JP3857285B2

JP3857285B2 - 針−縫合糸アセンブリング電子制御装置および方法

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Publication number: JP3857285B2
Application number: JP2004261333A
Authority: JP
Inventors: デビッド・デマレスト; マイケル・ジー・ホデュリック
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Priority date: 1994-01-13
Filing date: 2004-09-08
Publication date: 2006-12-13
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Description

この発明は、一般に、一端に所定の長さの縫合糸を有する手術針を自動的に製造し、これを自動パッケージングする手術針用自動化装置、より具体的には当該手術糸針の製造、試験およびパッケージングの各自動化プロセスを制御するシステムおよびその方法に関するものである。

外科医および医療関係者が現在使用する手術針は、米国特許第３，６１１，５５１号、第３，９８０，１７７号、および第４，９２２，９０４号等に記載されるように、手動および半自動化された製造手法による。例えば、米国特許第３，６１１，５５１号に記載のごとく、手動による製造の場合、オペレーターが手術針の受け穴中に正確に縫合糸の位置を決め、曲げを完了しなければならない。このプロセスには手動操作が含まれるため、労働コスト面および効率の点で高価である。
縫合糸材は切断される前に不定の長さで、糸巻筒あるいは中心ピンないし回転糸巻き上に巻かれた状態で、手術針の曲げ先端に装着され供給される。米国特許第３，９８０，１７７号では、縫合糸材は糸巻きから送られ、回転する引っ張りラック上に取り込まれ、引き続きそこで同一の長さの糸に切断される。従って、縫合糸の長さは、ラックのサイズで決まり、また巻かれた縫合糸材の切断用ラックを用意するため、手動の操作を挿入する必要が生じる。
さらに、異なる長さの縫合糸が必要となる度に、ラックを変更するための手動操作が中途で必要となる。
米国特許第４，９２２，９０４号では、糸材は糸巻筒に巻かれた状態で供給され、手術針の糸受け端内に挿入される前に種々の誘導法により送り出される。そこで示された実施例の場合、曲げ処理に先立ち、手術針の糸受け穴に通された糸を整列させるために、テレビを用いた精巧な監視方法が必要である。同様の実施例では、糸巻筒を離れた糸材の長さを決めるため回転エンコーダ装置が用いられている。別の例では、不定の長さの糸材を有する縫合針の曲げ処理の後、切断に先立ち縫合針糸の組立部は、縫合糸が所定の長さとなるように、所定の距離まで送りが付加される。従って、縫合糸材を一様の長さに揃えるには、その度に慎重な操作と正確な制御が必要とされ、作業完了に要するプロセスは遅くかつ非効率的である。
上記に加えて、現時点では、縫合糸を装着した手術針の縫合容器内あるいはプラスチックトレイ内への誘導は、事実上手作業で行われている。この場合、針がトレイ内に手で置かれ、針把持構造によりかみ合わせ締め付けられた後、装着された糸が巻きとられ、あるいはトレイ内に置かれる。続いて、中身の入ったトレイ上が適切なカバーで覆われ固定され、縫合糸の容器が殺菌装置あるいはラッピング装置へと運ばれる。
前述の手作業および縫い糸をトレイ内に巻きとるための比較的基本的プロセス、そして特に、トレイ操作中に行われるトレイ周辺経路内への移動は、時間を消耗する作業であり、個別にあるいは部分ごとに行われ、手作業によるトレイ内へのカバー当てはめ作業と関係して、製品の大量生産にとって重大な支障となるものであり、また複数の手術針とそれに装着した縫い糸をパッケージングするそのような大量の縫い糸製品を提供する試みにとっても、経済上の悪影響を生む。

以上述べたような従来の装置の限界からみて、針に糸を通し曲げ処理を施せる、完全に自動化された機械が望ましい。またその機械は自動的に、同一の長さの縫い糸材を装着した手術針を製作できることが望ましい。
さらに、縫い糸の装着した手術針の高速パッケージングを自動化し得るパッケージング機械を提供することが望ましい。
さらに、針の高速糸通しと曲げ処理とを自動化するシステムと、コンピュータ制御により、サイズの異なる縫い糸をその各該当サイズの手術針の型に当てはめる際に曲げ具ダイス型を自動調整できる高速パッケージングシステムが、極めて望ましい。

発明の概要

従って、本発明の目的は、高速で自動化された糸針組立およびパッケージングシステムについて、そのシステムの制御を行なうことである。
本発明の他の目的は、費用対効果の優れた針の糸通しおよび曲げ処理システムと、オペレータにとって度重なる手作業を事実上排除する自動パッケージングシステムとを提供することである。
本発明のさらに他の目的は、多数のプロセス位置を指示するため手術針を自動的に把持する多軸グリッパを多数備えた回転式曲げ型ダイヤルを取り入れた、自動糸針組立パッケージングシステムを提供することである。そのプロセス位置となるものには、コンベアーから多軸グリッパへと正確に誘導された手術針を個別に移動させるための装填位置と、不定の長さの縫い糸材を自動的に引き出し、糸を切断し、一定長の糸の開放端を針の縫い糸受け端に挿入し、縫い糸の装着した手術針に曲げ処理を施す曲げ位置、そして、糸針の組合わせ状態を確認するため最小破壊試験およびｎ個破壊試験からなる引き抜き試験を自動的に行なう引き抜き試験位置、そして最後に、パッケージング位置である。ここでは、装着され、引き抜き試験を経た針がパッケージングのため自動パッケージング位置に移動するため糸針が装填される。
本発明のさらに他の目的は、種々のプロセス位置で手術針の自動パッケージングを行なうための回転式縫い糸巻き取りおよびパッケージングダイヤルを取り入れた、自動糸針アセンブリおよびパッケージングシステムを提供することである。そのプロセス位置としては、空のパッケージング容器を道具類用の支持構造上に乗せる装填位置と、空容器の存在を検出するための容器検出位置と、装着された針が回転式曲げ処理ダイヤルから容器へと移動するパッケージング位置への糸針装填、そして装着された針の有無が試験される針試験位置、各手術針から垂れ下がった縫い糸がそこで束ねられ、容器トレイ近傍の周辺経路上に巻きとられる巻き取り位置、そして容器にカバーがかけられるカバー装着位置、そして最後に、パッケージングを終えた容器が機械から撤去される、あるいはパッケージングに不備がある場合にははねられる容器撤去位置がある。
さらに本発明の他の目的は、不必要な中断や手作業による中断をせずに行なえる、稼動中の道具調整ができる針の糸通し曲げ処理システムを提供することである。

本発明に関する上記およびその他の目的は、手術針に加工された縫い糸受け穴への縫い糸材装着の自動化システムとともに達成される。また同様に上記目的は、任意の方向を向く多数の針をソートするための、また最初の所定位置でする自動処理に必要なそれぞれの針を方向付けるための最初の位置を決めるシステムによって達成される。
第２の位置で行われる第２の手段は、不定の長さの縫い糸材の引き出しと切断を自動化し、またその開放端を上述の針の縫い糸受け穴中に自動的に挿入し、縫い糸近傍の針に曲げ処理を施し糸針組立を行なうために提供される。最初の割出し手段は、最初の位置でそれぞれの方向を向いた針を連続して受け取り、各針を最初の位置から第２位置へと移動し糸針組立を行なう。第２の割出し手段は、第３位置で空の容器を登録するために提供され、最初の割出し手段による１つ以上の糸針組立部を連続して受け取る。制御手段は、最初の割出し手段により、１つ以上の糸針組立部を、第２位置から第３位置へと連続して移動させることが可能であり、また容器が第３位置で登録される間に、１つ以上の糸針組立部を容器トレイ内に連続して挿入することが可能である。

本発明の利点は、本発明の好適な実施例を明らかにした添付図面を参照しつつ詳細に説明することにより明瞭となろう。

一般的に、図１の針縫合糸およびスエージングシステムと針縫合糸パッケージングシステムの概念図に示されるように、ロータリースエージダイヤル１５０付近に設けられた４つのワークステーションで同時に平行操作をし、１分間当り約６０の外科手術用針と縫合糸のアセンブリ、スエージングおよびその排出が可能である。更に、もっと大きい縫合糸巻き付けおよび包装ダイヤル５００付近に設けられた８つのワークステーションで同時に平行操作ができ、そこで必要な装備の整った外科手術用針を自動的に独特な構造の寸法減少オーガナイザー包装に並べ揃えることができる。図２に縫合糸を通す穴を持った、あるいはそこに縫合糸をスエージングするためのエンド７および正確なブレード部分を持つ標準的な外科手術用針を示す。

図１に示す自動針縫合糸およびスエージング装置には、ロータリースエージダイヤル１５０の周囲に取り付けられた４つのワークステーションで連続的に利用して針縫合糸アセンブリを形成するワークステーションが組み込まれている。これ等のワークステーションは、仕分け後個別化し正確な方向付けをした外科手術用針をロータリースエージダイヤル１５０上に載架された複数個の受け（多軸）グリッパに移送する針分類ステーション１００に関するものである。当該ロータリースエージダイヤル１５０は、図１の矢印”Ａ”方向に連続的に反時計回りに回転し各針を自動スエージングステーション２００に割り出し、そこで縫合糸材を針に通し裁断し自動的にスエージする。次に、このロータリースエージダイヤル１５０は更に回転し装備済み針を自動引っ張り試験ステーション３００に割り出し、そこで各装備済み針の引っ張り試験を実施し最少およびまたは破壊引っ張り試験要件が満たされているかどうかを確認する。次に、当該ロータリースエージダイヤル１５０が引っ張り試験の済んだ装備針を排出ステーション６００に割り出し、そこで装備外科手術用針は縫合糸巻付けおよび自動包装用包装タレット５００の位置で分離し独特な構造のパッケージ・トレイに引き渡す。以下「排出ステーション６００」は、「針縫合糸パッケージ装填ステーション」と呼ぶ。

一般的に図１に示される自動包装装置は、ロータリー縫合糸巻き付けおよび包装ダイヤル５００の周辺に位置する８つのワークステーションに関するもので、それを連続的に利用して外科手術用の針を完全包装する。これ等のステーションは、空のパッケージを包装ダイヤル上に載架されているツールネストのサポートプレート上に連続的に供給するための包装充填ステーション４００、装填された空のパッケージがあるかどうかをチェックするためのオプションのパッケージ検知ステーション４５０、針縫合糸−パッケージ装填ステーション６００、針供給不足を検地するためのオプショナルの針チェックステーション４７５、縫合糸巻取りステーション５５０で装備針の縫合糸の終端を集めパッケージに巻き付けるステーション、オプションのマニュアル点検ステーション６２５、ペーパーカバーをパッケージに供給するペーパー挿入ステーション６５０、完了したパッケージを次の工程のためにマシンから取り外し、あるいは、当該パッケージに欠陥があることが検査工程で発見された時にスクラップにするためのパッケージ取り外しステーション７００をもって構成されている。

上記および以下に詳述される装置で行われる処理加工の全てが本発明の制御システムにより制御され、当該制御は図１に示される様に当該制御システムコンピュータ９９に内蔵されるソフトプログラムにより実行される。代替的には、この制御システムは、複数個のＰＬＣ（制御可能ロジックコントローラー）あるいはその他の適切な制御装置（図示せず）で実行することもできる。

図３〜図１０に上記本発明の制御システムにより操作される自動針糸通しおよびスエージングプロセス１０を示す。可能な範囲まで各ステーションで実行される各プロセスを図３に示されるように順序立てて下記に詳述する。

針に縫合糸を通すスエージングするシステムが安定して作動している時には、操作ステップのシーケンスが図３に示すように連続的に繰り返され装備済みの外科手術用針を約６０毎分の割合で製作する。

先ず最初に、制御システム９９が図３のステップ１２に示すように自動糸通しスエージングシステム並びに自動縫合糸巻き付けおよび包装システムで使用される各種装置の電源を供給する。この時点で、オペレーターは、処理する針のバッチ規模に対応するスエージングアセンブリの金型を迅速に設定する。さらに、その他必要な調整および設定を各アセンブリ毎に実施する。例えば、針分類ステーション１００の所のアデプトロボットアセンブリを始動させる。また電源投入表示の一環として、オペレーターはシステムを通常のモードで行うか、全自動モードで行うかあるいはおそらく故障診断の目的で単一ステップモードで行うかどうかを直ちに選択することができる。この電源投入ルーチンは、図７６〜図８２に関連して下記に詳述されるもっと大規模な始動（あるいは再立ち上げ）の一環でもある。

針分類ステーション
針分類ステーション１００を始動させ針を分類し、単一化しさらに個々の外科手術用針を正確な方向に向けて、ステーション１００で割り出されるロータリースエージダイヤルアセンブリに載架されている４つの多軸グリッパの各々に供給する。

図２５に示される針分類ステーション１００で方向がばらばらの均一寸法の針のバッチを最初に振動ボール１０１ａ、ｂに装填し自動的に仕分けをし、針の単一化装置１０２ａ、ｂにより２つの半透明な割り出しコンベーヤー１０５ａ，ｂの各々に搬送し、方向と位置との関係でビジョントラッキングシステム（図示せず）で評価し、２つのロボット装置１０６ａ，ｂのいずれかによりピックアップし、各ロボット装置により精密コンベーヤー１０７上の個々の嵌合装置（ボート）１０８に転送し、最終的にロータリースエージダイヤルアセンブリ迄搬送しそこで次のスエージングステーション２００への転送のために当該針を図３のステップ１５ａの多軸グリッパに移送する。針分類装置１００の詳細な説明は、係属中の米国特許出願第１８１，６００号（事件番号８９２０）に掲載されており、そこで使用されるロボット制御システムの詳細説明は、米国特許出願第１８１，６２４号（事件番号８９２１）に掲載されており、両者共、同一譲受人に本発明として譲渡されており、本実施例に組み込まれている。

一般的に針を図３のステップ１５の多軸グリッパに転送を完成させるには、当該多軸グリッパ１５５は、グリッパピンアセンブリ１５２が図２６に示されるように針の精密搬送コンベーヤーボート１０８に向い合う様にステーション１００で見当を取る。ステップ１５ａに表示され、また図４との関連で下記に詳述される用に、当該多軸グリッパピンアセンブリとそのピンの１４６と１４８は、針９の湾曲により形成される面を貫通することができる。次に制御システム９９が電磁弁またはプランジャ１４３のコマンドを起動させプランジャ１４９を押し込みピンアセンブリ１５２の嵌合ピンを後退させ、針が多軸グリッパ１５５のピン１４６と１４８の間に配置される様にする。同時に、制御システム９９が同様の装置の電磁弁のコマンドを起動させ精密コンベーヤーボート１０８の嵌合ジョー１１１、１１２を開かせ針を解放し当該針の多軸グリッパのピンアセンブリ１５２への転送を実行する。精密コンベーヤーボート１０８から転送後針９を保持している多軸グリッパ１５５の正面を図３１（ｂ）に示す。

図３に示すステップのシーケンスについての下記の説明では、定状操作すなわち外科手術用針がワークステーション１００の針分類装置から針を、スエージダイヤル１５０上に載架される４つの多軸グリッパの各々に転送し、そのスエージダイヤルがステップ１５ａの精密コンベーヤーから針を受け取るためにステップ３９のステーション１００に連続的に割り出されるプロセスを取り上げる。実施例では、制御システム９９は、多軸グリッパへの針転送装置を毎秒１回の割合で起動させスエージング装置の送りを行う。ステップ３９のワークステーション１００に多軸グリッパの割り出しを行う直前に精密コンベーヤー１０７がステップ３３で割り出しが完了しており、針の次の多軸グリッパへの引渡しのためにそこに留まる。ステップ３３で精密コンベーヤーの割り出しした後で直ちに制御システム９９はステップ３３ａに「ＳＡＦＥＴＯＰＬＡＣＥ」フラッグを立ててロボット装置１０６ａ、ｂの内の一つが針をスエージダイヤル１５０の上流に位置するもう一つのボートの上に置いても安全であることを表示する。

ロータリースエージダイヤル多軸グリッパ
図３のステップ１４にはカム機構を作動させ各々のワークステーション２００、３００、６００で割り出された各多軸グリッパを作動させロータリースエージダイヤル１５０から突出させ各々を正確に方向付けの済んだ外科手術用の針９の上に置く工程が含まれ、当該針はその後の処理のために各々のワークステーション内で把持される。これは下記の様に詳述できる。

図１〜２７に図示される様に回転可能なスエージダイヤルアセンブリ１５０には、４つの多軸グリッパが含まれその一つ一つが針を保持しワークステーション１００、２００、３００および６００で同時に処理が行われる。図２７の詳細説明では、スエージダイヤルアセンブリ１５０にはその上に等間隔に置かれた４つの多軸グリッパステーション１４５ａ、１４５ｂ、１４５ｃ、１４５ｄを持つスエージプレート１１０が含まれる。このスエージプレート１１０は回転しながら中央ハブ１０９に取り付けられ、制御システムコンピュータ９９の制御で作動する適切な駆動モーター（ここには示さない）により回転を与えられる。

図２７に示す様に多軸グリッパステーション１４５ａには、往復運動するキャリッジ１５１ａがあり、一方ステーション１４５ｂには、往復運動するキャリッジ１５１ｂがあり、ステーション１４５ｃには、往復運動するキャリッジ１５１ｃがあり、ステーション１５１ｄには、往復運動するキャリッジ１５１ｄがある。往復運動のための往復運動キャリッジ１５１ａ、１５１ｂ、１５１ｃ、１５１ｄに取り付けられて多軸グリッパがあり、その一つである１５５を図２７のグリッパキャリッジ１５１ｃに接続した状態で示す。各グリッパキャリッジ１５１ａ、ｂ、ｃ、ｄおよびその多軸グリッパ１５５後退位置から前進位置迄移動が可能である。システムの定状操作中に各グリッパ１５５が図２８（ａ）に示す後退位置にある時に、それにより搬送された各針９はスエージプレート１１０が回転するにつれ次の連続ワークステーションに割り出すことができ、グリッパ１５５が図２８（ｂ）に示される様に前進した位置にある時に、針９は、処理ステーションの一つ例えば自動スエージングステーション２００あるいは自動引っ張り試験ステーション３００の中にあり処理を待っている。

各多軸グリッパ１５５の前進機構を図２８（ａ）および２８（ｂ）、２９（ａ）、２９（ｂ）および図３０に示す。図２８（ａ）にカムフォロアー１６５ａ（ｂ、ｃ、ｄ）は各往復キャリッジ１５１ａ（ｂ、ｃ、ｄ）の一端に取り付けられ、多軸グリッパ１５５は他端でカムスライド１６４に接続される。カムスライド１６４は静止ガイド１６６、１６７内で摺動可能で、カムフォロアー１６５ａ（ｂ、ｃ、ｄ）がカムダイヤルアセンブリにより作動される時の往復運動に適合される。図２９（ａ）に示される実施例では、カムフォロアー１６５は、回転可能なカムダイヤルアセンブリ１２０のカムトラック内にフィットするローラーである。カムダイヤルアセンブリ１２０は、図２９（ａ）では、４つのカムトラック１６０ａ、ｂ、ｃ、および各々の多軸グリッパステーション１４５ａ、ｂ、ｃ、および１４５ａに対応する１６０ｄを有するカムダイヤルプレートで構成されるものとして示す。各カムフォロアー１６５は、各ステーションの各カムトラック内に位置しそこで作動する。例えば、図３０のカッタウエイ図ではカムフォロアー１６５ａはカムトラック１６０ａ内に位置し、カムフォロアー１６５ｃは、カムトラック１６０ｃ内に位置する。また図３０ではカムダイヤルプレート１２５がスエージダイヤルアセンブリ１５０内に位置し、そこで同軸的に取り付けられる。当該カムダイヤルプレート１２５は、セントラルシャフト９９を中心に回転可能で、スエージダイヤルプレート１１０とは別途に回転できる様に制御システム９９の制御を受ける独立したロータリー割り出しトランスミッシオン（ここには示さない）により作動される。図２９（ａ）にカムトラック１６０ａ内の最初の後退位置にあるカムフォロアー１６５ａを示す。この位置にある時には、往復キャリッジ１５１ａおよび多軸グリッパ１５５は前述の様に図２８（ａ）に示す様な各々の後退位置にある。図３のステップ１４に表示される各多軸グリッパ１５５を所定の位置に前進するには、カムダイヤルプレート１２５を図２９（ａ）の矢印で示される時計回り方向にスエージプレート１１０に対してほぼ４５-５５°回転させ、カムトラック１６０ａにあるカムフォロアー１６５ａを図２９（ｂ）に示される様にダイヤルの周辺方向に移動させる。その結果、カムスライド１６４、往復キャリッジ１５１ａおよび多軸グリッパ１５５は図２８（ａ）および前述の様に前進位置迄移動する。

カムダイヤルプレート１２５がスエージプレート１１０に対して時計方向に回転する時には、各多軸グリッパ１５５は各々のカムトラックの中で前進するものであることを理解する。かくして、定状操作中システムは、各ステーションで実行される全てのプロセス同時的に起こり、多軸グリッパが各々の前進位置にある時にほぼ同じ時間となる様に設計されている。例えば、針の分類ステーション１００からのピックアップ中（ステップ１５ａ）、針スエージング（ステップ２３）、針引っ張り試験中（ステップ１９ａ、ｂ）、および針縫合糸の縫合糸巻取りおよび包装ダイヤルへの送り中（ステップ２５）。

各多軸グリッパが各々のステーション２００、３００および６００で前進したら、制御システム９９は前進多軸グリッパを始動させ、針プロセスを解放させ各針を図３の「前進ＭＡＧ解放針ステップ」１５ｂ、ｃ、ｄに表示される様に多軸グリッパのグリップから解放する。針９を各ステーションの多軸グリッパのグリップから解放することは、ステップ１５ａに関連して前述の一般的な説明のプロセスを各ステーションで実行するために望ましいことである。図３１（ｂ）の多軸グリッパ１５５の正面図では、多軸グリッパ１５５のピン１４２、１４６および１４８は、グリッパのグリッパピンアセンブリ１５２から垂直に延び、針９の正確な部分８に嵌合する。図３１（ｂ）に示す３つのピン針嵌合構成で針９がスエージダイヤル１５０の回転中または多軸グリッパ１５５の後退または前進中にずれることがなくなる。実施例では、ピン１４２はスプリングを介して装着されガイド１４７の中でプランジャ１４９が図３１（ａ）に示される様に押された時に非嵌合あるいは解放位置迄後退可能である。

各々のワークステーションの各多軸グリッパにより保持される各針を解放するための制御プロセス２１が図４に図示される。先ず、制御システムがステップ２２ａでチェックを実行しロータリースエージダイヤル１５０が回転していないことを検証する。すなわち、ロータリースエージダイヤル１５０は、その割出し位置にきたら直ちにその回転を停止していることを検証する。スエージダイヤルがその割り出し位置に到達すると、カム電磁弁１４３が作動し図３１（ａ）に示される様に多軸グリッパのプランジャ１４９を押す。スエージダイヤルの割り出しが済んでいないと、システムは、カムを前進させる（ステップ２２ｂ）前にそれが割り出しされる迄待機する。カム電磁弁が前進している間、適切な近似センサー（ここには示さない）がステップ２６ａでその動きを感知し、その結果を制御システムに伝達する。システムは、ステップ２６ｂでチェックを実施し、制御システムによりタイムアウトのフラッグが生成されタイムアウト・エラーを表示しているかどうか確認する。もし制御システムによりタイムアウトのフラッグが生成されておらず、エラーが表示されていない場合には、当該プロセスを直ちに終了させステップ９５９により新たにプロセスを再始動させる。

同時にカム電磁弁１４３が前進し図３のステップ１５ｂ、１５ｃおよび１５ｄに示される様に処理するために針が解放され、不定長の縫合糸を図３のステップ１６に表示される様にワークステーション２００のサーボタワーに巻き付ける。不定長の縫合糸の図面については以下に詳述し、さらに本発明の同一指定人に譲渡され参照のためにここに組み込まれる係属中の特許出願第１８１，５９９号（事件番号８９３７）に詳述されている。

ニードルスレッディングおよびスエージングステーション
前述のように、自動スエージングステーション２００は、スエージングするために不定長の縫合材を引き出し、切断し、手術用ニードルの縫合材受領端内に挿入する。不定長の縫合材を引き出すステップ１６は、図３３に示す引き出しタワー２２０で行われる。引き出しタワー２２０は、左側レール２２２と右側レール２２４からなり、両レールとも適切なマウンティングブロック２２５に取り付けられており、その間の引き出し軸に沿って不定長の縫合材を引き出すように引き出しベッドを限定する。左側レール２２２と右側レール２２４に平行に位置し、それに適切に接続されているのは、各々対応する左ガイドロッド２２６と右ガイドロッド２２８である。リード・グリッパ手段すなわち右グリッパ２３２右ガイドロッド２２８に沿って上下に往復し、その間に底部グリッパ手段すなわち左グリッパ２３０が左ガイドロッド２２６に沿って上下に往復する。グリッパ２３０と２３２は各々、引き出しタワー２２０の底部にあるプーリ２３５を通じてスプールから供給される縫合材をつかみ、その縫合材をタワーの上端まで運ぶ。図３３に示すように、右グリッパ２３２は、右ガイドロッド２２８に沿って垂直移動するための右グリッパキャリア２３３に取り付けられており、左グリッパ２３０は、左ガイドロッド２２６に沿って垂直移動するための左グリッパキャリア２３１に取り付けられている。

図３２は、引き込み可能グリッパ・アーム２６５ａと２６５ｂの対を向かい合う方向に縫合材グリッピング位置まで、または相互に離れるように開放位置まで駆動するように空気圧動作するグリッパ・アームドライブ２６１があるグリッパ２３２（および２３０）を示す。各引き込み可能グリッパ・アームには、グリッピング位置まで作動した時に縫合材２５５をその自由端で掴むための非金属パッド２６６ａと２６６ｂが備わっている。縫合材のグリップを解放するために、グリッパ・アーム２６５ａと２６５ｂは、図４２の矢印の示す方向にオープン位置まで約１８０°離れて引き込まれる。オープン位置では、グリッパ・アーム２６５ａ’と２６５ｂ’は、各々の左ロッドまたは右ロッドに沿って往復する時に他の垂直移動しているグリッパの動きを妨害しないし、ストランドをあらかじめ定められた一定の長さに切断する引き込み可能カッターアセンブリ２８０も妨害しない。グリッパとカッティングアセンブリが引き込み可能のため、単一の引き出し軸の動作が可能になる。

図８３の空気圧回路図は、適切なフィルター７０２、圧力監視装置７０３ａ、および切り替え装置７０７ａと７０７ｂを通じて加圧エアーを供給し、各グリッパ２３０と２３２のグリッパ・アームドライブ２６１を制御するための加圧エアーを供給する供給ライン７０１を示す。具体的には、加圧エアー供給ライン７０１は、図８３に示すように、上部および底部グリッパ２３２と２３０の各々に空気圧を供給するための圧力ライン７０１ａに分割される。制御信号ライン７０４ａと７０４ｂは、各切り替え装置７０７ａと７０７ｂのタイミングと位置決めを制御するための制御システム９９とインターフェースしている。このようにして、各引き込み可能グリッパ２３０と２３２のグリッパ・アーム２６５ａと２６５ｂの空気開閉は制御システム９９によって制御される。

上述のように、各グリッパキャリアとそのグリッパは、各左ロッドと右ロッドに沿って垂直移動するように設計されている。図３３に示すように、右グリッパ２３２とグリッパキャリア２３３は、右モーター取り付けブラケット２３９によって右側レール２２４に取り付けられている右サーボモーター２３８によって駆動される。同様に、左グリッパ２３０とグリッパキャリア２３１は、左モーター取り付けブラケット２３７によって左側レール２２２に取り付けられている左サーボモーター２３６によって駆動される。実施例では、左サーボモーターと右サーボモーターの両方が制御システムコンピューター９９にインターフェースしており、かつそのコンピューターによって制御される。図３３に示すように、右サーボモーター２３８は、最終的に右ロッド２２８に沿って右グリッパキャリア２３３の垂直位置決めを可能にするタイミングベルト２４３を駆動し、その間に左サーボモーター２３６は最終的に左ロッド２２６に沿って左グリッパキャリア２３１の垂直位置決めを可能にするタイミングベルト２４１を駆動する。図３２に示すように、タイミングベルト２４３は、グリッパキャリヤーの後部に位置するタイミングベルクランプ２６８によってその各々のグリッパキャリア２３３に固定されている。同様のタイミングベルトクランプ（図示せず）はグリッパ２３０の垂直移動を可能にするためにタイミングベルトを固定するためのグリッパキャリア２３１に用意されている。

図３３は各々の左ロッド２２６と右ロッド２２８に平行に位置しているシャフト２０４と２０５に沿って位置したチップアンドカットキャリア１８０も示す。チップアンドカットキャリア１８０は、縫合材の特定箇所に熱を加えるチッピングアセンブリ２９０の支持を与え、かつ縫合材の切断をするカッターアセンブリ２８０の支持を与える。したがって、その垂直位置決めは、任意のバッチで切断することが望まれる縫合ストランドの長さによって決まる。チップアンドキャリア１８０の垂直位置決めは、図３３に示すクランキングハンドフイール２０８によって行われる。あるいは、コンピューター制御のサーボモーターは、縫合材を切断し、加熱チッピングする前に、チップアンドカットキャリヤー１８０を垂直に位置合せする。

引き出しタワー２２０に沿ったグリッパ２３０と２３２の往復運動とチップアンドカットキャリア１８０の位置決めはいずれも切断される縫合材の長さを規定する。たとえば、図３３に示すように、近接センサー２７３、２７４、および２７５は、被切断縫合材の長さをあらかじめ決定できるように、引き出しタワー２２０に沿って垂直方向に異なる高さに位置決めされる。具体的には、近接センサー２７３、２７４、および２７５の位置は、グリッパ２３０と２３２の往復移動を変更するように制御システム９９に指示するために、ハンドクランク２０８によって制御されるに時に、チップアンドカットアセンブリ１８０の位置決めを検知する。また、図３３に示すように、近接センサー２７０は、右グリッパ２３２がタワー２２０の上端の所望の位置に到達したことを確認し、それに従って制御システム９９に知らせるために、右側レール２２４に沿った位置に取り付けられている。同様に、近接センサー（図示せず）は、左グリッパ２３０が引き出しタワー２２０の上端の所望の位置に到達したことを確認するために、左側レール２２２に沿った所望の位置に取り付けられている。

不定長の縫合材を装填する時、縫合材２５５は、まず手動で鳩目２５６に通し、縫合材の厚さの急激な変化を検知するオプションの結節検知器２５７に通す。定常状態の動作時の縫合材２５５の結節を検知すると、制御システム９９にそれを通知して、図３のステップ１９ａと１９ｂに示すように、下記の方法でその縫合材のストランドを引っ張り試験ステーションが破棄できるようにする。

さらに、縫合材は、図３４に示すように、縫合材ストランド２５５の張力の増減をするように各々が横方向に位置できる複数の垂直に間隔をもって配置されたコーン２２３からなる張力（またはダンサー）アセンブリ２５９内に通すことができる。

次に縫合材２５５は、引き出しタワー２２０の底部に位置したプーリ２３５ａと２３５ｂに通し、図３３に示すように、タワーの中心近くに示されているチップアンドカットキャリア１８０の下部に取り付けられているブーリー２１２の周囲に通す。なお、下側スレディングプーリ２３４ｂ、ガイドプーリ２１２、左グリッパ２３０、および右グリッパ２３２は、垂直に配置され、カッターアセンブリ２８０が常に垂直に縫合材のストランドを切断するようになっていることに留意されたい。

スエージングステーションのサーボタワーの上に不定長の縫合材を引き出すための制御プロセス３０は、図５に示されている。ステップ３２では、左サーボモーターと右サーボモーターが作動可能であるかどうか点検が行われる。さらに、左グリッパと右グリッパおよびそれらの対応するグリッパ・アームドライブが作動可能であるかどうか、および縫合材ストランドをグリップできるかどうか点検が行われる。次に、図５に示すステップ３４では、切断される縫合材ストランドの長さを求めるため、すなわち各々の左および右ロッドに沿って左（底部）および右（上部）グリッパの往復工程を求めるために、近接センサーの位置の点検が行われる。そのあと直ちに、図５のステップ３６に示すように、右サーボモーター２３８が動作可能になり、右ロッド２２８に沿って垂直に上部（右）グリッパを駆動し、不定長の縫合材ストランド２５５の先端の位置合せをする。この位置合せは、図３３に示すように、引き出しタワー２２０の上部に位置するスエージングアセンブリ３９０の多軸グリッパ１５５によってかみ合わさっていることが示されている精密に方向決めされた手術用ニードルの縫合材受領端７内での位置決めのために行われる。これを行うために、リード・グリッパサーボモーターは、リード・グリッパを長いストロークの距離だけ進める。この距離は、所望の縫合材の長さによって１２インチから３６インチの範囲にすることができる。長いストロークは、右グリッパ２３２をホームポジションからチップアンドキャリア１８０のすぐ上までおよびカッターアセンブリのすぐ下まで移動させ、図３３に示すようにスエージングアセンブリ３９０のすぐ下の位置まで進める。

ステップ３６の長いストロークの間、右グリッパ２３２の位置決めと同時に、もう一つのサーボモーター、たとえばサーボモーター２３６が底部グリッパ、たとえば左グリッパ２３０の位置を、図３３に示すように、できればチップアンドカットキャリア１８０の上でカッターアセンブリ２８０の位置の下のホームポジションの左ロッド２２６に沿って決める。リード・グリッパは、長いストロークの間常に縫合材２５５をつかみ、その間に底部グリッパはそのオープン位置にあって、グリップはしない（図示せず）。各サイクルでグリッパを交互に変えることにより縫合材２５５を進めるプロセスは、グリッパを元の位置に保持するリサイクルタイムすなわち復帰時間を不要にする。これにより、機械の速度が上がり、このため生産効率のアップが可能になる。

最後に、図５のステップ３８ａに示すように、長いストロークの間不定長の縫合材ストランドを引き出すリード・グリッパが、図３３に示す近接センサー２７０によって検出された時、その各々のガイドロッドに沿って目的の垂直位置に到達したかどうかを連続して点検する。リード・グリッパがガイドロッドに沿ったその垂直位置に到達していない場合は、システムはステップ３８ｂで点検を行い、タイムアウト・エラーを知らせる制御システムによってタイムアウト・フラグが発生したかどうか確認する。タイムアウト・フラグが発生していない場合は、上部グリッパまたは右グリッパがその垂直位置に到達しており（ステップ３８ａ）、そのプロセスが継続する。タイムアウト・エラーを知らせる制御システムによってタイムアウト・フラグが発生している場合は、プロセスは中断し、ステップ９５９で再イニシャライゼーションをするように促される。

スエージングアセンブリ
スエージングステーションで行われるスエージング動作について以下に説明する。図３５（ａ）〜３９は、縫合材挿入とニードルスエージングシーケンスの様々な段階で示される多軸ニードルグリッパ１５５とスエージングおよび縫合材調整ダイを示す。このシーケンスおよび互のダイの相互作用、ニードル、および縫合材の挿入は、最少の部品と簡単な動作で、挿入およびスエージ機能を行う。

ニードルを図３５（ａ）と４０（ａ）に示すスエージングアセンブリ３９０に搬送後、多軸グリッパ１５５は、上述の方法でスエージダイヤルから放射状に伸ばされ（ステップ１４）、図３５（ａ）と図３５（ｂ）の部分パース図に示す２つのスエージ・ダイ３６１と３６９の端部に形成された漏斗形のダイオープニングの間のニードル９の縫合材受領端７の位置決めを行う。あとで説明されているように、スエージ・ダイ３６１は所定位置に固定され、スエージ・ダイ３６９は、矢印で示すように、固定スエージ・ダイ３６１に向かって横方向に移動可能であり、それらの間に置かれたニードルの縫合材受領端のスエージングを行う。２つのスエージ・ダイ３６１と３６３が図３８〜３９に示す互いに隣接する位置にあると、直径がニードルの縫合材受領端３７の直径よりわずかに大きい漏斗形のダイオープニング３９２が形成される。実施例では、スエージ・ダイ３６１と３６９の各々の端部に凹みがあり、ニードル９のスエージングの結果生じる変形によって、ニードルの縫合材受領端７にバリや突起が生じないようにしている。なお、スエージするニードルと縫合材の寸法によっては、異なるスエージの組み合わせができるかもしれないことに留意されたい。

２つのスエージングダイ３６１と３６９の端部に形成されるスエージオープニング３９２の間のニードル９の縫合材受領端７を精密に位置決めするため、可動スエージ・ダイ３６９は、一時的に引き離される。図４０（ａ）に示すスエージングアセンブリ３９０の図では、スエージ・ダイ３６９は、エアーシリンダー３９５を作動させ、シリンダーロッド３９３上に力を与え、スエージ・ダイ作動レバー３９７がネジ３９４を中心に回転でき、可動スエージ・ダイ３６８をあらかじめ決められた距離だけ固定スエージ・ダイ３６１から引き離すことによって、固定スエージ・ダイ３６１から引き離されている。実施例では、レバー３９７は、スプリング３６４によってバイアスがかかっているため、制御システム９９によって制御された時にエアーシリンダー３９５による圧力が終了すると、可動スエージ・ダイ３６９は、スプリング復帰力によって固定スエージ・ダイの方向に復帰するようになっている。

図８３の空気圧回路図に示すように、供給ライン７０１は、適切なフィルター７０２、圧力監視装置７０３ａ、および切替装置７０７ｃを通じて圧縮空気を供給し、スエージ・ダイオープニング３９２のニードル９を固定するためにスエージ・ダイがオープンになるのに必要な力を与える空気シリンダー３９５を制御するための圧力空気を与える。空気シリンダー３９５の動作は、制御システム９９のタイミングと制御でスイッチ７０７ｃを作動する制御ライン７０４ａ、７０４ｂによって制御される。

図３６は、固定位置にあるダイ３６１、および多軸グリッパ１５５によって出される手術用ニードル９を受領する前の離れて配置された可動ダイ３６９を示す。縫合材ガイドファンネルハーフ３６２ｂを含む縫合材整列ダイ３６２は、スエージ・ダイ３６１の下に位置決めされ、制限範囲内で横方向に自由にスライドする。整列ダイ３６２には、スエージ・ダイ４２０内に形成されるキャビティ３６１ａに突き出たタング３６２ａがある。圧縮スプリング３６１ｃは、キャビティ３６１ａとタング３６２ａの後面壁を圧迫しており、漏斗ダイ３６２がキャビティ壁３６１ｂによって圧迫されるまで前方にスライドするようになっている。この位置で、これはニードルの縫合材受領端によって限定される中心軸の前にあり、ニードル９の縫合材受領端７がスエージングの位置に確実にあるようにするシェルフ３６２ｃとして機能する。このサイクルの段階では、パーツは縫合材挿入の位置になく、縫合材２５５をつかむ縫合材クランプ２６５ａと補剛端２５８はドエル内にある。ファンネルハーフ３６３を含む縫合材整列ダイ３６８は、後述のように適切な固定手段でスエージ・ダイ３６９に固定され、それと一緒に図示のオープン位置まで移動する。

スエージ・ダイが離れている間、多軸グリッパ１５５が伸びて、図３６と図４０（ａ）に示すように、オープニング３９２内にニードル９の縫合材受領端７を位置決めする。スエージ・ダイオープニング３９２にニードル９の縫合材受領端７を位置決めしたあと、スエージ・ダイ３６９と縫合整列ダイ３６８がニードル９の方向に移動し、スプリング３６４内に弾性スプリング力を生ずる。この弾性スプリング力は、その中に形成される縫合材受領オープニング７のキャビティを変形することなく、ダイ３６９が縫合材受領端７を精密に固定スエージ・ダイ３６１に対してグリップし、位置させ得るに充分な力である。これは図３のステップ１７に示す。多軸グリッパ１５５のニードル保持ピン１４２は、ステップ１５ｂに記載のようにプランジャ１４９の下方外力によって上昇するため、ニードルの位置はスエージングダイ３６１と３６９のグリップによって決まる。ダイ３６８と３６９の動きにより、縫合材整列ダイ３６８の面３６８ａが対応する縫合材整列ダイ３６２の面３６２ｃに接触する。この動きを生じる弾性力は、スプリング３６１ｃを圧縮するに十分な力であり、ファンネルダイ３６２を左に移動して、タング３６２ａがキャビティ壁３６１ｂと接触しないようにする。ダイ３６９と３６８の寸法決めは、この動きの結果ニードル９の縫合材受領端７に対し同軸である滑らかな円錐形状を規定する２つのファンネルハーフ３６２ｂと３６３を形成する。図３７は、縫合材の挿入前にスエージ・ダイ３６１と３６９によって捕まえられている縫合材受領端７を示す。ファンネルハーフ３６２ｂと３６３に形成される円錐形状のファンネルガイドの出口側直径は、図３８に示すように、縫合材先端２５８の直径以上で、ニードル９の縫合材受領端７の直径より小さくし、縫合材ストランドの先端２５８が図３のステップ１８に示すようにその中に容易に挿入されないようにすることが望ましい。

不定長の縫合材ストランドの自由端２５８を手術用ニードル９の縫合材受領端７に挿入するための制御プロセス４０は、図６に示す。まず、上部または左グリッパが図６のステップ４２に示すように、その各々の垂直ガイドロッドに沿ってそのあらかじめ決められた位置にあるかどうか確認する。次に、図６のステップ４４に示すように、ニードル９が上述のようにスエージ・ダイオープニング３９２内の位置に固定されているかどうか確認する。そのあとすぐに、リード・グリッパ２３２が、縫合材２５５を約１〜５インチ、できれば１．９インチの短いストローク距離だけ進ませることができるようにされ、スエージング動作がスエージングアセンブリ３９０で起きるようにするための縫合材受領端７内にチップ２５８が精密に進むようにする。これは図６のステップ４６に示されている。縫合材を短いストロークだけ移動させるリード・グリッパサーボモーターの状態は、図６のステップ４７に示すように、連続して監視され、縫合材が確実にニードル９の縫合材受領端７内に挿入されているようにする。リード・グリッパが短いストロークの間に縫合材を挿入している間、システムはステップ４８で点検を行い、タイムアウト・フラグがタイムアウト・エラーを指示する制御システムによって生じているかどうか確認する。タイムアウト・フラグが生じていない場合は、リード・グリッパは不定長の縫合材の先端をニードルの縫合材受領端に挿入しており（ステップ４７）、プロセスは継続する。タイムアウト・フラグが制御システムによってタイムアウト・エラーとして生じている場合、プロセスは中断し、ステップ９５９で再イニシャライゼーションが求められる。

図３８は、挿入ポジションまで垂直に移動した縫合材グリッパ２６５ａを示す。この移動により、補剛縫合材端２５８が漏斗３６２ｂと３６３に入り、それと同軸に配列されたニードル９の縫合材受領キャビティ７に導き入れられる。ストランドが上述のようにニードルの縫合材受領端３７に挿入されると（ステップ１８）、不定長の縫合材ストランドの自動切断と縫合材受領キャビティの自動スエージングが図３のステップ２３に示すように発生する。

ニードルの自動スエージングと不定長の縫合材のストランドの切断を行うための制御プロセス８０については、図９を参照しながら詳述されている。

図４０（ａ）に示すように、スエージエアーシリンダー３６５は伸びて、カム３７５を作動させるに十分な空気圧力を供給し、レバー３９７を圧し、可動スエージ・ダイ３６９を固定スエージ・ダイの方に押してその間に置かれたニードルの縫合材受領端のスエージングを行う。このステップは図９のステップ８１に示されている。空気圧力は制御システム９９のコントロールの下のポート３６６と３６７を通じてスエージシリンダー３６５に供給される。図８３の空気圧回路図に示すように、供給ライン７０１は、適切なフィルター７０２、圧縮監視装置７０３ａと７０３ｂ、および切替装置７０７ｄを通じて圧縮空気を供給し、スエージングダイオープニング３９２にあるニードル９のスエージングを行うために圧力を加えるスエージシリンダー３６５を制御するための圧縮空気を供給する。圧縮空気供給ライン７０１は、スエージシリンダー３６５に空気圧力を供給する空気供給ライン７０１ｂに分割されることに留意されたい。

スエージシリンダー３６５の動作は、制御システム９９のタイミングと制御でスイッチ７０７ｄを作動する制御ライン７０４ａと７０４ｂによって制御される。実施例では、可動スエージ・ダイ３６９は、スエージ停止機構によって自動停止している。図３９は、スエージストロークの全工程を示す。スエージ・ダイ３６９は、スエージシリンダーによって固定停止まで駆動されている。このスエージシリンダーは、ニードル９の縫合材受領端７を変形させるに十分な力を出す。変形が生じると、縫合材整列ダイ３６８はさらにファンネルダイ３６２を変位させ、スプリング３６１ｃの圧縮をさらに生じる。実施例では、可動スエージ３６９は、ここに記載のスエージ停止機構によって自動停止している。図４０（ｂ）に示すように、可動スエージ・ダイ３６９と縫合材整列ダイ３６８は、小さい方の直径がダイ３６９の対応するホールドに軽圧入する大きさの段付きポスト３６９ａによって互いに機械的に一致するように保持される。ダイ３６９の下のポスト３６９ａの大きい方の直径は、ファンネルダイ３６８の軽圧入ホールまで達しており、右側スエージとファンネルダイはスエージングサイクル時にともに横方向に移動するように連結している。肩付きポスト３６９ａの下部はファンネルダイ３６８に到達し、グルーブ３９０ｂに入っている。このグルーブはスエージアセンブリフレーム３９０ａにクロスミルされている。スエージストロークが行われると、スエージシリンダーがグルーブ３９０ｂの壁３９０ｃにあたってポスト３６９ａの下部によって明確に停止するまで、このダイアセンブリを左に駆動する。これにより、エアーシリンダー３６５が停止し、図示されている可動右側ダイアセンブリのストロークが機械の反復サイクルの間常に同じであるようになっている。

図９のステップ８２では、スエージシリンダーが、制御システム９９の指示通りに完全にそのあらかじめ決められた位置まで達しているかどうか確認される。これはスエージアセンブリに位置している近接センサーによって行われる（図示されていない）。スエージシリンダーが完全に伸びていないなら、シリンダーはあらかじめ決められた位置に到達するまで伸びつづける。スエージシリンダーが完全に伸びている場合は、スエージングを行うために使用されるスエージング圧力は、空気圧力ラインに位置する該当の圧力トランスデューサー（図示されていない）によって図９のステップ８３で測定される。

可動スエージングダイ３６９に加えられるスエージング圧力は、制御システム９９によって調整できる。このように、最少スエージング圧力が達成されていない場合、スエージングシリンダーに供給される空気圧力は、図９のステップ８４に示すように、あらかじめ決められた最少圧力が供給されるまで上昇される。

ニードルに加えられるスエージ圧力の程度、およびそれによるニードルによって縫合材に加えられるグリップの強度は、固定ダイ３６１の精密な位置決めによって調整できる。図４０（ａ）に示すように、サーボモーター３４５は、タイミングベルト４６１を通じてプーリ３４４を駆動する。このタイミングベルト４６１はスエージ調整ネジ３４７を回転する。スエージ調整ネジ３４７のピッチは、制御システム９９とインターフェースしている近接センサー３８９によって検知された時、スライディングウエッジ３４８を短い距離だけ移動させるように選択されている。スエージ・ダイ３６１は、反対側にフォロワー３４３がある。このフォロワー３４３は、スライディングウェッジの移動と厳密に比例した距離だけスエージ・ダイ３６１の位置を引き込むかまたは前進させるようにウエッジ３４８にもたれている。このようにして、スエージ調整ネジ３４７の回転とスラインディングウエッジ３４８の移動は、スエージ・ダイ３６１の横断移動となり、それによってその固定位置の微調整を行う。たとえば、より大きな縫合材がニードルにスエージされる場合、固定ダイ３６１の位置は、スエージング圧力が可動スエージ・ダイ３６９によってニードルに加わる時所望量の変形を得るように縫合材引き出し軸からさらに離すことができる。図４０（ａ）に示す実施例では、制御システム９９は該当する信号を送って、下記に詳述のように、自動引っ張り試験システムによって測定した時のニードル・縫合材結合の引っ張り試験値に従って、スエージ調整ネジ３４７の位置を、またこれにより、固定ダイ３６１の位置を調整するようにサーボモーター３４５を自動的に指示する。具体的には、該当する信号は自動的にサーボモーター３４５を指示して、引っ張り試験ステーションに生じる引っ張り試験の保存統計結果にしたがって、スエージ調整ネジ３４７の回転位置を調整するように送出される。アームドニードルの自動引っ張り試験は、ニードル・縫合材結合の過剰スエージングを避けるようにし、またそれによりクリップオフの恐れをなくすようにするためと、縫合材の引き出しの可能性を防止するようにニードル・縫合材結合の不足スエージングを避けるために、最適位置にある。

図９のステップ８５に示すように、縫合材をニードルにスエージしたあと直ちに、左または底部グリッパ２３０は、縫合材ストランドをホームポジションにかける。図９のステップ８６に示すように、底部グリッパが縫合材ストランドにかかっているか確認するために連続監視が行われる。左グリッパが縫合材ストランドをホームポジションに掛けると、システムはステップ８８で点検を行い、タイムアウト・エラーを指示する制御システムによってタイムアウト・フラグが発生されたか確認する。タイムアウト・フラグが検知されると、プロセスは中断し、ステップ８９で再イニシャライゼーションするように求められる。タイムアウト・フラグが発生していない場合、左（または底部）グリッパ２３０は、縫合材ストランドをホームポジションに掛け、図９のステップ８７に示すように２つの同時動作が行われる。一方の動作は、底部グリッパが不定長の縫合材ストランドを掴まえる位置の丁度上の位置に縫合材ストランドを切断するものである。もう一つの動作は、上部グリッパを開いて、スエージされた不定長の縫合材ストランドのグリップをオープンするものである。

不定長の縫合材ストランドの切断は、チップアンドカットキャリア１００に適切に取り付けられ、左または代替グリッパ２３０よりわずかに上に位置しているとき、図３４に示すように、引き込み可能カッターアセンブリ２８０によって行われ、スエージされたストランドが切断される時に不定長の縫合材ストランドが掴まれるようにしている。

カッターアセンブリ
図４１−４３はカッターアセンブリ２８０の詳細を示す。図４１に示す通り、カッターアセンブリはオーバーセンターリンケージ２８２とその一端を回転軸として取り付けられたリンクアーム２８３から構成される。枢軸ロケータアーム２８５は、リンクアーム２８３の第２端に固定して接続されており、図４２に示すように実質的にそれと交差している。ロケータアーム２８５の他端は静止ガイド機構２８６に回転できるように接続されている。ここで説明される全ての枢軸リンケージは、単純なピンによるリンケージで、その作動により縫合糸を切断するドエルモーメントを発生させるものであり、また複雑なカム、溝および滑り機構を必要としないものであることに注目すべきである。

図４２に示すように、静止ガイド２９６は、張られた糸材料２５５の引っ張り軸と直角な面に位置し、ロケータアーム２８５とほぼ等しい距離だけ糸から離れたところに位置する。さらに、オーバーセンターリンケージ２８２、ロケータアーム２８５およびカッター刃は、すべて材料２５５の糸の引っ張り軸と直角な面に位置する。

後退可能なボールスライド２８８は、静止ガイド２８６に取り付けられ、オーバーセンターリンケージ２８２と組み合わされてオーバーセンターリンケージと刃２８９を静止ガイド２８６に沿って、図４２に示す切断位置から後退した位置まで、図４１の矢印「Ａ」方向に動かす。ボールスライド２８８がオーバーセンターリンケージ２８２を後退位置に動かすと、ロケータアーム２８５は回転して糸２５５から離れ、刃２８９が後退する。

このため、カッターアセンブリ２８０が糸の切断の前と直後に後退した位置にあるとき、刃２８９とロケータアーム２８５は引っ張りタワー２２０に沿ったグリッパ２３２、２３０の往復運動とは干渉せず、引っ張られた糸２５５とも接触しない。本好適実施例においては、図４１に示すように空気圧シリンダ２８１が静止ガイド２８６に沿ってボールスライド２８８の往復運動を可能にする。
図８５、８６の空気圧系統図に示すように、供給系７０１ａから圧搾空気をシリンダ２８１に供給し、ボールスライド２８８もまた、したがってカッターの往復運動をさせる。ボールスライド２８８の運転は、制御システム９９のタイミングと制御によってスイッチ７０７ｘを操作する制御系７０４ｃ、ｄによってコントロールされる。

材料２５５の糸を切るとき、後退可能ボールスライド２８８は、図４２の矢印「Ｂ」で示す糸２５５に向かう方向に往復し、オーバーセンターリンケージ２８２、カッター刃２８９およびロケータアーム２８５を図４３に示す切断位置に移動する。オーバーセンターリンケージ２８２が切断位置に移動すると、リンクアーム２８３はボールスライド２８８の動きをロケータアーム２８５の回転運動に変換する。ロケータアーム２８５は、Ｖ字形の支持ノッチ２８７を持ち、このノッチはアームが切断位置に回転したときに材料２５５の糸を噛み合わせ、位置を決める役目を果たす。Ｖ字形ノッチは、糸を両側から支持しながら、第３の側から水平に切断させる役目も果たす。

このため、引っ張られた糸をはさみで切るとき、または正しく支持されていないマルチ糸を殺ぎ切り、その他の切断をするときに縫合糸材料の糸端が不揃いになりやすいものが、きれいに切断できる。
カッターアセンブリ２８０の刃２８９は、少し角度をつけて、ロケータアーム２８５の面と平行な面に、往復運動をするボールスライド２８８に固定して取り付けられる。本好適実施例においては、空気圧シリンダ２８１の単動によりボールスライド２８８の往復運動が静的ガイド２８６に沿って行なわれる。そのためロケータアーム２８５が後退位置から軸の周りに回転する事が可能になり（図４２参照）、その結果Ｖ字形ノッチ２８７が糸２５５を両側から支持し、他方刃が引っ張り軸と交差して支持された糸２５５方向に動くとき刃２８９の峰の上に糸の３番目の側が向く。そのため糸２５５は、ロケータアーム２８５が刃２８９方向に、図４３に示す切断位置に回転した後、ドエルモーメントによって切断される。刃２８９は、糸がロケータアーム２８５により静止状態に保持されているときに、図４２、４３に示す往復運動の軸に対して角度をつけて取り付けられた構造により糸を切断する。本好適実施例においては、切断率は１：１で、刃が往復運動の軸に対して約４５°の角度をつけてあるため、糸２５５は刃２８９が引っ張り軸と交差するときに切断される。

縫合糸材料の糸が切断された後、右またはリード・グリッパ２３２は次に、図９ステップ８７および上記に説明したように一定の長さの縫合糸２５５のグリップを緩める動作をする。不定長さの縫合糸が切断されたかどうか、また右またはリード・グリッパ２３２が切断された縫合糸のグリップを緩めたかどうかを確かめるステップ８９で示すように一連のチェックが行なわれる。不定長さの縫合糸が切断され、右またはリード・グリッパが一定長さの縫合糸のグリップを緩めるまで、システムは、タイムアウト・フラグが制御システムから発せられ、タイムアウト・エラーが発生したかどうかを確認するステップ９１を行なう。タイムアウト・フラグが発生しなかったときは、モニターチェックが継続する（ステップ８９）。タイムアウト・フラグが検出されたときは、プロセスを終了し、ステップ９５９の再実行を督促する。

自動引っ張り試験ステーション
自動引っ張り試験ステーション３００に指定された装填された針の型締め結合力のテストは、下記に詳細を、またさらなる詳細を本発明の同一譲受人に係わり、引用することによって本書に織り込まれる係属中の特許出願第１８１，６０１号（事件番号８９２３）に説明する様にして行なわれる。装填した針の自動引っ張り試験は、引っ張り試験の要求を満たすことを確実にするために必要である。特に下記に説明するように、図３にステップ１９ｂ示す最小引っ張り試験または、図３のステップ１９ｃに示す破壊引っ張り試験のいずれかを引っ張り試験ステーション３００で行なう。ビットステータスチェックは、破壊引っ張り試験を現在のマシンサイクルで行なうべきかどうかを決めるステップ１９ａで常に行なわれる。

装填した手術針の自動引っ張り試験を行なうための自動引っ張り試験アセンブリ３００は、一般的に図４４、４５に示す様にそこに指定された多軸グリッパ１５５から装填した針９を受け取る機能を果たす負荷セル３３５を取り付けるための負荷セル取付けアセンブリ３３０で構成される。針リリースアセンブリ３１５は、装填した針を多軸グリッパ１５５から緩めるために設置される。引っ張り試験フェンスアセンブリ３４０は、装填した針９が傾斜または、装填した針が緩められたときに狂いが生じないために設置される。引っ張り試験中に縫合糸２５５のグリップのための後退可能グリッパ・アーム３２５ａを含み、引っ張り試験を行なうための重り付きスライドブロックアセンブリ３７２に接続される縫合糸グリッピングアセンブリ３７０は、図４４の様に設置される。

図４４、４５に示すように、装填した手術針３９は多軸グリッパ１５５で保持され、上述の様に、図４４にその一部を示すとおり回転型締めダイヤル１５０によって自動引っ張り試験ステーションに指定される。装填した針９を負荷セル３３５に位置決めするには、多軸グリッパを型締めダイヤル１５０から延ばし、図４５に示すように針の端部３９が負荷セル３３５の対応する受取刃３３６の上に来るようにする。

図４７は、負荷セル３３５を装着した負荷セル取付けアセンブリ３３０の上面図を示す。本好適実施例においては、負荷セル３３５は、縫合糸材料２５５を取り付けた各種サイズの手術針の縫合糸を結ぶ端部３７を支持するための４本の針支持ブレード３３６ａ、ｂ、ｃ、ｄを備えている。
例えば、本好適実施例では「１／０」のラベルのついた負荷セル針支持ブレード３３６ａは直径約０．０１７±０．００１”の太い縫合糸をとり、「２／０」のラベルのついた負荷セル針支持ブレード３３６ｂは直径約０．０１４±０．００１”の縫合糸をとり、「３／０」のラベルのついた負荷セル針支持ブレード３３６ｃは直径約０．０１１±０．００１”の縫合糸をとり、「４／０」のラベルのついた負荷セル針支持ブレード３３６ｄは直径約０．００９±０．００１”の縫合糸をとる。現在引っ張り試験される手術針のバッチにおいては、適正な針支持ブレード３３６ａ、ｂ、ｃ、ｄは、多軸グリッパから針を受け取る位置になっている。負荷セル３３５の上部中央に位置するノブ３３９は、自動引っ張り試験を行なう前に手動で負荷セルを回転し、正しいサイズの受取ブレードをその位置に置くことができる。さらに負荷セル３３５は、スライドハンドル３３８を動かして横方向の位置決めをし、その結果負荷セル皿３３７を図４７の矢印で示す縫合糸針の方向にまたはそこから遠ざかる方向に位置決めすることができる。

多軸グリッパ１５５は最初に位置決めされ、そのため装填した針９の端部は適切な針支持ブレード３３６（すなわちブレード３３６ｂ）で支持される。図５９は、縫合糸２５５を縫合糸受取ガイド３３４の間に渡した状態で、針９の縫合糸受取側端部７を針支持ブレード３３６ｂの上に置いた状態の前部断面図を示す。

装填した手術針９の非破壊縫合糸引っ張り試験を行なう制御プロセス５０は、図７、４５および４６（ａ）を参照して詳細を説明する。
多軸グリッパをここまでで説明したように位置決めした後、縫合糸グリッピングアセンブリ３７０のグリッパ・アーム３２５ａ、ｂを図４５に示し、図７のステップ５１で示すように後退位置から延ばし、負荷セル３３５の針支持ブレード３３６の少し下で縫合糸２５５をグリップさせる。図４４に示すようにグリッパ・アーム３２５ａを開閉するためにグリッパアクチュエータ３７２ａが設けられ、制御システムコンピュータ９９で制御される。

図８４の空気圧系統図で示すように、供給系７０１ａは、フィルター７０２とモニター装置７０３ａによってそれぞれフィルターおよびモニターされ、またスイッチ装置を介して縫合糸グリッピングアセンブリ３７０のグリッパ・アーム３２５ａ、ｂの開放および後退のための圧搾空気を供給する。制御システム９９の制御信号系７０４ａ、ｂは、スイッチ装置７０７ｆのタイミングと位置決め並びにグリッパ・アーム３２５ａ、ｂを制御する後退可能縫合糸グリッパアクチュエータ３７２ａのグリッパ・アーム３２５ａ、ｂの開閉を制御する。

図４４、４５は、下部スライドブロック３７２ｄに接続するスライドロッド３７２ｂ、ｃから構成されるスライドブロックアセンブリ３７２を示す。スライドブロック３７２ｄは、各エアシリンダー３７４、３７９のエアシリンダーピストン・ロッド３７４ａ、３７９ａが、行なわれる予定の引っ張り試験の種類に基づいて上向きまたは下向きの力を与えるスライドフィンガーシリンダ３７２ｅを含む。

図４５に示すように、ピストン・ロッド３７４ａは、引き延ばされた位置で、スライドフィンガー３７２ａを支持し、その結果スライドアセンブリ３７２のスライドブロック３７２ｄを固定された垂直位置に維持する上向きの力を供給する状態が示されている
スライドブロック３７２ｄは、ケーブル３７３を介し、プーリ３７７の周囲にまた取付け点７２ｈを介して働く適切なサイズが選ばれた釣合重り３７６によって正味の下向きの重量２−５オンスで均衡がとられている。この釣合重り３７６は、スライドブロック３７２ｄの取付け点７２ｈに上向きの引っ張り力を与える。

非破壊引っ張り試験を行なうには、機構フレームに取り付けられ、システムコンピュータ９９で制御されるエアシリンダ３７４のピストン・ロッド３７４ａは、空気の供給を逆転（図示せず）する事により、図４６（ａ）で破線で示すスライドフィンガー３７２ａを支持する引き延ばした位置から図に示した位置に引き戻される。これは図７のステップ５２で示され、グリッパ・アーム３２５ａ、ｂが縫合糸をグリップした直後に起きる。ピストン・ロッド３７４ａはこの様にして後退し、図４６（ａ）で示すようにスライドフィンガー３７２ｅに対する上向きの力を取り除き、それによりスライドブロック３７２ｄの釣合重りの正味重量２−５オンスを針９の縫合糸２５５の型締め取付け手段に対して、矢印「Ａ」方向に与える。このシステムの精度は、スライドロッド３７２ｂ、ｃの上に吊されたスライドブロック３７２ｄが、スライドマウント３７１に圧入され、システムの機械的抗力を最小にする低摩擦ボールブッシング３７２ｆ、ｇにはめ込まれているために向上している。

図８３、８４の空気圧系統図に示すように、供給系７０１ａは、スライドブロック３７１上のスライドブロックアセンブリ３７２の位置を維持し、開放する力を発生するエアシリンダ３７４の制御するスイッチ装置７０７ｆにフィルターを通し、調節した圧搾空気を供給する。エアシリンダ３７４の作動は、制御システム９９のタイミングと制御によってスイッチ７０７ｆを作動させる制御系７０４ａによって制御される。
スライドアセンブリ３７２の開放と同時または直前に、針リリースアセンブリ３１５が作動し、多軸グリッパ１５５による装填した針９のグリップが外される。グリッパ１５５のグリップから装填した針をリリースするのは、針を負荷セル針支持ブレード３３６にしっかりと位置決めできるようにするために必要である。さらに、正確な引っ張り試験を行なうため、針をリリースして作動不良の原因となる上向きの力をなくすようにしなければならない。テストのために装填した針をリリースする事は、図７のステップ５３に示されており、また図４に関連して上記に説明されている。最小引っ張り試験のドエル時間は短く、できれば図７のステップ５４で示されるようにミリ秒の範囲であることが望ましい。

図４４に示す様に、針リリースアセンブリ３１５は、プッシャー３２６を枢軸レバーアーム３２７の中に延ばすように作動する針リリースソレノイド３２４を含む。枢軸レバーアーム３２７はピン３２８を中心に回転し、多軸グリッパ１５５の１端３２９のプランジャ１４９を押しつける。
多軸グリッパ１５５が針のグリップをリリースした後装填した針９の狂いまたは傾きを防止するために、針フェンスアセンブリ３４０が設けられている。図４４に示すように、針フェンスアセンブリ３４０は、グリッパ１５５と面一に置かれ、装填した針を直立した状態に保持するように調節できる垂直フェンス板３４２を含む。垂直フェンス板３４２の水平方向の調節は、図４４に示す様にスライドハンドル３４３を適当な距離動かすことによって行なわれる。本好適実施例では、垂直針フェンス板３４２（図には示されていない）の面の構成は、異なるサイズの針の構成に合わせて変更することができる。

図４４−４８に示す最小および破壊引っ張り試験システムの本好適実施例においては、負荷セル３３５とその針支持ブレード３３６ａ、ｂ、ｃ、ｄは、縫合糸グリッピングアセンブリにより針／糸アセンブリ９に与えられる力を測定するピエゾトランスデューサを含む。トランスデューサ負荷セル３３５は、図４４、４７に示す従来の方法で制御システムコンピュータ９０とインターフェースをとることができ、本好適実施例においては、テクニクス社製の１、０００グラムトランスデューサ（モデルＮｏ．ＧＳ−１Ｋ）を使っている。最小引っ張り試験の合格、不合格の決定は図７に示すステップ５６で行なわれる。
テスト結果が合格であれば、つまり縫合糸が最小引っ張り試験の条件を満たした時は、針は図７のステップ５７で示すように多軸グリッパ１５５によって再グリップされる。これは、プランジャ１４９に与えられる力を開放する針リリースソレノイド３２４（図４４）の作動を停止することによって行なわれる。

次に、図７のステップ５８で示すように、縫合糸グリッパ３２５ａ、ｂ開く位置に引き戻され、縫合糸２５５のグリップを外す。ステップ５９においては、最小引っ張り試験が合格であり、また装填した針をパッケージするために下流に移動できることを示すフラッグが、制御システムによって後で使用するように設定される。さらに、図７のステップ６１ａに示すように縫合糸引っ張り試験が合格であり、上流の型締めが問題ないことを示した場合は、次にステップ６１ｂにおいてこのことを反映するためにカウンタが一つ繰上がる。現在のカウントは、引っ張り試験された全ての針の記録を保有するため、全てのｎ番目の針、本好適実施例における５０、に対して破壊引っ張り試験を行なうことができる。

破壊引っ張り試験中に縫合糸９に加えられ、負荷トランスデューサ３３５によって測定される破壊力のみが統計目的または、新しいバッチの手術針を型締めするときに行なわれることがある型締め用の型のセットアップ中のリアルタイムのモニターのために保存されることを理解すべきである。例えば、破壊引っ張り試験が不合格で、トランスデューサで測定した力が既定の領域の底辺であった場合は、制御システムコンピュータ９９は、これを確認し、オペレータに対して、型締めストロークの力を増すために上流型締めアセンブリ３９０の固定された型の位置を再調節する型セットアップルーチンを行なうことを指示する。また別の場合には、制御システムコンピュータ９９はラン時間中に上流型締めアセンブリ３９０（図４０（ａ））に適切な信号を送って、固定された型締め用型を移動可能型締め用型方向に単位量ずつ前進させて、それ以後の型締めの力を強くすることもある。

破壊引っ張り試験が合格であれば、つまりトランスデューサで計った力が最小値より大きくまた上限より小さい場合は、上流の型締め用型の調節は不要である。次の装填した針の引っ張り試験の準備をするため、スライドアセンブリ３７２と後退したグリッパ・アーム３２５ａ、ｂは、制御システムコンピュータ９９によって制御され、また図７のステップ６２で示されるように、エアシリンダ３７４およびピストン・ロッド３７４ａによって与えられる適切な上向きの力によって、スライドマウント３７１上を負荷が加えられない位置に押戻される。この時、特定の針９に対して行なわれた引っ張り試験が合格であり、装填した針をパッケージングのために下流に移動できることを示すもう一つのフラッグを保存のために制御システムコンピュータに送ることができる。図７のステップ６３に示すように、グリッパ３２５ａ、ｂが原点に達したかどうかを知るための連続的なチェックが行なわれる。グリッパ３２５ａ、ｂとスライドブロック３７２がそれぞれの原点に達するまで、システムは、タイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが制御システムによって発せられたかどうかを確認するためのチェックをステップ６４で行なう。タイムアウト・フラグが発生しなかった場合は、モニタリングチェックが係属する（ステップ６３）。タイムアウト・フラグが伝出されたときは、このプロセスは終了路、ステップ９５９における再初期化の実行が督促される。縫合糸が最小引っ張り試験に不合格、つまり縫合糸２５５が制御されたリリースの結果手術針９から外れたときは、図７のステップ６５ｂで示すように制御システムコンピュータ９９に針拒絶ビットが設定され、装填を外された針９は、引っ張り試験ステーションに排出される。

図７のステップ３７で示すように、外された縫合糸２５５は、真空アセンブリの中に吸い込まれ、針９は図４５の針９の隣に示される針アセンブリ３８０の針ストリッパブレード３８５によって排出される。また別の場合は、縫合糸は、エアジェット２９２による適正な噴出空気によって排出することができる。図８３、８４の空気圧系統図に示すように、供給系７０１ａは、フィルターを通し、モニターされた圧搾空気をスイッチ７０７ｉに送って、最小引っ張り試験に不合格となった後に針から外された縫合糸を排出する噴出空気を発生させるエアジェット２９２を制御する。

図４９に示すように、針ストリッパソレノイド３８２は、制御システムコンピュータ９９から出力される制御信号によって作動し、スライドブロック３８３に取り付けた針ストリッパブレード３８５を延ばす。この様にして、針が多軸グリッパ１５５の上の緩められた状態にあり、最小引っ張り試験が不合格であったときは、図７のステップ６５ａが示すように、針ストリッパブレード３８５が延ばされ、針をグリッパから外す。針は落下し、引っ張り試験ステーションに設けた適切な回収方法（図示せず）によって回収される。

すでに指摘したように、自動引っ張り試験アセンブリ３００は、自動パッケージングの前に、指定された全ての手術針の最小引っ張り試験を行なうのに使われる。装填した手術針の破壊引っ張り試験は指定された全てのｎ番目の針に対して行なわれる。破壊引っ張り試験を行なう目的は、正しい最大型締め引っ張り値に対して型締め用型を上流型締めステーションにセットすることである。
これは必要上の破壊試験であり、プログラムが可能なテスト頻度は、操作の制御を維持できる程度に高く、製品の浪費が過大にならない程度に低い値に設定される。本好適実施例においては、この頻度は針５０本毎に設定されるが、７５本または１００本毎に変更することができる。

破壊引っ張り試験のもう一つの目的は、変更工程で新しい型締め用の型を取り付けるための支援であり、この工程は、新しいバッチの針を処理するときに、そのサイズがその前のバッチのものと異なる場合に針の仕訳および型締め装置を準備するために行なわれる工程である。上記の非破壊引っ張り試験とは異なり、引っ張りテスト装置は、型締めアセンブリが運転中であり、装填した針を引っ張り試験ステーションに送り込んでいる間に、引っ張り試験装置が型締めした針に対して１００％の破壊試験がプログラムされる。上流型締めアセンブリの型調節システムは、各マシンサイクル毎にトランスデューサ負荷セル３３５から信号を受け取り、直ちに型締め用型の正しい調節を行なう。

破壊試験引っ張り値は、システムコンピュータに記録され、ディスプレー画面を通じて機械のオペレータにフィードバックされる統計的工程制御情報を計算するのに使われる。装填した手術針９の破壊引っ張り試験は、最小引っ張り試験に関しては上記と同様に行なわれる。しかしながら、基本的な相違は、縫合糸を針から引き抜ける大きさの固定された機械的ストロークが最小引っ張り試験の最小２−５オンスの力の代わりに使われることである。

型締めステーション２００のノット検出機２５６が、縫合糸の長さが異常であると判断すると、制御システム９９は、引っ張り試験ステーションに不良の糸が付いている縫合糸に対して自動的に破壊引っ張り試験を行なわせることに注意すべきである。したがって、針９と不良の縫合糸は下記に説明する方法で排除できるが、測定された力の値は統計的制御目的には使われず、更新可能なカウンタ（ステップ７９ｃ）は、他の引っ張り試験の時のようには繰上げされない。

装填された手術針９の破壊引っ張り試験を行なうための制御工程７０は、図８に即して詳細が説明される。先ず、縫合糸グリッピングアセンブリ３７０のグリッパ・アーム３２５ａ、ｂは、後退した位置から延ばされ、上記に説明したように、また図８のステップ７１で示すように、針指示ブレード３３６の少し下で縫合糸２５５をグリップする。エアシリンダ３７４と反対側に位置する第２エアシリンダ３７９のピストン・ロッド３７９ａは、スライドフィンガに対して、図４５に示す作動しない位置から図４６（ｂ）で示す位置までの固定されたストロークを行なうようにプログラムされる。そのため、スライドフィンガ３７２ｅは、破線で示した位置から実線で示す位置まで縦方向に移動する。さらにまた、スライドロッド３７２ｂ、ｃを介して、スライドアセンブリ３７２をグリッパ３２５ａ、ｂおよびび縫合糸２５５と共に図８のステップ７２で示す様に図４６（ｂ）の矢印「Ｂ」の方向に移動する下向きの力をスライドブロック３７２ｄに与える。

図８３、８４の空気圧系統図で示すように、供給系７０１ａは、フィルターを通し、モニターされた圧搾空気をスイッチ装置７０７ｈに供給し、縫合糸を針から外すのに必要なだけスライドブロックアセンブリ３７２を引っ張るための破壊力をスライドフィンガ３７２ｅに与えるエアシリンダ３７９を制御する。シリンダ３７９に与えられる空気圧は、常に縫合糸２５５を針から引き抜くのに十分な強さに設定される。このストロークは、静止ブロック３７１の上部を打つスライドアセンブリ３７２の上部３７２ｊにより限定される。破壊エアシリンダ３７９の作動は、制御システム９９のタイミングと制御によりスイッチ７０７ｈを作動する制御系７０４ａ、ｂによって制御される。
また、正確な破壊引っ張り試験を行なうため、針９は多軸グリッパ１５５のグリップを緩め、作動不良の原因となる上向きの力を０にしなければならない。この様にして、装填した針はテストのため、図８のステップ７３で示すように開放される。

破壊引っ張り試験を行なうのに必要な力は、上記で説明したようにピエゾ電気負荷セルトランスデューサ３３５によって測定される。この測定は連続的に、つまり、図８のステップ７４ａで示すように圧力の読みが１００以上の全ての所で行なわれる。測定が終ると、図８のステップ７４ｂで示すように、破壊力の最大値が約１００の読みから計算され、ステップ７５の統計的工程制御のためにコンピュータ９９に最終的に保存される。縫合糸引っ張り試験は破壊的であったため、図８のステップ７６ａで示すように針排除ビットが制御システムコンピュータ９９に設定され、装填を外した針９は引っ張り試験ステーションに排出される。

工程制御アルゴリズム（図には示されていない）により、トランスデューサ負荷セルで測定した破壊引っ張り試験の力が引っ張り試験値の既定の領域よりも低いことが分かった場合は、制御システムコンピュータ９９は、上流型締めステーション２００で縫合糸を針に型締めするときに与えられる型締め用型のストロークを増すための適正な制御信号を送る。トランスデューサ負荷セルで計った破壊引っ張り試験の力が既定領域よりも高いことが分かった場合は、制御システムコンピュータ９９は上流型締めアセンブリに固定した型締め用型をわずかな距離だけ縫合糸から離し、縫合糸を針に型締めするときの圧力を減らすための適切な制御信号を発信する。

破壊引っ張り試験により縫合糸は針９から外されるため、針は図８のステップ７５ｂで示すように、また図７のステップ６５ａに即して上記に説明したように、針ストリッパブレード３８５によって多軸グリッパ１５５のグリップから外される。その結果、グリッパ・アーム３２５ａ、ｂは開いた位置に後退する。図８のステップ７７ａで示すように、エアシリンダピストン・ロッド３７９ａは後退し、エアシリンダ３７４は、次の引っ張り試験の準備のためにグリッピングアセンブリ３７０とスライドブロックアセンブリ３７２をもとの正常な位置に戻す上向きの力を発生させる。

それと同時に、多軸グリッパは、下記に詳細を説明するようにステップ７７ｂの針をグリップする位置に戻される。多軸グリッパがグリップできる位置になる一方、ステップ７９ａでは、針グリッパが閉じた時をチェックするための連続的なチェックが行なわれる。それと同時にシステムは、タイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが制御システムから発せられたかどうかを確認するステップ７９ｂのチェックを行なう。タイムアウト・フラグが出されなかった場合は、針グリッパは閉じられる。タイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが制御システムから刺されると、そのプロセスが終了し、ステップ９５９の再初期化が督促される。現在のカウントは引っ張り試験される全ての針に対してなされるため、ステップ７９ｃによりカウンタがカウントアップされる。

型締め用型セットアップ手順
型セットアップ工程は、引っ張り試験ステーション３００でテストされた針縫合糸アセンブリのサンプルから得られた型締め結合値を利用して、位置決め用上流型締め用型を調節する。上記のように、このプロセスは通常バッチを走らせる前のオフラインまたは針交換工程または、再初期化またはエラー修正ルーチンの一部として行なうこともできる。

基本的に、型セットアップ工程では、型締めアセンブリは上流引っ張り試験ステーションに送るために２５−３０のサンプルおよび望ましくは２８個の針縫合糸アセンブリを作成する。上記に説明したような方法で、サンプルの針縫合糸アセンブリはすべて、破壊引っ張り試験を行い、トランスデューサで測定した針縫合糸破壊値は、保存され、分析され、最小引っ張り試験力、許容できる既定の最大破壊値または、工程制御アルゴリズム（図示せず）で実施されたそれらの組合せに対応する既定の値と比較される。

このような連続的引っ張り試験のそれぞれの後で、上流型締めステーションの固定型締め用型の位置は得られた破壊値および、比較を行なうために実施された制御アルゴリズムにしたがって変動する。最小および最大引っ張り試験値は、手術針の種類と処理するために取り付けられた縫合糸によって変化することが理解される。

図７、８の引っ張り試験ルーチンが引っ張り試験ステーション３００で行なわれまた図９の型締め／切断／モニター工程が型締めステーション２００で行なわれた後、また次の針がステーション１００で多軸グリッパに引き渡された後または針がステーション６００で縫合糸巻き取り、パッケージングダイヤルに渡された後のいずれかで、制御システム９９は、各多軸グリッパがそれぞれの針または針縫合糸アセンブリを噛み合わせる状態に戻す。このようにして、図３の後退ＭＡＧ（グリップ針）ステップ３１ａ、ｂ、ｃ、ｄで示すように、ピン１４２を噛み合わされていない位置から図３１（ｂ）に示す針が噛み合った位置に片寄らせる工程が行なわれる。それぞれのステーションでの工程の後に各多軸グリッパ１５５に各針を再グリップできるようにする制御工程６０は、図１０に示す。先ず、ステップ６３で、制御システム９９は、図３１（ｂ）に示すようにカムソレノイド１４３をプランジャ１４９から後退させ、その結果各多軸グリッパのピン１４２は針を噛み合わせる位置にもとの様に片寄る。

カムが後退している間、ステップ６４ａで、カムソレノイドの操作モーターがいつ停止したかの確認のための連続的チェックが行なわれる。カムが後退しなかった場合は、システムはステップ６４ｂで、タイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが制御システムから発せられたかどうかを確認するチェックを行なう。タイムアウト・フラグが発せられなかった場合は、カムソレノイドは完全に後退している（ステップ６４ａ）。制御システムからタイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが出されたときは、プロセスを終了し、ステップ９５９に置いて再初期化が督促される。

各ステーションで各多軸グリッパが延ばされ、それぞれの針または針縫合糸アセンブリを再グリップした後、図３のステップ２０で示すように多軸グリッパ１５５は伸びた位置からもとの位置に後退する。各多軸グリッパを伸びた位置から後退させるには、カムダイヤル板１２５を型締め板１１０に対して約４５〜５５°反時計周りに回して、カムフォロア１６５ａをそれぞれのカムトラック上で強制的に後退した位置に移動させる（図２８（ａ））。カムダイヤル板１２５が型締めダイヤル１１０に対して反時計周りに回転すると、各多軸グリッパ１５５はそれぞれのカムトラックの中で後退する。このようにして、システムは、ステーション１００における針の引渡しおよびステーション６００における針縫合糸の挿入の後、およびステーション２００、３００におけるそれぞれの処理の後、各多軸グリッパは、次の連続する処理ステーションが指定される前に、図３のステップ２０で示すように後退することができる。

針が多軸グリッパ１５５によってそれぞれのワークステーションに噛み合わされ、上記に説明したような受渡しまたは処理の後に後退させられた後、ロータリー型締めダイヤルアセンブリとカムダイヤルアセンブリ１２５は、図３のステップ３９で示すように両方とも反時計方向に回転し、針を次の連続的ワークステーションに差し向ける。特に、針を他のステーションに指定するには、型締め板１１０とカムダイヤル板１２５を一緒に、次の連続ステーションの各多軸グリッパの位置に合わせて約９０°回転する。例えば、図３０においてカムダイヤル板１２５と型締めダイヤル板１１０が同時に反時計方向に９０°回されると、ステーション１００で針を受け取ったグリッパ１５５は、ステーション２００の位置に指定され、そこで縫合糸を型締めする。同様に、ステーション２００にある縫合糸を取り付けた針はステーション３００の位置に指定され、そこで引っ張り試験を行なう。さらに、引っ張り試験の後、引っ張り試験ステーション３００で多軸グリッパによって噛み合わされた装填済みの針は、針／縫合糸負荷をパッケージに送るステーション６００に指定され、そこで排出される。ステップ３９においてロータリー型締めダイヤル１５０を回して各多軸グリッパを連続するワークステーションに指定した後、制御システムはステップ３９ａのチェックを行なって、指定機能のためにロータリー型締めダイヤル１５０の回転を制御するモーターが作業を完了したかどうかを確認するステップ３９ａのチェックを行なう。モーターの指定が既定の時間内に行なわれなかったことを示すタイムアウト・フラグが制御システムから出されたかどうかを確認するステップ３９ｂで連続的チェックが行なわれる。

タイムアウト・フラグが出されなかったときは、モーターは既定時間内に型締めダイヤル１５０の駆動を停止している。モーターが既定時間内にダイヤルの指定をしない場合は、エラーを示すタイムアウト・フラグが制御システムによって発せられ、プロセスを終了し、下記に詳細を説明するステップ９５９の再初期化が督促される。

右またはリード・グリッパが切断された縫合糸のグリップを開放すると、制御システム９９は型締めシリンダ３６１、３６９を互いに離れた位置に置けるようにし、他方多軸グリッパ１５５のピン１４２に、図３のステップ３１ｂに即して上記に説明したように装填した針を噛み合わさせる。同時に、図３のステップ２７で示すように、制御システム９９は、左右のサーボモーター２３６、２３８を操作して、左右のグリッパを往復させて右またはリード・グリッパを右ガイドロッドに沿って原点に往復させ、また左または下部グリッパを、ステップ１６に即して上記に説明したように不定長さの縫合糸材２５５を長いストロークで引いている間に、左ガイドロッドに沿って往復させる。これにより機械の速度を早くし、したがって高い生産性が可能となる。

リード・グリッパは長いストロークの距離を前進し、交互に行なわれるグリッパの原点への往復と停止の後直ちに、図３のステップ３５ａで示すように縫合糸材料２５５の一部を加熱（先を尖らせる）する事ができる。張られた縫合糸を加熱し、その後で冷却することにより縫合糸材料が切断のために硬化し、それに続く手術針の縫合糸受取り側の端７に材料の端を挿入しやすくする。本好適実施例においては、制御システムコンピュータ９９が、縫合糸材料に与えられるヒートパルスの長さと温度を制御し、そのため適切な加熱が行なわれ、また切断作業までに十分な冷却時間が取れる。先だしおよび切断キャリヤ１８０に取り付けた先だしアセンブリ２９０はより詳しく、本発明の同一譲受人に係わる係属中の特許出願第１８１，５９５号（事件番号８９２４）に説明されている。そこで説明されているように、先だしアセンブリ２９０は、交互グリッパ、例えば左グリッパ２３０のわずかに下になる位置に設けられ、そのため縫合糸材料２５５が針９に挿入するために短いストロークの距離だけ前進するとき、加熱空気を当てた材料２５５の先だし部分は左グリッパ２３０の原点の真上で、カッターアセンブリ２８０の隣に前進する。次に左グリッパ２３０（下部グリッパ）が作動して材料２５５を先だしした部分、つまり図３３に示す先だしアセンブリ２９０によって加熱された縫合糸材料の部分またはその下でグリップし、カッターアセンブリ２８０が作動して、縫合糸材料２５５の先だしした部分を切断し、その結果左グリッパ２３０が次の縫合糸引っ張り／挿入サイクルのために先だしした端２５８を持つ不定長さの縫合糸２５５をグリップする。

縫合糸材料の部分を熱で先だしするオプションのステップ（ステップ３５ａ）を終了すると、引っ張りタワー２２０の所に適切に位置を決めた冷却エアジェット２９１を配して、図３のステップ３５ｂに示すように縫合糸材料の先だしした部分に冷却空気を当てることができる。図８３の空気圧系統図に示すように、供給系統７０１ａは適切なフィルター７０２、圧力モニター装置７０３ａおよびスイッチ装置７０７ｅを通して圧搾空気を供給して縫合糸の加熱（先だし）した部分の冷却のためのエアジェットパルスを供給する。エアジェットの作動は、制御システム９９のタイミングと制御によりスイッチ７０７ｅを操作する制御系統７０４ａ、ｂによって制御される。

自動パッケージ機
針の糸通しおよび型締めダイヤル１５０における手術針の装填工程の間に、上記に説明したように、縫合糸巻き付け、パッケージ機５００で同時にパッケージ工程が行なわれる。要点としては、ロータリー・ダイヤル部５１４を含むロータリーパッケージタレット５００は、図１の矢印「Ｂ」方向に前向きに向けられ、ダイヤル５００上に位置する各ツールレストがロータリータレット５００の周囲に位置する多数のワークステーションに連続して前進するように取り付けられる。図１１は、本発明の制御システム９９の制御によって作動する自動針縫合糸パッケージ工程７００を示す一般的フローチャートである。

可能な範囲で、図１１に示される各ワークステーションで行なわれる各工程を図に示すように連続的に説明する。
前記のロータリータレット５００の方向付けの動きは、完成した縫合糸パッケージを製造するために実施され、プログラム制御による機械の運転を通じて互いに関連しており、それぞれのワークステーションの各々のドエル時間は、先行するステップが先行ステーションまたは複数の先行ステーションで完了するのに十分な時間が与えられるように計算される。そのため、自動パッケージ機からの製品の流れがスムーズで、連続的に行なうことができ、また高速かつ能率的な製造サイクルを作り出すことができる。

縫合糸巻き付け、パッケージダイヤル
図５０、５１に示すように、ロータリー縫合糸巻き付け、パッケージタレット５００は、基本的にロータリーパッケージタレット５００の上部表面５１８に一定の間隔で円周上に配された複数のツールネスト５１６を持ち、各ツールネストがその周辺に外に向けて放射状に延びている円盤状ダイヤル５１４で構成される。
一般的には、図５０に示すように、ダイヤル５１４の周辺に互いに４５°の角度で配した８個のツールネストがある。図版の図５１〜５３に詳細を示すように、各ツールネスト５１６は、ロータリー・ダイヤル５００の円盤状ダイヤル５１４の上部表面５１８に固定して取り付けたハウジング５１８を含み、以下に説明するように手術針と、それに取り付けた縫合糸を含む縫合糸パッケージの形成に使われる平底の射出成形プラスチック皿を受け取り、支持する働きをする円盤部５１４の周辺はＳＪＩ５２４から外に向かって放射状に突き出す部分５２２を含む。

図５１〜５３（ａ）に示すように、各ツールネスト５１６は、適切な締め具を使って上部タレット表面５１８の外周縁またはタレット５００のダイヤル５１４の端部５２４の近くに固定して取り付けられたハウジングまたはブロック５２０から構成される。各ハウジング５２０は、ベアリング５２９ａ、５２９ｂに回転できるようにはめ込まれ、適切な駆動源（以下に説明される）に接続されたシャフトを持つ、水平方向に放射状に延びる中心穴５２６を含む。ハウジング５２０の放射状の内側端５３２に取り付けたカムローラ５３０は、以下により特定的な詳細を説明する目的のためにタレット５００の回転中にダイヤル表面５１８の上に延びるカム板ダイヤル５３３と接触するように作られている。ハウジング５２０の放射状の外端５３４には、縫合糸パッケージを形成するための部品を支持する構造が設けられ、このパッケージはもともと一般的に平らな射出成形した皿４２０でこれに複数の手術針とそれに取り付けられた縫合糸を受け取り、保有するものであり；例えば、図版の図７３に示すようなものであり、また図７４に示す様な、「多糸縫合糸とカバーラッチング」と題し、本申請書の譲受人に共通に係る係属中の特許出願（事件番号ＥＨＴ−８４９）、引用することによって本書に組み込まれるものに開示されている通りの、応用した皿４２０カバーを持つ。

もともとプラスチック縫合糸皿４２０を取り付けるためのハウジング５２０の放射状の外側の構造は、一般的に長方形で、角が丸くまた垂直に延びる板部５３６で、その外縁表面５３８がカム表面をなし、下記に説明するように縫合糸を巻く目的で採用されており、また板部５３６がシャフト５２８の外端に放射状に固定され回転するものを含む。カム板部５３６の前表面には、放射状に外に向い、垂直方向に向けた支持表面を持つ板５４０または、手術針とそれに取り付けた縫合糸とともに供給されるようにした射出成形したプラスチック皿を位置決めし、取り付けるための突き出たガイドピン５４４を持つプラットフォーム５４２が取り付けてある。カム板部５３６と、縫合糸皿４２０を支持するための板５４０は、互いに接続され、関連する回転に対して固定され、両者がともに、ブロックまたはハウジング５２０を通って延びるシャフト５２８の縦方向ので水平な軸５２８ａの周りに回転する。しかしながら、皿４２０を取り付けるための板５４０は、これらの部材の間に位置する協調的なスライドガイド５４６を設けることによりカム板部５３６に対して直線的に移動することができる。これらのスライドガイド５４６は、図５３（ｂ）の拡大した部分図により詳細に開示されており、そこではこれらは相ガイドレール５４６ａ、５４６ｂとして描かれ、一列の手術針を、ツールネスト５１６の板５４０の支持表面５４２から延びるガイドピン５４４に取り付けた皿４２０に連続的に挿入しやすくするために設けられている。
カム板部５３６、つまりそのカム運動表面５３８と支持板５４０両方の外部構成は実質的に縫合糸皿の外形に一致するものであるが、後者よりも外寸法が大きい。

自動パッケージシステムのさらなる詳細は、本発明と同一の譲受人に係わる係属中の特許出願第１８１，６２６号（事件番号８９２５）で、参照することによって本書に組み込まれるものに見ることができる。
本発明の制御システム９９で制御されるパッケージ針縫合糸アセンブリの自動化工程７００は、一般的に図１１に示すとおりである。そこに描かれているように、各ステーションで行なわれる各工程は、パッケージダイヤル５００が回転する時、運転を効率的にするためほぼ同時に行なわれる。
（１）ロータリー縫合糸巻き付け、パッケージダイヤル５００の近くにある連続するワークステーションの最初のものは、図１１でステップ７１０として示されるパッケージ積載ステーション４００である。パッケージ積載ステーション４００には、空の縫合糸皿４２０が放射状に外向きのプラットフォームまたはツールレスト５１６上の板５４０の支持表面５４２に置かれており、皿４２０の中の位置決め開口部から延びるガイドピン５４４の方法によって保持され、ロータリーディスク部５１０の回転の水平面に対して一般に垂直な向きになっている。皿４２０の送り装置または機構（図には示されていない）の適切なグリッパを設けて、空の皿４２０を連続する板５４０に供給し、皿４２０をそれに位置決めする事ができる。グリッパは個々の皿４２０を適切な供給源、例えば皿４２０の棚から受け取り、皿４２０を一枚づつ連続的に、ツールネスト５１６の前方に指示したプラットフォーム５４０に位置決めすることができる。

あるいは、グリッパ機構がない場合には、皿４２０はオプションとしてプラットフォーム５４０のガイドピン５４４に手動で位置決めし、各々の皿４２０の背面が支持表面またはプラットフォームと平らな、表面接触の関係で接触することにより、そこにしっかりと取り付けられるようにできる。
ステーション４００にパッケージを積載する制御工程７１０は図１２に示す通りである。図１２のステップ７１３として示す最初のステップは、棚から来る各々の空のパッケージ皿４２０をグリップし、それを板５４０に積載する、図８５で部材７５９として示す市販の真空グリッパにエアと真空の供給をオンするものであり、オプションである。さらに、エアと真空の供給は、空のパッケージ皿４２０を板５４０に置く前に真空グリッパ７５９を延ばして空のパッケージ皿４２０を掴むための、図８５で部材７５８として示される操作グリッパ・アームに供給される。

図８５の空気圧系統図で示すように、供給系７０１はエアを適切なフィルター７０２に供給し、また供給系７０１ａと７０１ｂに分割される前に圧力調整器７０３ｃに供給する。エア供給系７０１ｂは、圧搾空気を別の圧力モニター装置７０３ｄを介して、真空吸引によって各々の空のパッケージ皿４２０を掴むため真空グリッパ７５９に真空を作り出す真空ポンプ７０５ａに供給する。真空グリッパ７５９の作動は、制御システム９９のタイミングと制御を受けるスイッチ７０７ｊによって制御される。真空が入ったかどうかの確認は図１２のステップ７１４ａで行なわれる。

システムは、制御システムからタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが発せられたかどうかを確認するステップ７１４ｂのチェックを行なう。タイムアウト・フラグが出されなかった場合は、真空がオンとなる（ステップ７１４ａ）。制御システムによりタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが出されたときは、図１２で示すステップ７７５でサイクル・ジャム工程が行なわれる。

また、エア供給計７０１ａは、グリッパ・アーム７５８に対して、真空グリッパ７５９を操作、つまり伸縮するためのエアを供給する。パッケージ積載グリッパ・アーム７５８は、制御システム９９のタイミングと制御に基づきスイッチ７０７ｋを操作する制御系７０４ｃにより制御される。モニター装置７０３ｃによるモニターの結果正しい操作レベルでエアの供給がカットされたかどうかが確認されると、図１２で示し、またさらなる詳細を以下に説明するステップ７７５においてサイクル・ジャム工程が行なわれる。

図１２のステップ７１５において、制御システム９９は、棚のレベルが低すぎないことを確認するため空パッケージ皿（図示せず）の棚のチェックを行なう。棚のレベルが低すぎることが分かった場合は、制御システムは、図１２のステップ７１７にてパッケージ皿カウンタ（図示せず）が０かどうかをチェックする。皿４２０の棚のカウンタが０でない時は、ステップ７１９でカウンタの計数が下げられ、ステップ７２１で延長棚リリース信号が与えられ、リリースレバーが延び、パッケージグリッパ・アームがアクセスし、次の空のパッケージ皿４２０を棚からステップ７２３で示すように真空グリップする。

棚リリースレバーが延ばされている間、システムはステップ７２２によりタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが出されたかどうかを確認するチェックを行なう。タイムアウト・フラグが出されなかったときは、リリースレバーは完全に延ばされていない（ステップ７２３）。タイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが制御システムによって出されたときは、図１２で示すステップ７７５においてサイクル・ジャム工程が行なわれる。

図１２で示されるように、パッケージ積載グリッパ・アーム７５８が延びた位置に達し、空のパッケージ皿４２０を掴むと（ステップ７２３）、制御システムはステップ７２４により後退棚リリース信号を出し、その結果グリッパが後退し、パッケージ積載のために水平位置に回転されると、次にアクセスできる空パッケージ皿が棚リリースレバーにより棚の中に保持される。

棚リリースレバーが後退している間（ステップ７２５）システムはステップ７２６において制御システムからタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが出されたかどうかを確認するチェックを行なう。ステップ７２６でタイムアウト・フラグが出されなかったときは、リリースレバーは完全に後退している（ステップ７２５）。タイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが出されたときは、図１２に示すステップ７７５においてサイクル・ジャム工程が行なわれる。

図１２のステップ７２７で示したように、空パッケージ皿を運んでいる、延ばされた空気圧式パッケージ積載グリッパ・アーム７５８と真空グリッパ７５９は、水平位置に回転できる位置まで後退する（ステップ７２９）。
空気圧式パッケージ積載グリッパ・アーム７５８が後退している間、システムは、タイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが制御システムから発せられたかどうかを確認するステップ７２７ｂのチェックを行なう。タイムアウト・フラグが出されなかったときは、パッケージ積載グリッパ・アームは空のパッケージ皿７２０を掴みながら完全に後退した位置に達している。タイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが制御システムから出されなければ、図１２に示すステップ７７５でサイクル・ジャム工程が行なわれる。

空パッケージ皿４２０を持った空気圧式パッケージ積載グリッパ・アーム７５８がその状態で後退した後、アームはツールネスト５１６の板５４０の支持表面５４２から延びるガイドピン５４４にパッケージ皿を乗せられるように傾けた位置まで回転しなければならない。図１２のステップ７２８に示すように、空パッケージ皿４２０を掴んだ真空グリッパ７５９は水平方向位置まで回転し、空パッケージ皿４２０をネストプレート５４０に位置決めできるようにする。ロータリーアクチュエータが空気圧式パッケージ積載グリッパ・アームに空パッケージ皿４２０を回転させて完全に水平な位置にするとき、システムはステップ７２８ａによりタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが制御システムから出されたかどうかのチェックを行なう。タイムアウト・フラグが出されなかったときは、パッケージ積載アームは完全に回転している（ステップ７２８ａ）。タイムアウト・エラーとして制御システムからタイムアウト・フラグが出されないときは、図１２に示すステップ７７５にてサイクル・ジャム工程が行なわれる。

図８５の空気圧系統図で示すように、供給系統７０１ａはフィルターし、モニターし、圧搾したエアを、パッケージ皿４２０を回転するロータリーアクチュエータ７６０に供給する。ロータリーアクチュエータ７６０の時計回り、半時計回り操作は、制御システム９９のタイミングと制御によりスイッチ７０７ｍを操作する制御系７０４ｃ、ｄによって制御される。

パッケージ積載工程７１０の次のステップは、空のパッケージ皿４２０を真空グリッパ７５９からパッケージツールネスト５１６の板５４０ガイドピン５４４に移すことである。これを行なうため、パッケージ積載グリッパ・アーム７５８は再度延ばされ、ステップ７３０で真空モードがスイッチされ、つまり切られて移載が行なわれる。空気圧式パッケージ積載グリッパ・アーム７５８が延ばされ、真空モードがオフとなって空パッケージの移載ができる状態の時、システムはタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが制御システムから出されているかどうかを確認するためのチェックであるステップ７３２を行なう。タイムアウト・フラグが出されなかったときは、真空モードはスイッチされている（ステップ７３１）。タイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが制御システムから出されているときは、図１２に示すステップ７７５が実行される。

パッケージ皿４２０への空パッケージの移載の後、パッケージ積載グリッパ・アーム７５８は、図１２のステップ７３３で示すように延びた位置からツールネスト５１６に後退する。空気圧式パッケージ積載グリッパ・アーム７５８が空の皿７２０の移載の後、その場所からツールネストに後退するとき、システムはタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが制御システムから出されたかどうかを確認するチェックをステップ７３５で行なう。

タイムアウト・フラグが出なかった場合は、アームが完全に後退したかどうかを再度チェックする（ステップ７３４）。タイムアウト・エラーを示すタイムアウトフラッグが制御システムから出されると、図１２で示すステップ７７５のサイクル・ジャム工程が行なわれる。
パッケージ積載工程７１０の最後のステップは、パッケージ積載グリッパ・アーム７５８をもとの垂直位置に戻して真空グリッパ７５９が次の空皿４２０を空パッケージ棚からピックアップできるようにすることである。この垂直回転を行なうため、ロータリーアクチュエータ７６０は図１２のステップ７３６で示すように回転することができる。ロータリーアクチェータが空気圧パッケージ積載グリッパ・アーム７５８に最初の垂直位置に回転させているとき、システムはタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが制御システムから出されたかどうかを確認するステップ７３８のチェックが行なわれる。タイムアウト・フラグが出されなかったときは、パッケージ積載アームは完全に回転したかどうかを確認するチェックを繰り返す（ステップ７３９）。タイムアウト・エラーとして制御システムからタイムアウト・フラグが出されると、図１２に示すステップ７７５でサイクル・ジャム工程が行なわれる。
パッケージ積載工程７１０の最後のステップは、パッケージ供給棚の中の空パッケージの数の記録を行なうカウンタの更新をする事である。

パッケージング機への針−縫合糸の装填
（３）図５０に示す矢印Ａの方向をインデックスする第３ワーク・ステーションは、特定数の外科用針及び付属する縫合糸を多軸グリッパと正反対の関係にあるパッケージング用ダイヤル５００がインデックスする縫合トレイ４２０に挿入する回転式スエージダイヤル１５０の多軸グリッパ１５５を含む。針は多軸グリッパ１５５によって送られ、図面の図７３に示し、現在の発明の同一譲受人に譲渡された共同出願中の特許出願第１８１，６２６号（事件番号８９２５）に詳述する縫合トレイ４２０の中央表面部分と一体をなすクランプ構造物上に置かれる。

一般的に、１番目の補強針を空のパッケージ４２０に装填するために、ツールネスト５１６を図５６に示すように本来の位置のパッケージング機６００にもって来る。それと同時に、多軸グリッパ１５５を引張りテスト装置３００から６００にインデックスする。そこで、グリッパはトレイ４２０のフェース４２６の一体形成突出型フェンス４１９間に形成される一対（４１８）の針受けノッチまたはクランプ溝中に針９を置くために、図３のステップ１４に関し上記のように、空のパッケージ４２０の方に延びる。具体的には、多軸グリッパ１５５が上記のようにトレイの方向に延びた後は、コントロール・システム９９は、補強針９のグリップを解放し針をパッケージ上に置くことができるように、ソレノイド４５５を作動させ、プッシュ・ロッド４６０がプランジャ１４９を多軸グリッパ上に押し下げることを可能にする。これで図３のステップ２５に示すように、針ハンドオフとなる。各針を置いた後、多軸グリッパのピンは次のワーク・ステーションを引き続きインデックスするために、図３ステップ２５に示すグリップ（しかし空）の位置へ戻され、そこで新しい針をスエージのためにピックアップする。

図５７に示すように、各対のノッチ４１８に連番をふり、約０．２５インチ置きとする。
一番目の針は図５７に示すように８番目、すなわち「本来」の位置に装填されることが好ましいが、”１”のラベルの張ってある１番目の位置に装填することも容易である。図５６，５７，及び５８（ａ），５８（ｂ）で分かるように、ツールネスト５１６アセンブリ、従って空トレイ４２０は、多軸グリッパ１５５の方向について垂直よりやや傾いているため、湾曲した針はパッケージにつけた対状のノッチ内に正確に位置する。垂直から約１０−２０°、約１６°のこの傾斜は、図５１に示すように、カムコロ５３０とワーク・ステーション（３）のカム・ダイヤル・プレート５３３の角度、または傾斜のあるカミング面との接触により生じることがある。こうして傾斜が相殺される結果、針が互いにややシフトしており、そこから下向きに下がっている縫合糸は互いに絡まることはない。

図５６、５７、５８（ａ）、５８（ｂ）、５９（ａ）、５９（ｂ）に示すように、ワーク・ステーション６００に、空トレイ４２０で一度に８本の補強針を受けるパッケージ・エレベータ・アセンブリ４３０がある。
図面に示すように、ツールネスト５１６には、パッケージ・トレイ・ホールディング・プラットホームまたはサポート・サーフェス５４２と前述の構造物が搭載される回転シャフト５２８等の固定式構体を含む。図５０に示すように、この場合８つあるタレット装置のほとんどは、図５１及び５３（ａ）に具体的に示すように、ツールネスト５１６が回転しない垂直位置にきちんと保たれていることを要求している。集合的ワークステーション間に及ぶ円形固定式カム・ダイヤル・プレート５３３が、５３０ｂの縦方向中央線をまたがるようにシャフト５２８に搭載されるカムコロ５３０ａと５３０ｂの形になっており、ダイヤル５１４に搭載される各ツールネスト用の、２つのカム従動子５３０に接している。
針挿入ワーク・ステーションに針を挿入するに際し、針がトレイの針受け構造物内で正しい配列、方向に位置するように、トレイ４２０はできれば左回りに１６°の角度で、傾斜方向に回転するようにする。これは、図５９（ａ）と５９（ｂ）で分かるように、ツールネスト回転塔によって可能になり、機能上順番に次のように作用する。

図５９（ａ）はトレイ・サポーティング・サーフェスまたはプラットホーム５４２を含むトレイ・ホールディング・プレート５４０からなるパッケージング装置６００への針−縫合糸装填の立面図であり、ツールネスト５１６が搭載される位置合わせタレット５１４を示している。シャフト５２８は適宜ベアリング（５２９ａ、５２９ｂ）に搭載され、必要があればツールネスト５１６のハウジング５２０内で自由に回転できるようになっている。
第１ワークステーションにトレイを搭載し、針を供給するようになっており、矢印Ａの方向に、パッケージ・ワーク・ステーションに針と縫合糸を装填する特定ツールネスト５１６として、ツールネスト５１６は傾斜メカニズム５３５に入る。２つのカム従動子５３０（以下カムコロ５３０ａ、５３０ｂと呼ぶ）は、左側のファントム・ラインで示すように、固定式カム・ダイヤル・プレート５３３の上面をころがってからインデックス・メカニズム５３５に入り、図５９（ｂ）の実線で示す位置で止まる。

カム・ダイヤル・プレート５３３の上面と共角の関係にある上面５４３を有するインサートからなり、カムダイヤルプレート５３３に形成されるカットアウト５４５に延びるトラック・セクション５４１は、最上の位置を固定式カムダイヤルプレート５３３の下部にある下面５４５ａと５４５ｂを合わせるように接するショルダ５４３ａと５４３ｂによって決める。通常、トラック・セクション５４１は、適当なスプリング・サポート部材５４９に支えられる圧縮ばね５４７の衝動によって、カットアウト５４５上方寄りに偏する。この位置では、インサート５４１の上面５４３は、カム・ダイヤル・プレート５３３の上面と同じ平面上にある。

置換カム・エレメント５５１は、カムコロ５３０ａと５３０ｂより上の位置にあり、５３０ｂをインデックス・メカニズム５３５ワーク・ステーションにころがすことを可能にし、図のように、傾斜メカニズムを休止またはとどまった位置でコンポーネントを全く妨害することなく、作動させることができる。
適宜に針を挿入するのにツールネスト５１６を回転または傾斜させるために、ピストン装置５５９のシリンダ・ロッド５５９ａを通してカミング・ダイヤル・プレート５３３上に搭載されるプレート構造物５５７にねじ５５５によって付着する、メカニズム５５１の空気シリンダー５５３によって、カム・エレメント５５１の下方置換が起きる。この下方運動は、適宜スライド装置（図なし）によって誘導される。排出カムエレメント５５１のカム下面５５１ａはカムコロ５３０ｂに対し下方へ力を及ぼし、ばね５４７を圧縮し、それによってツールネスト５１６のハウジング５２０でシャフト５２８を軸５２８ａの周りを時計方向に回転させて、今度はインサート５４１をカムダイヤル・プレート５３３にあるカットアウト５４５内で下方へ動かす。下方運動は、置換カム・エレメント５５１の上面５５１ｂがカムコロ５３０ｂの下方置換に等しい量が上方置換される別のカムコロ５３０ａに接し、システムが行程の最後に到り、図５９（ａ）に示すように空気シリンダーにその位置を維持させるまで、続く。前記のことは、カムコロ５３０ａと５３０ｂが固定されるシャフト５２８の、そしてその結果、左回り（１６°の傾斜角が望ましい）にシャフト５２８の正反対端に搭載されるサポート・サーフェス５４２とトレイの回転運動となる。

針挿入動作の完了後、空気シリンダーが置換カム・エレメント５５１を上げるように圧縮空気を受けるという理由で、この順序は逆になる。結果として、ばね５４７によって、インサート５４１が上方寄りになり、その上面５４３をカムコロ５３０ｂに対して押し、シャフト５２８を時計周りに回転させることになる。これは、ショルダー５４３ａと５４３ｂがカム・ダイヤル・プレート５３３の下面にある固定面５４５ａ、５４５ｂに接し、この回転運動を止めるまで続く。固定式カムダイヤルプレート５３３の上面と同じ面に位置するインサート５４１の上面５４３に接するまで、シャフト５２８のこの時計回りの回転により、カムコロ５３０ａを低位置で動かさせる。適切なスィッチ、例えば近接スイッチ（図なし）は、本配列の機械的コンポーネントのすべてが図５９（ａ）の元の位置に戻ったことを示し、ダイヤル５３４は次の作動サイクルのツールネストをインデックスする。図５９（ｂ）で、右に向かってツール・カム・ダイヤル・プレート５３３の表面を転がるカムコロ５３０ａと５３０ｂ、及びこのワーク・ステーションから置換わるシャフト５２８を実線により示す。

ここではシャフト５２８のこの応用ローテーションにおいて、位置合わせタレットの製品の回転傾斜位置決めをし、カムコロ５３０ａと５３０ｂに接する置換カム・エレメント５５１上のカミング面５５１ａ、５５１ｂ間の平行オフセット量により、例えば１０−３０°（できれば１６°）の範囲内の角度により、サポート・プレート５３６とプラット・フォーム５４２によりそこに搭載されたパッケージまたはトレイを傾斜させる構造物をあてがう。

図５９（ｃ）に、前記と同様ではあるが、傾斜配置の構造的コンポーネントが結合して完全なモジュールユニットになっている設計代案を概略してある。
図５７に示すようなエレベータ・アセンブリ４３０のシャフト４４６が本質的に垂直ではあるがやや斜め（約１６°）に０．２５インチのインクリメントでプレートを持ち上げて、上記のような多軸グリッパ１５５から８本の針を引き続き受け取る。この実施例では、毎分約６０の速度で引張りテスト装置３００から補強針を補給するスエージダイヤル１５０の回転は、トレイ４２０を搭載するプレート５４０の垂直インクリメントと同調し、生産速度が最大となる。例えば、第一の補強針９を空トレイ４２０、上述の８番の対ノッチに挿入後、エレベータ・シャフト４４６が、次の補強針９が７番の対ノッチ４１８に置かれるように、プレート５４０を垂直に０．２５インチ上げる。ツールネスト・プレート５４０の受け入れと同時に、回転スエージダイヤル１５０が２番目の補強針を送る次の多軸グリッパ１５５をインデックスし、次の針をトレイ４２０の２番目の位置（ノッチ"７"）に挿入する。この工程は８回行なわれ、８本の外科用補強針を含む減縮サイズのオルガナイザー・パッケージに装填する。
８番目の針がパッケージに挿入された後、エレベータ・アセンブリ４３０が空気圧シリンダ（図示せず）のような旧来の手段によってエレベータ・シャフト４４６を引っ込ませる。こうして、８本の補強針を備えたトレイ４２０はツールネスト５１６の最初の位置に戻り、トレイは相次ぐワーク・ステーションでさらに処理の用意に入る。

先の実施例では、引っ張り試験装置から毎分約６０の補強針を補給するスエージダイヤル１５０の回転はパッケージ・ネスト・キャリッジの垂直インクリメントと同調し、産出速度が最高になる。図１１に示すように、補強針を受けるのに空のパッケージ・トレイをインデックスする工程７６０は、パッケージ・トレイ４２０を完全装填するまで８回起こる。
図１４に示すように、空パッケージ・トレイ４２０に補強針を装填する工程７６０は、針−縫合糸アセンブリが上記のステップ６５ｂ（図７または７６ａ（図８））の最小引張りテストに失敗すれば、針拒絶ビットが設定されたかどうかを決定するステップ７６１で始まる。針が引張りテストの失敗により拒絶された場合、工程７６０は終了する。さもなければ、針−縫合糸はパッケージに挿入される。

ステップ７６２では、エレベータ・シャフト４４５を上げるエレベータ・アセンブリ４３０を制御するモーターは、インデックスする最初の針でない場合には、次の針挿入位置にインデックスされる。縫合糸巻取りとパッケージ・ダイヤル駆動モーター（図示せず）の状況は図１４のステップ７６２ａに示すように絶えず監視され、パッケージング装置６００への針−縫合糸装填でパッケージ・トレイ４２０を的確にインデックスする。モーターが切れるまで、システムはステップ７６３で点検を行ない、タイム・アウト・エラーを示すコントロール・システムによってタイム．アウト・フラッグを出したかどうかを判断する。タイム・アウト・フラッグが出ていない場合、モニタリングは継続する（ステップ７６２ａ）。タイム・アウト・フラッグがタイム・アウト・エラーとしてコントロール・システムによって出される場合、工程は終了し、ステップ９５９で再開始を促される。一旦モーターが多軸グリッパで空パッケージ・トレイ４２０を的確にインデックスすると、ステップ７６５でカウンター（図なし）が増加し、各パッケージ・トレイ４２０に装填する針の量をたどって調べる。例えば、一本目の補強針を８番の対ノッチ４１６に挿入後、次の補強針９が７番の対ノッチ４１６にセットされるように、プレート５４０がエレベータ・アセンブリ４３０のエレベータ・シャフト４４５によって垂直に上がる。プレート５４０の記録と同時に、回転式スエージダイヤル１５０が回転し、パッケージ４２０の２番目の位置（ノッチ"７"）に挿入されるように、２番目の補強針が入っている次の多軸グリッパ１５５をインデックスする。ステップ７６５で示すようにこの工程が起こる度に、８番目のカウントに至るまでカウンタが増えていく。そして８番目のカウントに至ると、コントロール・システム９９によって信号が発生し、図１４のステップ７６８に示すように、プレート５４０とプラットホーム５４２を縫合糸巻取りとパッケージ・ダイヤル５００上の元の位置へ戻すことができる。図１４のステップ７６７で間断なく点検を行ない、パッケージ・トレイ４２０が元の位置へ戻ったかどうかを判断する。パッケージ・トレイ４２０が元の位置へインデックスして戻るまで、システムはステップ７６９で点検を行ない、タイム・アウト・エラーを示すコントロール・システムによってタイム・アウト・フラッグが出たかどうかを判断する。タイム・アウト・フラッグが出なかった場合には、モニタリングが継続する（ステップ７６７）。タイム・アウト・エラーとしてタイム・アウト・フラッグがコントロール・システムによって出る場合、工程は終了し、ステップ９５９の再開始を促す。８本の補強針を含むパッケージ・トレイ４２０が元の位置にあるときは、縫合糸巻取り・パッケージ・ダイヤル５００に沿い次の装置でさらにパッケージングの用意にある。図１１のステップ９６７に示すように、セット終了ビットをコントロール・システム・コンピュータが起こす。

他の実施例では、針−縫合糸アセンブリはエレベータ・アセンブリ４３０を最も高い位置へおいて、ラベル"１"のパッケージ・トレイ・ノッチに最初に置くことができる。上記の操作に反して、エレベータ・アセンブリは地点２〜８に連続して挿入される針と同じ調子で、すなわち、最後（８番目）の針−縫合糸アセンブリをトレイ４２０の８番目の位置におき、パッケージ・トレイとツールネストを元の場所において、引き続き減少することがある。
パッケージング機６００への針−縫合糸装填において、縫合糸点検を行なうこともあるかもしれない。この縫合糸点検を行なう一つの方法としてＬＥＤとフォト・トランジスタ（またはフォト・ダイオード）を適当に組み合わせて針−縫合糸アセンブリの行程上におくことがある。針−縫合糸アセンブリの縫合糸部が存在するときは、縫合糸がＬＥＤの組み合わせのビームを弱め、縫合糸が存在することを示す。ＬＥＤの組み合わせのビームがマシン・サイクルにおいて弱まらない場合は、縫合糸が針に付着していないことを示し、パッケージに欠陥があるという印である。この縫合糸点検は、針がスエージされたのち、または最小の引張りテスト後にスエージ装置で行なうように注意する。

（４）図１１では示してないが、多軸グリッパ１５５でトレイ４２０に誘導される針糸について、その所在と適切な位置とを確認するために、オプションの針検出操作部４７５が図１の要領で設けてある。図６０にあるように、ブラケットユニットを持つ針検出ユニット５６０が、その前面に表示されしかも針装填トレイ４２０が取り付けられたプラットフォーム５４２の反対側に位置するように、そして後者に向かって軸方向に進むように採用されている。これにより、多数のセンサー５６２を、可動ハウジング５６４上に取り付けしかも制御システム９９と対面させることができ、前述の操作部６００にて、適正数の手術針が多軸グリッパ１５５によってトレイ４２０内に適切に誘導、配列される。制御システム９９により針センサー５６２が、手術針について所定数の所在とトレイ４２０内の収容とを確認する場合、センサー５６２とハウジング５６４はプラットフォーム５４２上のトレイ４２０から引き込まれ、これにより縫い糸巻取りパッケージングダイヤル５００が、次の操作部に進むための道具ネスト５１６を指示できる。

位置４７５における針検出用の制御プロセス７７０を図１５に示す。最初のステップは、図１５ステップ７７１に示したように、針検出ユニット５６０を展開するステップである。図１５のステップ７７２では、針検出ユニットが展開したかどうかのチェックが継続して実行される。針検出ユニットが十分に展開するまでシステムは、制御システムがタイムアウト・エラーを表示しタイムアウト・フラグが発生したかどうかを確認するため、ステップ７７３を実行する。もしタイアウトフラッグが発生しなかった場合には、針検出ユニットが十分展開しているか確認するために再度チェックが実行される（ステップ７７２）。もし制御システムによりタイムアウト・フラグが発生しタイムアウト・エラーとなった場合は、次いで図１５ステップ７７５の段階でサイクル・ジャム手順が実行される。ステップ７７１に先立つオプションステップ７７１ａには、針検出機構がトレイ内の針の所在をチェックする時に容器の安定を助けるための、シリンダーまたは適切な安定装置（これは示していない）の展開が含まれる。

次に、ステップ７７６では全部（８本）の針が容器トレイ４２０内に収容されているかどうかの確認が実行される。もし収容されていなければ、カバー装着位置６６０にて装填容器を排除するため、以後の使用に備え制御システム９９によってステップ７７７にて、容器リジェクトビットをセットせよ、が発生する。もし全部（８本）の針が存在する場合には、次いで制御システムが針検出ユニット５６０の引き込みをステップ７７８にて実行する。この位置はオプションであり縫い糸がトレイに巻き付いた後の針検出のための縫い糸巻取り位置５６０の下降気流（吹き付け）に直面する位置である点を十分理解しておきたい。

（５）トレイ４２０が指示のため採用された縫い糸巻き取り操作部は、縫い糸巻き取り装置５７０が装備されているが、これによって針から外側に離れる縫い糸と、トレイ４２０から下方に離れ垂れ下がる縫い糸がトレイ４２０の範囲内に巻き取られるものであり、図６１（ａ），６１（ｂ），６２（ａ）および６２（ｂ）にあるように、特に図７３で示した周辺経路内に巻き取られるようになっている。各針から下方に垂れ下がる縫い糸は、以下に述べるように、縫い糸トレイ４２０を操作部にて支持する道具ネスト５１６下部にある、静止真空装置あるいはユニット５７２内で緊張するように、その位置を決める。それによって、縫い糸が緊張され小型ストランド内に巻き取られる。その作業の流れを、巻き取り装置５７０の作業面から、図６１（ａ）から６２（ａ）とともに以下により詳細に述べる。
この操作部において、針と縫い糸を収めたトレイ４２０とをプラットフォーム５４２へ取り付ける道具ネストのカム・プレート部５３６が、装置５７０のスタイラス機構５７６上に置かれたカム追従器５７４によって、カム表面５３８に接触させるべく採用される。これは縫い糸をトレイ４２０の周辺経路内に誘導し巻き取るため採用される。スタイラス機構５７６には、トレイ４２０に対し前後に動くように、シリンダー内で縦向きに逆の動作を行う、空気作動型中央ピストンを有する静止シリンダーがある。カム追従器５７４には、カム・プレート部５３６の周辺カム表面５３８に接触する、間接で接続されたローラー５７４ａと５７４ｂがあり、後者は、トレイ４２０を取り付ける支持プレート５４０と関係して、水平中央軸５２８ａの近傍でコンピュータ制御されたシャフト５２８の回転により回転される。このシャフト５２８は、縫い糸をトレイ４２０の周辺経路内への巻き取りを促進するため、通常はプレート５３６、５４０とトレイ４２０の面に伸びている。これは図６１（ａ）から６２（ａ）の操作説明に関連して説明されている。

これまで述べた、図７３のトレイ４２０の構造のより詳細な資料は、上述の出願中特許案件（事件番号ＥＴＨ−８４９）の多重より縫い糸容器を、装着カバーと組み合わせて構成する、針および縫い糸収容トレイにとり必須のものである。その基本構造の特徴に関し、トレイ４２０は、丸型コーナー５８３内に展開する長方形構造のプラナーベース５８０を有する。ベース５８０の周辺近傍への展開は、立ち上げ壁５８４に及び、またその内側に平行に展開する場合は、周辺経路構造５８８間を構成するためにさらに立ち上げ壁５８６に及ぶ。内部壁５８６から経路５８８の外側への展開は、多数の隣接するはねかえりフィンガー５９０で保持され、それは縫い糸が経路から持ち上がるのを防ぐため、内部壁の上端から経路５８８上に向かって最も展開するように片持ち固定されている。保持フィンガー５９０の配列内に経路長に沿って形成されるギャップ５９２は、接合部またはトレイ４２０の２つの長方形側に最も近接した形が望ましく、これにより、図７３で示すにように各縫い糸の端が経路５８８から出てくるようになる。

内部壁５８６内のトレイ４２０のベース中心域は、多数のギャップに間隔を開けるための集約構造を有し、これによって縫い糸針が噛み合わされトレイ４２０内に「収容」できる。これは上記にて詳細に述べてあり、それぞれ関係する縫い糸の一端を有する各針とともに、そこに装着、曲げ処理を施される。

縫い糸をトレイ４２０内に巻き取るためのスタイラス機構５７６は、図６１（ａ）から６２（ａ）までにより詳しく述べてあり、そこでは特に真空ユニット５７２と、それと連動して縫い糸束の締め付けおよび緊張のため動作する旋回軸レバー、そしてトレイ４２０が支持プラットフォーム５４２により、軸５２８ａ近傍のシャフト５２８の回転により引き起こされる回転時の巻き取り動作中に、縫い糸を経路内に送り出すための、トレイ４２０のはねかえりフィンガー５９０と共に動作するスタイラス機構５７６について、具体的に説明がなされている。

図６３と６４で示すように、巻き取り位置の付近とスタイラス機構５７６上には、トレイ保持装置６０１が配置され、これは静止面をそこで固定する垂直脚６０４を有するＬ型ブラケット６０２を持ち、その上部６０６は回転式ダイヤル５１４上およびダイヤルカム・プレート５３３上に水平に展開し、それがハウジング５２０まで展開ししかも縫い糸を装着するカム・プレート５３６とプレート５４０に接続された、シャフト５２８の内部端とともに駆動機構６０８と接続操作される。シャフト６１０は、静止ブラケット６０２の脚６０４まで展開し縫い糸巻き取り操作を促進するが、これはトレイ４２０に向かって、制御手段９９により空気式または電動にて軸方向に変位し、それによってトレイ４２０表面に面し外側に接触している保持プレート６１２が、少なくとも中心位置で連動操作に入り、縫い糸巻き取り作業の間にプラットフォーム５４２上に位置するトレイ４２０が外側に追い出されるのを禁止することができ、また束ねられた縫い糸に対する引っ張り衝撃によって縫い糸が関係する針から引き抜かれるのを防げる。保持プレート６１２とトレイ４２０との相互連動およびシャフトに与えられる回転とは、保持機構のブラケット６０２の脚部６０４において、シャフト５２８の回転と連動したシャフト６１０の回転を引き起こす。巻き取り手順の完了については、制御システム９９が保持プレート６１２を、トレイ４２０から無効操作位置内にシフトさせ、図６７の矢印Ａの方向に回転式ダイヤル５１４が前進することによって、道具ネスト５１６上のトレイ４２０が次の作業のため指示を受ける。

図６１（ａ）に示すように、回転式ダイヤル５１４は、プラットフォーム５４２に装着したトレイ４２０とともに縫い糸巻き取り作業部を指示される。この位置において、縫い糸束では、この瞬間に、８本の縫い糸はそれぞれトレイ内の手術針の１本に装着され、トレイから下方に垂れ下がり真空式収集装置５７２内に入る。真空装置のＶセクション５７３内では、真空により縫い糸への緊張を発生させ、それらを収集し束にする。真空状態は、通気口５７３ｂを通して「Ｖ」型に向かう空気の流れを発生させる排気ポート５７３ａから空気抜きをすることにより得られる。同時に、図６１（ａ）から６２（ａ）に示すように、プラットフォーム５４２とカム・プレート５３６を支持するトレイ全体が、プログラムされたサーボモーター６１３によって、シャフト５２８の動作に応答した、矢印Ｂ方向の軸５２８ｂ近傍の回転にさらされる。これを図６３と６４に順に示す。

図６１（ａ）に示すように、トレイを縫い糸巻き取り位置に動かすターレット指示は完了し、そしてこの動きは縫い糸巻き取り機能準備の間続く。
ターレット５００の図５０に示す縫い糸巻き取り操作部は、容器を回転させ、縫い糸巻き取り作業を完了させる構造を持つ。これは、図６５から６７および６３までに示したモーター駆動機構により実行される。回転式主ダイヤル５１４は、図６３に示すように道具ネスト５１６を有し、ハウジング５２０内のベアリング５２９ａ、５２９ｂ内に取り付けられたシャフト５２８をその上に収容する。

巻き取り機が次の縫い糸巻き取りサイクルの指示を受ける時に、道具ネスト５１６は図６５の矢印Ｃに示すように回転位置６８０内に移動する。カムローラー５３０ａおよび５３０ｂは、静止カムダイヤルプレート５３３内に装備されたギャップ５８２を超えて、駆動ローラー６９０内に形成された反対側の平行する表面６８６、６８８により形成されるスロット６８４の中に入る。後者は、カムダイヤルプレート５３３内に装備されたカットアウトにより生成されたギャップ６８２内に部分的に展開する。スロット６８４の下面６８８は通常は共面にあり、カムダイヤルプレート５３３の上面と軸配列とで、ローラー５３０ａと５３０ｂをセンタリングする。このセンタリング動作は、縫い糸巻き取り操作部内のダイヤル５１４の位置で発生し、これによってシャフト５２８の縦中心線５２８ａが、駆動ローラー６９０の中心線と一致する。駆動ローラー６９０は、ベアリング内に取り付けされ、サーボモーター６１３が、ローラー６９０と６９４が相互に操作できるよう駆動ローラー６９４から駆動ローラー６９０まで展開する、タイミングベルト６９２を駆動することで、回転する。

巻き取りサイクルが縫い糸巻き取り操作部でスタートした時には、図６１（ａ）に示すように、サーボモーター６１３が駆動モーター６９４を動作させ、それが代わりに、タイミングベルト６９２を介して駆動モーター６９０を動作させる。巻き取り作業の終わりに、駆動モーター６９０が停止し、スロット６８４に引き継ぐため水平動作を発生させ、スロットの反対の面はカムダイヤルプレート５３３の上面と共面となるかあるいは一緒に展開する。ダイヤル５１４はその後矢印Ｄの方向に指示し、カムローラー５３０ａと５３０ｂを駆動ローラー６９０のスロット６８４の外側に、また道具カム・プレート５３３の上面に進めて、それによって支持プレートとトレイを、回転に対して安全な垂直トレイ方向にロックする。近接スイッチ（ここに示していない）等のスイッチにより確実に、駆動ローラーがダイヤル５１４を指示する前に水平スロット方向に向くことができ、それにより後者に損傷を与える恐れのある部分間の機械的障害を防ぐことができる。ローラー６９０と６９４は、スプロケットホイールとして機能し、タイミングベルト６９２はスプロケットベルトあるいはチェーンとして機能する。

プログラムされたサーボモーター６１３は、そこに固定された道具ネスト５１６を有するシャフト５２８を回転させ、そして効率的に、プラットフォーム５４２とカム・プレート５３６は、中心回転軸５２８ａ近傍のトレイ４２０に向かって矢印Ｂの方向に初期反時計回りの回転を完了する。これにより縫い糸束が、縫い糸トレイからビューワーに向かい突き出たピン５７５の回りに巻きつく。この回転は、縫い糸束を部分的に真空収集装置５７２から引っ張り出し、それが縫い糸束への所定の引っ張り力を与え、糸束を直線にし、個々の糸材または縫い糸を平行できっちりとしたまとまりに集める。巻取りスタイラス部５７６は静止プレート上に取り付けてあり、これはターレット指示の間に、シリンダー５７８内の反応位置にみえる。

図６１（ｂ）では巻取り操作以後の段階が図示され、そこでは縫い糸位置取りアーム５７７が時計方向回転で作動し、ローラー５７７ａが縫い糸針の負荷を受け、それによって２つの機能が実行される。
（ａ）縫い糸束の長さは、ピン５７５と真空装置５７２の間で増加し、真空装置からの引き出されるためにさらに延長され、結果的に固くよりまとまった縫い糸束ができる。
（ｂ）さらに、前述のものは縫い糸束を右に変位させ、そのため巻取りスタイラス５７９が、フィンガーまたは脚５７９ａと５７９ｂを有するスタイラス機構の、そこに展開した位置で広がることが可能となり、束糸がはさまれたりまたはスタイラス脚５７９ａ、５７９ｂの外に落下たりしないよう適正さを以って、トレイチャネル５８８の床の上に落下される（面に垂直な動作で）。

また図６１（ｂ）には、スタイラスガイドローラー５７４ａ、５７４ｂが道具ネストの周辺カム表面５３８に接触するまで空気シリンダー５８１の展開によってトレイ４２０に向かって展開した巻取りスタイラス部５７６が描かれている。空気シリンダー５８１は、トレイ４２０が巻取りのため回転する間ローラー５７４ａ、５７４ｂに対する荷重を維持し、ローラーがスタイラスヘッド５７９とスライド５８３を振動させる時に、スプリングのような作用をする。スライドは、静止スライドホルダー５８５内部で振動する。

図６２（ａ）では、縫い糸巻取りを引起こすための、支持表面５４２上のトレイ回転の開始を描いた。空気シリンダーがスライド５８３に一定の荷重を与え、それはピボットピン５８７を介してローラー部５７４ａ、５７４ｂに達する。ローラー部内に取り付けられたスタイラス５７９は、この動作によって、縫い糸軌道に対し９０゜で取り付けられる。図６２（ｂ）の丸で囲んだ細部は、はねかえり縫い糸保持トレイフィンガー５９０の下部に位置した後の縫い糸束を拡大したものである。またこの図には、スタイラス５７９がトレイフィンガーの下を進み、縫い糸束をその下に導きそして束をトレイ４２０の周辺経路５８８内に誘導する時に、進行とともにそれらを上下させるところが描いてある。この巻き取りが行われる時に、真空装置５７２は縫い糸束がそこから引き出される際に、これに対し一定の適度な引っ張り力を維持し、そしてこの動作は、真空装置から引き出される縫い糸束の端が、はねかえりトレイフィンガー５９０下部のスタイラス５７９によって、周辺縫い糸トレイ経路５８８内に完全に挿入されるまで継続される。この最終巻きとりサイクルの時点で、トレイを取りつけたツールネスト５１６は回転して、縫い糸経路窓またはギャップ５９２内のスタイラスを移動させる。これは図７３に示すように、その上部にスタイラス５７９がトレイ上向きに置かれ、空気シリンダーがスタイラス部、すなわち後者をとりつけるピストン・ロッドに反応し、図６１（ａ）の位置に置く。針を収容するトレイを装着するツールネストの回転と経路５８８内へ巻きとられる縫い糸は、針の設置場所が下方に展開するニードルポイントに対し垂直でいる間は、反時計周りに継続する。回転ディスク５１４は引き続き次のサイクルを指示され、次のトレイの受容と巻き取りに備える。
上記工程の縫糸巻き作業中に、上述のように抑制器６０１は、その内容物とトレイ４２０の接触を維持し続け、トレイとトレイの内容物がトレイ４２０を支持している支持台５４２から排出されるのを防止し、また縫糸が針から引き抜かれることを防いでいる。抑制器６０１は、縫糸巻き作業の終了と共にトレイ４２０から引き抜かれ、ロータリー・ターレット５１０が前進方向のインデックス（位置決め割り出し）回転を続行することを可能にする。更に、駆動部材５３０ａ及び同部材中のカム・フォロワー５３０は水平位置に戻され、それによってダイヤル５１０が次のサイクルのインデックス（位置決め割り出し）を行なう際に、カム・フォロワーが機械的干渉を受けること無くスロット６８４から離れてカム・プレート５３３の上部に再度入ることが出来るようになる。
パッケージ・ワインド・ステーション５５０の制御工程８００は、図１６に図示されている。図１６においてステップ８０１と表示されている第一のステップは、巻き付け装置５７０の位置決めアーム（シリンダー５７８）を回転させ、指針装置５７６を工具ネストと針・縫糸のセット持って滞留している縫糸パッケージの近くに運ぶ指令である。図１６におけるステップ８０１ａにおいては、指針アームが縫糸巻き付け位置まで回転しているか否かを確認するために継続的なチェックが行なわれる。位置決めアームが完全に回転するまでに、本システムはステップ８０１ｂにおいて、制御システム９９によってタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが出されているか否かのチェックを行なう。制御システムによってタイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが出されていれば、この工程を停止し、図１６におけるステップ９５９における再初期化に戻される。

ステップ８０３と表示された次のステップは、縫糸抑制器６０１を延ばし真空装置５７２を真空にして、縫糸束を集束し張りを持たせることである。図１６のステップ８０２ａにおいては、縫糸抑制器６０１が延びているか否かを継続的にチェックする。抑制器が完全に延ばされるまでは、本システムはステップ８０３において、タイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが制御システム９９によって出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていない時には、縫糸抑制器が完全に延ばされている（ステップ８０２ａ）か否かを再度チェックする。もしタイムアウト・フラグがタイムアウト・エラーとして制御システムから出されていれば、この工程を中止し、図１６におけるステップ９５９における再初期化に戻される。

図８５の空気圧系統説明図に示されているように、供給ライン７０１ａは、フィルター掛けされモニターされている圧縮空気を、ロータリー・トレイ４２０に係合し縫糸巻き付け回転中に排出されることを防止する縫糸抑制プレート６１２に送る。縫糸抑制プレート６１２の引き込み可能な運動は、制御システム９９によるタイミングと制御の下においてスイッチ７０７ｎを操作する制御ライン７０４ｃ，ｄによって制御される。

縫糸巻き付け工程の次のステップは、図１６のステップ８０５に示されているように、束ねられた縫糸をトレイ４２０の縫糸受けチャンネル中で巻き付ける前に、指針装置５７６を縫糸巻き付け装置５７０のシリンダー５７８中の引き込み位置から延ばすことである。図１６のステップ８０６においてその指針が完全に延ばされているか否かを継続的にチェックする。巻き付け指針５７６が完全に延ばされるまでは、本システムはステップ８０７において、タイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが制御システム９９によって出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていない時には、指針装置が完全に持ち上げられている（ステップ８０６）か否かを再度チェックする。もしタイムアウト・フラグがタイムアウト・エラーとして制御システムによって出されていれば、この工程を中止し、図１６におけるステップ９５９における再初期化に戻される。

図８５の空気圧系統説明図に示されているように、供給ライン７０１ａは、圧縮空気を適当なフィルター７０２及び圧力モニター器７０３ｃを通じて、縫糸束がチャンネルの周囲を巻くことが出来るようにトレイ４２０が回転する際に、弾力性フィンガー５９０を操作する、指針スライド装置５７６に送る。指針装置５７６の引き込み可能な運動は、制御システム９９によるタイミングと制御の下においてスイッチ７０７ｐを操作する制御ライン７０４ｃ，ｄによって制御される。

縫糸巻き付け工程の次のステップは、図１６におけるステップ８１１に示されているように、軸回転可能なレバー５７７を延ばして縫糸束の巻き付けの前にその縫糸束を引っ張り張りを持たせることである。図１６のステップ８１４においてはそのレバーが延ばされたか否かを継続的にチェックする。その軸回転可能なレバーが完全に延ばされるまでは、本システムはステップ８１３において、タイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが制御システム９９によって出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていない時には、レバーが完全に延ばされているか（ステップ８１２）否かを再度チェックする。もしタイムアウト・フラグがタイムアウト・エラーとして制御システムによって出されていれば、この工程を中止し、図１６におけるステップ９５９における再初期化に戻される。

縫糸束が軸回転可能なレバー５７７及び真空装置５７２の協働によって束ねられ張りを掛けられた後に、プラットフォーム５４０を駆動するモーター６１４がパッケージ・トレイ４２０をその垂直位置から約１１４°回転させ縫糸束に更に張りを掛け、図１７のステップ８１５に示されるように、束ねられた縫糸の巻き付けを促進するためにその縫糸をパッケージ・トレイのギャップ５９２中に入れる。望ましい実施形態においては、モーター６１４はパッケージ・トレイ４２０を、制御システム中にプログラムされているところに従って、９０゜から１１４゜の間の任意の角度に回転させる。図１７のステップ８１６においては、モーターが縫糸束に対して更に張りを掛けるのに必要な適当な角度までパッケージ・トレイ４２０を回転させているか否かを継続的にチェックする。モーターが完全に回転するまで、本システムはステップ８１７において、タイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが制御システム９９から出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていない場合には、モーターがプラットフォームを１１４゜回転させ終っているか（ステップ８１６）否か再度チェックする。もしタイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが制御システムによって出されているならば、この工程は中止され、図１７のステップ９５９における再初期化へと戻される。

縫糸巻き付け工程の次のステップは、図１７のステップ８１８に示されるように、脚部５７９ａ，ｂを有する巻き付け指針５７９を、第一の弾力性フィンガーの下で且つ巻き付けの前にパッケージ・トレイ４２０の縫糸受けチャンネル中において縫糸束を跨ぐように配置し、且つ、指針ガイド・ローラー５７４ａ，ｂをして巻き付けの準備のために工具ネストの周辺カム表面５３８に接触させることである。図１７のステップ８２０においては、巻き付け指針が図６１（ｂ）に示されるような位置に置かれているか否かを継続的にチェックする。指針５７９が上記の跨ぎ位置に来るまでは、本システムはステップ８２１において、タイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが制御システム９９によって出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていない場合には、巻き付け指針が正しい位置に置かれているか（ステップ８２０）否かを再度チェックする。もしタイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが制御システムによって出されているならば、この工程を中止し、図１７のステップ９５９における再初期化へと戻される。

図８５の空気圧系統説明図に示されるように、供給ライン７０１ａは適当なフィルター７０２及び圧力モニター装置７０３ｃを通じて、縫糸束を縫糸受けチャンネル中に位置させる指針アーム・シリンダー５８０に対して圧縮空気を供給する。指針アーム５８１、８２２の引き込み可能運動は、制御システム９９のタイミング及び制御の下においてスイッチ７０７ｑを操作する制御ライン７０４ｃ，ｄによって制御される。
巻き付け指針が張力を掛けられた縫糸束をチャンネルの弾力性フィンガーの一つの下に置いた後に、図１７のステップ８２５に示されるように、パッケージ・トレイ４２０をその中心回転軸５２８ａの周囲に回転させるためにプラットフォーム５４０を駆動するモーター６１３は、束ねられた縫糸の全長をパッケージ・トレイ４２０の縫糸受けチャンネル中に巻き付けることを可能にする。望ましい実施態様においては、モーターはパッケージ・トレイ４２０を３回転させる（縫糸の長さ約１８インチに対応して）が、巻き付けるべき縫糸の長さに応じて２回転または４回転させることも出来る。図１７のステップ８２８においては、縫糸束をパッケージ・トレイ４２０のチャンネル中に確保するのに充分な回転をモーターがパッケージ・トレイ４２０に対して与えているか否かを継続的にチェックする。モーターが回転し終るまでは、本システムはステップ８２９において、タイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが制御システム９９から出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されければ、モーターがプラットフォームの回転（ステップ８２８）を完了しているか否かを再度チェックする。もしタイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが制御システムによって出されてれば、この工程は中止され、図１７のステップ９５９における再初期化へと戻される。

ステップ８１８における指針アームの位置付けとは正反対に、指針アームは図１７のステップ８３１に示されるように弾力性フィンガーの上に延ばされる。図１７のステップ８３２においては、指針５７９が延ばされているか否かを継続的にチェックする。指針が完全に延ばされるまでは、本システムはステップ８３４において、制御システムによってタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていなければ、指針装置が完全に延ばされている（ステップ８３１）か否かを再度チェックする。もしタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが制御システムによって出されていれば、この工程は中止され、図１７のステップ９５９における再初期化に戻される。

縫糸巻き付け工程の次のステップは、巻き付け作業中においては縫糸を引っ張る作用を行なった軸回転可能なレバー５７７を図１８のステップ８３５に示すように、引き込めることである。図１８のステップ８３６においては、このレバーが引き込まれたか否かを継続的にチェックする。その軸回転可能なレバーが完全に引き込まれるまでは、本システムは、ステップ８３７において制御システムによってタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていない時には、レバーが完全に引き込められ（ステップ８３６）ているか否かを再度チェックする。もしタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが制御システムによって出されていれば、本工程は中止され、図１８のステップ９５９へと戻される。

次のステップは、図１８のステップ８４１に示されるように、指針スライドを指針シリンダー５８１中の当初の位置に戻すように完全に引き込むことである。図１８のステップ８４３において、指針スライド５７８が引き込まれたか否かを継続的にチェックする。指針スライド装置が引き込まれるまでは、本システムはステップ８４４において、タイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが制御システム９９によって出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていなければ、指針スライド装置が完全に引き込まれて（ステップ８４３）いるか否かを再度チェックする。もし制御システムによってタイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが出されていれば、この工程は中止され、図１８のステップ９５９における再初期化に戻される。
指針がその当初の位置に引き込まれた後に、パッケージ・トレイ４２０を回転させるプラットフォーム５４２を駆動するモーター６１３は、図１８のステップ８４５に示されるように、パッケージ・トレイ４２０を外科針が下方に延びる当初の垂直位置まで戻すように、同トレイを更に２４６゜回転させることが出来る。望ましい実施態様においては、モーターはパッケージ・トレイ４２０を２４６゜、或は制御システムによりプログラムされているところに従って２７０゜まで回転させる。図１８のステップ８４６においては、モーターがパッケージ・トレイ４２０を正しく位置付けるのに必要な適切な角度にパッケージ・トレイ４２０を回転させているかを継続的にチェックする。モーターが回転を終えるまでは、本システムはステップ８４７において制御システム９９によってタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていなければ、モーターがプラットフォームを９０°回転させ終っている（ステップ８４６）か否かをチェックする。もしタイムアト・エラーとしてタイムアウト・フラグが制御システムによって出されていれば、この工程は中止され、図１８のステップ９５９における再初期化に戻される。

図１８のステップ８５１として図示されている最終ステップの前のステップは、位置決めアーム５７８をパッケージ及び工具ネストから離して引き込み位置に戻す指令である。図１８のステップ８５２においては、位置決めアームが回転されたか否かを継続的にチェックする。指針アーム５７８が完全に回転するまでは、本システムはステップ８５３において、制御システム９９によってタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていなければ、縫糸抑制器が完全に延ばされている（ステップ８５２）か否かを再度チェックする。もしタイムアウト・フラグがタイムアウト・エラーとして制御システムによって出されていれば、本工程は中止され、図１８のステップ９５９における再初期化に戻される。

図１９のステップ８５４として図示された縫糸巻き付け工程８００の最終ステップは、縫糸抑制器を引き込める指令である。図１９のステップ８５５において、縫糸抑制器６０１が引き込まれたか否かを継続的にチェックする。その縫糸抑制器が完全に引き込まれるまでは、本システムにおいてはステップ８５６において、制御システム９９によってタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが出されているか否かのチェックが成される。もしタイムアウト・フラグが出されていなければ、縫糸抑制器が完全に延ばされている（ステップ８５５）か否かのチェックを再度実施する。もし制御システムによってタイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが出されていれば、この工程は中止され、図１９のステップ９５９における再初期化に戻される。

（６）上記の図１のオプションのワークステーション６２５において、パッケージ・トレイ４２０及びその内容物に対する外観目視検査が行なわれ、ビューアー或はビデオカメラによる、縫糸巻き付けの結果として縫糸の一部が失われていないか、或は縫糸の一部がチャンネルまたはトレイから外れて延びているか、並びに針がトレイに正しく設置され関連する縫糸に取り付けられているかを確認する上で助けとなるものである。

（７）トレイ４２０が先行するワークステーションからインデックス位置付けされる、図１に示されているカバー掛け及び取り付けワークステーション６５０においては、図６８から図７２に図示されるようにカバーをトレイ４２０に取り付けけ、また図７４に示されているように縫糸パッケージを製造する加圧ダイ構造６２２を有するカバー掛け装置６２０が設けられている。

基本的にはロータリー・ターレットの周辺近傍において適当な固定支持台上に取り付けられている、この装置６２０は、カバー供給ホッパー或はシュート６３２の底部端面６３０に対面した垂直位置と、このワークステーションに対してインデックス位置決め割り出しされたプラットフォーム５４２上に取り付けられたトレイに対面する水平位置の間を移動するように、蝶番により取り付けられており、水平回転軸６２８の周囲において関節的に接合している軸回転アーム構造物６２６を含む直立形の枠組６２４を含むものである。カバー加圧ダイ６２２は、複数の抵抗真空カップを持って、軸回転アーム構造物６２６の外部或は自由端に取り付けられており、このダイがホッパー６３２から引き抜かれた時にカバーを係合し保持するものである。

加圧ダイ６２２を有する軸回転アーム構造物６２６は、直立位置においては、トレイの形状に合致するような寸法に仕上げられているトレイ・カバーに係合し引き抜くように作られている。加圧ダイ６２２をその外部自由端に取り付け、カバーを持った軸回転アーム６２６は、図６８に示されるように、支持プラットフォーム５４２上のトレイと水平軸的に心合わせされており、空気圧シリンダーの手段のような適当な起動手段によって、加圧ダイ６２２はプラットフォーム５４２上のトレイに向かって延びこれと接触してカバーをトレイ上に設置する。加圧ダイ６２２は図６５に示すように適当な表面構造を有し、以下に述べるようにカバーをトレイに固定する。

トレイ・カバー６５１は、基本的には適当に成形された板紙若しくは類似の素材から成る平坦なカバーであり、図７１（ｂ）に示されているように、加圧ダイ６２２によってトレイ４２０に取り付けられ固定されており、そのカバーの外部寸法は上述のようにトレイの周辺寸法と同一面積を占めており、またそのカバーはプラットフォーム５４２上の直立ガイドピン５４４と合致する開口部６５２を有するものである。

ここで、カバーに対面する加圧ダイ６２２の表面はトレイ４２０上に重複されているカバー６５１の平坦面と実質的に合致している第一の表面部６３８を含むものであり、また好ましくは表面６３８の３側面において３個の突出ポスト６３４を含むものであり、さらに図７３に拡大して示されているように、ポスト６３４はトレイの凹部６５４に設置されたタブ６５６と係合して、この予めカットされているタブ６５６がその３縁部に沿って分離されるようになるものであり、それによって各々の凹部６５４中に下方にＶ字形に圧されている係合タブ６５６を形成し、その特定の場所に於ける折り曲げタブ６５６の分離端を、凹部６５４上に部分的に延びているトレイ４２０の水平壁面構造６５８の下部において係合させ、それによってカバー６５１を３個所においてトレイの上部表面と協働的に係合させる。

カバー積載ステーション６５０に対する制御プロセス８６０は、図２０に図示されている。図２０のステップ８６１と表示されている第一のステップは、パッケージ・レジェクト・ビットの状況を確認することである。このビットは、針探知ステーションにおける先行針探知工程７７０（図１５）のステップ７７７において設定されていてもよく、また設定されてないこともある。もしこのビットが設定されていれば、カバーは針−縫糸パッケージに付けられず、工程は終了する。もし全ての針が探知されていれば、パッケージ・レジェクト・ビットは設定されず、パッケージ・カバー６５１が付けられる。

図２０のステップ８６２において、カバーの堆積から各パッケージ・カバー６５１を掴み取りそれをプレート５４０上に積載する市販の真空グリッパに対する空気及び真空の供給が起動される。更に、軸回転アーム６２６の加圧ダイ６２２構造が作動可能であり、カバーの堆積に向かって延びていることを確認する。真空カップを有する加圧ダイ６２２に対して空気と真空が供給され、パッケージ・トレイを堆積から取り出し、パッケージ・トレイ・カバー６５１をパッケージ・トレイ４２０上に設置する。図８５及び図８６の空気圧系統説明図に示されているように、供給ライン７０１ａは、各パッケージ・カバー６５１を真空の吸着によって掴む真空グリッパ８２１に対して真空を供給する真空ポンプ７０５ｂに対してフィルターされた空気を供給する。真空グリッパ８２１の作動は、制御システム９９のタイミングと制御の下においてスイッチ７０７ｒにより制御される。

更に、空気供給ライン７０１ａは、真空グリッパ８２１を操作、即ち伸ばしたり引っ込めたりするために、グリッパ・アーム６２６に対する空気の供給を行なう。軸回転アーム６２６の作動は、制御システム９９のタイミングと制御の下においてスイッチ７０７ｓを操作する制御ライン７０４ｃ，ｄによって制御される。もし空気の供給が絶えたり、モニター装置７０３ｅによってモニターされることによって正しいレベルに無いことが判明した場合には、図２０のステップ７７５において以下に更に詳細に説明するようなサイクル・ジャム工程が実施される。図２０のステップ８６３において、真空が作られているか否かが検証される。このシステムは、ステップ８６４において制御システムによって、タイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが出されているか否かのチェックが行なわれる。もしタイムアウト・フラグが出されていなければ、真空を作り出す（ステップ８６２）。もし制御システムによってタイムアウト・エラーとしてのタイムアウト・フラグが出されていれば、図２０に示されるステップ７７５においてサイクル・ジャム工程が実施される。
図２０のステップ８６５において、制御システム９９は空のパッケージ・カバーの堆積（図示してない）における堆積レベルが低すぎないことを確認するチェックを行なう。もしパッケージ・カバーの堆積が低すぎることが判明した時には、制御システムは、図２０のステップ８６６においてパッケージ・カバー・カウンターが零（０）となっているか否かをチェックする。もしカバーの堆積に対するカウンターが零（０）となっていない場合には、カウンターはステップ８６７においてデクレメントされ、ステップ８６８において堆積解放拡張信号が出され、カバー供給シュート６３２の解放レバーが拡張され、それによって加圧ダイ６２２が接近し、ステップ８６９に示されるように堆積中から次のパッケージ・トレイ・カバー６５１を真空で掴み出すことを可能にする。

堆積解放レバーが拡張されている時に、本システムはステップ８７０において制御システムによってタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていなければ、解放レバーが完全に拡張して（ステップ８６９）いないことになる。もし制御システムによってタイムアウト・エラーとしてのタイムアウト・フラグが出されていれば、図２０に示されるステップ７７５においてサイクル・ジャム工程が実施される。

図２０に示されるように、ひとたびカバー積載グリッパ（加圧ダイ）６２２がその拡張された位置に達し、パッケージ・トレイ・カバーを掴んだならば（ステップ８６８）、制御システムはステップ８７１においてレトラクト堆積解放信号を始動させ、それによって、グリッパが引き込められ、カバー掛けのための水平位置に回転される時に、次に接近出来るパッケージ・トレイ・カバーが堆積解放レバーによってカバー供給シュート６３２中に保持される。
堆積解放レバーが引き込められている（ステップ８７１）時に、本システムはステップ８７２において制御システムによってタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが出されているか否かのチェックを行なう。もしステップ８７２においてタイムアウト・フラグが出されていなければ、解放レバーは完全に引き込められている（ステップ８７３）こととなる。もしタイムアウト・フラグが制御システムによってタイムアウト・エラーとして出されていれば、図２０に示されるステップ７７５においてサイクル・ジャム工程が実施される。

パッケージ・カバーを持った軸回転アーム６２６が引き込められた後に、パッケージ・トレイ４２０上に置かれる前に特定の方向付けされた位置に回転されねばならない。図２０のステップ８７８に示されるように、加圧ダイ６２１を有しパッケージ・カバー６５１を掴んでいる軸回転アーム構造は、パッケージ・カバーをパッケージ上に位置させることを助けるような水平面で方向付けられた位置に回転される。図８６に示されるように、空気圧によって作動されるアクチュエーター８８０が回転して軸回転アーム６２６がパッケージ・カバーを完全に水平な位置に回転させることを可能にする。ロータリー・アクチュエーターが軸回転アームにパッケージ・トレイ・カバー６５１を回転させることを可能にしている時に、本システムはステップ８７８ｂにおいて制御システムによってタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていなければ、カバー取り付け軸回転アームは完全に回転している（ステップ８７８ａ）ことになる。もし制御システムによってタイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが出されていれば、図２０に示されるステップ７７５においてサイクル・ジャム工程が実施される。

図８５及び図８６の空気圧系統説明図に示されるように、供給ライン７０１ａはパッケージ・カバー６５１を回転させるロータリー・アクチュエーター８８０に対してフィルターされ、モニターされ且つ圧縮された空気を供給する。ロータリー・アクチュエーター８８０の時計方向及び反時計方向への作動は、制御システム９９のタイミング及び制御の下においてスイッチ７０７ｔを作動させる制御ライン７０４ｃ，ｄにより制御される。

カバー付け工程８６０における次のステップは、パッケージ・カバー６５１を真空グリッパ８２１からパッケージ・トレイ４２０のガイドピン５４４上に移転することである。これを実施するには、軸回転アーム６２６の加圧ダイ６２２を僅かに拡張し、真空モードをステップ８８２において消すスイッチを入れ、移転を実施する。軸回転アームが拡張している間に、本システムはステップ８８４において制御システムによってタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていなければ、真空モードにスイッチが入っている（ステップ８８３）か否かのチェックを再度行なう。もし制御システムからタイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが出されていれば、図２０に示されたステップ７７５においてサイクル・ジャム工程が実施される。空気圧カバー・グリッパ・アームの拡張は、図７５に示されているようにタブ６５６をトレイ凹部６５４中に位置させるためにダイ６３４をタブ開口部６５３を通じて駆動する。

パッケージ・カバー６５１のパッケージ・トレイ４２０上への移転が完了した後に、軸回転アーム構造６２６のカバー加圧ダイ６２２は図２０のステップ８８５に示されるように、パッケージ・ダイヤル５００における位置から引き込まされる。カバーを移転した後にカバー軸回転アーム６２６が工具ネスト５１６における位置から引き込んでいる間に、本システムはステップ８８７において制御システムによってタイムアウト・エラーを示すタイムアウト・フラグが出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていなければ、そのアームか完全に引き込まれているか否か（ステップ８８６）のチェックを再度行なう。もしタイムアウト・フラグが制御システムによりタイムアウト・エラーとして出されていれば、図２０に示されるステップ７７５においてサイクル・ジャム工程が実施される。
カバー取り付け工程８６０の最後の前のステップは、軸回転アーム６２６をその当初の垂直位置に回転させて、真空グリッパ８２１がパッケージ・カバーの堆積からもう一つのパッケージ・カバーを取り上げることを可能にすることである。このような垂直回転を行なうためには、ロータリー・アクチュエーター８８０を図２０のステップ８８９において示されるように回転可能な状態に置く。このロータリー・アクチュエーターが軸回転アーム６２６をその当初の垂直的な位置に回転することを可能にしている間に、本システムはステップ８９１において制御システムによってタイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていなければ、カバー軸回転アーム６２６が完全に回転している（ステップ８９０）か否かを再度チェックする。もし制御システムからタイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが出されていれば、図２０に示されるステップ７７５においてサイクル・ジャム工程が実施される。
カバー積載工程８６０の最終ステップは、カバー供給シュート６３２中のパッケージ・トレイ・カバーの数を追っているカウンターを後日の比較（ステップ８６５）のために最新のものに校正することである。これは図２０のステップ８９２として示されている。

（８）パッケージ・ダイヤル５００の次のワークステーションへのインデックス割り出し前進回転に対応して、図７４に示されるように針と縫糸を入れているトレイ４２０並びに取り付けられたカバー６５１から成る縫糸パッケージが、図７１（ａ）から図７１（ｂ）までに図示されているように、プラットフォーム５４２上においてパッケージ除去ユニット６７０と心合わせされるように配置される。図７１（ａ）において、軸回転アーム構造６７３は、その水平並びに垂直作動位置の双方において図示されており、両頭の矢印Ｄの方向に沿って軸回転出来るものである。適当なグリッパ９２６が、カバー取り付け装置６２０の枠組み６２４と構造的に類似している固定枠６７４上に軸支されている軸回転アーム構造６７３上に設けられている。これらのグリッパ９２６は、空気圧によって作動されるラム６８２の動きの結果として、図６９に示されれているように、水平方向に軸回転されることが出来て、アーム６７３から外部に向かって延び、縫糸パッケージと掴み係合する。このラム６８２及びグリッパ９２６は次に引き込まれ、縫糸パッケージをその支持表面あるいはプラットフォーム５４２から引き込めさせ、またそれらの上にピンが植えられる。縫糸パッケージを掴んだグリッパ９２６は、次にホッパー或はシュート６８０の底部６７８中の開口部６７６と心合わせされるように垂直方向に向かって上方に軸回転させられ、図７１（ａ）及び図７１（ｂ）に示されているようにシュート６８０中に縫糸パッケージを押している空気圧シリンダー６８２の上方押し上げ作動によって完成された縫糸パッケージの堆積を受けることになる。シュートの底部６７８には縫糸パッケージがシュートから下方に落下するのを防止する保持リップ６８４が設けられている。引き続いて、グリッパ９２６は、次の完成された縫糸パッケージを受けるために水平位置に軸回転させられるアーム構造６７３中に空気圧によって引き込まれる。その代わりに、希望に応じては、この特定の基本的にはオプションである支持表面から完成された縫糸パッケージを取り除く構造は省略することが出来、手作業による縫糸パッケージ取り除き作業に置き換えることが可能である。

この縫糸パッケージは次にシュート６８０からその他の（図示してない）機構によって取り除かれるか、或は手作業により追加的な工程へと運ばれる；その工程とは例えば消毒及び／或は追加的な外包装等である。
ステーション７００における縫糸パッケージの積み卸しに対する制御工程９００は、図２１に図示されている。図２１にステップ９０３として図示されている第一のステップは、パッケージ・グリッパ９２６をパッケージを掴むためにそのパッケージに向かって延ばす指令である。図２１のステップ９０５において、この縫糸パッケージグリッパ９２６が延ばされているか否かを継続的にチェックする。積み卸し用パッケージ・グリッパ・アームが積み卸しのためにパッケージを掴むために延びている間に、本システムはステップ９０７において制御システム９９によってタイムアウト・エラーを表わすタイムアウト・フラグが出されているか否かについてのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていないと、積み卸し用パッケージ・グリッパ・アーム６７３が完全に延ばされている（ステップ９０５）か否かを再度チェックする。もし制御システムによってタイムアウト・エラーを表示するタイムアウト・フラグが出されていると、図２１に示されているステップ７７５においてサイクル・ジャム工程が実施される。

図８５及び図８６の空気圧系統説明図に示されているように、供給ライン７０１ａは、空気圧的な作業即ち積み卸し用パッケージ・グリッパ・アーム６７３を延ばしたり引き込めたりするために、圧縮空気を供給する。積み卸し用パッケージ・グリッパ・アーム６７３の作動は、制御システム９９のタイミングと、制御の下においてスイッチ７０７ｕを操作する制御ライン７０４ｃ，ｄによって制御される。

図２１に示されるように、積み卸し用パッケージ・グリッパ・アーム６７３がひとたびその延ばされた位置に到達すると、制御システムは積み卸し用パッケージ・グリッパ６７３のグリッパ・フィンガー９２６をパッケージを掴むことが出来るように働かせるグリッパ閉鎖指令をステップ９０９において発する。空気圧積み卸し用パッケージ・グリッパ・フィンガー９２６が閉じられている時に、本システムはステップ９１１において制御システムによってタイムアウト・エラーを表示するタイムアウト・フラグが出されているか否かのチェック行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていなければ、積み卸し用パッケージ・グリッパ・フィンガー９２６が閉ざされている（ステップ９１０）か否かを再度チェックする。もし制御システムによりタイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが出されていれば、図２１に示されているステップ７７５においてサイクル・ジャム工程が実施される。

図８５及び図８６の空気圧系統説明図に示されているように、供給ライン７０１ａは、完成された各パッケージを縫糸巻き付け及び包装ダイヤルから放出するためにパッケージ積み卸し用グリッパ・フィンガー９２６を空気圧的に作動させるフィルター済みの空気を供給する。このグリッパ・フィンガー９２６の作動は制御システム９９のタイミングと制御の下でスイッチ７０７ｖによって制御される。
空気圧パッケージ積み卸し用グリッパ・フィンガー９２６がパッケージを掴んだ後に、パッケージ積み卸し用グリッパ・アーム６７３は図２１のステップ９１２において示されるようにプラットフォーム５４２から離れた位置に引き込まれる。空気圧パッケージ積み卸し用グリッパ・アーム６７３が引き込んでいる時に、本システムはステップ９１４において制御システムによってタイムアウト・エラーを表示するタイムアウト・フラグが出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていなければ、パッケージ積み卸し用グリッパ・アーム６７３がその引き込み位置に達している（ステップ９１３）か否かを再度チェックする。もし制御システムによってタイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが出されていれば、図２１に示されたステップ７７５においてサイクル・ジャム工程が実施される。

パッケージ積み卸し工程９００の次のステップは、図２２のステップ９１５において示されているように適当なセンサー手段（図示せず）によるパッケージ・ラベルのチェックによるパッケージ・カバー６５１が存在しているか否かのチェックである。もし図２２のステップ９１５において実際にインデックス割り出されたパッケージのカバーが存在しないと判明したら、制御システムは図２２のステップ９１８において示されるように、パッケージの掴みを解除する、即ち実質的にパッケージを不良品として排除するようにパッケージ積み卸し用グリッパ・フィンガー９２６に指令する。空気圧パッケージ積み卸し用グリッパ・フインガー９２６がステップ９１９において開いている時に、本システムはステップ９２０において制御システムによってタイムアウト・エラーを表示するタイムアウト・フラグが出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていなければ、ステップ９２１において示されるようにパッケージは不良として排除され（スクラップされ）ているものである。もし制御システムによってタイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが出されていれば、図２２に示されるステップ７７５においてサイクル・ジャム工程が実施される。

もしステップ９１５においてカバーが存在していることが判明すれば、パッケージ積み卸し工程９００は継続する。図２２のステップ９２２として示されている次のステップは、積み卸しライトの安全装置の除去であり、そしてステップ９２３における積み卸し場所が空いているか否かの確認である。もしパッケージ積み卸し場所が空いていなければ、図２２に示されたステップ７７５においてサイクル・ジャム工程が実施される。もしパッケージ積み卸し場所は空いていれば、次のステップは図２２のステップ９３１に示されているようにパッケージをシュート６８０内において積み卸すのを助けるために、パッケージ積み卸し用グリッパ・アームを垂直位置に回転させることである。この垂直方向回転を行なうために、ロータリー・アクチュエーター９２８は図２２のステップ９３１に示されているようにパッケージを回転させることが出来るような状態に置かれる。ロータリー・アクチュエーター９２８が空気圧パッケージ積み卸し用グリッパ・アーム６７３を垂直位置に回転させることを可能にしている時に、本システムはステップ９３２において制御システムによってタイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていなければ、パッケージ積み卸し用グリッパ・アームは完全に回転されている（ステップ９３３）ことになる。もし制御システムによってタイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが出されていれば、図２２に示されているステップ７７５においてサイクル・ジャム工程が実施される。図８５及び図８６の空気圧系統説明図に示されているように、供給ライン７０１ａはパッケージ積み卸し用グリッパ・アーム６７３を回転させるロータリー・アクチュエーター９２８に対してフィルター済みの、モニターされている圧縮空気を供給する。ロータリー・アクチュエーター９２８の時計方向及び反時計方向の作動は制御システム９９のタイミング及び制御の下にスイッチ７０７ｗを操作する制御ライン７０４ｃ，ｄによって制御される。

パッケージ積み卸し工程９００の次のステップは、パッケージをパッケージ積み卸し用グリッパ・アーム６７３のフィンガーから垂直方向に位置するシュート６８０へと移転することである。この移転を行なうために、アーム６７３のカバー・グリッパ・ラム６８２は図２２のステップ９３４に示されているようにパッケージをシュート内に配置するために垂直方向に延びることになる。空気圧によって作動されるグリッパ・ラムがステップ９３５において延びている時に、本システムはステップ９３６において制御システムによってタイムアウト・エラーを表示するタイムアウト・フラグが出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていなければ、ラムはステップ９３５において示されるように完全に延びていることとなる。もしタイムアウト・フラグがタイムアウト・エラーとして制御システムによって出されていれば、図２２に示されている、ステップ７７５においてサイクル・ジャム工程が実施される。

図２３に示されているように、パッケージ積み卸し用グリッパ・ラム６２８がひとたびパッケージの垂直シュート６８０への移転を開始するために延ばされると、制御システムはグリッパ・フィンガー９２６を積み降しされたパッケージから離すためにステップ９３８においてグリッパ・フィンガー開き指令を開始する。空気圧パッケージ積み卸し用グリッパ・フィンガー９２６がステップ９３９において開いている時に、本システムはステップ９４１において制御システムによってタイムアウト・エラーを表示するタイムアウト・フラグが出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていなければ、この工程は続行される。もし制御システムによりタイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが出されていれば、図２３に示されているステップ７７５においてサイクル・ジャム工程が実施される。
空気圧パッケージ積み卸しグリッパ・フィンガー９２６がパッケージを離した後に、パッケージ積み卸し用グリッパ・ラム６８２は図２３のステップ９４２に示されているように、垂直シュート６８０から離れた位置に引き込まれる。空気圧パッケージ積み卸し用グリッパ・ラム６８２がステップ９４３において引き込んでいる時に、本システムはステップ９４４において、制御システムによりタイムアウト・エラーを表示するタイムアウト・フラグが出されているか否かのチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていないと、パッケージ積み卸し用グリッパ・ラムが軸回転アーム構造６７３内において完全に引き込まれていることを意味する。もし制御システムによりタイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが出されていると、図２３に示されるステップ７７５においてサイクル・ジャム工程が実施される。

図２３のステップ９５４において、制御システム９９は完成パッケージの堆積のレベルが高すぎないことを確認するために、完成パッケージ（図示せず）の堆積のチェックを行なう。ステップ９５４において堆積中の完成パッケージの数が多すぎると判定された場合には、制御システムはステップ９５６において堆積のレベルが高すぎることを表示する警告信号を出し、作業員に対して堆積を取り除くように通告する。この警告は１５個の完成パッケージの積み卸しに対応する時間の間（即ち、縫糸巻き付け及びパッケージ・ダイヤル５００の１５回転）存続する。制御システムは、図２３のステップ９５７において警告ライトが点灯されてから挿入された各追加的パッケージに対する１５からカウンター（図示せず）をデクレメントする。もし堆積における完成パッケージの挿入に対するカウンターが、矯正手段が取られる前に零（０）になった場合においては、制御システムは図２３のステップ９６０において警告信号を出し、その工程は中止され、図２３に示されるステップ７７５においてサイクル・ジャム工程が実施される。

図２４は実施されている特定の工程がその工程に対して割り当てられた時間内に完了しないことを示すタイムアウト・エラーを表示する、サイクル・ジャム工程７７５を図示するものである。このサイクル・ジャムが始動された時の第一のステップは、進行中の機械のサイクルの停止である。ステップ７８２において適当な表示機構（図示せず）において、オペレーターに対してもし可能であれば適切な矯正措置を取ることを指示する表示が成される。これによってオペレーターはステップ７８３において手作業によって特定の問題或はエラーを調査し矯正する。オペレーターが問題の矯正を終えた時に、制御システムは図２４のステップ７８４に示されているように、システムをレセットする指令を始動する。ステップ７８５において制御システムは、特定のエラーが矯正されたか或は特定の問題が解決されたかを判定する。もし矯正・解決がなされてないと、ステップ７８２においてエラー伝達の表示が再び行なわれる。もし問題が解決されたならば、ステップ７８６において機械のハウジング（図示せず）のドアが閉じられているか否かの判定が成される。もし閉ざされていなければ、ステップ７８２において適当なエラー通告表示が再び行なわれる。もし機械のハウジングのドアが閉ざされ、エラーが矯正されていれば、オペレーターは図２４のステップ７８７に示されるようにスタートボタンを押してプロセスを再び開始させる。

上述のようにパッケージ・ステーション６００において針−縫糸を積載する際に、ロータリー・ダイヤル５００は８個の装填された針を空のパッケージ・トレイに対してハンドオフするための８回のインデックス割り出しを行なう。制御システムは図１１のステップ９６７において８個の針がハンドオフされたことを確認する。ステップ９６７ａにおいて図１１のステップ９６７においてセットされたセット・ダン・ビットがクリアされ、これによって新しいパッケージがパッケージ・ステーション６００に対してステーション針−縫糸積載に対してインデックスすることが出来ることを表示する。最後に図１１のステップ９６８において、縫糸巻き付け及びパッケージング・ダイヤル５００が次の空のパッケージをパッケージ・ステーション６００に対して針−縫糸積載のインデックスを行なうように回転される。ステップ９６８ａにおいてパッケージング・ダイヤル５００がインデックスを停止した時に確認するチェックを行なう。本システムはステップ９６８ｂにおいて、タイムアウト・エラーを表示するタイムアウト・フラグが制御システム９９によって出されているか否かについて判定するチェックを行なう。もしタイムアウト・フラグが出されていない時には、大型のパッケージング・ダイヤルがロターリー・ディスク・部材５１０を約４５°、次の連続ワークステーションに対して回転（インデクシング）させ終っているかを判定するチェックを行なう。もし制御システムによってタイムアウト・エラーとしてタイムアウト・フラグが出されていれば、その工程は中止され、図１１のステップ９５９において再初期化へと戻される。

図７６から図８０までに示されている再初期化工程は、運転時間中に再初期化がかけられた時に自動針スエージ及び自動パッケージング機械の正常な運転を確保するために必要な操作を述べるものである。さらにオペレーターは全てのシステムの部分をイニシアライズする（初期化する）ために始動時にこのルーティンを行なうことが出来る。
図７６のステップ９７０において示されるように、オペレーターはステップ９７０ａにおいて示されるように縫糸を針に通す、即ち縫糸をテンショナーを通じて且つスエージング・タワーにおける複数のプーリの周囲に巻き付けるものとする。次にステップ９７２においてそれまでに設定されている全てのエラー・フラグをクリアする。もし全てのエラーがクリアされると、初期化開始通告が図７６のステップ９７３ａにおいて表示され、それに応じてオペレーターはシステムの初期化を開始する適切なキイを押す（ステップ９７３ｂ）ことになる。またはオペレーターはステップ９７０及び９７０ａに示されるように、ステップ９７２ａにおいて再び縫糸を針に通す、即ち、縫糸をテンショナーを通じてさらにスウエージング・タワーにおける複数のプーリの周囲に巻き付けることとなる。

図７７のステップ９７４において、左右両方のグリッパはそれらの元の位置に戻される。ステップ９７４ａ，ｂにおいて、各グリッパがプログラムされた割当時間内に戻されることを確認する。もし時間内に戻されない時には、適切な通告が図７６のステップ９７１において表示される。次のステップは図７７のステップ９７６に示されているように、右或は左のグリッパを縫糸タワーに沿って各々の縫糸挿入位置に移すことである。ステップ９７６ａ，ｂにおいてグリッパがプログラムされた割当時間内に所定位置に付かされていることを確認する。もしそうでなければ図７６のステップ９７１において適切な通告が表示される。グリッパは次に図７７のステップ９７７においてそのクランピング位置に移動され、ステップ９７７ａ，ｂにおいてグリッパがプログラムされた割当時間内に正しい位置に着かされたことを確認する。もしそうでなければ、図７６のステップ９７１において適切な通告が表示される。図７８のステップ９７９において、リード・グリッパは閉じられて針に通された縫糸が係合される。次にカッター装置が引き込み位置から図７８のステップ９８０として示されたカッティング位置へと往復移動させられ、次にステップ９８１として示された引き込み位置へと戻される。カッター装置の進行運動はステップ９８０ａ，ｂにおいて、プログラムされた割当時間内に行なわれていることを確認する検証が成される。同様にカッター装置の引き込み運動はステップ９８１ａ，ｂにおいて、プログラムされた割当時間内に行なわれていることを確認する検証が成される。

図７８のステップ９８２、９８２ａ、及び９８２ｂにおいて、右の或はリード・グリッパがタワーに沿ってその本来の位置に置かれていることを再度チェックされる。右のグリッパは次に図７９のステップ９８３においてサーボ・タワーに沿ってクランピング位置に置かれる。第二のグリッパの配置は、ステップ９８３ａ，ｂにおいて、プログラムされた割当時間内に遂行されていることを確認するために検証される。

次に、図７９のステップ９８４に示されるように、スエージ・ダイ及びスエージ・シリンダーの状態についての判定が成される。ステップ９８５において、スエージ・シリンダー、特に可動スエージ・ダイ３６９がその正常なバイアスの無い位置に置かれ、ステップ９８５ａ，ｂにおいてこのダイが割当時間内に初期化されていることを確認する検証が成される。
初期化ルーティン９５９はまた図７９のステップ９８６ａ，ｂに示されるように、プル−テスト・ステーションに置かれたプル−テスト・トランスデューサーの状況のチェックを含むものである。
次に図８０のステップ９８７ａに示されているように、スエージダイヤル・サーボモーターはその本来の位置において、即ち針選別ステーション１００に面した第一の多軸グリッパと共に起動される。ステップ９８７ｂ，ｃにおいてサーボモーターがプログラムされた割当時間内に本来の位置にインデックスされていることを確認する検証が成される。

ステップ９８８ａにおいて、精密コンベヤー・ボート１０８の係合つめをそのオープンな非係合位置に設定するソレノイドが起動される。係合つめの引き込みが割当時間内で成されることの検証が図８０のステップ９８８ｂ，ｃにおいて成される。ステップ９８９ａ，ｂ，ｃにおいて、精密コンベヤー１０７の運動を制御するサーボモーターがプログラムされた割当時間内にその当初の位置に設置されることを確認する検証が成される。

図８０のステップ９９０ａにおいて、サーボモーター４３０及びエレベータ・シャフト４４５から成る、パッケージ・ステーション６００への針装填におけるエレベータ装置はその所定の原位置に戻るように作動される。ステップ９９０ｂ，ｃにおいて、エレベータ装置がプログラムされた割当時間内にその所定の原位置に戻されることを確認する検証が成される。図８１のステップ９９１及び９９３において、パッケージ・ロード・アーム７５８及び縫糸巻き付け指針スライド５７８を各々制御する空気圧駆動のシリンダーがそれぞれの所定の原位置にあることを確認する検証が成される。ステップ９９２において針探知ユニット５０がその所定の原位置或は引き込み位置において作動されることを確認する同様な判定が成される。

次に、図８１のステップ９９４ａ，ｂ，ｃにおいて、空気圧駆動の縫糸抑制プレート６１２がプログラムされた割当時間内にその所定の原位置に引き込まれることの検証が成される。同様に、ステップ９９６ａにおいて指示プラットフォーム及びパッケージ・トレイの回転及びそれに伴って縫糸束の巻き付けを制御するサーボモーターがその所定の原位置において起動され、また図８２のステップ９９６ｂ，ｃにおいてその制御がプログラムされた割当時間内に行なわれることの確認検証が成される。

図８２のステップ９９８及び９９９において、カバー装填グリッパ・アーム６２６及びパッケージ積み卸しグリッパ・アーム９２４をそれぞれ制御する空気圧駆動シリンダーがそれぞれの当初の原位置に引き込まれることを確認する検証が成される。ステップ１００１において、パッケージ・ステーション６００への針装填において、パッケージ・トレイ４２０を保持する支持プラットフォームを傾斜させる傾斜カム５３３がその所定の原位置にあることの確認検証が成される。

次に図８２のステップ１００２ａにおいて、縫糸巻き付け及びパッケージ・ダイヤル・サーボモーターがその所定の原位置において起動される。ステップ１００２ｂ，ｃにおいてサーボモーターがプログラムされた割当時間内に所定の原位置に対してインデクスされていることを確認するための検証が成される。

最後に上述の初期化ルーティンが確認検証された時に、システムが稼働体制にあることを示す電子信号が図８２のステップ１００５においてセットされる。図８２のステップ１００６において、オペレーターに対して縫糸抑制プレートを取り外すように指示する通告が成される。もし上述の初期化ルーティンの何れかにおいてタイムアウト・エラーが発生した場合には、オペレーターに対して縫糸を針に通す（ステップ９７０）ことをうながす通告が再度表示され、矯正措置が取られなければならないことに留意すべきである。

本発明はその望ましい実施態様について具体的に示され説明されて来たが、当業に通じた者にとっては、発明の精神及び範囲から遊離することなく上記及びその他の変更が可能であることは明かであり、本発明は本出願書に記載の請求項によってのみ制限されるものである。

本発明の具体的な実施態様は、次の通りである。
（Ｉ）外科手術針に形成された縫合糸を受け取る開口部に縫合材料を取り付けてこれを包装する、下記の（ａ）から（ｅ）までの手段より構成される自動装置。
（ａ）ばらばらの方向を向いている複数の針を予め決められた第１の位置で自動的に取り扱うために整理して各々の針の方向をそろえる、第１の位置に置いてある第１の手段。
（ｂ）縫合材料で出来ている不定長さの糸を自動的に引っ張って切断し、それの自由端を前記針の縫合針を受け取る開口部の中へ自動的に挿入し、縫合材料の周りで針をスエージ加工し、針・縫合糸のアセンブリを形成する、予め決められた第２の位置に置いてある第２の手段。
（ｃ）方向をそろえられた個々の針を前記第１の位置で連続的に受け取り、前記針の各々を前記第１の位置から前記第２の位置に移送して、前記針・縫合糸のアセンブリを形成する第１の指標付け手段。
（ｄ）第３の位置で包装トレイの見当を合わせ、前記第１の指標付け手段から１つ以上の前記針・縫合糸のアセンブリを連続的に受け取る、第２の指標付け手段。
（ｅ）前記第１の指標付けの手段が前記針・縫合糸のアセンブリの前記１つ以上を前記第２の位置から前記第３の位置へ連続的に移送することを可能にし、前記針・縫合糸のアセンブリが、前記第３の位置に見当合わせしつつ前記１つ以上を前記包装トレイに連続的に挿入することを可能にする、制御手段。
（１）前記第１の割出し手段に予め決められた方向で前記針を受け取り、移送させるための少なくとも１つの多軸グリップ手段が含まれており、前記制御装置によって、前記多軸グリップ手段が前記第１の割出し手段との関係で引っ込められた第１の位置と張り出した第２の位置の間で動くことが可能になっている、実施態様（Ｉ）に記載する自動装置。
（２）前記多軸グリップ手段に前記手術針と噛み合うための複数のピンが含まれており、前記複数のピンの１つが前記制御手段に応答して、前記多軸グリップ手段が精確に方向付けた位置で前記手術針をグリップすることを可能にする第１の噛み合った位置と、前記手術針上のグリップを弛めるための第２の非噛み合い位置との間を移動するようになっている、実施態様１に記載する自動装置。
（３）前記第１の割出し手段が前記針を前記第２の位置に移送させ、前記多軸グリップ手段が前記方向をそろえた位置で前記針と噛み合うようになっている、実施態様２に記載する自動装置。
（４）前記予め決められた第２の位置に置かれた前記第２の手段に下記の（ａ）から（ｅ）までの手段が含まれる、実施態様（Ｉ）に記載する自動装置。
（ａ）少なくとも１つの長手方向のガイド部材を有し、それに平行に引っ張り軸を明確に示している引っ張りフレーム。
（ｂ）可撓性の不定長さの縫合糸を引っ張りと切断のために前記引っ張り軸に供給する手段。
（ｃ）前記不定長さの縫合糸をグリップして、前記引っ張り軸に沿ってそれを引っ張るための第１のグリップ手段と第２のグリップ手段（前記第１のグリップ手段は前記少なくとも１つの長手方向ガイド部材に取り付けてあり往復運動が可能である）。
（ｄ）前記不定長さの縫合糸を切断するための手段。
（ｅ）前記引っ張り軸に沿ったスタート位置に相対しており、前記切断手段より下にある前記第２のグリップ手段（前記第１の引っ張り手段が前記不定長さの縫合糸を前記切断手段を超えて予め決められた距離に置かれた挿入ゾーンへの長いストロークにわたって引っ張るようになっている。以上によって、前記不定長さの縫合糸は、前記の針の前記縫合糸を受ける取る開口部に挿入され、前記第２のグリップ手段が前記不定長さの縫合糸を前記スタート位置でグリップした後に前記切断手段によって、予め決められた長さに切断される）。
（５）前記供給手段がさらに、第１のグリップ手段と第２のグリップ手段のそれぞれに対する第１の駆動モーターと第２の駆動モーターから構成される、実施態様（４）に記載する自動装置。
（６）前記制御手段に前記引っ張りフレーム上に置かれた少なくとも１つのセンサー手段がさらに含まれており、これによって前記ガイド部材に沿って前記第１のグリップ手段と第２のグリップ手段の位置が確認され、また前記制御手段のための信号が発生する、実施態様５に記載する自動装置。
（７）前記制御手段によって前記第１と第２の各駆動モーターが前記制御信号に呼応して前記第１と第２の各グリップ手段を往復運動させることが可能となっている、実施態様（６）に記載する自動装置。
（８）前記第１と第２の各グリップ手段に空気圧で作動する引っ込められるグリップ要素がさらに含まれており、これには前記縫合糸をグリップするための第１の噛み合い位置と第２の引っ込められた位置があり、前記制御手段によって前記第１と第２の各グリップ手段の１つが前記長いストロークの過程で引っ張り軸と交差することが可能になり、このとき前記グリップ要素は前記取り込み位置にあり、また同時に、前記第１と第２の各グリップ手段の他方が前記引っ張り軸に沿って往復運動することが可能になり、それらの間での機械的な妨害を避けるようにグリップ要素を引っ込められているようになっている、実施態様（７）に記載する自動装置。
（９）さらに、前記引っ張り軸に沿って選択的な移動を行なうために移動可能なキャリアが取り付けてあり、前記移動可能なキャリアには前記切断手段が取り付けてあり、さらに前記スタート位置に隣接するものとして明確に示された剛性付与ゾーンにおいて引っ張り力をかけていることによって、前記不定長さの縫合糸の一部分に剛性を与えるための手段が含まれており、
前記制御手段によって前記剛性付与手段が、前記第１と第２の各グリップ手段が、前記スタート位置まで往復運動した後に、前記縫合糸の剛性を与えられた、一部分を形成するようになっている、実施態様（８）に記載する自動装置。
（１０）前記第１と第２の各グリップ手段の１つが前記短いストローク距離だけ進むときに、前記縫合糸の剛性を与えられた部分が前記スタート位置に進められ、前記制御手段によって前記第１と第２の各グリップ手段の前記１つが前記縫合糸の剛性を与えられた一部分を、それの切断を行なう前に、前記スタート位置でグリップするようになっている、実施態様（９）に記載する自動装置。

（１１）前記制御手段によって前記切断手段が前記スタート位置で前記縫合糸を切断して不定長さの縫合糸を作り出し、これは前記第１と第２の各グリップ手段の１つによってグリップされており、自身の先端部分に剛性が与えられた不定長さの縫合糸が前記第１と第２の各グリップ手段の他方によってグリップされている、実施態様（１０）に記載する自動装置。
（１２）前記第２の手段にスエージ加工を行なう手段が含まれており、前記手段には第１のスエージ加工ダイスと第２のスエージ加工ダイスが含まれており、前記第１のスエージ加工ダイスの一端がスエージ・ダイスの開口部の一部分を明確に示しており、前記第２のスエージ加工ダイスの一端が前記スエージ・ダイスの開口部の別の部分を明確に示しており、前記制御手段によって前記第２のスエージ加工ダイスが前記第１のスエージ加工ダイス手段の隣に交互に位置するようになっており、前記針を受け取る取るスエージ・ダイスの開口部を形成するようになっている、実施態様（Ｉ）に記載する自動装置。
（１３）前記第１の割出し手段に多軸グリップ手段が含まれており、これは前記手術針を前記スエージ・ダイスの開口部の内部に位置決めする前に引っ込められた位置にあり、前記制御手段によって前記割出し手段が前記多軸グリップ手段を前記スエージ・ダイスの開口部に向かって伸展させることが可能になり、前記針の前記縫合糸を受け取る開口部を前記スエージ・ダイスの開口部の内部に位置決めするようになっている、実施態様（１２）に記載する自動装置。
（１４）前記スエージ加工手段に第１の駆動手段と第２の駆動手段が含まれており、前記第１の駆動手段は前記制御手段に応答して前記スエージ・ダイスを開き、前記針の前記縫合糸を受け取る開口部を前記スエージ・ダイスの開口部の内部に位置決めするようになっている、実施態様（１３）に記載する自動装置。
（１５）前記スエージ加工ダイスが弾力的に偏って噛み合う状態になっており、針の縫合糸を受ける端部を、それのスエージ加工の前にグリップするようになっている、実施態様（１４）に記載する自動装置。
（１６）前記針の前記縫合糸を受け取る開口部が前記スエージ・ダイス開口部の内部に位置決めされた後に、前記制御装置によって前記多軸グリップ装置が非噛み合い位置まで弛められるようになっている、実施態様（１５）に記載する自動装置。
（１７）前記第２の駆動手段にスエージ用の空気シリンダーが含まれており、これは空気圧を供給して前記第２の可動スエージ加工ダイスを前記第１の固定したスエージ・ダイスに向かって動かし、それらの間にグリップされている前記針のスエージ加工が行なわれるようになっている、実施態様（１６）に記載する自動装置。
（１８）前記スエージ加工手段に前記第１のスエージ加工ダイスの位置を調整するための手段がさらに含まれており、前記手術針に取り付けたスエージ・ダイスの移動距離を調整するようになっている、実施態様（１２）に記載する自動装置。
（１９）前記第１のスエージ加工ダイスにくさびフォロアが含まれており、このくさびフォロアはそれの片端に置かれており、前記第１の固定されたスエージ加工ダイスの位置を調整するための前記手段には位置決めされているくさびアセンブリ（スライディングウェッジ）が含まれており、横断方向に前記くさびフォロアに移動し、前記くさびフォロアを横方向に移動させ、前記第１のスエージ加工ダイスは前記くさびアセンブリの横断運動に対応するようになっている、実施態様（１８）に記載する自動装置。
（２０）前記スエージ加工手段にさらにサーボモーター手段が含まれており、これは前記くさびアセンブリの横断方向運動の精密制御を行ない、前記サーボモーター手段は予め決められたピッチのスエージ調節ねじを回転させ、前記スエージ調節ねじの前記回転が前記くさびアセンブリの直線運動に変換されるようになっている、実施態様（１９）に記載する自動装置。

（２１）前記サーボモーター手段が前記制御手段に呼応しており、これによって前記スエージ調節ねじの制御された回転と、前記第１のスエージ加工ダイスの適切な位置決めが可能となっている、実施態様（２０）に記載する自動装置。
（２２）前記包装トレイ手段に前記針・縫糸の合アセンブリを受け取るための、予め決められた針クランプ位置が含まれている、実施態様（Ｉ）に記載する自動装置。
（２３）前記第２の割出し手段に前記包装トレイを支えるための最低１つの支持プレートが含まれている、実施態様（２２）に記載する自動装置。
（２４）ホーム・ポジションに指標を付けてある前記支持プレートの上に前記包装トレイを取り付けるための前記制御手段に呼応する手段がさらに含まれており、前記手段には前記包装トレイをグリップするための真空式グリップ手段が含まれている、実施態様（２３）に記載する自動装置。
（２５）前記制御手段に、前記支持プレートの近くに置かれたトレイ検出手段および包装トレイが含まれており、包装トレイの存在を検出するためのセンサーを前記支持プレートの上に取り付けあり、前記制御手段はエラー信号を発生させて前記支持プレート上に前記トレイがないことを示すようになっている、実施態様（２３）に記載する自動装置。
（２６）前記制御手段に呼応して前記第３の位置にある前記支持プレートに垂直に見当合わせする動きを増分に伝えるための手段がさらに含まれており、前記針・縫合糸のアセンブリのそれへの移動と同調して、前記包装トレイを連続的に見当合わせするようになっている実施態様（２３）に記載する、自動装置。
（２７）前記第１の割出し手段に多軸グリップ手段が含まれており、それは前記針・縫合糸のアセンブリを前記予め決められた針クランプ化の位置の１つの内部に位置決めする前には引っ込めた位置にあり、前記制御手段によって前記第１の割出し手段が前記多軸グリップ手段を前記包装トレイに向けて伸展させることが可能になり、各々の針・縫合糸アセンブリを前記包装トレイの前記予め決められた針クランプ位置の１つの中へ降ろし、前記針・縫合糸のアセンブリの各々はそこから垂れ下っている一定の長さの縫合糸を有するようになっている、実施態様（２６）に記載する自動装置。
（２８）前記制御手段によって垂直の動きが前記支持プレートに増分的に伝えるようにする前記手段が前記支持プレートとそれの上に取り付けられた前記包装トレイを前記ホームポジションに戻すようになっている、実施態様（２７）に記載する自動装置。
（２９）前記包装トレイ手段に前記針・縫合糸のアセンブリから垂れ下っている複数の縫合糸を受け取るための周囲の溝が含まれており、前記装置には前記複数の縫合糸を前記包装トレイの前記周囲の溝の中に自動的に巻き付けるための手段がさらに含まれている、実施態様（Ｉ）に記載する自動装置。
（３０）前記制御手段に針を検出する手段がさらに含まれており、これは複数のセンサーを取り付ける手段よりなるが、前記針・縫合糸のアセンブリを運ぶ包装トレイに対して往復運動が可能になっており、前記トレイの中に妥当な量の針が存在すること、またその位置決めについて確認することが可能になっており、前記制御手段がエラー信号を発生させて前記包装トレイ上に針・縫合糸のアセンブリがないことを示すようになっている、実施態様（２９）に記載する自動装置。

（３１）前記巻き付け手段が下記の（ａ）から（ｃ）までの手段より構成される、実施態様（２９）に記載する自動装置。
（ａ）前記制御手段に呼応して前記垂れ下っている縫合糸を集めて束にし、それに張力を伝える手段。
（ｂ）前記制御手段に呼応して、前記支持プレートとトレイの面に垂直に伸展している軸の周りに回転運動を前記支持プレートと前記包装トレイに伝える駆動手段。
（ｃ）前記縫合糸を集める手段と操作的に関連する手段で、前記束を前記周囲のトレイ溝の中に巻き付けるための手段。
（３２）前記垂れ下っている縫合糸の各部分を集めるための前記手段が前記包装トレイの下に置いてある真空発生手段よりなり、張力の制御された量を前記垂れ下っている縫合糸に伝えるようになっている、実施態様（３１）に記載する自動装置。
（３３）前記第２の割出し手段がさらに少なくとも１つのツール・ネストよりなるが、これにはハウジングが含まれており、回転式のカム・プレートがワークステーションに面している前記ハウジングの方端部に取り付けられており、前記支持プレートは前記カム・プレートに固定されていて前記カム・プレートとの関係で回転しないように保持されており、前記支持プレートには前記包装トレイを有する垂直に方向付けされた台が含まれており、それの上での表面接触の関係において取り付けられている、実施態様（３２）に記載する自動装置。
（３４）前記縫合糸を前記周囲のトレイ溝の中に巻き取る過程で、前記制御手段によって前記駆動手段が予め決められた制御された回転量を、前記支持プレートと包装トレイに伝えることが出来るようになっている、実施態様（３３）に記載する自動装置。
（３５）前記縫合糸巻き付け手段が尖筆（ｓｔｙｌｕｓ）の配列よりなるもので、これは前記張力をかけて束ねた縫合糸に接触して、前記糸を前記周囲トレイの溝の中へとガイドするためのものであり、支持プレート上の前記トレイの回転の過程で前記縫合糸を前記トレイの中へ巻き付けるのを容易にするようになっている、実施態様（３４）に記載する自動装置。
（３６）前記尖筆の配列が、（１）前記縫合糸に接触している尖筆の脚、（２）片方の端部で前記尖筆の脚を取り付けているピストン・ロッド、（３）前記ピストン・ロッドをその中で往復運動できるように取り付けている静止したシリンダーよりなるもので、前記トレイの回転の過程で前記尖筆の脚が前記周囲のトレイの溝の中に選択的に噛み合い、かつ、それに従うようになっており、また前記静止したシリンダーには前記制御手段に呼応してそれの中へと軸方向に圧力を提供するための手段が含まれており、前記静止シリンダーから前記ピストン・ロッドを伸展させて、前記縫合糸と接触が可能になるようにしており、また前記ピストン・ロッドを前記静止したシリンダーの中へ引っ込めるようになっている、実施態様（３５）に記載する自動装置。
（３７）前記尖筆の配列にカム・フォロア手段がさらに含まれているが、これは前記ピストン・ロッドに前記尖筆の脚の近傍で取り付けてあり、前記カム・プレートは周囲のカム作用する表面を有しており、これには前記カム・フォロア手段が接触しており、それは前記シリンダ内の加圧された空気が前記ピストン・ロッドに対して加える軸方向の圧力に呼応するようになっている、実施態様３６に記載する自動装置。
（３８）前記トレイに複数の弾力性のある片持ち保持されたフィンガーが含まれており、これは前記溝の中の縫合糸を保護して維持するために前記周囲溝を超えて伸展しており、また前記制御装置によって前記尖筆の脚が連続的に片持ち保持されたフィンガーの下で噛み合うようなっており、前記トレイと支持面の回転の過程で前記フィンガーを持ち上げて連続してその下でガイドをしており、前記周囲溝の底の中へと、またそれに向けて前記縫合糸束を偏らせるようになっている、実施態様（３６）に記載する自動装置。
（３９）前記縫合糸を自動的に巻き付けるための前記手段に前記支持プレート上の前記トレイの露出した表面に接触するための拘束手段がさらに含まれており、前記拘束手段は前記トレイの回転の間中、前記駆動手段と操作的に接続されていて前記トレイが前記支持プレートからずれることを抑止するようになっており、前記拘束手段には軸方向に移動可能な拘束プレートが含まれており、これは前記トレイと接触が可能で、それとともに回転できるようになっており、また前記支持プレートと前記トレイが非回転状態にあるあいだに前記制御手段によって前記拘束プレートは作動不能な位置に引っ込めることができるようになっており、また前記支持プレートと前記包装トレイが回転しているときに前記拘束プレートが作動可能な位置まで伸展できるようになっている、実施態様（３１）に記載する自動装置。
（４０）前記トレイにカバーを付けるための手段がさらに含まれており、前記針を包含して、かつ巻き付けた縫合糸に取り付けられた包装を形成するようになっている、実施態様（Ｉ）に記載する自動装置。

（４１）前記トレイ上にカバーを付けるための前記手段を構成するものに旋回可能なアームがあり、このアームはカバーの供給部から個々のカバーを連続的に取り入れるグリップ装置を有しており、また前記制御手段に呼応して前記グリップ装置を旋回させ、前記支持プレート上のトレイと整列するようにする手段があり、前記グリップ装置を伸展させて前記トレイ上の前記カバーを位置決めし、前記カバーを放して前記グリップ装置を後退させるようになっている、実施態様（４０）に記載する自動装置。
（４２）前記包装トレイの中に挿入する前に、各々の前記針・縫合糸のアセンブリのスエージ・ボンド部の検査を自動的に行なうための手段がさらに含まれており、前記手段には前記針・縫合糸のアセンブリを支えるための支持手段が含まれる、実施態様（１８）に記載する自動装置。
（４３）前記第１の割出し手段に多軸式グリップ手段が含まれており、これは前記針・縫合糸のアセンブリを前記支持手段に位置決めする前には引っ込めた位置にあり、前記制御手段によって前記割出し手段が前記多軸式グリップ手段を前記支持手段に向けて伸展させて前記針・縫合糸のアセンブリをその上に位置決めできるようになっている、実施態様（４２）に記載する自動装置。
（４４）前記針・縫合糸のアセンブリのスエージ・ボンド部の強度を自動的に検査するための前記手段に前記制御手段に呼応するグリップ手段がさらに含まれており、これは前記支持手段の下の第１の位置で前記縫合糸を確実にグリップするためのもので、前記グリップ手段には接続されたある手段があり、これによって前記針・縫合糸のアセンブリが前記支持手段によって支えられている間に予め決められた値のプラスの下向きの力を前記縫合糸にかけられるようになっている、実施態様（４３）に記載する自動装置。
（４５）前記針・縫合糸のアセンブリのスエージ・ボンド部を自動的に検査するための前記手段に、前記プラスの下向きの力を加える前に前記グリップ化手段を前記第１の位置で維持しつつ放せるようになっている手段がさらに含まれており、前記グリップ手段を前記第１の位置に維持するための前記手段には空気シリンダー手段が含まれており、これは前記制御手段に呼応して空気圧を供給して、前記縫合糸をグリップする前に前記グリップ手段を前記第１の位置に垂直に位置決めし、前記縫合糸をグリップした後に前記グリップ手段をその第１の位置から放し、予め決められた値の前記プラスの下向きの力を前記縫合糸に加えるようになっている、実施態様（４４）に記載する自動装置。
（４６）前記針・縫合糸のアセンブリの前記スエージ・ボンド部の強度を自動的に検査するための前記手段に前記縫合糸に加えられる前記プラスの下向きの力の値を測定するための手段がさらに含まれている、実施態様（４５）に記載する自動装置。
（４７）前記測定手段に圧電変換器が含まれており、前記縫合糸に前記プラスの下向きの力が加えられたきに、この圧電変換器が前記支持手段のたわみを測定するようになっている、実施態様（４６）に記載する自動装置。
（４８）前記加えられたプラスの下向きの力の前記測定値と予め決められた下方破壊閾値とを、また予め決められた上方破壊閾値とを比較するための手段が前記制御手段に含まれており、前記プラスの力の前記測定値が前記上方破壊閾値を超えた場合に、あるいは前記下方破壊閾値を下回った場合に前記制御手段が検査不合格信号を発生させるようになっている、実施態様（４６）に記載する自動装置。
（４９）前記制御手段は前記プラスの力の前記測定値に基づいて、増加するスエージの変形に対して第１の信号を発生させ、減少するスエージの変形に対して第２の信号を発生させ、前記第１のスエージ加工ダイスの位置を調節するための前記手段は、前記第１の信号に呼応して前記第１のスエージ加工ダイスを調節して前記手術針に加えられるスエージ加工ダイス移動距離を減少させ、前記第２の信号に呼応して前記第１のスエージ加工ダイスを調節して前記手術針に加えられるスエージ加工ダイス移動距離を増加させるようになっている、実施態様（４６）に記載する自動装置。
（５０）前記制御手段に呼応して前記針・縫合糸のアセンブリを内有している前記縫合糸の包装と前記包装トレイ支持プレートとの噛み合いを外す手段がさらに含まれており、前記縫合糸の包装の噛み合いを外すための前記手段には噛み合わせて前記包装トレイを貯蔵装置まで運ぶための旋回可能なグリップ装置の配列が含まれている、実施態様（２３）に記載する自動装置。

（５１）前記縫合糸の包装の噛み合いを外すための前記手段に、エラー信号に応答して前記包装を排除する手段が含まれている、実施態様（５０）に記載する自動装置。
（５２）前記第２の手段にスエージ加工のための手段が含まれており、前記手段には第１のスエージ加工ダイスと第２のスエージ加工ダイスが含まれており、前記第１のスエージ加工ダイスにはそれの末端があってスエージ・ダイスの開口部の一部を明確に示しており、前記第２のスエージ加工ダイスにはそれの末端があって前記スエージ・ダイスの開口部の別の一部を明確に示しており、前記制御手段によって前記第２のスエージ加工ダイスを前記第１のスエージ加工ダイス手段の隣に相互に位置決めできるようになっており前記針を受けるためのスエージ・ダイスの開口部を形成するようになっている、実施態様（４）に記載する自動装置。
（５３）前記制御手段によって前記第１の割出し手段が前記針の前記縫合糸の受け取り開口部を前記スエージ・ダイス開口部の中に位置決めできるようになっている、実施態様（５２）に記載する自動装置。
（５４）スエージ加工するための前記第３の手段に整列ガイド手段がさらに含まれており、これは前記不定長さの縫合糸の自由端と前記針の前記縫合糸の受け取り端部との間に配置されており、前記整列ガイド手段によって縫合糸の前記自由端が前記スエージ・ダイスの開口部の中に位置している前記針の縫合糸受け取り開口部の中へと導入されるようになっている実施態様（５３）に記載する自動装置。
（５５）前記制御手段によって前記第１の駆動モーターが前記第１と第２の各グリップ手段のうちの１つを前記縫合糸の引っ張り軸に沿って短いストローク距離だけ進めることが可能で、縫合糸の前記自由端を前記整列ガイド手段を通して前記スエージ・ダイス開口部の中に位置している前記針の縫合糸の受け取り開口部の中へと挿入するようになっている、実施態様（５４）に記載する自動装置。
（５６）前記切断手段が引っ込め可能なカッターであり、前記糸がぶら下っているときにこのカッターで縫合材料の前記不定長さの糸を一定長さに切断するもので、前記引っ込め可能なカッターは下記の（ａ）から（ｄ）までの手段より構成される、実施態様（４）に記載する自動装置。
（ａ）切断されるべき縫合材料の前記不定長さの糸に隣接して配置してある静止したガイド手段で、前記糸が第１の軸を明確に示しているもの。
（ｂ）少なくとも第２の軸に沿った往復運動を受け持つ、前記ガイドに取り付けたアクチュエーター。
（ｃ）前記不定長さの糸を切断するために位置決めする旋回軸位置決めアームであって、前記アームには前記第２の軸に沿って旋回できるように取り付けてある第１の末端があり、前記アクチュエーターの動きに呼応して第１の引っ込めた位置から第２の糸の噛み合い位置へ旋回するもの。
（ｄ）切断ブレードであって、少なくとも縫合材料の前記不定長さの糸で明確に示された前記第１軸を横断して往復運動するもので、前記切断ブレードは前記往復作動するアクチュエーターに呼応して第１の引っ込めた位置から第２の切断位置まで移動し、また前記制御手段によって前記アクチュエーターが前記不定長さの糸を前記旋回軸アームで位置決めすることが可能になり、次に、前記切断ブレードの１回の作動で、前記糸が切断されるようにするもの。
（ＩＩ）関連する複数の縫合糸の１つの周りで連続した複数の手術針の縫合糸の受け取り末端を自動的にスエージ加工し、それらの間にスエージ・ボンドを形成する、下記の（ａ）から（ｄ）までの手段より構成される電子制御装置。
（ａ）下方破壊閾値と上方破壊閾値をストアするための記憶手段。
（ｂ）連続した複数の手術針の１つの縫合糸受け末端をそれらに関連のある複数の縫合糸の１つの周りにスエージ加工するための調節可能なスエージ加工手段であって、前記手段は第１の信号に呼応してスエージ変形を増加させ、第２の信号に呼応してスエージ変形を減少させる手段。
（ｃ）前記連続した複数の針内の各ｎ番目の針を破壊的に引っ張り検査して、スエージ・ボンド部についてｎ番目のサンプルの破壊値を得るための手段。
（ｄ）各ｎ番目のサンプルの破壊値を前記下方破壊閾値と比較するための比較器手段であって、前記連続した複数にあるその後の針について前記第１の信号を増分的に発生して増分的にスエージ変形を増加させ、ｎ番目のサンプルの破壊値が前記下方破壊閾値より高くなるようにする手段。
（５７）前記比較器手段がまた前記ｎ番目のサンプル破壊値を前記高い破壊閾値とも比較して前記第２の信号を増分的に発生させ、これに呼応してその後の針におけるスエージ変形を増分的に低下させるようにする、実施態様（ＩＩ）に記載する手術針を自動的にスエージ加工するための電子制御装置。
（５８）前記調節可能なスエージ手段に第１のスエージ加工ダイスと第２のスエージ加工ダイスが含まれており、前記第１のスエージ加工ダイスは調節可能なように位置に固定されており、前記調節可能なスエージ加工手段には駆動手段が含まれており、これが前記第２の可動スエージ・ダイス手段を前記第１の固定されたスエージ加工ダイスの方に向けて動かしてそれらの間にグリップされている前記針をスエージ加工するようになっている、実施態様（５７）に記載する手術針を自動的にスエージ加工するための電子制御装置。
（５９）前記駆動手段にスエージ空気シリンダーが含まれており、これが空気圧力を供給して前記第２の可動スエージ加工ダイスを前記第１の固定されたスエージ加工ダイスの方に向けて移動させ、それらの間にグリップされている前記針をスエージ加工するようになっている、実施態様（５８）に記載する自動装置。
（６０）前記スエージ加工手段に前記第１の信号と第２の信号に呼応する手段がさらに含まれており、これが前記第１の固定されたスエージ加工ダイスの位置を調節して前記手術針に加えられるスエージ・ダイスの移動距離を調節するようになっている、実施態様（５９）に記載する自動装置。

（６１）前記第１の固定されたスエージ加工ダイスにくさびフォロアが含まれており、これはそれの一つの端部に置かれており、前記第１の固定されたスエージ加工ダイス手段の位置を変更するための前記手段にはくさびアセンブリ（スライディングウェッジ）が含まれており、これが前記くさびフォロアを横断的に動かすように配置されており、前記くさびアセンブリの横断方向の動きに従って前記くさびフォロアと前記第１のスエージ加工ダイスを横方向に動かすようになっている、実施態様（６０）に記載する自動装置。
（６２）前記スエージ加工手段に前記くさびアセンブリの横断方向の運動を精確に制御するサーボモーター手段がさらに含まれており、前記サーボモーター手段は予め決められたピッチのスエージ調節ねじを回転させるもので、前記くさび調節ねじの前記回転は前記くさびアセンブリの直線運動に変換されるようになっている、実施態様（６１）に記載する自動装置。
（６３）前記サーボモーター手段が前記第１の信号と第２の信号に呼応しており、これによって前記スエージ調節ねじの制御された回転と、前記第１スエージ加工ダイスの適切な位置決めが可能になっている、実施態様（６２）に記載する自動装置。
（ＩＩＩ）手術針を関連する縫合糸に自動的にスエージ加工して均一なスエージ変形を達成する、下記の工程より構成される方法。
（ａ）複数の針と複数の関連する縫合糸を１対のスエージ加工ダイスへ連続して供給する工程であって、前記対の第１は調節できるように固定されているもの。
（ｂ）前記対のダイスの第２の方を調節可能なように固定されているダイスに向かって駆動して前記針の各々を関連する縫合糸に連続的にスエージ加工する工程。
（ｃ）前記連続した複数の針の中の各ｎ番目の針を引っ張り試験してｎ番目のサンプルの破壊値を得る工程。
（ｄ）前記ｎ番目のサンプルの破壊値を低い破壊閾値と比較し、前記ｎ番目のサンプルの破壊値が前記低い破壊閾値に満たない場合に第１の信号を発生させる工程。
（ｅ）前記第１の信号に対応して前記調節可能なように固定したダイスの位置を増分的に調節して前記調節可能なように固定されたダイスを第２のダイスに向けて１増分距離だけ移動させる工程。
（６４）前記方法にまた下記の（ａ）および（ｂ）の工程も含まれている、実施態様（ＩＩＩ）に記載する手術針を自動的にスエージ加工する方法。
（ａ）前記ｎ番目のサンプルの破壊値を高い破壊閾値と比較して、前記ｎ番目のサンプルの破壊値が前記高い閾値を超えている場合に第２の信号を発生させる工程。
（ｂ）前記第２の信号に対応して前記調節可能なように固定されているダイスの位置を増分的に調節し、前記調節可能なように固定されたダイスを第２のダイスから遠ざかるように１増分距離だけ移動させる工程。
（６５）下記の（ａ）から（ｃ）までの工程がさらに含まれている、実施態様（ＩＩＩ）に記載する手術針を関連する縫合糸に自動的にスエージ加工して均一なスエージ変形を得る方法。
（ａ）不定長さの縫合糸を前記対のスエージ加工ダイスに連続的に引っ張る工程。
（ｂ）前記不定長さの縫合糸の自由端部を前記複数の針の各々に形成されている縫合糸受けの開口部の中へ、それのスエージ加工を行なう前に連続的に挿入する工程。
（ｃ）前記自由端部を前記針にスエージ加工した後に前記不定長さの縫合糸を一定長さに連続的に切断する工程であって、前記糸を前記自由端部から予め決められた距離で切断して、各々が前記針から垂れ下っている一定長さの前記関連する縫合糸を有する複数の針・縫合糸のアセンブリを形成するもの。
（６６）実施態様（ＩＩＩ）に記載する工程（ｃ）のｎ番目の針の引っ張り試験に下記の（ａ）から（ｄ）までの工程がさらに含まれている、実施態様（ＩＩＩ）に記載する、手術針を関連する縫合糸に自動的にスエージ加工して均一なスエージ変形を得る方法。
（ａ）前記複数の針・縫合糸のアセンブリの前記ｎ番目の針を支える工程。
（ｂ）前記ｎ番目の針の前記関連する縫合糸をグリップ手段でグリップする工程であって、前記グリップ手段には予め決められた値の力を前記縫合糸に加える手段が含まれているもの。
（ｃ）前記予め決められた値の力を前記縫合糸にグリップしながら加える工程。
（ｄ）加えた前記力を測定して前記ｎ番目のサンプルの破壊値を得る工程。
（６７）前記対のスエージ加工ダイスの前記第１には、それの１つの端部に置かれているくさびフォロアが含まれており、また前記くさびフォロアに横断的に移動するように配置されたくさびアセンブリ（スライディングウェッジ）が含まれており、前記調節可能なように固定されたダイスの位置を増分的に調節する工程に、下記の（ａ）から（ｃ）までの工程がさらに含まれている、実施態様６４に記載する手術針を関連する縫合糸に自動的にスエージ加工して、均一なスエージ変形を達成する方法。
（ａ）前記第１の信号と第２の信号のいずれかをサーボモーター手段に入力して前記第１の信号と第２の信号のいずれかに従って予め決められたピッチのスエージ調節ねじを精確に回転させる工程。
（ｂ）前記スエージ調節ねじの前記回転を前記くさびアセンブリの直線運動に変換して、前記くさびアセンブリが前記第１のスエージ加工ダイスの前記くさびフォロアに横断的に移動するようにする工程。
（ｃ）前記対のスエージ加工ダイスの前記第１のくさびフォロアを前記くさびアセンブリの前記横断的な直線運動と相関関係しつつ増分単位で動かす工程。
（６８）下記の（ａ）から（ｅ）までの工程をさらに含む、実施態様（６５）に記載する手術針を関連する縫合糸に自動的にスエージ加工して均一なスエージ変形を達成する方法。
（ａ）空の前記包装トレイを支持構造体に取り付ける工程。
（ｂ）前記トレイの中の予め決められた針クランプ位置の上に前記針を連続的に挿入して針の配列を形成し、取り付けた縫合糸がそれから垂れ下がるようにする工程。
（ｃ）前記垂れ下っている縫合糸の部分を集めて糸の束にして軸方向の張力をそれに伝える工程。
（ｄ）前記トレイの面に垂直に伸展している軸の周りに前記包装トレイをある駆動手段によって回転させて、また前記縫合糸を集めることと共同作業的に行なう工程。
（ｅ）垂れ下っている縫合糸の部分の前記束になった糸を前記包装トレイに形成された周囲溝の中に巻き付ける工程。
（６９）複数の前記針・縫合糸のアセンブリを前記包装トレイの中に連続的に挿入する工程に前記支持構造体と前記包装トレイを増分的に垂直に変位させる工程がさらに含まれており、前記針の連続的な挿入を前記トレイの中の前記予め決められた針クランプ配置と相関関係させて前記針の配列を形成する、実施態様（６８）に記載する手術針を関連する縫合糸に自動的にスエージ加工して均一なスエージ変形を達成する方法。
（７０）前記支持構造体と前記包装トレイを増分的に垂直に変位させる工程に、前記支持構造体と前記包装トレイの増分的な垂直の変位と同調してグリップしつつ特定の量の針を噛み合わせて前記トレイの中へ連続した順序で運搬する工程がさらに含まれている、実施態様（６９）に記載する手術針を関連する縫合糸に自動的にスエージ加工して均一なスエージ変形を達成する方法。

（７１）包装トレイにカバーを付ける工程がさらに含まれており、前記針と取り付けられて巻き付けられた縫合糸を含んでいる完成された縫合糸の包装を形成する、実施態様（７０）に記載する手術針を関連する縫合糸に自動的にスエージ加工して均一なスエージ変形を達成する方法。
（７２）完成された縫合糸の包装と前記支持構造体との噛み合いを外す工程がさらに含まれている、実施態様（７１）に記載する手術針を関連する縫合糸に自動的にスエージ加工して均一なスエージ変形を達成する方法。
（７３）前記垂れ下っている縫合糸の部分を集める工程に、大気圧以下の圧力を伝えて前記垂れ下っている縫合糸の部分に張力を与え、前記束ねた糸の中へ入れるようにする工程が含まれている、実施態様（６８）に記載する手術針を関連する縫合糸に自動的にスエージ加工して均一なスエージ変形を達成する方法。
（７４）垂れ下っている縫合糸の部分の前記束ねた糸を巻き付ける工程に下記の（ａ）および（ｂ）の工程が含まれている、実施態様（６８）に記載する手術針を関連する縫合糸に自動的にスエージ加工して均一なスエージ変形を達成する方法。
（ａ）アーム構造体の手段で前記張力を与えた縫合糸の部分に接触する工程。
（ｂ）前記アーム構造体手段を旋回させて前記縫合糸の部分をトレイの溝の中に巻き付ける作業を容易にさせる方向に前記縫合糸の部分を偏らせる工程。
（７５）巻き付け工程に下記の（ａ）および（ｂ）の工程がさらに含まれている、実施態様（７４）に記載する手術針を関連する縫合糸に自動的にスエージ加工して均一なスエージ変形を達成する方法。
（ａ）前記張力を与えて束ねた縫合糸に尖筆手段を操作的に接触させる工程。
（ｂ）前記トレイが回転する過程で前記縫合糸を前記トレイの中に巻き付ける作業を容易にするために前記糸をガイドして前記トレイの溝の中へ入れる工程。
（７６）前記尖筆手段に前記縫合糸に接触するための尖筆の脚、軸方向の動きのために片方の端部に前記尖筆のフィンガーを取り付けるためのピストン・ロッド、また前記ピストン・ロッドを取り付ける静止ピストン・シリンダーが含まれており、前記方法には前記静止ピストン・シリンダーの中にある前記ピストン・ロッドに対して加圧した空気を加えてそれの中へ往復運動を与える工程がさらに含まれており、かくして前記トレイの回転の過程で前記尖筆の脚が前記周囲トレイ溝の中に噛み合ってそれに従うようにする、実施態様（７５）に記載する手術針を関連する縫合糸に自動的にスエージ加工して均一なスエージ変形を達成する方法。
（７７）前記支持構造体にカム・プレートが含まれており、前記尖筆には前記ピストン・ロッドに前記尖筆の脚の近くで取り付けられたカム・フォロア手段がさらに含まれており、前記方法には前記ピストン・シリンダーの中の加圧された空気によって前記ピストン・ロッドに対して加えられる前記軸方向の圧力に対応する前記カムフォロア手段により前記カム・プレートの上で周囲のカム作動面に接触する工程がさらに含まれている、実施態様（７６）に記載する手術針を関連する縫合糸に自動的にスエージ加工して均一なスエージ変形を達成する方法。
（７８）前記トレイに複数の弾力性の片持ち保持したフィンガーが含まれており、これは前記溝の中にある縫合糸を保護的に維持するために前記周囲の溝を超えて伸展しており、前記尖筆の脚は前記フィンガーの連続の下で噛み合って、前記トレイのと支持面回転の過程で前記フィンガーを持ち上げ、それの下で連続的にガイド作動しつつ、前記トレイの溝の底の中へと、またその方向に向けて前記縫合糸の束を偏らせるようにする、実施態様（７７）に記載する手術針を関連する縫合糸に自動的にスエージ加工して均一なスエージ変形を達成する方法。
（７９）前記トレイの回転の過程である拘束手段で前記トレイに接触することにより前記支持構造体の上で前記包装トレイの変位を抑制する手段がさらに含まれており、前記拘束手段が駆動手段に操作的に接続されている、実施態様（７８）に記載する手術針を関連する縫合糸に自動的にスエージ加工して均一なスエージ変形を達成する方法。
（８０）前記カバーをグリップするためのグリップ装置を有している旋回可能なアームがさらに含まれており、前記方法には下記の（ａ）から（ｅ）までの工程がさらに含まれている、実施態様（７１）に記載する手術針を関連する縫合糸に自動的にスエージ加工して均一なスエージ変形を達成する方法。
（ａ）カバー供給部から個々のカバーを連続的に取り入れる工程。
（ｂ）前記グリップ装置を旋回させて前記支持構造体の上で前記トレイと並列させる工程。
（ｃ）前記グリップ装置を伸展させて前記トレイ上で前記カバーを位置決めする工程。
（ｄ）前記カバーを放す工程。
（ｅ）前記グリップ装置を後退させる工程。

以上述べたような本発明によれば、針に糸を通し曲げ処理を施せる、完全に自動化された機械であって、自動的に、同一の長さの縫い糸材を装着した手術針を製作できるという効果が得られる。
さらに、縫い糸の装着した手術針の高速パッケージングを自動化し得るパッケージングシステムが得られる。
さらに、針の高速糸通しと曲げ処理とを自動化するシステムと、コンピュータ制御により、サイズの異なる縫い糸をその各該当サイズの手術針の型に当てはめる際に曲げ具ダイス型を自動調整できる高速パッケージングシステムが得られる。
また、高速で自動化された糸針組立およびパッケージングシステムについて、そのシステムの制御ができる効果が得られる。
また、費用対効果の優れた針の糸通しおよび曲げ処理システムと、オペレータにとって度重なる手作業を事実上排除する自動パッケージングシステムが得られる。
さらに、多数のプロセス位置を指示するため手術針を自動的に把持する多軸グリッパを多数備えた回転式曲げ型ダイヤルを取り入れた、自動糸針組立パッケージングシステムが得られる。
さらに、種々のプロセス位置で手術針の自動パッケージングを行なうための回転式縫い糸巻き取りおよびパッケージングダイヤルを取り入れた、自動糸針アセンブリおよびパッケージングシステムが得られる。
さらに、不必要な中断や手作業による中断をせずに行なえる、稼動中の道具調整ができる針の糸通し曲げ処理システムが得られる。

本発明の制御システムにより操作される、針の糸通し曲げ処理機械および自動パッケージング機械の平面概念図を示す。弓状部８と縫い糸受け端７とを有する代表的手術針９の詳細図である。回転曲げ処理ダイヤル部でなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。回転曲げ処理ダイヤル部でなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。回転曲げ処理ダイヤル部でなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。回転曲げ処理ダイヤル部でなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。回転曲げ処理ダイヤル部でなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。回転曲げ処理ダイヤル部でなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。回転曲げ処理ダイヤル部でなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。回転曲げ処理ダイヤル部でなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。縫い糸巻き取りおよびパッケージングダイヤルでなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。縫い糸巻き取りおよびパッケージングダイヤルでなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。縫い糸巻き取りおよびパッケージングダイヤルでなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。縫い糸巻き取りおよびパッケージングダイヤルでなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。縫い糸巻き取りおよびパッケージングダイヤルでなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。縫い糸巻き取りおよびパッケージングダイヤルでなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。縫い糸巻き取りおよびパッケージングダイヤルでなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。縫い糸巻き取りおよびパッケージングダイヤルでなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。縫い糸巻き取りおよびパッケージングダイヤルでなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。縫い糸巻き取りおよびパッケージングダイヤルでなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。縫い糸巻き取りおよびパッケージングダイヤルでなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。縫い糸巻き取りおよびパッケージングダイヤルでなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。縫い糸巻き取りおよびパッケージングダイヤルでなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。縫い糸巻き取りおよびパッケージングダイヤルでなされる一連のプロセスと、本発明の制御システムの下での操作を表したフローチャートである。自動糸通し曲げ処理機械の針ソーティング位置１００の平面図である。手術針９を多軸グリッパに届ける精密コンベアーを表す。４つの多軸グリッパ位置１４５ａ、ｂ、ｃ、ｄが取り付けられた曲げ処理ダイヤルプレート１１０を持つ、回転式曲げ処理ダイヤル部１５０の平面図を示す。（ａ）は、収縮部内に多軸グリッパ１５５が見える４箇所の曲げ処理ダイヤル部１５０の断面図、（ｂ）は、張出し部内に多軸グリッパ１５５が見える４箇所の曲げ処理ダイヤル部１５０の断面図を示す。（ａ）はカムトラック１６０ａ内の収縮部内にカムダイヤルプレート１２５とカム追従部１６５ａを有する、カムダイヤル部１２０の詳細な平面図、（ｂ）はカムトラック１６０ａ内の張出し部内にカム追従器１６５ａがみえる、カムダイヤルプレート１２５を切り取った平面図を示す。協調した回転動作を行うよう曲げ処理ダイヤルプレート１１０と同軸に取り付けられた、そして１６０ａ、１６０ｃの各カムトラック内に位置するカム追従器１６５ａと１６５ｃが示された、カムダイヤルプレート１２５の断面図を示す。（ａ）は、弛緩部内に手術針９がみえる、また収縮部内にピン１４２がみえる多軸グリッパ１５５の正面図、（ｂ）は、かみあわせ部内に手術針９がみえる、多軸グリッパ１５５の正面図を示す。開いた位置と閉じた（縫い糸が把持された）位置が示されたグリッパ・アーム２６４ａ、２６５ｂを有するグリッパ部の拡大図を示す。切断部２８０およびヒーター部２９０がチップカット搬送器に取り付けられた自動曲げ処理位置２００と、手術針９の端７内に挿入するため不定長の縫い糸チップ２５８を登録中の、多軸グリッパ１５５に把持された右グリッパ２３２とを持つ、サーボ（縫い糸引出）タワーの詳細図を示す。縫い糸引っ張り（ダンサー）オプション部の詳細図を示す。（ａ）は、手術針の縫い糸受け端の範囲内に縫い糸チップ２５８を挿入しているグリッパ２３２の詳細図を示す。（ｂ）は、縫い糸挿入および針の曲げ処理過程の各種段階における、多軸グリッパ１５５と曲げ処理・縫い糸配列ダイスを表す。縫い糸挿入および針の曲げ処理過程の各種段階における、多軸グリッパ１５５と曲げ処理・縫い糸配列ダイスを表す。縫い糸挿入および針の曲げ処理過程の各種段階における、多軸グリッパ１５５と曲げ処理・縫い糸配列ダイスを表す。縫い糸挿入および針の曲げ処理過程の各種段階における、多軸グリッパ１５５と曲げ処理・縫い糸配列ダイスを表す。縫い糸挿入および針の曲げ処理過程の各種段階における、多軸グリッパ１５５と曲げ処理・縫い糸配列ダイスを表す。（ａ）は、多軸グリッパ１５５と本発明の曲げ処理部３９０の平面図、（ｂ）は曲げ処理部３９０用の曲げ処理停止機構の詳細平面図を示す。カッター部２８０の詳細平面図を示す。本発明における切断材料を図４１で示す。完全に収縮した位置でのカッター部２８０の詳細平面図を示す。完全に張出した（切断中の）位置でのカッター部２８０の詳細平面図を示す。本発明の自動引き抜き試験位置３００の構造図を示す。一部を除した針囲い部３４０をともなう、本発明の自動引き抜き試験位置３００の正面図を示す。（ａ）は、最小引き抜き試験中の褶動部の詳細な正面図、（ｂ）は破壊型引き抜き試験中の褶動部の詳細な正面図を示す。自動引き抜き試験部のロードセル部３３０の平面図を示す。縫い糸受け穴３３４中に通じた糸を有する、ロードセル３３５の縫い糸受け刃３３６ｂにより支持された装着針９の拡大図を示す。破壊型引き抜き試験後、あるいは最小引き抜き試験失敗後に針９を取り除くための、針グリッパ部３８０の詳細図を示す。自動糸針組立パッケージング機械の縫い糸巻き取りおよびパッケージングターレットの平面図を示す。針と縫い糸受けとりトレイを取り付けるための道具セットの１つを示した回転ディスクの側面の拡大図を示す。図５１の道具セットの正面図を示す。（ａ）は、トレイ装着道具セットを取り入れた部分の拡大図が示された、回転ターレットの部分平面図、（ｂ）は、（ａ）中に丸で囲われた部分の拡大詳細図を示す。図５０で示した回転ディスクと連動する容器検出部の概要図を示す。図５４の３０−３０の線間の方向からみた検出部の立面図を示す。多軸グリッパ１５５から装着針を受け取るために、回転式縫い糸巻き取りパッケージングターレット５１４がそこで空容器４２０を指示する、開放位置６００の図である。多数の針を収容するためのトレイ上昇装置をともなう図７３の縫い糸トレイの拡大図を示す。（ａ）は、縫い糸トレイの側面図、（ｂ）は、（ａ）中の丸で囲われた部分の部分拡大図である。（ａ）から（ｃ）までは、図５７のトレイ上昇装置と連動する傾斜機構を示す。針検出装置の側面図を示す。（ａ），（ｂ）は、縫い糸巻き取り装置の各操作段階を、それぞれ順に示す。（ａ）は、縫い糸巻き取り装置の各操作段階を示す。（ｂ）は、（ａ）中の丸で囲われた箇所の部分拡大図である。図６１（ａ）から６２（ａ）の巻き取り装置と連動する、縫い糸保持ユニットの側面図を示す。図６３の縫い糸保持ユニットの平面図を示す。図６３の３９−３９線間に沿った拡大図で示された、縫い糸巻き取り装置用の駆動構造をそれぞれ示す。図６３の３９−３９線間に沿った拡大図で示された、縫い糸巻き取り装置用の駆動構造をそれぞれ示す。図６３の３９−３９線間に沿った拡大図で示された、縫い糸巻き取り装置用の駆動構造をそれぞれ示す。２つの操作条件におけるカバー装着装置正面の立面図を示す。図６８のカバー装着装置側面の立面図を示す。図６８のカバー装着装置およびカバープレスダイスが示された、平面図を示す。（ａ）は、２つの操作条件における縫い糸容器取り出し装置の側面図、（ｂ）は（ａ）中に丸で囲まれた部分の拡大図を示す。図７１（ａ）の４４−４４の矢印方向からみた図を示す。針を扱うトレイとその内部に縫い糸が配列されたトレイの正面図を示す。縫い糸の収容を完了した容器の正面図である。トレイとトレイカバー間の掛け金具の１つを断面で、拡大した図である。本発明に採用された、初期化および再初期化作業を示す。本発明に採用された、初期化および再初期化作業を示す。本発明に採用された、初期化および再初期化作業を示す。本発明に採用された、初期化および再初期化作業を示す。本発明に採用された、初期化および再初期化作業を示す。本発明に採用された、初期化および再初期化作業を示す。本発明に採用された、初期化および再初期化作業を示す。本発明の制御システムにて制御される、糸針構造部と縫い糸巻き取りパッケージングシステムの、空気制御迂回路を示す。本発明の制御システムにて制御される、糸針構造部と縫い糸巻き取りパッケージングシステムの、空気制御迂回路を示す。本発明の制御システムにて制御される、糸針構造部と縫い糸巻き取りパッケージングシステムの、空気制御迂回路を示す。本発明の制御システムにて制御される、糸針構造部と縫い糸巻き取りパッケージングシステムの、空気制御迂回路を示す。

Claims

順次供給される複数の手術針の縫合糸受入れ端を対応する複数の縫合糸の１つの周りで自動的にスエージ加工し、それらの間にスエージ・ボンドを形成する、電子制御装置において、
（ａ）下方破壊閾値と上方破壊閾値をストアするための記憶手段と、
（ｂ）次々に続く複数の手術針の１つの縫合糸受入れ末端をそれらに対応する複数の縫合糸の１つの周りでスエージ加工するための調節可能なスエージ加工手段であって、第１の信号に呼応してスエージ変形を増加させ、第２の信号に呼応してスエージ変形を減少させる調節可能なスエージ加工手段と、
（ｃ）前記次々に続く複数の針のｎ番目ごとの針を破壊的に引っ張り検査して、スエージ・ボンド部についてｎ番目ごとのサンプルの破壊値を得るための手段と、
（ｄ）ｎ番目ごとのサンプルの破壊値を前記下方破壊閾値と比較するための比較器手段であって、前記次々に続く複数における後続の針について前記第１の信号を増分的に増加させて発生して増分的にスエージ変形を増加させ、ｎ番目ごとのサンプルの破壊値が前記下方破壊閾値より高くなるようにする、比較器手段と、
を具備し、
前記調節可能なスエージ加工手段は、第１のスエージ加工ダイスと第２のスエージ加工ダイスを備え、
前記第１のスエージ加工ダイスは調節可能なように適所に固定されており、
前記調節可能なスエージ加工手段は、前記第１の固定されたスエージ加工ダイスと前記第２の可動スエージ・ダイスとの間にグリップされている前記針をスエージ加工するために前記第２の可動スエージ・ダイスを前記第１の固定されたスエージ加工ダイスの方に向けて動かす駆動手段を備え、
前記スエージ加工手段は、前記第１の信号と第２の信号に反応して前記手術針に加えられるスエージ・ダイスの移動距離を調節するために前記第１の固定されたスエージ加工ダイスの位置を調節する手段をさらに備え、
前記第１の固定されたスエージ加工ダイスは、その一端に位置するフォロアを備え、
前記第１の固定されたスエージ加工ダイス手段の位置を変更するための前記手段は、前記フォロアに対して横断的に動くように配置されており、その横断方向の動きに従って前記フォロアと前記第１のスエージ加工ダイスを横方向に動かす、スライディングウェッジを備える、
電子制御装置。
請求項１に記載の電子制御装置であって、
前記比較器手段は、前記ｎ番目ごとのサンプル破壊値を前記上方破壊閾値とも比較して前記第２の信号を増分的に発生させ、これに呼応して後続の針におけるスエージ変形を増分的に低下させる、電子制御装置。
請求項１または２に記載の電子制御装置であって、
前記駆動手段は、前記第１の固定されたスエージ加工ダイスと前記第２の可動スエージ・ダイスとの間にグリップされている前記針をスエージ加工するために前記第２の可動スエージ加工ダイスを前記第１の固定されたスエージ加工ダイスの方に向けて移動させる空気圧力を供給するスエージ空気シリンダーを備える、電子制御装置。
請求項１〜３のいずれかに記載の電子制御装置であって、
前記スエージ加工手段は、前記スライディングウェッジの横断方向の運動を正確に制御するサーボモーター手段をさらに備え、
前記サーボモーター手段は予め決められたピッチのスエージ調節ねじを回転させるもので、前記スエージ調節ねじの前記回転は前記スライディングウェッジの直線運動に変換される、電子制御装置。
請求項４に記載の電子制御装置であって、
前記サーボモーター手段は、前記第１の信号と第２の信号に反応し、これによって前記スエージ調節ねじの制御された回転と、前記第１スエージ加工ダイスの適切な位置決めを可能にする、電子制御装置。