JPH10291070A - プレス型の加工方法 - Google Patents
プレス型の加工方法Info
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- JPH10291070A JPH10291070A JP10349497A JP10349497A JPH10291070A JP H10291070 A JPH10291070 A JP H10291070A JP 10349497 A JP10349497 A JP 10349497A JP 10349497 A JP10349497 A JP 10349497A JP H10291070 A JPH10291070 A JP H10291070A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 加工機の加工ヘッドに取付けたアーク溶接ト
ーチ７により欠肉部Ｗａに、ブローホールがなく且つ座
りの良い肉盛り部を形成できようにする。 【解決手段】 ボールエンドミル６ａにより型素材Ｗの
エッジ部Ｗｅに断面略四半円形状の欠肉部Ｗａを形成す
る。その後、ワイヤ１１の先端を、ワイヤ１１の先端か
ら欠肉面Ｗｓまでの鉛直方向距離より、欠肉面Ｗｓの上
縁Ｅ２までの横方向距離の方が長くなるように位置させ
て欠肉面Ｗｓの下縁Ｅ１を包含する第１ビードＢ１を形
成し、次にワイヤ１１の先端を、欠肉面Ｗｓの上縁Ｅ２
より上方かつ横方向外側に位置させて第２ビードＢ２を
形成し、最後にワイヤ１１の先端を、第２パス工程より
も横方向外側に位置させて残存する欠肉領域を包含する
第３ビードＢ３を形成する。
ーチ７により欠肉部Ｗａに、ブローホールがなく且つ座
りの良い肉盛り部を形成できようにする。 【解決手段】 ボールエンドミル６ａにより型素材Ｗの
エッジ部Ｗｅに断面略四半円形状の欠肉部Ｗａを形成す
る。その後、ワイヤ１１の先端を、ワイヤ１１の先端か
ら欠肉面Ｗｓまでの鉛直方向距離より、欠肉面Ｗｓの上
縁Ｅ２までの横方向距離の方が長くなるように位置させ
て欠肉面Ｗｓの下縁Ｅ１を包含する第１ビードＢ１を形
成し、次にワイヤ１１の先端を、欠肉面Ｗｓの上縁Ｅ２
より上方かつ横方向外側に位置させて第２ビードＢ２を
形成し、最後にワイヤ１１の先端を、第２パス工程より
も横方向外側に位置させて残存する欠肉領域を包含する
第３ビードＢ３を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プレス型の上側面
と横側面とが成す所定のエッジ部を型本体とは異なる材
料で形成するプレス型の加工方法に関する。
と横側面とが成す所定のエッジ部を型本体とは異なる材
料で形成するプレス型の加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、特開平８−５７５５９号公報によ
り、加工機のテーブル上にプレス型の型素材をセットし
て、該加工機の加工ヘッドに取付けた加工工具により型
素材の所定のエッジ部を切削して欠肉部を形成する第１
工程と、加工ヘッドに肉盛り器具を付け換えて前記欠肉
部に前記材料を肉盛りする第２工程と、加工ヘッドに加
工工具を付け換えて肉盛り部を所定形状に仕上げ加工す
る第３工程とを有するプレス型の加工方法は知られてい
る。このものでは、加工工具としてプラズマ溶射トーチ
や溶接トーチを用いて、エッジ部を傾斜面に面取りして
形成した欠肉部に所定の材料を肉盛りしている。
り、加工機のテーブル上にプレス型の型素材をセットし
て、該加工機の加工ヘッドに取付けた加工工具により型
素材の所定のエッジ部を切削して欠肉部を形成する第１
工程と、加工ヘッドに肉盛り器具を付け換えて前記欠肉
部に前記材料を肉盛りする第２工程と、加工ヘッドに加
工工具を付け換えて肉盛り部を所定形状に仕上げ加工す
る第３工程とを有するプレス型の加工方法は知られてい
る。このものでは、加工工具としてプラズマ溶射トーチ
や溶接トーチを用いて、エッジ部を傾斜面に面取りして
形成した欠肉部に所定の材料を肉盛りしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、プラズマ溶
射は、ブローホールが生じにくいとされているが、肉盛
り材料の性質あるいは作業環境の都合上、溶接トーチで
ビードを形成して肉盛りした方が有利な場合がある。し
かし、溶接トーチによる肉盛りではブローホールを生じ
易く、また、傾斜面に面取りした欠肉部に溶接トーチで
肉盛りした場合には、肉盛り部の座りが悪くなり、肉盛
り部の型素材に対する結合強度を確保することが困難に
なる。
射は、ブローホールが生じにくいとされているが、肉盛
り材料の性質あるいは作業環境の都合上、溶接トーチで
ビードを形成して肉盛りした方が有利な場合がある。し
かし、溶接トーチによる肉盛りではブローホールを生じ
易く、また、傾斜面に面取りした欠肉部に溶接トーチで
肉盛りした場合には、肉盛り部の座りが悪くなり、肉盛
り部の型素材に対する結合強度を確保することが困難に
なる。
【０００４】本発明は、以上の点に鑑み、加工機の加工
ヘッドに取付けた溶接トーチにより欠肉部にブローホー
ルを生ずることなく、且つ座り良く肉盛りを行い得るよ
うにしたプレス型の加工方法を提供することを課題とす
る。
ヘッドに取付けた溶接トーチにより欠肉部にブローホー
ルを生ずることなく、且つ座り良く肉盛りを行い得るよ
うにしたプレス型の加工方法を提供することを課題とす
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を達成するた
め、本発明は、プレス型の上側面と横側面とが成す所定
のエッジ部を型本体とは異なる材料で形成するプレス型
の加工方法であって、加工機のテーブル上にプレス型の
型素材をセットして、該加工機の加工ヘッドに取付けた
加工工具により型素材の所定のエッジ部を切削して欠肉
部を形成する第１工程と、加工ヘッドに溶接トーチを付
け換えて前記欠肉部に前記材料を肉盛りする第２工程
と、加工ヘッドに加工工具を付け換えて肉盛り部を所定
形状に仕上げ加工する第３工程とを有するプレス型の加
工方法において、第１工程で断面略四半円形状の欠肉部
を形成し、第２工程では、溶接トーチを、該溶接トーチ
から延出する前記材料からなるワイヤの先端が欠肉部の
断面円弧形状の欠肉面の上縁より下方になり、且つワイ
ヤの先端からその鉛直下方の欠肉面までの距離に比べて
欠肉面の上縁からワイヤまでの横方向距離の方が長くな
る位置に配置して溶接を行うことにより欠肉面の下縁を
包含する第１ビードを形成する第１パス工程と、溶接ト
ーチを、ワイヤの先端が欠肉面の上縁より上方かつ横方
向外側になる位置に配置して溶接を行うことにより第２
ビードを形成する第２パス工程と、溶接トーチを、ワイ
ヤの先端が欠肉面の上縁より上方で第２パス工程よりも
横方向外側になる位置に配置して溶接を行うことにより
残存する欠肉領域を包含する第３ビードを形成する第３
パス工程とにより欠肉部に肉盛りする。
め、本発明は、プレス型の上側面と横側面とが成す所定
のエッジ部を型本体とは異なる材料で形成するプレス型
の加工方法であって、加工機のテーブル上にプレス型の
型素材をセットして、該加工機の加工ヘッドに取付けた
加工工具により型素材の所定のエッジ部を切削して欠肉
部を形成する第１工程と、加工ヘッドに溶接トーチを付
け換えて前記欠肉部に前記材料を肉盛りする第２工程
と、加工ヘッドに加工工具を付け換えて肉盛り部を所定
形状に仕上げ加工する第３工程とを有するプレス型の加
工方法において、第１工程で断面略四半円形状の欠肉部
を形成し、第２工程では、溶接トーチを、該溶接トーチ
から延出する前記材料からなるワイヤの先端が欠肉部の
断面円弧形状の欠肉面の上縁より下方になり、且つワイ
ヤの先端からその鉛直下方の欠肉面までの距離に比べて
欠肉面の上縁からワイヤまでの横方向距離の方が長くな
る位置に配置して溶接を行うことにより欠肉面の下縁を
包含する第１ビードを形成する第１パス工程と、溶接ト
ーチを、ワイヤの先端が欠肉面の上縁より上方かつ横方
向外側になる位置に配置して溶接を行うことにより第２
ビードを形成する第２パス工程と、溶接トーチを、ワイ
ヤの先端が欠肉面の上縁より上方で第２パス工程よりも
横方向外側になる位置に配置して溶接を行うことにより
残存する欠肉領域を包含する第３ビードを形成する第３
パス工程とにより欠肉部に肉盛りする。
【０００６】上述のように欠肉部の形状を断面略四半円
形にすれば、前記欠肉面の下縁寄りの部分が上向きの面
になり、肉盛り部の欠肉部への座りが良くなる。
形にすれば、前記欠肉面の下縁寄りの部分が上向きの面
になり、肉盛り部の欠肉部への座りが良くなる。
【０００７】また第１パス工程では、欠肉面の下縁を包
含する第１ビードを形成するので、第１ビードと欠肉部
の下縁との間に隙間が生じることがなく、ブローホール
が生ずることがない。
含する第１ビードを形成するので、第１ビードと欠肉部
の下縁との間に隙間が生じることがなく、ブローホール
が生ずることがない。
【０００８】ところで、ワイヤが欠肉部の上縁に近づく
と、ワイヤと欠肉部の上縁との間で放電が生じ、その反
力たる横方向の力によりワイヤが振動して、ビード形成
時にスパッタが発生するおそれがあるが、本発明の第１
パス工程のように、ワイヤの位置を欠肉部の上縁から遠
ざけておけば、このような不具合が生ずることがなく、
ビードの品質が安定する。
と、ワイヤと欠肉部の上縁との間で放電が生じ、その反
力たる横方向の力によりワイヤが振動して、ビード形成
時にスパッタが発生するおそれがあるが、本発明の第１
パス工程のように、ワイヤの位置を欠肉部の上縁から遠
ざけておけば、このような不具合が生ずることがなく、
ビードの品質が安定する。
【０００９】そして第２パス工程では、欠肉面の上縁を
包含する第２ビードを形成するので、欠肉面の上縁と第
２ビードとの間に隙間が生ずることがなく、且つワイヤ
の先端を、欠肉面の上縁より上方かつ横方向外側になる
ように位置させて第２ビードを形成するので、第１ビー
ドと広い領域で融合し、両ビード間にいわゆるアンダー
カット状の隙間が生ずることもなく、この後に第３ビー
ドを形成したときに３つのビードが接する領域にブロー
ホールが生ずることがない。
包含する第２ビードを形成するので、欠肉面の上縁と第
２ビードとの間に隙間が生ずることがなく、且つワイヤ
の先端を、欠肉面の上縁より上方かつ横方向外側になる
ように位置させて第２ビードを形成するので、第１ビー
ドと広い領域で融合し、両ビード間にいわゆるアンダー
カット状の隙間が生ずることもなく、この後に第３ビー
ドを形成したときに３つのビードが接する領域にブロー
ホールが生ずることがない。
【００１０】さらに第３パス工程では、残存する欠肉領
域を包含する第３ビードを形成するので、肉盛り部を仕
上げ加工した後に加工面に残るような隙間が、第３ビー
ドと第１ビード及び第２ビードとの間に形成されること
はない。
域を包含する第３ビードを形成するので、肉盛り部を仕
上げ加工した後に加工面に残るような隙間が、第３ビー
ドと第１ビード及び第２ビードとの間に形成されること
はない。
【００１１】
【発明の実施の形態】図１を参照して、１は加工機のベ
ッドであり、前後方向をＸ軸方向、左右方向をＹ軸方
向、上下方向をＺ軸方向として、ベッド１上にモータ２
ａによりボールねじ２ｂを介してＸ軸方向に移動可能な
テーブル２を設けると共に、ベッド１を跨ぐように配置
した門形のフレーム３にモータ４ａによりボールねじ４
ｂを介してＺ軸方向に移動可能な可動枠４を設け、該可
動枠４にモータ５ａによりボールねじ５ｂを介してＹ軸
方向に移動可能な加工ヘッド５を搭載し、テーブル２に
対し加工ヘッド５をＸ，Ｙ，Ｚの３軸方向に相対移動可
能とした３軸ＮＣ加工機を構成した。そして、テーブル
２にプレス型、例えば、自動車のサイドパネル用のトリ
ム型の型素材Ｗをセットし、プロフィール加工と肉盛り
を行うための欠肉部Ｗａ（図２（ａ）参照）の形成と肉
盛りと肉盛り部Ｗｂ（図２（ｅ）参照）の仕上げ加工と
を行うようにした。
ッドであり、前後方向をＸ軸方向、左右方向をＹ軸方
向、上下方向をＺ軸方向として、ベッド１上にモータ２
ａによりボールねじ２ｂを介してＸ軸方向に移動可能な
テーブル２を設けると共に、ベッド１を跨ぐように配置
した門形のフレーム３にモータ４ａによりボールねじ４
ｂを介してＺ軸方向に移動可能な可動枠４を設け、該可
動枠４にモータ５ａによりボールねじ５ｂを介してＹ軸
方向に移動可能な加工ヘッド５を搭載し、テーブル２に
対し加工ヘッド５をＸ，Ｙ，Ｚの３軸方向に相対移動可
能とした３軸ＮＣ加工機を構成した。そして、テーブル
２にプレス型、例えば、自動車のサイドパネル用のトリ
ム型の型素材Ｗをセットし、プロフィール加工と肉盛り
を行うための欠肉部Ｗａ（図２（ａ）参照）の形成と肉
盛りと肉盛り部Ｗｂ（図２（ｅ）参照）の仕上げ加工と
を行うようにした。
【００１２】加工ヘッド５にはスピンドルモータ５ｃに
よって回動駆動されるスピンドル５ｄが設けられてお
り、該スピンドル５ｄに、プロフィール加工、欠肉部Ｗ
ａの形成及び仕上げ加工を行うための加工工具６と、肉
盛りを行うための溶接トーチ、例えばアーク溶接トーチ
７とを付け換え自在とした。
よって回動駆動されるスピンドル５ｄが設けられてお
り、該スピンドル５ｄに、プロフィール加工、欠肉部Ｗ
ａの形成及び仕上げ加工を行うための加工工具６と、肉
盛りを行うための溶接トーチ、例えばアーク溶接トーチ
７とを付け換え自在とした。
【００１３】アーク溶接トーチ７はテーブル２の端部に
取付けたストック台８に支持されており、加工工具６を
図外の工具交換装置に受渡した後に加工ヘッド５をスト
ック台８の直上位置に移動して下降させることによりス
ピンドル５ｄにアーク溶接トーチ７を自動的に装着し得
るようにした。
取付けたストック台８に支持されており、加工工具６を
図外の工具交換装置に受渡した後に加工ヘッド５をスト
ック台８の直上位置に移動して下降させることによりス
ピンドル５ｄにアーク溶接トーチ７を自動的に装着し得
るようにした。
【００１４】ベッド１の脇には、アーク溶接トーチ７に
電力、遮蔽ガスあるいは冷却水等を、図示していないコ
ンジットケーブルを介して一定の条件で供給するための
供給装置９が配置されており、該供給装置９上のワイヤ
リール１０から導出される肉盛り材料からなるワイヤ
（図２（ｂ）参照）１１を、テーブル２の端部に設けた
ワイヤガイド１２を介してアーク溶接トーチ７に供給し
ている。尚、本実施形態では直径が１．２ｍｍのワイヤ
１１を用いた。
電力、遮蔽ガスあるいは冷却水等を、図示していないコ
ンジットケーブルを介して一定の条件で供給するための
供給装置９が配置されており、該供給装置９上のワイヤ
リール１０から導出される肉盛り材料からなるワイヤ
（図２（ｂ）参照）１１を、テーブル２の端部に設けた
ワイヤガイド１２を介してアーク溶接トーチ７に供給し
ている。尚、本実施形態では直径が１．２ｍｍのワイヤ
１１を用いた。
【００１５】型素材Ｗの加工に際しては、先ず、加工ヘ
ッド５に加工工具６を取付けて型素材Ｗにプロフィール
加工を施し、次いでトリム型の刃部となる型素材Ｗのエ
ッジ部Ｗｅを、図２（ａ）に示す如く加工工具６たるボ
ールエンドミル６ａを用いて断面略四半円形状の欠肉部
Ｗａを切削して断面円弧形状の欠肉面Ｗｓを形成した。
欠肉面Ｗｓの形状は、型素材Ｗの上側面Ｓｕと横側面Ｓ
ｓとが成すエッジＷｅから鉛直上方に距離Ｌ１（０．５
ｍｍ）離れた円弧中心Ｏから６ｍｍの距離に位置する円
弧面である。尚、型素材Ｗの上側面Ｓｕには仕上げ代Ｌ
２として０．５ｍｍが確保されている。このような欠肉
面Ｗｓを形成すれば、欠肉面Ｗｓが横方向外側において
上向き面になるので、該欠肉面Ｗｓに座り良くビードを
形成することができ、傾斜面にビードを形成する場合よ
りビードの形状を所望の形状に形成し易い。
ッド５に加工工具６を取付けて型素材Ｗにプロフィール
加工を施し、次いでトリム型の刃部となる型素材Ｗのエ
ッジ部Ｗｅを、図２（ａ）に示す如く加工工具６たるボ
ールエンドミル６ａを用いて断面略四半円形状の欠肉部
Ｗａを切削して断面円弧形状の欠肉面Ｗｓを形成した。
欠肉面Ｗｓの形状は、型素材Ｗの上側面Ｓｕと横側面Ｓ
ｓとが成すエッジＷｅから鉛直上方に距離Ｌ１（０．５
ｍｍ）離れた円弧中心Ｏから６ｍｍの距離に位置する円
弧面である。尚、型素材Ｗの上側面Ｓｕには仕上げ代Ｌ
２として０．５ｍｍが確保されている。このような欠肉
面Ｗｓを形成すれば、欠肉面Ｗｓが横方向外側において
上向き面になるので、該欠肉面Ｗｓに座り良くビードを
形成することができ、傾斜面にビードを形成する場合よ
りビードの形状を所望の形状に形成し易い。
【００１６】次に、加工ヘッド５に肉盛り器具であるア
ーク溶接トーチ７を付け換えてこれを一定の送り速度で
移動させて欠肉部Ｗａに、図２（ｂ）乃至（ｄ）に示す
如く、３回のパス工程により３本のビードＢ１〜Ｂ３を
形成して肉盛り部Ｗｂを形成した。
ーク溶接トーチ７を付け換えてこれを一定の送り速度で
移動させて欠肉部Ｗａに、図２（ｂ）乃至（ｄ）に示す
如く、３回のパス工程により３本のビードＢ１〜Ｂ３を
形成して肉盛り部Ｗｂを形成した。
【００１７】ところで、本実施形態のように、テーブル
２に対してＸ，Ｙ，Ｚの３軸方向に相対移動可能な加工
ヘッド５に固定されるアーク溶接トーチ７により３回の
パス工程で肉盛り部Ｗｂを形成する場合、パス工程毎に
アーク溶接トーチ７の向きを換えたりできないため、ブ
ローホール等のない高品質の肉盛り部Ｗｂを形成するに
は各ビードＢ１〜Ｂ３を形成する位置が重要であり、し
たがって、ビード形成時のアーク溶接トーチ７のワイヤ
１１の位置が重要である。
２に対してＸ，Ｙ，Ｚの３軸方向に相対移動可能な加工
ヘッド５に固定されるアーク溶接トーチ７により３回の
パス工程で肉盛り部Ｗｂを形成する場合、パス工程毎に
アーク溶接トーチ７の向きを換えたりできないため、ブ
ローホール等のない高品質の肉盛り部Ｗｂを形成するに
は各ビードＢ１〜Ｂ３を形成する位置が重要であり、し
たがって、ビード形成時のアーク溶接トーチ７のワイヤ
１１の位置が重要である。
【００１８】そこで、まず第１ビードＢ１を形成する第
１パス工程では、図２（ｂ）に示す如く、ワイヤ１１の
先端（つまりビード形成時のワイヤ１１の溶融点）が上
側面Ｓｕより下方になり、且つワイヤ１１の先端からそ
の鉛直下方の欠肉面Ｗｓまでの距離Ｈに比べて欠肉面Ｗ
ｓの上縁Ｅ１からワイヤ１１までの距離Ｄの方が長くな
り、欠肉面Ｗｓの下縁Ｅ２を包含するビードを形成し得
るようにアーク溶接トーチ７を配置して、欠肉面Ｗｓの
下縁Ｅ２に沿って第１ビードＢ１を形成した。具体的に
は、ワイヤ１１の先端中心１１ａが欠肉面Ｗｓの下縁Ｅ
２から、上に距離Ｌ３（３ｍｍ）、横方向内側に距離Ｌ
４（２ｍｍ）離れた位置に位置するようにアーク溶接ト
ーチ７を配置した。尚、Ｌ３は３ｍｍを中心として±１
ｍｍにすることが望ましく、Ｌ４は２ｍｍを中心として
±１ｍｍにすることが望ましい。
１パス工程では、図２（ｂ）に示す如く、ワイヤ１１の
先端（つまりビード形成時のワイヤ１１の溶融点）が上
側面Ｓｕより下方になり、且つワイヤ１１の先端からそ
の鉛直下方の欠肉面Ｗｓまでの距離Ｈに比べて欠肉面Ｗ
ｓの上縁Ｅ１からワイヤ１１までの距離Ｄの方が長くな
り、欠肉面Ｗｓの下縁Ｅ２を包含するビードを形成し得
るようにアーク溶接トーチ７を配置して、欠肉面Ｗｓの
下縁Ｅ２に沿って第１ビードＢ１を形成した。具体的に
は、ワイヤ１１の先端中心１１ａが欠肉面Ｗｓの下縁Ｅ
２から、上に距離Ｌ３（３ｍｍ）、横方向内側に距離Ｌ
４（２ｍｍ）離れた位置に位置するようにアーク溶接ト
ーチ７を配置した。尚、Ｌ３は３ｍｍを中心として±１
ｍｍにすることが望ましく、Ｌ４は２ｍｍを中心として
±１ｍｍにすることが望ましい。
【００１９】このようにして第１ビードＢ１を形成すれ
ば、第１ビードＢ１により欠肉面Ｗｓの下縁Ｅ２を包含
できるので、欠肉面Ｗｓの下縁Ｅ２と第１ビードＢ１と
の間にいわゆるアンダーカットと称される隙間Ｋ（図３
（ａ）参照）が生ずることがなく、仕上げ加工後のエッ
ジ部に切り欠き等が残るようなことがない。またワイヤ
１１から型素材Ｗの上縁Ｅ１への放電が防止されるの
で、放電に起因した横方向の力によりワイヤ１１が振動
してビード形成時にスパッタ等が発生するといったこと
がない。さらに欠肉部Ｗａに、所定の高さまで第１ビー
ドＢ１を盛ることができ、残る２つのパス工程でビード
Ｂ２，Ｂ３を形成することにより欠肉部Ｗａの全体を包
含する肉盛り部Ｗｂを形成することができる。
ば、第１ビードＢ１により欠肉面Ｗｓの下縁Ｅ２を包含
できるので、欠肉面Ｗｓの下縁Ｅ２と第１ビードＢ１と
の間にいわゆるアンダーカットと称される隙間Ｋ（図３
（ａ）参照）が生ずることがなく、仕上げ加工後のエッ
ジ部に切り欠き等が残るようなことがない。またワイヤ
１１から型素材Ｗの上縁Ｅ１への放電が防止されるの
で、放電に起因した横方向の力によりワイヤ１１が振動
してビード形成時にスパッタ等が発生するといったこと
がない。さらに欠肉部Ｗａに、所定の高さまで第１ビー
ドＢ１を盛ることができ、残る２つのパス工程でビード
Ｂ２，Ｂ３を形成することにより欠肉部Ｗａの全体を包
含する肉盛り部Ｗｂを形成することができる。
【００２０】次に第２パス工程では、図２（ｃ）に示す
如く、ワイヤ１１の先端中心１１ａが、欠肉面Ｗｓの上
縁Ｅ１から上に距離Ｌ５（０．５ｍｍ）、横方向外側に
距離Ｌ６（０．６ｍｍ）離れた位置に位置するように、
アーク溶接トーチ７を配置して第２ビードＢ２を形成し
た。尚、Ｌ５は０．５ｍｍを中心として±０．３ｍｍに
することが望ましく、Ｌ６は０．６ｍｍを中心として±
０．３ｍｍにすることが望ましい。
如く、ワイヤ１１の先端中心１１ａが、欠肉面Ｗｓの上
縁Ｅ１から上に距離Ｌ５（０．５ｍｍ）、横方向外側に
距離Ｌ６（０．６ｍｍ）離れた位置に位置するように、
アーク溶接トーチ７を配置して第２ビードＢ２を形成し
た。尚、Ｌ５は０．５ｍｍを中心として±０．３ｍｍに
することが望ましく、Ｌ６は０．６ｍｍを中心として±
０．３ｍｍにすることが望ましい。
【００２１】このようにして第２ビードＢ２を形成すれ
ば、第２ビードＢ２により欠肉面Ｗｓの上縁Ｅ１を包含
できるので、該上縁Ｅ１と第２ビードＢ２との間に隙間
Ｋ（図３（ｂ）参照）が生ずることがなく、しかも第２
ビードＢ２と第１ビードＢ１との間にアンダーカット状
の隙間Ｋ（図３（ｃ）参照）が生ずることもないので、
仕上げ加工後のエッジ部に切り欠き等が残るようなこと
がない。
ば、第２ビードＢ２により欠肉面Ｗｓの上縁Ｅ１を包含
できるので、該上縁Ｅ１と第２ビードＢ２との間に隙間
Ｋ（図３（ｂ）参照）が生ずることがなく、しかも第２
ビードＢ２と第１ビードＢ１との間にアンダーカット状
の隙間Ｋ（図３（ｃ）参照）が生ずることもないので、
仕上げ加工後のエッジ部に切り欠き等が残るようなこと
がない。
【００２２】最後に第３パス工程では、図２（ｄ）に示
す如く、ワイヤ１１の先端が型素材Ｗの上側面Ｓｕより
上方になり、且つこのパス工程で形成される第３ビード
Ｂ３により残存する欠肉領域を包含し得るようにアーク
溶接トーチ７を配置して第３ビードＢ３を形成した。具
体的には、ワイヤ１１の先端中心１１ａが第１ビードＢ
１形成時のワイヤ１１の位置（図２（ｂ）参照）より約
３ｍｍ上方に位置するように、すなわち第２ビードＢ２
の表面と上側面Ｓｕの仮想延長面との交線Ｅ３から上に
距離Ｌ７（０．５ｍｍ）、横方向外側に距離Ｌ８（０．
６ｍｍ）離れた位置に位置するようにアーク溶接トーチ
７を配置した。尚、Ｌ７は０．５ｍｍを中心として±
０．３ｍｍにすることが望ましく、Ｌ８は０．６ｍｍを
中心として±０．３ｍｍにすることが望ましい。
す如く、ワイヤ１１の先端が型素材Ｗの上側面Ｓｕより
上方になり、且つこのパス工程で形成される第３ビード
Ｂ３により残存する欠肉領域を包含し得るようにアーク
溶接トーチ７を配置して第３ビードＢ３を形成した。具
体的には、ワイヤ１１の先端中心１１ａが第１ビードＢ
１形成時のワイヤ１１の位置（図２（ｂ）参照）より約
３ｍｍ上方に位置するように、すなわち第２ビードＢ２
の表面と上側面Ｓｕの仮想延長面との交線Ｅ３から上に
距離Ｌ７（０．５ｍｍ）、横方向外側に距離Ｌ８（０．
６ｍｍ）離れた位置に位置するようにアーク溶接トーチ
７を配置した。尚、Ｌ７は０．５ｍｍを中心として±
０．３ｍｍにすることが望ましく、Ｌ８は０．６ｍｍを
中心として±０．３ｍｍにすることが望ましい。
【００２３】このようにして第３ビードＢ３を形成すれ
ば、第３ビードＢ３により残存する欠肉領域を包含でき
るので、第３ビードＢ３と第１ビードＢ１又は第２ビー
ドＢ２との間に隙間Ｋ（図３（ｄ），（ｅ）参照）が生
ずることがなく、肉盛り部Ｗｂを仕上げ加工によりエッ
ジ部を切り欠き等のない所望の形状に加工することがで
きる。
ば、第３ビードＢ３により残存する欠肉領域を包含でき
るので、第３ビードＢ３と第１ビードＢ１又は第２ビー
ドＢ２との間に隙間Ｋ（図３（ｄ），（ｅ）参照）が生
ずることがなく、肉盛り部Ｗｂを仕上げ加工によりエッ
ジ部を切り欠き等のない所望の形状に加工することがで
きる。
【００２４】肉盛りが終了すると、図２（ｅ）に示す如
く、加工ヘッド５に再び加工工具６を付け換えて該加工
工具６により肉盛り部Ｗｂを所定の刃部形状に仕上げ加
工する。
く、加工ヘッド５に再び加工工具６を付け換えて該加工
工具６により肉盛り部Ｗｂを所定の刃部形状に仕上げ加
工する。
【００２５】尚、上記加工工具６は１種類に限定される
ものではなく、プロフィール加工、欠肉部Ｗａの切削加
工あるいは肉盛り部Ｗｂの仕上げ加工の夫々に適した工
具を工具交換装置を用いて使い分けすることができる。
ものではなく、プロフィール加工、欠肉部Ｗａの切削加
工あるいは肉盛り部Ｗｂの仕上げ加工の夫々に適した工
具を工具交換装置を用いて使い分けすることができる。
【００２６】また、上記実施例ではトリム型の刃部を肉
盛り材で形成する実施例について説明したが、ドロー型
等の他のプレス型において成形荷重の強く作用する強圧
部を高硬度の肉盛り材で形成する場合にも同様に本発明
を適用できる。
盛り材で形成する実施例について説明したが、ドロー型
等の他のプレス型において成形荷重の強く作用する強圧
部を高硬度の肉盛り材で形成する場合にも同様に本発明
を適用できる。
【００２７】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、加工機の
加工ヘッドに取付けた溶接トーチにより欠肉部にブロー
ホールのない肉盛り部を座り良く形成でき、肉盛り部で
形成されるエッジ部の強度を向上できる。
加工ヘッドに取付けた溶接トーチにより欠肉部にブロー
ホールのない肉盛り部を座り良く形成でき、肉盛り部で
形成されるエッジ部の強度を向上できる。
【図１】 本発明の実施に用いる加工機の一例の斜視図
【図２】 （ａ）〜（ｅ）は、トリム型の刃部となるエ
ッジ部を形成するまので各加工工程を示すエッジ部の断
面図
ッジ部を形成するまので各加工工程を示すエッジ部の断
面図
【図３】 （ａ）〜（ｅ）は、それぞれ不適切な肉盛り
状態を示すエッジ部の断面図
状態を示すエッジ部の断面図
７ アーク溶接トーチ（溶接トーチ） １１ ワイヤ Ｂ１ 第１ビード Ｂ２ 第２ビード Ｂ３ 第３ビード Ｅ１ 上縁 Ｅ２ 下縁 Ｗａ 欠肉部 Ｗｓ 欠肉面
Claims (1)
- 【請求項１】 プレス型の上側面と横側面とが成す所定
のエッジ部を型本体とは異なる材料で形成するプレス型
の加工方法であって、 加工機のテーブル上にプレス型の型素材をセットして、
該加工機の加工ヘッドに取付けた加工工具により型素材
の所定のエッジ部を切削して欠肉部を形成する第１工程
と、加工ヘッドに溶接トーチを付け換えて前記欠肉部に
前記材料を肉盛りする第２工程と、加工ヘッドに加工工
具を付け換えて肉盛り部を所定形状に仕上げ加工する第
３工程とを有するプレス型の加工方法において、 第１工程で断面略四半円形状の欠肉部を形成し、 第２工程では、溶接トーチを、該溶接トーチから延出す
る前記材料からなるワイヤの先端が欠肉部の断面円弧形
状の欠肉面の上縁より下方になり、且つワイヤの先端か
らその鉛直下方の欠肉面までの距離に比べて欠肉面の上
縁からワイヤまでの横方向距離の方が長くなる位置に配
置して溶接を行うことにより欠肉面の下縁を包含する第
１ビードを形成する第１パス工程と、 溶接トーチを、ワイヤの先端が欠肉面の上縁より上方か
つ横方向外側になる位置に配置して溶接を行うことによ
り第２ビードを形成する第２パス工程と、 溶接トーチを、ワイヤの先端が欠肉面の上縁より上方で
第２パス工程よりも横方向外側になる位置に配置して溶
接を行うことにより残存する欠肉領域を包含する第３ビ
ードを形成する第３パス工程とにより欠肉部に肉盛りす
る、ことを特徴とするプレス型の加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10349497A JPH10291070A (ja) | 1997-04-21 | 1997-04-21 | プレス型の加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10349497A JPH10291070A (ja) | 1997-04-21 | 1997-04-21 | プレス型の加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10291070A true JPH10291070A (ja) | 1998-11-04 |
Family
ID=14355555
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10349497A Pending JPH10291070A (ja) | 1997-04-21 | 1997-04-21 | プレス型の加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10291070A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012160703A1 (ja) * | 2011-05-26 | 2012-11-29 | トヨタ自動車株式会社 | ホットプレス用金型 |
| CN105792978A (zh) * | 2013-11-29 | 2016-07-20 | 萨澳股份有限公司激光技术 | 机床、测量设备、生成工作数据的方法、熔覆方法、工件温度设定设备 |
| JP2018196905A (ja) * | 2017-05-23 | 2018-12-13 | 王磊 | 高効率の回路基板溶接装置 |
| WO2020009115A1 (ja) * | 2018-07-06 | 2020-01-09 | 日立金属株式会社 | 部材およびその製造方法 |
-
1997
- 1997-04-21 JP JP10349497A patent/JPH10291070A/ja active Pending
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012160703A1 (ja) * | 2011-05-26 | 2012-11-29 | トヨタ自動車株式会社 | ホットプレス用金型 |
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| KR20190060876A (ko) * | 2013-11-29 | 2019-06-03 | 자우어 게엠바하 레이저텍 | 가공 데이터 생성 방법 및 피복 용접 방법 |
| US10525550B2 (en) | 2013-11-29 | 2020-01-07 | Sauer Gmbh Lasertec | Machine tool, measurement apparatus, method for generating working data, cladding method, method for setting temperature of a workpiece |
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| US11980964B2 (en) | 2018-07-06 | 2024-05-14 | Proterial, Ltd. | Member and method of manufacturing the same |
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