JP3807216B2 - エアバッグカバー - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、TPE層からなる又はTPE層を表面側に備えた表皮を有するエアバッグカバーに関する。
【0002】
ここでは、インストルメントパネルに組み込まれるエアバッグ装置におけるエアバッグカバーを例に採り説明するが、これに限られるものではなく、本発明は、サイドドア、ピラー、フロント・バックシート等に組み込まれるエアバッグ装置のエアバッグカバーにも勿論適用できる。
【0003】
以下に、本明細書で使用する主たるポリマーの略号を示す。
【0004】
PE…ポリエチレン
PP…ポリプロピレン
PS…ポリスチレン
PVC…ポリ塩化ビニル
BR…ブタジエンゴム
EPDM…エチレンプロピレン非共役ジエン三元共重合体ゴム
EPM…エチレンプロピレンン二元共重合体ゴム
IIR…ブチルゴム
SBR…スチレンブタジエンゴム
TPE…熱可塑性エラストマー
また、本明細書で、表皮の破断伸び(切断時伸び:EB )及び破断強さ(引張強さ:TB )は、後述の試験例における特定引張試験に準じたものとする。
【0005】
【背景技術】
図1に示すようなインストルメントパネル12における、エアバッグ装置組み付け部位(図1の2−2線部位)のエアバッグカバーの構成として、例えば、図2に示すような構成のものがあった。なお、類似構成を示す公知刊行物として、特開平11−222089号等がある。
【0006】
すなわち、カバー表皮部14a及びカバー基体16とを備え、該カバー基体16の基体ドア部16aが裏面側にヒンジ溝18及びテアライン溝20を備えた構成である。カバー基体16は、第一射出成形体とされ、第二射出成形体であるインストルメントパネル基体(以下「インパネ基体」)22の内側に二色射出成形により融着一体化されている。
【0007】
ここで、カバー表皮部14aは、インストルメントパネル表皮(以下「インパネ表皮」)14の一部として形成されている。そして、表皮14の構成は、例えば、図例の如く、裏側から耐熱性樹脂材からなるバリア層24、軟質発泡樹脂材からなるクッション層26、および軟質合成樹脂(通常:熱可塑性エラストマー「TPE」)からなる意匠層28の三層構成とされていた。
【0008】
本構成のエアバッグカバーは、通常、上記三層構成のシートを真空成形して附形した後、前記カバー基体16及びインパネ基体22の順に二色射出成形して製造していた。そして、上記シートの真空成形時に、カバー表皮部14aの周囲部におけるヒンジ溝18及びテアライン溝20の各近傍にはレリーフライン溝30を金型附形により形成する。このレリーフライン溝30は、主としてヒンジ作用及びテアラインの作用を円滑に発揮させるためのものである。なお、テアライン溝20は、例えば、超音波切断等による切れ込みを入れて形成する。
【0009】
そして、エアバッグ34の展開時に、カバー基体16のテアライン溝20形成部位(薄肉部)に応力が集中しテアライン溝20形成部位が破断後、クッション層26においてはカバー基体16のテアライン溝20底部との距離が最短の部位(最小断面部位)に応力が集中して、き(亀)裂がレリーフライン溝30の先端部位に向かって走る。そして、レリーフライン溝30は、表皮14の埋設ひだ部28a先端部位にも応力が集中して破断する。
【0010】
なお、エアバッグカバー11は、カバー基体16の裏面から突出された前・後取付壁31、32を介してエアバッグ装置10と結合されるようになっている。なお、後取付壁32は、成形時には直線状に形成され、取付時に先端取付部32aがヒンジ屈曲可能とされている(図5参照)
エアバッグ装置10は、基本的には、エアバッグ34とインフレータ36と、それらを収納してエアバッグカバー11に結合させるバッグケース38及びディフューザ管40とを備えている。図例では、バッグケース38は、平面横長矩形の箱型で、その長手方向両側方にはそれぞれ所定間隔で係止爪42、42を備えるとともに、その下方に前・後取付壁31、32の下端が嵌合する前・後の受け溝44、44を形成する前・後受けバー48、48を備えた構成である。また、ディフューザ管40は、それぞれ上・下半割体40a、40bを両側でフランジ結合させる構成であり、バッグケース38の底部内フランジ38aとボルト52等により共締めして一体化する。このとき、折り畳まれたエアバッグ34の開口部をリテーナリング35を介して同時共締めすることにより、エアバッグ34をバッグケース38に取付け収納する。そして、前・後取付壁31、32を、受け溝44、44に向けて押し込むことにより、係止爪42、42が、前・後取付壁31、32に形成された係止穴50、50に嵌合係止して、エアバッグ装置10とエアバッグカバー11とを結合する。
【0011】
【発明が解決しようとする課題】
上記構成のエアバッグカバーの場合、バッグドア部のバッグ展開時の回動開きを担保するためには、表皮の意匠層を埋設させて形成するレリーフラインの存在が必然的であった。このレリーフラインの存在は、エアバッグカバーに意匠的な制限を受けるとともに、前記公報に記載の如く、表皮の真空成形型も複雑なものとなった。特に、テアラインにおける高度の破断迅速性が要求される場合、レリーフラインを相対的に深くする必要があり、真空成形型に薄肉で背の高いレリーフライン用リブを形成する必要があった。このリブの形成は金型製作の困難性を増大させるとともに、金型耐久性を低下させる。
【0012】
本発明は、上記にかんがみて、表皮(意匠層)の埋設ひだ部により形成されるレリーフラインの溝を相対的に浅くないし不要とできるエアバッグカバーを提供することを目的とする。
【0013】
【発明の概要】
本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意開発に努力をする過程で、表皮の伸びを小さくすることにより、上記レリーフライン溝の深さを浅くないし形成しなくしても、バッグ展開時のドア開き性能を確保できることを見い出して、下記構成のエアバッグカバーに想到した。
【0014】
TPE層からなる又はTPE層を表面側に備えた表皮を有するエアバッグカバーにおいて、TPE層を形成するTPE材が、充填剤を含有することにより、破断伸びを調整されてなることを特徴とする。
【0015】
当該構成により、エアバッグの展開膨張に際して、バッグカバーは裏面側から切り欠き部位であるテアライン溝形成部位に応力集中を受ける。このとき、TPE材が無機充填剤を含んで破断伸びが低く設定されているため、従来に比してテアライン溝で迅速に破断される。したがって、バッグカバーのテアライン溝に対応するレリーフライン溝を従来に比して浅くないし不要とすることができる。
【0016】
ここで、本発明を適用できるエアバッグカバーの形態(態様)としては、
▲1▼表皮が裏面側から耐熱性樹脂材からなるバリア層、軟質発泡樹脂材からなるクッション層を介して又は介さずに、及び、TPE材からなる意匠層からなる複層構成であり、該表皮がカバー基体に一体化されてなるもの、
▲2▼表皮が裏面側から軟質発泡材からなるクッション層、及び、熱可塑性エラストマー(TPE)材からなる意匠層からなる二層構成であり、該表皮がカバー基体に圧着一体化されてなるもの、
▲3▼表皮が意匠層のみの一層構成であり、該表皮とカバー基体とが、両者間に後成形された発泡樹脂クッション層を介して一体化されてなるもの、
等を挙げることができる。
【0017】
そして、TPE材における充填剤の含有率は、充填剤を無機充填剤としたとき、通常、5〜30質量%、望ましくは5〜13質量%とする。当該充填剤の含有率の範囲内が、表皮の破断迅速性を確保し易く、上記本発明の目的を達成し易い。
【0018】
また、TPE材に充填剤を含有させた場合におけるTPE材の破断伸び(特定引張試験における)を100%以下、望ましくは50%以下とすることが、表皮の破断迅速性をより確保し易くて、上記本発明の目的を達成し易い。
【0019】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について、説明をする。既述例と対応する部分及び各実施形態間で対応する部分については、下二桁を共通させた三桁の図符号を付し、それらの説明の全部又は一部を省略することがある。
【0020】
以下の説明で配合単位・配合比は、特に断らない限り「質量%(重量%)」とする。
【0021】
図3・4に本発明の一実施形態を示す。図4は図3における4−4線概略端面図である。
【0022】
本実施形態のエアバッグカバーは、前述の図2に示すものと同様の下記前提的構成を備えている。
【0023】
表皮114が裏面側から耐熱性樹脂材からなるバリア層124、軟質発泡樹脂材からなるクッション層126、及び、熱可塑性エラストマー(TPE)材からなる意匠層128を備えた三層構成であり、該表皮114がカバー基体116に一体化されている。カバー基体116は、通常、射出成形体とするが、圧縮成形体、真空成形体等、成形方法は任意である。
【0024】
即ち、予め三層構成に調製した表皮シート114を所定形状に裁断後、真空成形により加熱賦形した状態で、カバー基体116の材料を射出成形してカバー基体116を成形する。なお、インパネ基体122は、カバー基体116の材料と熱融着可能な繊維強化PP(FPP)等の構造強度を備えた非極性合成樹脂材で成形する。上記表皮シートの真空成形による条件は、表皮シートの材質及び寸法、さらには、附形形状により異なるが、通常、真空圧86〜96kPa×加熱温度160〜190℃×35〜60sとする。
【0025】
本実施形態のエアバッグカバー111は、図3に示すようなインストルメントパネル112に組み込まれたものであり、既述例と同様、表皮114及びカバー基体116とを備えている。そして、カバー基体116が表皮114の裏面に接した射出成形部であるとともに、カバー基体116の裏面に後加工のヒンジ溝118を備え、さらに、表皮114がカバー基体116接触側に耐熱性樹脂からなるバリア層124を備えている。図例では、前述同様、裏側から耐熱性樹脂からなるバリア層124、軟質発泡樹脂材からなるクッション層126及び感触性に優れたTPE材からなる意匠層128の三層構成(複層構成)である。
【0026】
上記エアバッグカバー111における表皮114及びカバー基体116は、具体的には、下記のような寸法仕様とする。なお、表皮114は、クッション層126をなくした、即ち、クッション層肉厚:0mmの二層構成も可能である。
【0027】
表皮14の肉厚を0.8〜6.2mmにするとき、各層の肉厚は、バリア層124:0.4〜1.5mm、クッション層126:0〜4mm、意匠層(スキン層)128:0.4〜0.7mmとする。
【0028】
上記構成において、本実施形態では、意匠層128が表皮114の表面側に位置するTPE層である。該TPE層を形成するTPE材として、充填剤を含有させて、所定以下の破断伸び(切断時伸び)としたものを使用する。なお、意匠層128は、異方性(配向性)を有しないもので、望ましくはTダイからの押出し、プレスシート、二軸延伸したフィルムで形成する。
【0029】
TPE材に使用するTPEとしては、ポリオレフィン系(TPO)、ポリスチレン系(TPS)、ポリ塩化ビニル系、ポリエステル系、ポリアミド系、ウレタン系、塩素化PE等、特に限定されない。
【0030】
上記TPEとして、耐候性及び軽量化等の見地からTPOを使用することが望ましい。より具体的には、オレフィン系樹脂(硬質相)/非極性ゴム(軟質相)ブレンドタイプを使用することが望ましい。ここで、オレフィン系樹脂/非極性ゴム(質量比)=60/40〜15/85、望ましくは、50/50〜30/70とする。樹脂が過少では伸びが大き過ぎて破断伸びを所定以下にするのが困難となり、樹脂が過多では樹脂的性質が増大してソフトな触感を得難い。
【0031】
上記オレフィン系樹脂としては、通常、PP(ホモ、ブロック、ランダム共重合体を問わない。)からなる又はPP主体とし低密度PE、高密度PE、線状低密度PE等をブレンドしたものを使用できる。
【0032】
上記非極性ゴムとしは、エチレン−αオレフィン系ゴム(EPM、EPDM)、水添SBR、水添BR、水添IIR等を挙げることができる。ここで、エチレン−αオレフィン系ゴムには、エチレンとプロピレン、1−ブテン、1−ヘプテン等(特に、プロピレン)に代表されるαオレフィンとの二元系共重合体の他に、硫黄加硫可能に少量の非共役ジエンを共重合させた三元系共重合体を含む。非共役ジエンとしては、エチリデンノルボルネン(ENB)、ジシクロペンタジエン(DCPD)、1,4−ヘキサジエン(1,4−HD)等を挙げることができる。
【0033】
上記TPE材に添加する充填剤としては、破断伸びを低下させる充填剤添加効果を奏すれば無機・有機(硬質合成樹脂、植物種子等の破砕体)特に限定されないが、通常、無機充填剤を使用する。
【0034】
無機充填材としては、例えば、タルク(滑石、フィロけい酸塩)、重質炭酸カルシウム、軽微性炭酸カルシウム、カオリンクレイ、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、マイカ等の粉粒体;ガラス繊維、ホイスカー(ウィスカー)、金属繊維、多結晶質繊維等の繊維状体を挙げることができ、これらは、適宜、単独又は2種以上を選択・組み合わせて使用することができる。
【0035】
これらの無機充填剤の粒径は、通常、約0.2〜100μm、望ましくは、約2〜50μmのものを使用する。粒径が小さいと活性を有して、破断強度が増大して、破壊伸びの低下による破断迅速性に対する寄与度を相殺するおそれがある。
【0036】
特に、これらの内で、平均粒径2〜10μmの市販タルクが、表面肌の良好な成形体(意匠層)を得易くて望ましい。
【0037】
また、充填剤の含有率は、充填剤を無機充填剤としたとき、約3〜30%、望ましくは約5〜20%、さらに望ましくは約8〜13%とする。充填剤の含有率が低過ぎると、所定の破断伸び(特定引張試験において100%以下、望ましくは50%以下)を得難くて、本発明の目的を達成するための破断迅速性を得難い。逆に、充填剤の含有率が高すぎると、それ以上の破壊伸びに小さくならないとともに、逆に、表皮の柔軟性がなくなりソフトな触感(手ざわり)を得難くなる、さらには、破断強度が大きくなり過ぎてカバーの破断迅速性を阻害するおそれがある。
【0038】
なお、充填剤の添加により破断強さ(引張強さ)は、通常、必然的に増大するが、破断強さの増大量は可及的に小さいほうが望ましい。上記で述べた如く、破断強さの増大が大き過ぎると、伸びが小さくても結果的に破断に要するエネルギーが大きくなり、破断迅速性が確保し難くなる。
【0039】
そして、破断強さ(引張強さ)の上限は、二軸延伸タイプにおいて強度の高い方向において、後述の試験例で示す如く、望ましくは600N/50 mm以下、さらに望ましくは450N/50 mm以下とする。
【0040】
意匠層128以外の、クッション層126及びバリア層124の形成材料は、従来と同様とする。
【0041】
クッション層126を形成する軟質発泡樹脂材(連続気泡タイプ)としては、表皮に適度なクッション性を付与できるものなら特に限定されない。通常、意匠層128と熱融着可能な軟質発泡樹脂材を使用する。
【0042】
例えば、意匠層128としてオレフィン系TP0ベースのTPE材を使用する場合、PP、PE、PB等のαオレフィンベースの架橋ないし部分架橋させた発泡倍率が10〜30倍、望ましくは15〜25倍となる軟質樹脂発泡材で形成する。ここで、架橋タイプを使用するのは、後述のカバー基体116及びインパネ基体122の射出成形時に、射出圧と射出材料(樹脂)からの伝熱により発泡セルに閉塞(つぶれ)が発生しないようにするためである。
【0043】
また、発泡倍率が小さ過ぎては、必要な柔らかさを確保し難くて適度なクッション性を確保し難く、発泡倍率が高すぎては、柔らか過ぎてやはり適度なクッション性を得難く、さらには、後述のカバー基体116及びインパネ基体122の射出成形時に、射出圧により発泡セルに閉塞(つぶれ)が発生するおそれがある。
【0044】
バリア層124を形成する耐熱性樹脂材としては、カバー基体116及びインパネ基体122の射出成形時にクッション層126を射出材料から保護する耐熱性を有し、表皮材を真空附形する際、型面に追従可能な附形性を有すれば、特に限定されない。通常、クッション層126に対して熱融着可能な耐熱性樹脂材を使用する。
【0045】
クッション層126として、前記オレフィン樹脂ベースの軟質発泡樹脂材を使用する場合は、基本的には、ガラス繊維充填ポリオレフィン(例えば、ガラス繊維入りPP)や意匠層128の形成材であるオレフィン系TPE材において、耐熱性及び強度を向上させるために、樹脂成分比率を増大させたり、及び/又は、無機充填剤の配合量を増大させたものを使用可能である。このとき、バリア層124は、後加工のテアライン溝120形成時に切断されるため、無機充填剤として補強性の高いものを使用することがバリア性向上の見地から望ましい。
【0046】
例えば、オレフィン系樹脂/非極性ゴム(質量比)=60/40〜90/10、望ましくは、70/30〜80/20とする。また、無機充填剤の含有率は、意匠層128の場合と同様に5〜30%でもよいが、耐熱性の見地から、望ましい範囲は、15〜25%とする。また、無機充填剤の粒径も、補強性の見地から、10μm以下、さらには、2μm以下の半活性ないし活性充填剤を使用することが望ましい。
【0047】
なお、上記オレフィン系樹脂、非極性ゴム及び無機充填剤として使用可能なものは、意匠層におけるTPE材と同様とする。
【0048】
また、カバー基体116の肉厚は、後加工テアライン溝120の形成部位で、2.5〜4mm、通常、3.5mm前後とする。
【0049】
カバー基体(基材部)116は、飛散防止等の見地及び表皮部との熱融着性さらには軽量化の見地から、主として、オレフィン系(TPO)やスチレン系(SBC)の非極性TPEで形成する。なお、カバー基体と表皮とを接着剤結合させる場合は、これらの材料に限定されるものではない。
【0050】
なお、カバー基体に使用可能なTPOとしては、下記各タイプのものを使用できるが、耐熱性等の見地から部分架橋ブレンド型ないし完全架橋ブレンド型が望ましい。
【0051】
▲1▼ブレンド型:軟質相(ゴム成分)となるオレフィン系ゴム(EPDM、EPM、IIR等)と硬質相(樹脂成分)となるポリオレフィン樹脂とを単に機械的にブレンドしたもの。
【0052】
▲2▼部分架橋ブレンド型:上記ブレンド型においてゴム成分を有機過酸化物等の架橋剤で部分架橋させたもの。ゴム成分の部分架橋は、ゴムと樹脂とのブレンド時に架橋剤を加えて部分架橋させるか、又は、予め部分架橋したゴム成分を加えて混練することにより行なう。
【0053】
▲3▼完全架橋ブレンド型:ゴム成分と樹脂成分の混練して溶融物とした状態で、硫黄等を含む加硫系薬剤を添加してゴム成分を完全架橋(動的架橋)させて、樹脂成分を連続相、完全架橋させたゴム成分を分散相とする複合体。
【0054】
また、同じく、カバー基体に使用可能なSBCとしては、下記各タイプのものを使用できるが、水素添加したSEBS、SEPSが耐候性の見地から望ましい。
【0055】
▲1▼ABA型トリブロック:ポリスチレン(PS)を硬質相、ポリブタジエン(BR)、ポリイソプレン(IR)等の共役ジエン系ゴムを軟質相とするトリブロック体で、PS−BR−PS(SBS)、PS−IR−PS(SIS)及びそれら及びそれらの水素添加物であるPS−ポリ(エチレン−ブチレン)−PS(SEBS)、PS−ポリ(エチレン−プロピレン)−PS(SEPS)等がある。
【0056】
▲2▼(AB)n X型ラジアルブロック:上記トリブロック型をカップリング反応により合成するに際して、カップリング剤の官能基数nが3以上の場合に合成されるものである。
【0057】
また、上記テアライン溝120の形態は、図例では、展開ドアが両開き(観音開き)となるH字型であるが、片開きとなるC字形であってもよい。また、テアライン溝120の深さは、通常、バリア層124が確実に切断される深さで、せいぜいクッション層126に対しての切れ込みを約半分以下とする。後加工のテアライン溝120の形成は、精度、コストの面から超音波ウェルダーが望ましいが、刃物、レーザー加工等の方法で行ってもよい。
【0058】
なお、インパネ基体122は、カバー基体116及び表皮バリア層124との熱融着性の見地、及び、構造強度の見地から、ガラス繊維強化PP(例えばガラス繊維含有率40%)等で形成する。
【0059】
次に、本実施形態の、使用態様を説明する。
【0060】
上記エアバッグカバー(部)111を備えたインストルメントパネル112には、前述と同様、エアバッグ装置110をバッグカバー111の裏面に形成された前後取付壁131、132を介して組み付けて、車両に装着する。
【0061】
そして、車両が所定値以上の衝撃を受けると、インフレータ136からディフユーザ管140のガス流出口141を介して流入するガスによりエアバッグ134が膨出し、該エアバッグ134の膨出力により、バッグカバー111のテアライン溝120対応部位が破断する。そして、バッグドアがヒンジを軸として回動して、エアバッグ飛び出し口を開くので、エアバッグ134が飛び出して展開して乗員を保護する。
【0062】
上記において、従来の如く、カバー表皮114aにレリーフライン(埋設ひだ部)が存在しなくても、表皮114のクッション層126及び意匠層128が迅速にテアライン溝120に添った位置で破断する。すなわち、意匠層128が従来に比して破断伸び小さく、テアライン溝120形成部位に応力が集中したとき、表皮の伸びによるエアバッグ134の展開遅れが発生しない。
【0063】
なお、場合によっては、レリーフライン溝を設けてもよいが、該レリーフライン溝の深さは従来に比して浅くできる。また、意匠上の見地から、レリーフライン様の浅い意匠溝を形成することは任意である。
【0064】
図5〜6に、それぞれ別の実施形態におけるエアバッグカバー部の端面図を示す。
【0065】
図5に示すエアバッグカバー211は、表皮214が裏面側から軟質発泡樹脂材からなるクッション層226及びTPE材からなる意匠層228を備えた二層構成であり、低圧成形のカバー基体216と一体化されてなるものである。ここで、低圧成形とは、いわゆるスタンピング成形と称されているものであり、表皮214として、カバー基体216の成形時におけるクッション層を保護するのためのバリア層のないもの(バリア層レスタイプ)のものを使用可能である。
【0066】
例えば、上下分割型(図示せず。)の一方(通常上型)に上記二層構成の表皮214を真空成形により附形セットした型開き状態で、本実施形態のカバー基体216及びインパネ基体222の各所定量材料を上型の表皮セット面に溶融状態で各材料シリンダ供給装置で供給する。その後、直ちに型閉じして溶融材料をキャビティ内に充満させ、各樹脂が冷却固化させた後に取り出す。
【0067】
なお、このときカバー基体・インパネ基体を同時成形したり、前後取付壁のような複雑な形状を備えた成形品でもスタンピング成形可能である。
【0068】
本実施形態では、表皮214がバリア層を有しないため、テアライン溝220はスタンピング成形時に同時成形できる。このとき、カバー基体216のテアライン溝220における残り肉厚は、0.5mm以下とする。破断迅速性確保のためである。なお、後加工によりテアライン溝を形成しても勿論よい。
【0069】
なお、表皮214及び各カバー基体216及びインパネ基体222の各寸法および形成材料は、図4に示す実施形態と基本的に同じとする。
【0070】
図6に示すエアバッグカバー311は、表皮314が意匠層328のみの一層構成であり、該表皮314とカバー基体316とが、両者間に、軟質発泡樹脂で後成形されたクッション層326を介して一体化されてなるものである。
【0071】
すなわち、予め、インパネ基体322及びカバー基体316を、それぞれ別材料(例えば前述の同様に材料、前者:FPP、後者:TPO)を用いて、別体成形してウレタンシール313等により一体化する。
【0072】
次に、表皮314となる前述と同様の充填剤配合のTPE材からなるTPEシートを発泡成形金型(図示せず)の一方の型(通常上型)にセットするとともに、上記インパネ基体322/カバー基体316一体化物を金型にセットする。そして、表皮シート(TPEシート)を、加熱しながら真空附形した後、上記基体一体化物322/316と表皮314の間に形成されたポリウレタン等の発泡樹脂材料を充満させ、発泡完了後、離型して、本実施形態のエアバッグカバーを得る。このとき、表皮に埋設ひだ部(レリーフラインを構成する。)を形成する必要がなく、上記同様金型構造が簡単となる。
【0073】
本実施形態においても、表皮としてバリア層レスのものを使用するため、上記実施形態と同様、カバー基体316の成形時にテアライン溝320を形成しておくことができる。このとき、カバー基体316におけるテアライン溝形成による残り肉厚は、図5に示す場合と同様、0.5mm以下とする。
【0074】
表皮(意匠層)314及び各カバー基体316及びインパネ基体322及びクッション層326の各寸法は基本的には、図4に示す実施形態と同様であり、また、材料も、クッション層(図例ではRIM発泡ウレタン)を除いて基本的に同様とする。
【0075】
上記図5・6に示す実施形態の使用態様は、図4に示すものと基本的に同様である。ただし、カバー基体216、316のテアライン溝220、320における最小肉厚、及び、クッション層226、326に切れ込みが存在しないため、若干の破断迅速性が阻害されるおそれがあるが、問題はほとんどない。薄肉部で応力が集中して、表皮は容易に破断するためである。
【0076】
【試験例】
本発明の効果を確認するために、三層表皮シートについて行なった試験例について説明をする。
【0077】
三層表皮シートの全体肉厚は3.7mmで各層の仕様は下記の通りである。
【0078】
意匠層(0.7mm)…PP/EPDM=20/80のオレフィン系TPEにタルク(平均粒径3μm)を表示含有率となるように配合したTPE材からなるTPE層。
【0079】
クッション層(2.Omm)…PPベースの発泡倍率20倍の架橋発泡体層。
【0080】
バリア層(1.0mm)…PP/EPDM=80/20のオレフィン系TPEにタルク(平均粒径3μm)を含有率20%となるように配合したTPE材からなる強化TPE層。
【0081】
上記仕様の表皮シートから裁断して得た図7に示すような大きさの矩形片(長さ100mm×幅50mm)について、図例の如く、中央位置に超音波切断器で深さ約1.5mmのスリットを形成して各試験片(n=5個)を調製した。
【0082】
そして、チャック代20mmでチャックし(チャック間距離60mm)、引張速度200mm/min で引張試験を行ない、破断強度(引張強さ:TB )及び破断伸び(切断時伸び:EB )を求めた。
【0083】
それらの結果を示す表1から、無機充填剤(タルク)を配合した実施例1・2は、無機充填剤(タルク)無配合の比較例に比して、破断強度(引張強さ)の増大が余り大きくなくて、破断伸び(切断時伸び)が格段に低下していることが分かる。すなわち、エアバッグカバーに本表皮を適用した場合、レリーフライン無しでテアライン溝位置での破断迅速性を向上させることができることが支持される。
【0084】
【表1】
【図面の簡単な説明】
【図1】従来のエアバッグカバー部を備えた自動車用内装品の一例であるインストルメントパネルの概略斜視図
【図2】図1の2−2線部位における概略端面図
【図3】本発明のエアバッグカバー部を備えた自動車用内装品の一例であるインストルメントパネルの概略斜視図
【図4】図3の4−4線部位における本発明の一実施形態のエアバッグカバー部(エアバッグ装置結合状態)の概略端面図
【図5】本発明の他の一実施形態におけるエアバッグカバー部の要部概略端面図(エアバッグ装置未結合状態)
【図6】同じくさらに他の一実施形態におけるエアバッグカバー部の要部概略端面図(エアバッグ装置未結合状態)
【図7】引張試験に使用した試験片の断面及び平面寸法図
【符号の説明】
11、111、211、311 エアバッグカバー
12、112、212、312 インストルメントパネル
14、114、214、314 表皮
16、116、216、316 カバー基体
20、120、220、320 テアライン溝
Claims (8)
- TPE層からなる又はTPE層を表面側に備えた表皮を有するエアバッグカバーにおいて、
前記TPE層を形成するTPE材が、無機充填剤を含有することにより、特定引張試験における破断伸び(以下、「破断伸び」という。)100%以下で、かつ、破断強さ600N/50 mm 以下に調整されてなることを特徴とするエアバッグカバー。 - 表皮が裏面側から、耐熱性樹脂材からなるバリア層、軟質発泡樹脂材からなるクッション層を介して又は介さずにTPE材からなる意匠層を備えた複層構成であり、該表皮がカバー基体に一体化されてなるエアバッグカバーにおいて、
前記意匠層を形成するTPE材が、無機充填剤を含有することにより破断伸び100%以下で、かつ、破断強さ600N/50 mm 以下に調整されてなることを特徴とするエアバッグカバー。 - 表皮が裏面側から、軟質発泡材からなるクッション層、及び、TPE材からなる意匠層を備えた二層構成であり、該表皮がカバー基体に一体化されてなるエアバッグカバーにおいて、
前記意匠層を形成するTPE材が、無機充填剤を含有することにより破断伸び100%以下で、かつ、破断強さ600N/50 mm 以下に調整されてなることを特徴とするエアバッグカバー。 - 表皮が意匠層のみの一層構成であり、該表皮とカバー基体とが、両者間に後成形された発泡樹脂クッション層を介して一体化されてなるエアバッグカバーにおいて、
前記意匠層を形成するTPE材が、無機充填剤を含有することにより破断伸び100%以下で、かつ、破断強さ600N/50 mm 以下に調整されてなることを特徴とするエアバッグカバー。 - 前記無機充填剤の含有量が5〜20質量%であることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載のエアバッグカバー。
- 前記TPE材が、破断伸び約50%以下で、かつ、破断強さ450N/50 mm 以下に調整されてなることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載のエアバッグカバー。
- 前記無機充填剤の含有量が8〜13%であることを特徴とする請求項6記載のエアバッグカバー。
- 前記無機充填剤がタルクであることを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載のエアバッグカバー。
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