JP3793592B2 - 液化天然ガス用球形タンク等の製造方法 - Google Patents

液化天然ガス用球形タンク等の製造方法 Download PDF

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Description

【0001】
【産業上の利用分野】
本発明は、板厚20mm〜70mmのアルミニウム板で大型の基本的に球形の液化天然ガス用タンク等を製造する方法、およびこの方法で製造された球形液化天然ガス用タンクに関する。
【0002】
【従来の技術】
液化天然ガス(LNG)用の容器式(vessel−born)タンクの製造は、大きく且つ厚いアルミニウム板どうしの溶接および球形液化天然ガス用タンクの一部とするための成形を含む。同じ式のタンクは、液化天然ガスおよび他の物質の貯蔵のための容器と同様に他にも使用され得る。製造費の大部分は溶接費であるので、できるだけ大きな板ブランクが使用されねばならない。この種の大きな板ブランクおよび溶接された板組立体どうしの更に他の溶接による結合は、全ての溶接結合が高い品質でなされねばならないためにきつい作業である。板および板組立体もまた適当な最終結果を達成するために形状および寸法が正確でなければならない。
【0003】
アルミニウム板製の球形の大型液化天然ガス用タンクの製造に係わる公報EP570212号は、幾枚かの板どうしを溶接した後で板組立体を成形型にて球形面の一部となるように成形し、このように成形した板組立体を以降の製造段階で使用することを開示している。しかしながら、成形型で板組立体を曲げ加工するとき、板組立体は多少延びてしまい、これが片面当たり1回の移動で溶接を行う最新式の高電力MIG溶接装置の使用を困難にしている。何故ならば、溶接溝およびそのルートに形状欠陥が生じているからである。
【0004】
いわゆるトラクタ式溶接キャリッジによって互いに溶接されて大きな板組立体となされる板製の球形タンクを製造することも知られている。しかしながら、この種の装置を使用する場合、特に開始時および仕上げ時に困難さおよび時間の浪費が生じる。トラクタ式溶接装置で成形板どうしを互いに溶接する周知の製造方法は、組み立てステーションを倍の数ほど必要とする。多くの方法に含まれる検査によれば、またそれ自体の成形のために、特別な注意がこの作業の自動化および仕上げ製品の寸法精度に与えられねばならないために、成形の前に溶接による余盛りの除去が必要である。
【0005】
本発明の目的は、球形の大型液化天然ガス用タンクの製造の自動化を高度に達成すること、および溶接および製造された球形タンクの両方の品質を改善することである。
【0006】
本発明のこの目的は、請求項1に記載されたように達成される。球形の大型液化天然ガス用タンク等は20mよりも大きい、更に40mよりも大きい直径を有する。通常は肉厚が20〜70mmのアルミニウム板で製造される。これらの板は溶接時には治具および吸引固定装置で固定される。本発明によれば、大きな平板組立体は調整可能且つ固定可能な橋門即ちポータル(portal)を備えた操作装置を使用して平板を下向き溶接等により溶接して形成される。この操作装置は、溶接装置に加えてアルミニウム板上の不純物や酸化層を除去するために溶接溝をブラシ掛けする装置を含む。酸化層の除去は溶接欠陥のリスクを低減する。溝ブラシ掛け装置は溶接装置の前方を、最も好ましくは溶接装置から0.5mの距離を隔てて、溶接溝に沿って移動される。この操作装置はまた余盛りを除去するためのミリングカッタ(milling cutter)も備えている。このミリングカッタは溶接装置の後を溶接溝の方向へ移動して、溶接直後に余盛りを除去する。このミリングカッタは操作装置の一部であるので、切断の再現性は優れており、正確且つ高速である。板および溶接された板組立体は、特定の球形液化天然ガス用タンクに適当な所定の寸法形状にプラズマ切断されるが、機械削り代即ち仕上げしろが残される。何故ならば、後段の溶接のために曲げ加工された板組立体の縁部の機械加工が成形ミリングカッタで行われるからである。良好な溶接を行うために、また結合されるプレートの相容性の縁部を達成するために、溝および滑らかな溝面の突起の正確な形成が重要である。球形面の形状に曲げ加工された2枚の板組立体の結合は、操作装置およびミリングカッタ装置を使用して平坦な突き合わせ溶接等で行われる。製造される球形の液化天然ガス用タンクは最終的に建設現場で大きな部分が組み立てられる。
【0007】
アルミニウム板は、肉厚に拘かわらずに片面につき1回だけ移動される操作装置を使用して互いに溶接される。このために、高電力溶接装置が使用される。板組立体を回転させて上面を下にして、これにより他側の溶接が達成されるようにするために、固定回転装置が備えられている。作業の高速化のためには、ラインにおける2つの操作装置の間に回転装置が配置される製造ラインを構成することが有利である。
【0008】
平板どうしを溶接して大きな板組立体とするために、平板を保持する吸引固定装置が傾動されて溶接方向における溝の傾斜が4°〜7°、好ましくは約5°の角度で上方へ向かうようになされる。これにより高電力装置の使用が可能となって1回の移動により片側での溶接が完了できるようになる。何故ならば、溶接溝が僅かに傾斜された位置で完全な溶融制御を容易に達成できるからである。
【0009】
後段の溶接のために球形の一部となるように曲げ加工された板組立体は傾動可能なテーブルに固定され、このテーブルにより溶接点における板組立体の傾斜が4°〜7°、好ましくは5°の角度で溶接方向において上方へ向かうように設定されるのであり、溶接の間はこの傾動テーブルは絶えず調整される。これにより高電力溶接装置の使用が可能となり、上述した理由により1回の移動で片側での溶接結合が完了可能となる。
【0010】
球形の一部となされた少なくとも2枚の板組立体を、主として円形リングの形状をしている支持装置で支持することが有利である。次に凸状側あるいは凹状側が溶接のために上向きにされてもよい。この円形リングは、その直径が良好な支持を行えるようにできるだけ大きく、しかし組立体としてのプレートが全体的としてそれをおおうように小さく寸法決めされねばならない。容易に調整でき、また凸状または凹状の板組立体に適当な垂直状態に加工材を固定可能な板組立体に向かう吸着ヘッドを備えた周知の吸引固定装置も使用できる。
【0011】
支持組立体の中央面積部分の支持構造部の高さは、溶接する板組立体が凹状面または凸状面を上にして位置されるならば調整可能である。好ましい実施例によれば、上述の円形リングの中央位置の支持構造部は、例えば約1250mmの直径の小さな円形リングを含み、その高さは板組立体の凸状面または凹状面を支持するように調整可能である。他の方法は、円形リングの中央面積部分に上方へ向かう凸状の好ましくは球形面の一部の形状を有する全体的な支持面積部分を備えることである。溶接する板組立体は、適当な高さに調整することでこの面積部分で支持される。凹状面が上方へ向いた板組立体を溶接するために、中央支持面積部分に上方へ向かって凹状の中間構造体を配置して、その上面で板組立体の中央面積部分を支持するようにできる。
【0012】
アルミニウム板の溶接縁部は整形ミリングカッタで前処理されて準備され、このミリングカッタは溝のルート部および両側を同時に整形する。比較的大きな直径の円筒形ディスクカッタが使用される。このディスクカッタは直線に沿い、溶接ルート面が一方の板を他方の板に対して容易に位置決めできるようにする対板角度でもって移動して、これにより隣接するルート面の間に実質的な間隙が生じないようにされることが重要である。不規則性が生じたならば、ルート面間の約1mmの間隙は許容できる。
【0013】
本発明はまた、本発明の方法を利用して製造された板部材を使った球形の大型液化天然ガス用タンク等にも関する。
【0014】
以下に、本発明は添付図面を参照して更に完全に説明される。
【0015】
【実施例】
図面において、ステーション1は溶接操作装置であり、この装置は回転装置2および他の溶接操作装置3とともに板組立体を成形するための平板を結合する製造ラインを構成している。ステーション1で、既に所望の僅かにテーパー形に切断されている平板4および5が溶接されて結合される。溶接する板の縁部6および7は円筒形カッタで機械加工されて、ルート面を有する溶接溝を形成されている。橋門即ちポータル(portal)8がそれに沿って移動可能な溶接装置9を担持している。橋門8は4°〜7°ほど傾斜している。この傾斜は調整でき、また固定できる。5°の傾斜角度が普通である。橋門8の下側には板4および5を所定位置にしっかり保持する吸引固定装置(詳細には図示せず)が配置されている。この吸引固定装置もまた溶接のために傾斜されており、溶接溝は橋門8に平行とされる。他の部分は図4に更に詳細に示されている。
【0016】
第2の溶接操作装置3は、ステーション1と同様な橋門8aと、溶接装置9aとを含む。ステーション3で、板4および5の第2面の溶接が行われる。ステーション3を使用せずに、ステーション2で板組立体の上面を下にするように回転させた後に板組立体4、5の両面をステーション1で溶接することも可能である。
【0017】
図2は、図3で更に詳細に示されている支持固定装置を含む傾動可能な溶接テーブルの3つの実施例12a,12bおよび12cを示している。テーブル12aは球形面の一部をなすように曲げ加工された板組立体4+5と他の同様な板組立体14+15の溶接のために使用されている。操作装置16はピラー(pillar)19上を垂直に移動可能な水平ビーム20上に溶接装置17を支持しており、ピラー19はガイド18aおよび18b上を水平に移動できる。板組立体4+5,14+15はテーブル12a上に配置され、このテーブルは少なくとも±20°、好ましくは±30°にわたり水平位置から傾動できる。これにより溶接全体に沿って溶接溝が水平面に対し4°〜7°の角度とされることを可能にする。
【0018】
板組立体4+5,14+15はテーブル12a上に吸引固定装置で固定される。板の縁部21および22で形成される溶接溝はガイド18aおよび18bに上から見て平行に設定される。テーブルの傾動は絶えず調整され、溶接が常に約5°の角度で上方へ向かって傾斜した溝内で行われるようにされる。溶接作業の間、ピラー19はガイド18aおよび18b上を移動する。ガイド18aおよび18bおよび溶接溝の間の平行度にずれが生じたならば、接装置17をビーム20上を移動させることによって補正る。溶接溝からの溶接装置17の距離はビーム20をピラー19に沿っ垂直移動させることで調整される。
【0019】
操作装置16は溶接煙を排除するための装置および溝クリーニング装置を備え、また溶接の余盛りを除去するミリング装置を備えることが好ましい。溶接結合を監視する品質監視装置を備えることもできる。
【0020】
傾動可能なテーブル12bは矢印11および13で示されるように傾動可能にする2つの横方向に配置された傾動軸を有する。テーブル12bは特に球形タンクの上側および下側キャップ(calotte)の板組立体用に意図されている。これらのキャップは板部分23,24,25および26を含む。テーブル12bの溶接装置17bは装置17と同じ運動自由度を有している。テーブル12bの2つの傾動軸は加工材の固定を解放することなく全ての溶接を実施できるようにする。
【0021】
テーブル12c上の溶接部片は溶接装置17で溶接されることを意図される。テーブル12cはテーブル12aの代替例である。加工材の支持固定手段は符号29,30,30bおよび31bで示されており、以下に図3を参照して説明する。
【0022】
図3は球形面の一部をなす加工材の凹状面または凸状面を支持する傾動可能なテーブル12c上に配置された固定支持装置を示している。主支持部材は円形リング29であり、その直径は、約40mの直径の球形タンクの部分を製造するときには約10mとされる。支持リング29の中央部には、支持部材30bを含む支持部30が配置され、これは板組立体の凸状面を溶接するときに使用される。対応する下側支持部30aは板組立体の凹状面が溶接されるときに使用される。垂直方向に調整できる吸引固定装置31a、31bは、支持部29に対して板組立体を押圧するために使用される。中央支持構造部30a、30bの代わりに、リング29よりも小径の他の環状支持部が使用される。この支持部は垂直方向に調整されて、支持される板の凹状または凸状に適合するようになされる。
【0023】
図4は、例えばローラー32から供給される溶接ワイヤーを使用する高電力MIG溶接装置のような溶接装置の補機を示している。溶接溝から不純物および有害粒子を排除するための回転ブラシ33とされたクリーニング装置が備えられている。ブラシ33で除去された物質は、その物質の除去のために空気流が保持されたパイプ34に吸入される。溝センサー装置35がブラシ33と溶接装置との間に配置されている。余盛りを除去するためにカッタ36が備えられている。切断片はパイプ37を通して吸入される。同様な吸引パイプ38が溶接点39にて発生する溶接煙を排除する。
【0024】
球形タンクの板の肉厚は20〜70mmとされ、これより厚い板がタンクの上部に使用される。溶接溝は二重の対称的に配置されたV溝を含み、この溝はルート面を有する。ルート面積部分は板の肉厚の約40〜50%までとされる。溝角度は薄い板の場合の約90°から厚い板の場合の約70°まで変化する。
【0025】
本発明は図示実施例に制限されることはなく、幾つかの変形例が特許請求の範囲の範囲内でなし得る。
【図面の簡単な説明】
【図1】平板を結合するために構成された本発明による製造装置を示す概略斜視図。
【図2】方法を適用するための球形面の一部をなす板組立体を結合するために構成された本発明による製造装置を示す概略斜視図。
【図3】球形面の一部をなす組立体を溶接する固定支持装置を示す概略図。
【図4】操作装置の各部分を示す概略図。
【符号の説明】
1 ステーション
2 回転装置
3 溶接固定装置
4、5 平板
8 橋門
12a〜12c テーブル
16 操作装置
17 溶接装置
23〜26 板部材
29 円形リング
31 固定吸引装置
33 ブラシ
36 カッタ

Claims (10)

  1. 板厚20mm〜70mmのアルミニウム板で大型の基本的に球形の液化天然ガス用タンク等を製造する方法であって、
    第1段階として調整可能且つ固定可能な橋門を含み、溶接溝のブラシ掛け装置および余盛り除去用ミリングカッタも含む溶接装置による制御された下向き溶接で平板どうしを溶接して大きな平板組立体を形成し、
    第2段階として溶接した平板組立体を仕上げしろのほかは球形タンクの構造パターンとなるように所望形状に切断し、
    第3段階としてこの平板組立体を球形の一部の形状となるように曲げ加工し、
    第4段階としてこの板組立体の縁部を次の溶接段階で適当とされる形状となるようにミリングカッタで整形し、
    第5段階として傾動支持構造部を含む操作装置を使用して下向き溶接等で2つの曲げ加工された板組立体どうしを接合することを特徴とする球形タンク等の製造方法。
  2. アルミニウム板はその肉厚に拘かわらずに片面当たり1回の移動だけにより、また板回転装置とともに板組立体を製造するための製造ラインを形成する2つの別個の操作装置により、互いに溶接されることを特徴とする請求項1に記載の球形タンク等の製造方法。
  3. ブラシ掛け装置が溶接装置の前方を、溶接装置から約0.5mの距離で、溶接溝に沿って移動するように配置されたことを特徴とする請求項1または請求項2に記載の球形タンク等の製造方法。
  4. 余盛りを除去するミリングカッタが溶接装置の後方にて溶接方向へ移動するように配置されたことを特徴とする請求項1、請求項2または請求項3に記載の球形タンク等の製造方法。
  5. 第1段階において吸引固定装置が板を保持し、該装置は溶接点における溶接溝が水平面に対して4°〜7°角度で溶接方向において上方へ向かうように傾動されることを特徴とする請求項1から請求項4までの何れか1項に記載の球形タンク等の製造方法。
  6. 第5段階において溶接される板組立体は傾動テーブル上に固定され、該テーブルにより溶接点における溶接溝の向きが4°〜7°角度で溶接方向において上方へ向かうように設定されることを特徴とする請求項1から請求項5までの何れか1項に記載の球形タンク等の製造方法。
  7. 第5段階において傾動テーブルは溶接する板組立体をその凹側と同様に凸側で支持できるようにする大きな環状部材によって支持する支持固定装置を含むことを特徴とする請求項6に記載の球形タンク等の製造方法。
  8. 高さ位置を調節する手段を含む付加的な支持構造部が環状支持部材の中央面積部分に備えられたことを特徴とする請求項7に記載の球形タンク等の製造方法。
  9. 第2段階後、溶接する板組立体の縁部が整形ミリングカッタで仕上げしろを除去することで仕上げられ、該ミリングカッタは同時に溶接ルート面と溶接溝の両側とを形成するために縁部を整形することを特徴とする請求項1から請求項8までの何れか1項に記載の球形タンク等の製造方法。
  10. 請求項1から請求項9までの何れか1項に記載の方法を利用して製造される板組立体で組み立てられたことを特徴とする大型の球形の液化天然ガスタンク。
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