脂等の熱可塑性樹脂中間膜は、合わせガラスを製造する際、加熱仮接着した後、オートクレーブを用い高温・高圧条件下で行う必要があり、作業が煩雑になるという問題があった。
【０００７】
また、合わせガラスに合成樹脂板を使用したものでは、上記ＰＶＢ樹脂に使用した可塑剤が中間膜と合成樹脂板との界面に吹出し（ブリードアウト）、接着力を低下させたり、合成樹脂板の白化やクラックの原因になることがあり、さらにガラス板と合成樹脂板とでは線膨脹係数が異なるため高温条件下で合わせ加工した場合、合わせガラスが反ったり、割れ易いという問題があった。
【０００８】
上記問題点を解決するための手段として、ＰＶＢ樹脂に代えて、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体を中間膜に使用することが提案され（特開平８一１８８４５３号公報）、また、液状樹脂をガラス板の間に注入した後、室温で硬化させる方法が提案されている（特開平７一２９０６４７号公報）。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体からなる中間膜を使用すると、オートクレーブ処理の問題や、可塑剤による問題を解決できるが、真空条件下での仮接着工程と１１０℃以上での合わせ加工を必要とするために、合成樹脂板との合わせガラスでは、反りや割れの問題は解決できない。また、上記の液状樹脂を用いた方法では、室温で硬化させるので、反りや割れの問題を解決できるが、樹脂の注入方法や膜厚制御が容易でないという問題がある。
【００１０】
また、この構成では積層体の反りや割れの問題は解決できるが、比較的高温（６０〜８０°Ｃ）下の環境で使用された場合、合成樹脂板から発生するアウトガスにより、粘着剤層との界面に気泡が発生し、合わせガラスとしての外観を大きく損ねる問題があった。なぜならば、ポリカーボネート、アクリル樹脂などのプラスチック材料は一般的に吸湿性が高く、水蒸気透過性も高いものとなっている。そして、気泡が発生する原因は、吸湿状態の合成樹脂板が加熱された際に揮発した水分が、柔らかい粘着剤層を変形させるためと考えられる。ここで、アウトガスとは保管中に合成樹脂板に吸収された水分が、高温下で使用された場合に合成樹脂板から外へ放出されたものである。
【００１１】
本発明は前記従来の問題点に鑑みてなされたものであって、その第１の目的は加熱仮接着、オートクレーブによる高温・高圧処理を必要とすることなく、室温で合わせガラス積層体を製造することが可能で、かつ製造された合わせガラス積層体が冷熱サイクル下の条件で用いられても、反りや割れの発生を防止することができる中間膜用粘着シートを提供することにある。第２の目的は、さらに製造された合わせガラス積層体が高温・高湿度下の条件で用いられても、気泡の発生を防止することができる中間膜用粘着シートを提供することにある。また、第３の目的は前記中間膜用粘着シートを使用した合わせガラス積層体を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
前記第１の目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、透明粘着シートであって、少なくとも下記（ａ）及び（ｂ）の粘弾性特性を有する第１の感圧接着層と、下記（ｃ）及び（ｄ）の粘弾性特性を有する第２の感圧接着層とをそれぞれ少なくとも１層設けた。（ａ）測定温度２０°Ｃ、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０3 〜５×１０5 Ｐａ。（ｂ）基準温度２０°Ｃ、周波数１０-7Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）が５×１０1 〜５×１０3 Ｐａ。（ｃ）測定温度２０°Ｃ、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が１×１０4 〜５×１０6 Ｐａ。（ｄ）基準温度２０°Ｃ、周波数１０-7Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）が１×１０4 〜１×１０6 Ｐａ。
【００１３】
従って、この発明の中間膜用粘着シートを使用して製造された合わせガラス積層体では、特定範囲の粘弾性特性を有する軟タイプの第１の感圧接着層の存在により、合わせ加工後のガラス板及び感圧接着層自体の厚みの不均一による界面の凹凸を埋めるような流動（濡れ）が進行する。しかし、感圧接着層の経時的な寸法安定性は確保される。また、ヒートサイクル条件下に生じるガラス板と合成樹脂板の膨張率の差が吸収される。さらに、第１の感圧接着層より粘弾性の高い硬タイプの第２の感圧接着層がガラス板又は合成樹脂板と対向することで、その界面接着力が軟タイプの第１の感圧接着層がガラス板又は合成樹脂板と対向する場合より大きくなって耐久性が向上する。
【００１４】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記各感圧接着層がアクリル系感圧接着剤で構成されている。従って、この発明では、合わせガラス積層体の耐候性や透明性が良くなる。
【００１５】
また、第２の目的を達成するめため、請求項３に記載の発明では、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記第１の感圧接着層と第２の感圧接着層との間に透明な水蒸気バリアー層を備えている。
【００１６】
この発明の粘着シートをガラス板と合成樹脂板又は合成樹脂板同士の積層に使用する場合は、第２の感圧接着層が合成樹脂板と対向する状態で使用する。製造された合わせガラス積層体は、第１の感圧接着層より合成樹脂板側に存在する水蒸気バリアー層のため、高温下で使用されても合成樹脂板が加熱された場合に発生するアウトガスによる気泡の発生が抑制される。
【００１７】
請求項４に記載の発明では、請求項３に記載の発明において、前記バリアー層が金属酸化物、酸化珪素、窒化珪素等の無機物蒸着膜である。従って、樹脂フィルムのみでバリアー層を形成する場合に比較して、薄い膜厚で水蒸気バリアー性を確保できる。
【００１８】
請求項５に記載の発明では、請求項３に記載の発明において、前記バリアー層がポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン系樹脂、ポリイソブチレン系樹脂、環状オレフィン系樹脂等の水蒸気透過性の小さい樹脂フィルムである。従って、この発明では、樹脂フィルムが両感圧接着層を形成する芯材の役割を果たし、粘着シートの取り扱い性が良くなる。
【００１９】
また、第３の目的を達成するため、請求項６に記載の発明の合わせガラス積層体は、請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の中間膜用粘着シートを用いてガラス板同士、ガラス板と合成樹脂板又は合成樹脂板同士を少なくとも２枚積層してなる。従って、この発明の合わせガラス積層体は、請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の発明の中間膜用粘着シートに対応する作用効果を奏する。
【００２０】
【発明の実施の形態】
（第１の実施の形態）
以下、本発明を具体化した第１の実施の形態を説明する。
【００２１】
図１に示すように、中間膜用粘着シート（以下、単に粘着シートと呼ぶ）１は、第１の感圧接着層２と、その両面に形成された第２の感圧接着層３とを備え、両感圧接着層３の接着面に離型フィルム４が付着されている。
【００２２】
第１の感圧接着層２は下記（ａ）及び（ｂ）の粘弾性特性を有する感圧接着剤で構成されている。（ａ）測定温度２０°Ｃ、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０3 〜５×１０5 Ｐａ。（ｂ）基準温度２０°Ｃ、周波数１０-7Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）が５×１０1 〜５×１０3 Ｐａ。第２の感圧接着層３は下記（ｃ）及び（ｄ）の粘弾性特性を有する感圧接着剤で構成されている。（ｃ）測定温度２０°Ｃ、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が１×１０4 〜５×１０6 Ｐａ。（ｄ）基準温度２０°Ｃ、周波数１０-7Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）が１×１０4 〜１×１０6 Ｐａ。
【００２３】
粘弾性特性はレオメトリックス社製の粘弾性測定装置ダイナミックアナライザーＲＤＡIIを用いて以下の条件で測定した。
・温度：２０〜１５０°Ｃ
・角振動数：ω＝０．００５〜５００ｒａｄ／ｓｅｃ
・パラレルプレート：２５ｍｍφ
・歪み量：３％
ＲＡＤIIで２０°Ｃを基準温度として温度−時間換算のマスターカーブを作成し、（ａ）及び（ｂ）の周波数ｆ値はｆ（Ｈｚ）＝ω／（２π）より算出し、それぞれ貯蔵弾性率Ｇ’を読み取った。
【００２４】
各感圧接着層２，３は厚みｔが０．０５〜２ｍｍが好ましい。厚みが０．０５ｍｍ未満では接着性が劣り易くなり、２ｍｍを超えるとコスト面で問題がある。厚みが０．０５〜２ｍｍであれば、ガラス板同士、ガラス板と合成樹脂板又は合成樹脂板同士を接合して合わせガラスを製造する際、ガラス板、合成樹脂板及び感圧接着層自身の表面の凹凸に確実に対応してガラス板及び合成樹脂板に対する接着性が良好に確保されるとともに、感圧接着層２，３を形成するための感圧接着剤の量が過多とならない。
【００２５】
本発明の粘着シートに用いる感圧接着層では、長時間域の貯蔵弾性率を特定の範囲で制御することで感圧接着層の変形を適度に緩和する。従って、合わせ加工時に変形した感圧接着層は、合わせ後に厚みの凹凸に馴染んで緩和し、気泡のない合わせ外観を得ることができる。
【００２６】
第１の感圧接着層２は、周波数１０-7Ｈｚの貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）が５×１０1 〜５×１０3 Ｐａの範囲であることが重要である。貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）が５×１０1 Ｐａ未満では流動しすぎて合わせガラス加工後、粘着シートがはみ出たり、ガラス板等がずれるという問題があり、５×１０3 Ｐａを超えると合わせガラスに加工後、硬すぎて粘着シートの僅かな厚みむらの凹凸により、凹部に気泡が発生するという問題がある。また、貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０3 〜５×１０5 Ｐａの範囲であることも、常温貼り合わせ加工において重要である。即ち、貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０3 Ｐａ以下である場合は、貼り合わせ直後の形状保持が難しく、貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０5 Ｐａ以上である場合は、ガラス板又は合成樹脂板との濡れ性が悪く十分な接着力を確保できない。
【００２７】
各感圧接着層２，３を形成する感圧接着剤は、前記粘弾性特性を満足するものであれば適宜選択できるが、耐候性及び透明性の良いアクリル系感圧接着剤を用いるのが好ましい。第１の感圧接着層２を形成するのに好適な軟タイプのアクリル系感圧接着剤としては、エチレンとα，β不飽和カルボン酸を含有した（メタ）アクリル酸エステル共重合体をイオン結合、水素結合又は配位結合可能な化合物で架橋させたものが好ましい。例えば、前記共重合体に金属化合物等を添加して金属イオン架橋したアイオノマー樹脂がある。金属化合物としては、亜鉛イオン、ナトリウムイオンなどを有するアセチルアセトン金属錯体、金属酸化物、脂肪酸金属塩等を用いる。アイオノマー樹脂は既にイオン架橋したものを使用してもよいが、粘着シートの製造時に共重合体へ金属化合物を添加してイオン架橋させたものの方が好ましい。
【００２８】
また、第２の感圧接着層３は第１の感圧接着層２とは対照的に硬い粘着剤である。例えば感圧接着層２を用いてガラス板と合成樹脂板を積層した場合、前記に示すように適度に軟らかいため積層界面の凹凸に良く馴染み、透明で気泡のない良好な積層体が得られる。しかし、この積層体を耐熱性試験した場合、合成樹脂板からアウトガスが感圧接着層２を発泡させる。この現象は、感圧接着層２がアウトガスの蒸気圧で変形するためであり、これを解決する変形しない硬さの感圧接着層は請求項１記載の（ｃ）、（ｄ）の粘弾性特性を有する第２の感圧接着層３である。これを合成樹脂板に接する界面に積層することでアウトガスによる発泡を防止することができるのである。
【００２９】
また、第２の感圧接着層３を形成するのに好適な硬タイプのアクリル系感圧接着剤としては、エチレンとα，β不飽和カルボン酸を含有した（メタ）アクリル酸エステル共重合体を、紫外線硬化型化合物、イソシアネート、エポキシ、メラミン等の化合物で架橋させたものが好ましい。
【００３０】
次に前記粘着シート１を使用して合わせガラス積層体（以下、単に合わせガラスと呼ぶ）を製造する方法を図２に従って説明する。合わせ加工には種々の方法があるが、オートクレーブを用いずに接合できる次の方法が好適である。合わせガラスはガラス板同士、ガラス板と合成樹脂板又は合成樹脂板同士を接合する場合とがあるが、この実施の形態ではガラス板同士を接合する。
【００３１】
図２（ａ）に示すように、先ずガラス板５に、片面の離型フィルム４を剥がした粘着シート１をニップロール６と駆動ゴムロール７間で、ガラス板５に初めて接触するようにロール間へ搬入し、ガラス板５の表面に粘着シート１を貼付する。次に図２（ｂ）に示すように、粘着シート１が貼付されたガラス板５を粘着シート１を介して他のガラス板５と接触させずに向かい合わせ、残りの離型フィルム４を剥がしつつ、２枚のガラス板５をその端部をニップロール６と駆動ゴムロール７間で、初めて接触するように両ロール６，７間に送り込む。離型フィルム４はニップロール６の回転速度に合わせて剥離され、両ガラス板５間に粘着シート１が順次圧着される。そして、図２（ｃ）に示すような合わせガラス８が完成する。なお、図２（ａ），（ｂ）では粘着シート１は詳細を省いて図示している。
【００３２】
ニップロール６には金属ロールか、好ましくは硬度ＪＩＳＡ７０°以上のゴムロールを用い、圧力は合わせる板の厚みによって選択されるが線圧力９８〜４９０Ｎ／ｃｍ（ニュートン／ｃｍ）が好ましい。
【００３３】
両ロール６，７の間隔は、２枚のガラス板５及び粘着シート１の自由状態での厚みの合計より小さく設定されているため、両ロール６，７によってガラス板５が粘着シート１とともに挟持されると、図２（ｂ）に示すように、ニップロール６の線圧力により、ガラス板５はロール６，７よりガラス板５の進行方向後側において粘着シート１から浮く方向に撓む。従って、第２の感圧接着層３とガラス板５との界面から連続的に気泡が追い出される状態でガラス板５が粘着シート１を介して接着される。
【００３４】
両ロール６，７によって挟持された両ガラス板５は挟持部より板状体の進行方向後側が互いに離れる方向に撓むが、自重によりガラス板５が第２の感圧接着層３に接触する可能性もあるため、支持ロール９でガラス板５を支持し、支持ロール９をガラス板５と共にロール６，７側へ向かって次第に低くなるように移動させるのが好ましい。支持ロール９を設ける場合は、離型フィルム４を予め全て剥がした状態から接合作業を行っても支障はない。
【００３５】
硬タイプの感圧接着層３は軟タイプの感圧接着層２に比較してガラス板５の表面の凹凸に馴染み難いため、軟タイプの感圧接着層２が存在しない場合、感圧接着層３又はガラス板５の表面に凹凸１０があると、図３（ａ）に示すように、貼り合わせ後に弾性回復して気泡を生じる。しかし、軟タイプの感圧接着層２が存在するため、図３（ｂ）に示すように、第２の感圧接着層３の凹凸が内部、即ち第１の感圧接着層２で緩和され、気泡の発生が防止される。
【００３６】
以下、実施例及び比較例により、更に詳しく説明する。
（実施例１）
アクリル酸エステル共重合体を金属化合物で架橋させて、第１の感圧接着層２として厚さ１．０ｍｍの感圧接着シートを形成した。より詳細には、アクリル酸エステル共重合体１００重量部に対し、金属化合物としてアセチルアセトン亜鉛塩：０．５重量部及びアセチルアセトンアルミ塩：０．７重量部を溶融攪拌した後、離型フィルム間に所定厚み（１．０ｍｍ）でシート状に成形して得た。
【００３７】
また、未架橋のアクリル酸エステル共重合体を酢酸エチルで固形分４０重量％に調整した溶液：１００重量部に対し、架橋剤としてトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）を酢酸エチルで２５重量％に調整した溶液：９．０重量部を混合攪拌して、離型フィルムに所定の厚みに塗工した。そして、溶剤を乾燥後、前記感圧接着シートを挟むように重ね合わせて、厚み０．５ｍｍの第２の感圧接着層３に第１の感圧接着層２が挟まれるとともに表裏両面に離型フィルム４を備えた粘着シート１を得た。
【００３８】
前記アクリル酸エステル共重合体は、ｎ−ブチルアクリレート：７８．４重量％、２−エチルヘキシルアクリレート：１９．６重量％及びアクリル酸：２．０重量％を共重合させたもので、アクリル酸エステル共重合体のＧＰＣで測定した分子量及び分子量分布は、重量平均分子量（ＭＷ）：２．２７×１０6 、重量平均分子量（ＭＷ）／数平均分子量（ＭＮ）：３．６であった。
【００３９】
市販のフロートガラス板（厚さ３ｍｍ、幅２００ｍｍ、長さ３００ｍｍ）の一方の面に、片面の離型フィルムを剥がした粘着シート１をニップロールと駆動ゴムロール間で、初めて接触するようにロール間へ搬入させ、線圧力：９．８Ｎ／ｃｍ、速度：５ｍ／分で貼った後、残りの雛型フィルムを剥がした。
【００４０】
次に前記粘着シートを貼ったガラス板を粘着シート１を介して前記と同じ他方のガラス板に向かい合わせ、２枚のガラス板の端部をニップロールと駆動ゴムロール間で、初めて接触するように線圧力：１９６Ｎ／ｃｍ、速度０．５ｍ／分で両ロールに挟んで合わせガラスを得た。
【００４１】
（実施例２）
実施例１で得た未架橋のアクリル酸エステル共重合体を酢酸エチルで固形分４０重量％に調整した溶液：１００重量部に対し、架橋剤としてＴＤＩを酢酸エチルで２５重量％に調整した溶液：２．０重量部を混合攪拌して、離型フィルムに任意の厚みに塗工し、溶剤を乾燥後、重ね合わせて厚み１．０ｍｍの感圧接着シートを形成した。この感圧接着シートに実施例１と同様に形成した第２の感圧接着層３が塗工された離型フィルム４を重ね合わせて粘着シート１を得た。この粘着シートを使用し、実施例１と同様の条件で合わせガラスを作製した。
【００４２】
（比較例１）
実施例１で得た未架橋のアクリル酸エステル共重合体を酢酸エチルで固形分４０重量％に調整した溶液：１００重量部に対し、架橋剤としてＴＤＩを酢酸エチルで２５重量％に調整した溶液：９．０重量部を混合攪拌して、離型フィルムに任意の厚みに塗工し、溶剤を乾燥後、重ね合わせて厚み１．０ｍｍの感圧接着剤層が離型フィルム間に挟まれた粘着シートを得た。この粘着シートを使用し、実施例１と同様の条件で合わせガラスを作製した。
【００４３】
（比較例２）
実施例１で得た未架橋のアクリル酸エステル共重合体を離型フィルム間にシート状に成形して厚み１．０ｍｍの粘着シートを得た。合わせガラスの作製方法は実施例１と同様の条件で行った。
【００４４】
次に前記実施例及び比較例により得られた各々の合わせガラスを用いて、下記の項目について評価した。結果を表１に示した。問題がなかったものは（○）で示している。
【００４５】
［合わせ直後］：合わせガラス作製直後の外観（気泡、剥離、板のずれ、粘着シートのはみ出し等の有無）を観察した。
［合わせ後１日］：合わせガラス作製後から合わせガラスを４５°に傾斜させた状態で４０°Ｃ×１日後の外観（気泡、剥離、板のずれ、粘着シートのはみ出し等の有無）を観察した。
【００４６】
【表１】
【００４７】
この実施の形態では次の効果を有する。
（１） 粘着シート１が第１の感圧接着層２と第２の感圧接着層３とで構成されるため、加熱仮接着、オートクレーブによる高温・高圧処理を必要とすることなく、室温でガラス板５同士、ガラス板５と合成樹脂板あるいは合成樹脂板同士の合わせ加工が可能となる。
【００４８】
（２） 長時間域の貯蔵弾性率が特定の範囲にあり、かつ軟タイプの第１の感圧接着層２が存在するため、合わせ加工時に変形した感圧接着層が、合わせ後に凹凸に馴染んで緩和し、気泡のない合わせ外観を得ることができる。
【００４９】
（３） 感圧接着層２，３の厚みが０．０５〜２ｍｍのため、ガラス板５及び粘着シート１の表面の凹凸に確実に対応してガラス板５に対する接着性が良好に確保されるとともに、感圧接着層２，３を形成するための感圧接着剤の量が過多とならない。
【００５０】
（４） 硬タイプの第２の感圧接着層３がガラス板５と接着するため、軟タイプの第１の感圧接着層２がガラス板５と接着するのに比較して、界面接着力が大きくなり、合わせガラス８の耐久性が向上する。
【００５１】
（５） 感圧接着剤がアクリル系感圧接着剤であるため、耐候性や透明性が良くなる。
（６） 粘着シート１は表裏両接着面に離型フィルム４が貼付された構成のため、一方の離型フィルム４を剥がした状態で先ず一方のガラス板５に作業性良く貼付でき、次に他方の離型フィルム４を剥がして他方のガラス板５に作業性良く貼付できる。また、感圧接着剤を直接ガラス板に塗布して感圧接着層２，３を形成する場合に比較して、所定の厚さに形成するのが容易になる。
【００５２】
（第２の実施の形態）
次に第２の実施の形態を図４及び図５に従って説明する。この実施の形態では粘着シートが、第１の感圧接着層２と第２の感圧接着層３との間に透明な水蒸気バリアー層を備えている点と、粘着シートの一方の面に第１の感圧接着層２が露出し、他方の面に第２の感圧接着層３が露出する点が前記実施の形態と大きく異なっている。第１の実施の形態と同一部分は同一符号を付して詳しい説明を省略する。
【００５３】
図４に示すように、粘着シート１１は芯材１２を挟んで、一方の面に第１の感圧接着層２が、他方の面に第２の感圧接着層３がそれぞれ形成され、両感圧接着層２，３の接着面に離型フィルム４が付着されている。芯材１２は水蒸気透過性の小さい透明な樹脂フィルムで形成されている。即ち、粘着シート１１は、第１の感圧接着層２と第２の感圧接着層３との間に透明な水蒸気バリアー層１３を備えている。前記樹脂フィルムは水蒸気透過率（ＪＩＳＫ７１２９）：１．５×１０-3（ｋｇ／ｍ2 ・２４ｈｒ）以下のものを用いるのが好ましい。
【００５４】
水蒸気透過性の小さい透明な樹脂フィルムとしては、樹脂自身が水蒸気透過性の小さな材質で形成されたものや、水蒸気透過性が小さくない樹脂フィルム（例えば、ポリエステルフィルム）に金属酸化物、酸化珪素、窒化珪素等の透明な無機物蒸着膜を形成した水蒸気バリアー層を備えたものが使用される。水蒸気透過性の小さな材質には例えば、ポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン系樹脂、ポリイソブチレン系樹脂、環状オレフィン系樹脂が使用される。
【００５５】
無機物蒸着膜の厚みは前記透過性を満足する範囲で薄い方が好ましい。また、無機物を蒸着するフィルムの厚みは１０〜５０μｍ程度が好ましい。ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムは無機物の蒸着処理を施しても変質せず、形態安定性が良いので好適である。
【００５６】
図５はこの粘着シート１１を使用して、ガラス板５と合成樹脂板１４とを積層した合わせガラス８の模式断面図である。合成樹脂板１４には、例えば耐衝撃性及び耐熱性に優れたポリカーボネート板が使用される。合わせガラスの製造方法は第１の実施の形態と同様にして行われ、粘着シート１１は、第１の感圧接着層２がガラス板５に接着され、第２の感圧接着層３が合成樹脂板１４に接着される。
【００５７】
前記のように構成された合わせガラス８は自動車、鉄道車両等の窓ガラスとして使用される。合わせガラス８は粘着シート１１に感圧接着層２，３が存在し、感圧接着層２，３が広い温度域で粘弾性を有しているため、ヒートサイクル条件下に生じるガラス板５と合成樹脂板１４との膨張率の差が大きくても感圧接着層２，３で吸収され、反りや割れの発生が防止される。また、軟タイプの第１の感圧接着層２より合成樹脂板１４側に設けられた水蒸気バリアー層１３の存在により、合成樹脂板１４が加熱された場合に発生するアウトガスが第１の感圧接着層２に到達するのが大幅に抑制され、アウトガスが第１の感圧接着層２を変形させることに起因する気泡の発生が防止される。
【００５８】
合成樹脂板１４に市販のポリカーボネート板（ＵＶカット、ハードコート処理板）を、ガラス板５に市販のフロート板ガラスをそれぞれ使用するとともに、粘着シートの種類を代えて合わせガラス８を製造した。酸化ケイ素を片面に蒸着した市販の厚み１２μｍのポリエステルフィルムを水蒸気バリアー性の無機物蒸着膜を有する芯材１２として使用した粘着シート１１と、ポリ塩化ビニリデンフィルムを芯材１２として使用した粘着シート１１とを使用して合わせガラスを第１の実施の形態と同様にして製造した。また、比較例として芯材１２を設けずに、第１及び第２の感圧接着層２，３が積層された粘着シートを使用して合わせガラスを製造した。
【００５９】
そして、各実施例及び比較例により得られた、各々の合わせガラスを用いて下記項目について評価した。
［耐熱性試験］
８０°Ｃで８週間放置した後、合わせガラスの層間剥離、割れ、気泡等の有無を観察した。
【００６０】
［ヒートサイクル試験］
−４０°Ｃ〜８０°Ｃ×８０％ＲＨ（４サイクル／日）で１００サイクル後の層間剥離、割れ、気泡等の有無を観察した。
【００６１】
［耐候性試験］
サンシャインウェザーメーターで２０００時間後の層間剥離、割れ、気泡等の有無を観察した。
【００６２】
軟タイプの第１の感圧接着層２より合成樹脂板１４側に水蒸気バリアー層１３の存在する粘着シート１１を使用した両実施例の合わせガラス８では、試験項目の全てが良好であった。水蒸気バリアー層１３と合成樹脂板１４との間に第２の感圧接着層３が存在するが、第２の感圧接着層３は硬タイプの感圧接着剤で形成されているため、吸湿状態の合成樹脂板１４が加熱された際に揮発した水分によっては変形せず、第２の感圧接着層３の界面で気泡が発生することがないことが確認された。
【００６３】
一方、水蒸気バリアー層１３が存在せず、第１及び第２の感圧接着層２，３を積層した粘着シートを用いた比較例の合わせガラスでは、耐熱性試験及びヒートサイクル試験の項目を満足できなかった。即ち、合成樹脂板１４に第２の感圧接着層３が対向する場合でも、水蒸気バリアー層１３が存在しない場合は、気泡の発生を抑えることができないことが確認された。
【００６４】
また、前記両実施例及び比較例で製作した合わせガラス８を、４０°Ｃ、相対湿度（ＲＨ）８０％に４日保存したものと、製作直後の比較例の合わせガラスについて、８０°Ｃの加熱試験を行い気泡の発生の有無を調べた。その結果、実施例の各合わせガラスは、合成樹脂板が吸湿し易い条件で保存した後に、８０°Ｃの加熱試験を行っても気泡の発生は観察できなかった。一方、比較例の合わせガラスは、合成樹脂板が吸湿し易い条件で保存した後に８０°Ｃの加熱試験を行った場合は気泡が発生し、合わせガラスの製作直後に８０°Ｃの加熱試験を行った場合は気泡が発生しなかった。
【００６５】
この結果から、水蒸気バリアー層のない合わせガラスは、乾燥状態の合成樹脂板を用いて合わせガラスを作製した後、吸湿しない状態で使用すれば、高温条件化での気泡の発生を防止できるが、吸湿する条件に保存された後は、高温条件化での気泡の発生を防止できないことが確認された。
【００６６】
この実施の形態では前記実施の形態の（１）〜（３），（５），（６）の効果の他に次の効果を有する。
（７） 第１の感圧接着層２と合成樹脂板１４との間に水蒸気バリアー層１３が存在するため、合成樹脂板１４に吸湿された水分が水蒸気となって放出されても、水蒸気が軟タイプの感圧接着層２の界面に感圧接着層２を変形させるほど溜まることがない。従って、合わせガラス８が冷熱サイクル下及び高温・高湿度下の条件で用いられても、反り、割れ及び気泡の発生を防止することができる。
【００６７】
（８） 粘着シート１１の芯材１２としての樹脂フィルムが水蒸気バリアー層１３としての機能を果たす。従って、合成樹脂板１４に水蒸気バリアー層として透明無機蒸着膜を形成する構成に比較して、粘着シート１１の構成及び製造が簡単になる。
【００６８】
（９） 合成樹脂板１４としてポリカーボネート板が使用されているため、厚みが薄くて耐衝撃性及び耐熱性に優れた板を入手し易く、合わせガラス８の薄肉化に寄与する。
【００６９】
（１０） 樹脂フィルムに蒸着処理を施して透明な無機蒸着膜を形成した場合は、薄い膜厚で必要な水蒸気バリアー性を確保できる。また、蒸着用フィルムとしてポリエステルフィルムを使用すると、蒸着処理時に変質せず、形態安定性の良い薄いフィルムを入手し易い。
【００７０】
実施の形態は前記に限定されるものではなく、例えば、次のように具体化してもよい。
○ 図６（ａ）に示すように、粘着シート１１として第１の感圧接着層２を挟んで両側に水蒸気バリアー層１３及び第２の感圧接着層３がそれぞれ積層された構成とする。第１の実施の形態の粘着シート１は水蒸気バリアー層１３が存在しないため、ガラス板５と合成樹脂板１４又は合成樹脂板１４同士を積層する合わせガラスの場合は、高温下の条件で使用するとアウトガスにより第１の感圧接着層２の界面に気泡が発生する。また、第２の実施の形態の粘着シート１１は合成樹脂板１４同士を積層する合わせガラスの場合に、前記アウトガスの問題が生じる。しかし、図６（ａ）の構成の粘着シート１１を使用した合わせガラス８では、両面に合成樹脂板１４を積層しても、第１の感圧接着層２と合成樹脂板１４との間に必ず水蒸気バリアー層１３が存在するため、アウトガスの問題は発生しない。また、この粘着シート１１は硬タイプの第２の感圧接着層３が積層すべきガラス板５又は合成樹脂板１４と対向するため、界面接着力が大きくなって合わせガラス８の耐久性が向上する。
【００７１】
○ 水蒸気バリアー層１３を有さない粘着シート１において、図７に示すように、芯材１２を挟むように第１及び第２の感圧接着層２，３を形成してもよい。芯材１２としては例えばポリエステルフィルムが使用される。この場合、感圧接着剤のみで粘着シート１を構成したものに比較して、取り扱い性が良くなる。
【００７２】
○ 本願発明では粘着シートとはある程度の可撓性を有する薄い平面状のものを意味し、芯材１２はフィルムに限らず、薄板、シートあるいは繊維で形成された網状のものであってもよい。
【００７３】
○ 粘着シートは表裏両側に感圧接着層の接着面が存在する構成に限らず、図８に示すように、薄板、シート、フィルム等の平面状の補強材１５の片面に、第１及び第２の感圧接着層２，３を積層したものとしてもよい。片面に感圧接着層がない構成の場合、室温で合わせ加工するには一方の合わせるべき板の面に感圧接着剤を塗布して合わせ加工を行う。また、加熱は必要とするがオートクレーブを必要とするような高温・高圧の条件は不要な接着剤（例えば、従来のエチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体のような接着剤）を使用して合わせ加工を行ってもよい。この場合、加熱接着で貼り合わせを行っても、本願発明の第１の感圧接着層２が存在することによって、両側の板の線膨張率の相違による寸法変化を吸収し、反り等を防ぐことができる。補強材１５に水蒸気バリアー性を持たせてもよい。
【００７４】
○ 表裏両側に感圧接着層の接着面が存在する構成の粘着シートの場合は、他の感圧接着剤を使用せずに表面の離型フィルムを剥がすだけで、合わせ加工ができる。従って、そのような構成の粘着シートは太陽電池の表面保護ガラスとシリコンセルとの間の接着、液晶表示装置の積層ガラスや充填材料等の加熱を嫌う用途に好適に用いることができる。
【００７５】
○ 合わせガラス８を構成するガラス板５及び合成樹脂板１４の合計枚数は２枚に限らず、３枚以上としてもよい。
○ 合成樹脂板１４としてポリカーボネート板に代えて、アクリル板、硬質ポリ塩化ビニル板、ポリエステル板などを使用してもよい。
【００７６】
○ 第１の感圧接着層２及び第２の感圧接着層３はそれぞれ少なくとも１層存在すればよく、粘着シート１の構成として、例えば、第１及び第２の感圧接着層２，３が１層ずつ積層された構成としてもよい。
【００７７】
○ 粘着シート１，１１を使用して合わせガラス８を製造する方法として、一対のロール間を通過させる方法以外の方法、例えば接合すべきガラス板５及び合成樹脂板１４を減圧タンク内で粘着シート１，１１を挟んでプレスする。
【００７８】
○ 透明な無機蒸着膜が蒸着されたフィルムとして、ＰＥＴフィルム以外のものを使用してもよい。
○ 粘着シートは無色透明に限らず、着色透明であってもよい。
【００７９】
前記実施の形態から把握できる請求項記載以外の技術的思想（発明）について、以下にその効果とともに記載する。
（１） 請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の粘着シートは、表裏両面にいずれか一方の感圧接着層が存在する。この場合、他の感圧接着剤を使用することなく当該粘着シートを使用して室温で合わせ加工を行うことができる。
【００８０】
（２） 請求項１〜請求項５及び（１）のいずれか一項に記載の発明において、前記感圧接着層の接着面に離型フィルムが付着されている。この場合、粘着シート同士を重ねて保管でき、粘着シートの保管スペースが小さくて済む。また、使用時には離型フィルムを剥がすことにより簡単に接着面が露出する。
【００８１】
（３） 請求項１に記載の発明において、前記感圧接着層はフィルム状の芯材の両面に形成されている。この場合、粘着シートの取扱い性（作業性）が良くなる。
【００８２】
（４） 請求項６に記載の発明において、前記合成樹脂板にはポリカーボネート板が使用されている。この場合、厚みが薄くて耐衝撃性及び耐熱性に優れた板を入手し易く、合わせガラスの薄肉化に寄与する。
【００８３】
【発明の効果】
以上詳述したように請求項１〜請求項５に記載の発明によれば、加熱仮接着、オートクレーブによる高温・高圧処理を必要とすることなく、室温で合わせガラス積層体を製造することが可能で、かつ製造された合わせガラス積層体が冷熱サイクル下の条件で用いられても、反りや割れの発生を防止することができる。
【００８４】
請求項２に記載の発明によれば、耐候性や透明性が良くなる。
請求項３に記載の発明によれば、製造された合わせガラス積層体が高温、高湿下で使用された場合においても気泡の発生を抑制できる。
【００８５】
請求項４に記載の発明によれば、水蒸気バリアー性に優れた透明膜を容易に形成できる。
請求項５に記載の発明によれば、粘着シートの取扱い性が良くなる。
【００８６】
請求項６に記載の発明によれば、請求項１〜請求項５に記載の粘着シートに対応したいずれかの効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施の形態の粘着シートの模式断面図。
【図２】合わせガラスの製造方法の一例を示す工程概略図。
【図３】（ａ）は第１の感圧接着層のない粘着シートを用いた合わせガラスの模式断面図、（ｂ）は実施の形態の粘着シートを用いたものの模式断面図。
【図４】第２の実施の形態の粘着シートの模式断面図。
【図５】同じく合わせガラスの模式断面図。
【図６】（ａ）は別の実施の形態の粘着シートの模式断面図、（ｂ）は合わせガラスの模式断面図。
【図７】別の実施の形態の粘着シートの模式断面図。
【図８】別の実施の形態の粘着シートの模式断面図。
【符号の説明】
１…粘着シート、２…第１の感圧接着層、３…第２の感圧接着層、５…ガラス板、８…合わせガラス、１３…水蒸気バリアー層、１４…合成樹脂板。
Claims (6)
- 透明粘着シートであって、少なくとも下記（ａ）及び（ｂ）の粘弾性特性を有する第１の感圧接着層と、下記（ｃ）及び（ｄ）の粘弾性特性を有する第２の感圧接着層とをそれぞれ少なくとも１層設けたことを特徴とする中間膜用粘着シート。
（ａ）測定温度２０°Ｃ、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０3 〜５×１０5 Ｐａ。
（ｂ）基準温度２０°Ｃ、周波数１０-7Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）が５×１０1 〜５×１０3 Ｐａ。
（ｃ）測定温度２０°Ｃ、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が１×１０4 〜５×１０6 Ｐａ。
（ｄ）基準温度２０°Ｃ、周波数１０-7Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）が１×１０4 〜１×１０6 Ｐａ。 - 前記各感圧接着層がアクリル系感圧接着剤で構成されている請求項１に記載の中間膜用粘着シート。
- 前記第１の感圧接着層と第２の感圧接着層との間に透明な水蒸気バリアー層を備えている請求項１又は請求項２に記載の中間膜用粘着シート。
- 前記バリアー層が金属酸化物、酸化珪素、窒化珪素等の無機物蒸着膜である請求項３に記載の中間膜用粘着シート。
- 前記バリアー層がポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン系樹脂、ポリイソブチレン系樹脂、環状オレフィン系樹脂等の水蒸気透過性の小さい樹脂フィルムである請求項３に記載の中間膜用粘着シート。
- 請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の中間膜用粘着シートを用いてガラス板同士、ガラス板と合成樹脂板又は合成樹脂板同士を少なくとも２枚積層してなる合わせガラス積層体。
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