JP2936942B2 - 薄板材の突き合わせレーザ溶接方法 - Google Patents
薄板材の突き合わせレーザ溶接方法Info
- Publication number
- JP2936942B2 JP2936942B2 JP5031995A JP3199593A JP2936942B2 JP 2936942 B2 JP2936942 B2 JP 2936942B2 JP 5031995 A JP5031995 A JP 5031995A JP 3199593 A JP3199593 A JP 3199593A JP 2936942 B2 JP2936942 B2 JP 2936942B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- welding
- thin plate
- laser welding
- butt
- coining
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/346—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring in combination with welding or cutting covered by groups B23K5/00 - B23K25/00, e.g. in combination with resistance welding
- B23K26/348—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring in combination with welding or cutting covered by groups B23K5/00 - B23K25/00, e.g. in combination with resistance welding in combination with arc heating, e.g. TIG [tungsten inert gas], MIG [metal inert gas] or plasma welding
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、薄板材の突き合わせ
レーザ溶接に用いて好適な溶接方法に関するものであ
る。
レーザ溶接に用いて好適な溶接方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】機能に差がある薄板材を組み合わせて使
用する必要がある場合や、大きな薄板材を形成する必要
がある場合等には、例えば薄鋼板等の薄板材を突き合わ
せてレーザ溶接する場合があり、このような場合に、ブ
ランク型やシャーリング機で切断した薄板材であるワー
ク１の端面をそのまま突き合わせると、溶接長さが長い
場合には図６に示すようにギャップＧが生じ易く、かか
るギャップＧの大きさが約 0.1mm以上ある状態でレーザ
ビーム２により溶接を行うと、図７（ａ）に示すよう
に、ワーク１の突き合わせ部に形成される溶接ビード部
1aに著しいアンダーカットＵを生じたり、同図（ｂ）に
示すように、ワーク１同士が接合されず溶接自体ができ
なかったりする不具合が生ずる。
用する必要がある場合や、大きな薄板材を形成する必要
がある場合等には、例えば薄鋼板等の薄板材を突き合わ
せてレーザ溶接する場合があり、このような場合に、ブ
ランク型やシャーリング機で切断した薄板材であるワー
ク１の端面をそのまま突き合わせると、溶接長さが長い
場合には図６に示すようにギャップＧが生じ易く、かか
るギャップＧの大きさが約 0.1mm以上ある状態でレーザ
ビーム２により溶接を行うと、図７（ａ）に示すよう
に、ワーク１の突き合わせ部に形成される溶接ビード部
1aに著しいアンダーカットＵを生じたり、同図（ｂ）に
示すように、ワーク１同士が接合されず溶接自体ができ
なかったりする不具合が生ずる。
【０００３】これがため、かかる薄板材の突き合わせレ
ーザ溶接を行う場合には従来、例えば図８に示すよう
に、フィラーワイヤ３を供給し得る加工ヘッド４を用
い、ワーク１のギャップをそのフィラーワイヤ３で埋め
ながら加工ヘッド４を矢印方向へ進めて、その加工ヘッ
ド４からのレーザビーム２により溶接する方法や、図９
に示すように、回転式のオプティカルフラット５を光路
上に持つ加工ヘッド６を用いて、レーザビーム２の集光
スポットを回転させることにより、ワーク１の溶融部の
幅を広げて溶接ビード部1aのアンダーカットの量をぼか
しながら溶接する方法が採られていた。
ーザ溶接を行う場合には従来、例えば図８に示すよう
に、フィラーワイヤ３を供給し得る加工ヘッド４を用
い、ワーク１のギャップをそのフィラーワイヤ３で埋め
ながら加工ヘッド４を矢印方向へ進めて、その加工ヘッ
ド４からのレーザビーム２により溶接する方法や、図９
に示すように、回転式のオプティカルフラット５を光路
上に持つ加工ヘッド６を用いて、レーザビーム２の集光
スポットを回転させることにより、ワーク１の溶融部の
幅を広げて溶接ビード部1aのアンダーカットの量をぼか
しながら溶接する方法が採られていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前者の
フィラーワイヤ３でギャップを埋める方法では、溶接ビ
ード部1aが盛り上がって凸形状となってしまうため、プ
レス成形等の二次加工の前にその盛り上がり部を研磨し
て平坦化する必要が生ずるという問題がある。また後者
のレーザビーム２の集光スポットを回転させる方法で
は、加工ヘッドの構造が複雑になるため、その信頼性が
低下するという問題がある。さらに、何れの方法でも、
溶接速度が通常の場合の５〜６ｍ／mim.よりも遅い３〜
４ｍ／mim.となってしまうため、生産性が悪化するとい
う問題や、加工ヘッドが大きくなってしまうため、干渉
防止上から治具等の制約が大きくなるという問題があ
る。
フィラーワイヤ３でギャップを埋める方法では、溶接ビ
ード部1aが盛り上がって凸形状となってしまうため、プ
レス成形等の二次加工の前にその盛り上がり部を研磨し
て平坦化する必要が生ずるという問題がある。また後者
のレーザビーム２の集光スポットを回転させる方法で
は、加工ヘッドの構造が複雑になるため、その信頼性が
低下するという問題がある。さらに、何れの方法でも、
溶接速度が通常の場合の５〜６ｍ／mim.よりも遅い３〜
４ｍ／mim.となってしまうため、生産性が悪化するとい
う問題や、加工ヘッドが大きくなってしまうため、干渉
防止上から治具等の制約が大きくなるという問題があ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明は、上記課題を
有利に解決したレーザ溶接方法を提供することを目的と
するものであり、この発明の薄板材の突き合わせレーザ
溶接方法は、薄板材を突き合わせてレーザ溶接するに際
し、前記薄板材を互いに突き合わせて固定し、その固定
状態で、前記薄板材の突き合わせ部間のギャップを減少
させるようにその突き合わせ部をコイニング加工し、そ
の後、前記薄板材のコイニング加工した突き合わせ部を
レーザ溶接することを特徴とするものである。
有利に解決したレーザ溶接方法を提供することを目的と
するものであり、この発明の薄板材の突き合わせレーザ
溶接方法は、薄板材を突き合わせてレーザ溶接するに際
し、前記薄板材を互いに突き合わせて固定し、その固定
状態で、前記薄板材の突き合わせ部間のギャップを減少
させるようにその突き合わせ部をコイニング加工し、そ
の後、前記薄板材のコイニング加工した突き合わせ部を
レーザ溶接することを特徴とするものである。
【０００６】そしてこの発明においては、前記薄板材の
互いの突き合わせ固定を、電気溶接で行うこととしても
良い。
互いの突き合わせ固定を、電気溶接で行うこととしても
良い。
【０００７】
【作用】かかる方法によれば、互いに突き合わせて固定
した状態の薄板材の突き合わせ部を、その突き合わせ部
間のギャップを減少させるようにコイニング加工するこ
とで、薄板材の構成材料をギャップを埋める方向に確実
に流動させてギャップを確実にかつ平均的に減少させ、
その後にそのギャップを減少させた薄板材の突き合わせ
部をレーザ溶接することから、ギャップの殆どない状態
で突き合わせレーザ溶接を行うことができるので、高い
溶接品質を安定して得ることができる。
した状態の薄板材の突き合わせ部を、その突き合わせ部
間のギャップを減少させるようにコイニング加工するこ
とで、薄板材の構成材料をギャップを埋める方向に確実
に流動させてギャップを確実にかつ平均的に減少させ、
その後にそのギャップを減少させた薄板材の突き合わせ
部をレーザ溶接することから、ギャップの殆どない状態
で突き合わせレーザ溶接を行うことができるので、高い
溶接品質を安定して得ることができる。
【０００８】しかもこの方法によれば、上記のようにギ
ャップの殆どない状態で突き合わせレーザ溶接を行い得
ることから、通常の加工ヘッドを用いてレーザ溶接を行
うことができるので、溶接の高速化を図り生産性を向上
させることができ、かつ、加工ヘッドの信頼性も確保す
ることができるとともに、干渉防止のための治具等の制
約も最小限にすることができる。さらにこの方法によれ
ば、上記のようにギャップの殆どない状態で突き合わせ
レーザ溶接を行い得ることから、フィラーワイヤでギャ
ップを埋める必要がなくなるので、溶接ビード部の形状
が母材である薄板材に近くなるとともに溶接ビード部の
幅も狭くなり、それゆえプレス成形等の二次加工の前の
溶接ビード部の研磨等を行う工数を省くこともできる。
ャップの殆どない状態で突き合わせレーザ溶接を行い得
ることから、通常の加工ヘッドを用いてレーザ溶接を行
うことができるので、溶接の高速化を図り生産性を向上
させることができ、かつ、加工ヘッドの信頼性も確保す
ることができるとともに、干渉防止のための治具等の制
約も最小限にすることができる。さらにこの方法によれ
ば、上記のようにギャップの殆どない状態で突き合わせ
レーザ溶接を行い得ることから、フィラーワイヤでギャ
ップを埋める必要がなくなるので、溶接ビード部の形状
が母材である薄板材に近くなるとともに溶接ビード部の
幅も狭くなり、それゆえプレス成形等の二次加工の前の
溶接ビード部の研磨等を行う工数を省くこともできる。
【０００９】なおここで、前記薄板材の互いの突き合わ
せ固定を電気溶接で行うこととすれば、コイニング加工
の際の薄板材の互いの突き合わせ固定を確実かつ容易な
らしめることができる。
せ固定を電気溶接で行うこととすれば、コイニング加工
の際の薄板材の互いの突き合わせ固定を確実かつ容易な
らしめることができる。
【００１０】
【実施例】以下に、この発明の実施例を図面に基づき詳
細に説明する。図１は、この発明の薄板材の突き合わせ
レーザ溶接方法の一実施例の実施のための装置を例示す
る斜視図であり、この装置は、コイニング加工用の金型
を持つ通常のプレス機械11と、通常の加工ヘッドを水平
面内で二次元的に移動させる通常のレーザ溶接加工機12
と、そのレーザ溶接加工機12の加工ヘッドにレーザビー
ムを供給する通常のレーザ光発振器13と、上記プレス機
械11およびレーザ溶接加工機12に対するワーク１の給排
を行う通常のローダ14とをライン化して具えている。
細に説明する。図１は、この発明の薄板材の突き合わせ
レーザ溶接方法の一実施例の実施のための装置を例示す
る斜視図であり、この装置は、コイニング加工用の金型
を持つ通常のプレス機械11と、通常の加工ヘッドを水平
面内で二次元的に移動させる通常のレーザ溶接加工機12
と、そのレーザ溶接加工機12の加工ヘッドにレーザビー
ムを供給する通常のレーザ光発振器13と、上記プレス機
械11およびレーザ溶接加工機12に対するワーク１の給排
を行う通常のローダ14とをライン化して具えている。
【００１１】またこの実施例の方法では、コイニング加
工の際の、薄板材であるワーク１の互いの固定を、電気
溶接の一種であるＴＩＧ溶接での、事前の仮付けによっ
て行う。それゆえ上記図１に示す装置はさらに、プレス
機械11の手前に設けられたワーク台15に隣接する、二台
の仮付け用ＴＩＧ溶接ロボット16を具えている。
工の際の、薄板材であるワーク１の互いの固定を、電気
溶接の一種であるＴＩＧ溶接での、事前の仮付けによっ
て行う。それゆえ上記図１に示す装置はさらに、プレス
機械11の手前に設けられたワーク台15に隣接する、二台
の仮付け用ＴＩＧ溶接ロボット16を具えている。
【００１２】かかる装置を用いて、この実施例の方法で
は以下の如くしてワーク１の突き合わせレーザ溶接を行
う。すなわちここでは、先ずワーク台15上に、図２に示
すように、各々薄鋼板からなる五枚のワーク１を所定の
配置で互いに突き合わせて載置し、次いで二台の溶接ロ
ボット16により、図３に示すように、それらのワーク１
の突き合わせ部1bの端末部分1cで、ワーク１同士の、Ｔ
ＩＧ溶接による仮付けを行う。このようにワーク１同士
を事前に仮付けしておけば、次のコイニング加工の際
に、最外方のワーク１のみの固定で全てのワーク１を所
定の相対位置に固定し得るので、それら多数のワーク１
の相互の固定を容易かつ確実に行うことができる。
は以下の如くしてワーク１の突き合わせレーザ溶接を行
う。すなわちここでは、先ずワーク台15上に、図２に示
すように、各々薄鋼板からなる五枚のワーク１を所定の
配置で互いに突き合わせて載置し、次いで二台の溶接ロ
ボット16により、図３に示すように、それらのワーク１
の突き合わせ部1bの端末部分1cで、ワーク１同士の、Ｔ
ＩＧ溶接による仮付けを行う。このようにワーク１同士
を事前に仮付けしておけば、次のコイニング加工の際
に、最外方のワーク１のみの固定で全てのワーク１を所
定の相対位置に固定し得るので、それら多数のワーク１
の相互の固定を容易かつ確実に行うことができる。
【００１３】次いでここでは、上記仮付けしたワーク１
をローダ14でプレス機械11内に供給し、そのプレス機械
11内の、図４に示す如きコイニング加工用金型17で、上
記仮付けしたワーク１の突き合わせ部1bをコイニング加
工する。ここで、上記コイニング加工用金型17は、上ベ
ース18でパッド19をスプリング20を介し後退可能に支持
するとともにコイニングポンチ21を固定支持してなる上
型22と、下ベース23でワーク位置決め用ネスト24と平坦
なダイ25とを固定支持してなる下型26とを具えており、
そのネスト24で、互いに仮付けした五枚のワーク１のう
ちの最外方のワーク１をダイ25上に位置決めすることに
より、それらのワーク１を下型26上の所定位置にそれぞ
れ位置決めする。
をローダ14でプレス機械11内に供給し、そのプレス機械
11内の、図４に示す如きコイニング加工用金型17で、上
記仮付けしたワーク１の突き合わせ部1bをコイニング加
工する。ここで、上記コイニング加工用金型17は、上ベ
ース18でパッド19をスプリング20を介し後退可能に支持
するとともにコイニングポンチ21を固定支持してなる上
型22と、下ベース23でワーク位置決め用ネスト24と平坦
なダイ25とを固定支持してなる下型26とを具えており、
そのネスト24で、互いに仮付けした五枚のワーク１のう
ちの最外方のワーク１をダイ25上に位置決めすることに
より、それらのワーク１を下型26上の所定位置にそれぞ
れ位置決めする。
【００１４】そして上記コイニング加工用金型17は、そ
のワーク１の位置決め状態で、プレス機械11のスライド
の下降に基づき、そこに上ベース18を取り付けられた上
型22が図４中矢印で示す如く下降することにより、先ず
図５（ａ）に示すように、パッド19で、各ワーク１の突
き合わせ部1bの近傍をダイ25上に押さえつけ、次いで同
図（ｂ）および（ｃ）に順次に示すように、スプリング
20の圧縮によりパッド19を停止させる一方、さらに下降
するコイニングポンチ21で、各ワーク１の突き合わせ部
1bをダイ25との間で僅かに圧縮して塑性変形させ、これ
によりその突き合わせ部1bをコイニング加工する。
のワーク１の位置決め状態で、プレス機械11のスライド
の下降に基づき、そこに上ベース18を取り付けられた上
型22が図４中矢印で示す如く下降することにより、先ず
図５（ａ）に示すように、パッド19で、各ワーク１の突
き合わせ部1bの近傍をダイ25上に押さえつけ、次いで同
図（ｂ）および（ｃ）に順次に示すように、スプリング
20の圧縮によりパッド19を停止させる一方、さらに下降
するコイニングポンチ21で、各ワーク１の突き合わせ部
1bをダイ25との間で僅かに圧縮して塑性変形させ、これ
によりその突き合わせ部1bをコイニング加工する。
【００１５】かかる位置決め状態でのコイニング加工に
より、各ワーク１の突き合わせ部1bには、図５（ｃ）に
矢印で示すように、互いに接近する方向への材料の塑性
流れが生じ、この材料の塑性流れによって、そこにあっ
たギャップＧは、図５（ｂ）および（ｃ）に順次に示す
ように実質的に消滅する。すなわち例えば、コイニング
ポンチ21の幅Ｗを10mm、各ワーク１の板厚t1を１mm、コ
イニング加工前のギャップＧを 0.1mmとすると、コイニ
ング加工前の両突き合わせ部1bの合計断面積Ａは、Ａ＝
（Ｗ−Ｇ）×t1＝（10− 0.1）×１＝ 9.9mm2 であり、
これをコイニング加工で板厚t1＝0.99mmに圧縮変形させ
ると、合計断面積Ａは変わらないので、Ａ＝（10−Ｇ）
×0.99＝ 9.9mm2 となり、それゆえギャップＧ＝０とな
る。従って上記数値例の場合には、0.01mmの深さだけコ
イニング加工すればギャップは埋まることになり、通常
の板厚やギャップの条件でも、0.01mm〜0.02mmの深さの
コイニング加工でギャップは埋まる。
より、各ワーク１の突き合わせ部1bには、図５（ｃ）に
矢印で示すように、互いに接近する方向への材料の塑性
流れが生じ、この材料の塑性流れによって、そこにあっ
たギャップＧは、図５（ｂ）および（ｃ）に順次に示す
ように実質的に消滅する。すなわち例えば、コイニング
ポンチ21の幅Ｗを10mm、各ワーク１の板厚t1を１mm、コ
イニング加工前のギャップＧを 0.1mmとすると、コイニ
ング加工前の両突き合わせ部1bの合計断面積Ａは、Ａ＝
（Ｗ−Ｇ）×t1＝（10− 0.1）×１＝ 9.9mm2 であり、
これをコイニング加工で板厚t1＝0.99mmに圧縮変形させ
ると、合計断面積Ａは変わらないので、Ａ＝（10−Ｇ）
×0.99＝ 9.9mm2 となり、それゆえギャップＧ＝０とな
る。従って上記数値例の場合には、0.01mmの深さだけコ
イニング加工すればギャップは埋まることになり、通常
の板厚やギャップの条件でも、0.01mm〜0.02mmの深さの
コイニング加工でギャップは埋まる。
【００１６】しかる後ここでは、互いに仮付けするとと
もにその突き合わせ部1bをコイニング加工した五枚のワ
ーク１を、ローダ14で、プレス機械11内からレーザ溶接
加工機12内へ移送して、そのレーザ溶接加工機12の、レ
ーザ光発振器13からレーザビームを供給された通常の加
工ヘッドで、上記コイニング加工によりギャップが埋ま
った突き合わせ部1bをレーザ溶接し、そのレーザ溶接が
終了したら、その突き合わせレーザ溶接したワーク１
を、図１中矢印で示すようにローダ14でレーザ溶接加工
機12内から向こう側へ排出する。
もにその突き合わせ部1bをコイニング加工した五枚のワ
ーク１を、ローダ14で、プレス機械11内からレーザ溶接
加工機12内へ移送して、そのレーザ溶接加工機12の、レ
ーザ光発振器13からレーザビームを供給された通常の加
工ヘッドで、上記コイニング加工によりギャップが埋ま
った突き合わせ部1bをレーザ溶接し、そのレーザ溶接が
終了したら、その突き合わせレーザ溶接したワーク１
を、図１中矢印で示すようにローダ14でレーザ溶接加工
機12内から向こう側へ排出する。
【００１７】従って、この実施例の方法によれば、ギャ
ップを埋めた状態で五枚のワーク１の突き合わせレーザ
溶接を行うことができるので、高い溶接品質を安定して
得ることができる。しかもこの実施例の方法によれば、
通常の加工ヘッドを用いてレーザ溶接を行うことができ
るので、溶接の高速化を図り生産性を向上させ、加工ヘ
ッドの信頼性も確保し、干渉防止のための治具等の制約
も最小限にすることができる。そしてこの方法によれ
ば、溶接ビード部の形状が母材である薄板材に近くな
り、その溶接ビード部の幅も狭くなるので、プレス成形
等の二次加工の前の溶接ビード部の研磨等を行う工数を
省くこともできる。
ップを埋めた状態で五枚のワーク１の突き合わせレーザ
溶接を行うことができるので、高い溶接品質を安定して
得ることができる。しかもこの実施例の方法によれば、
通常の加工ヘッドを用いてレーザ溶接を行うことができ
るので、溶接の高速化を図り生産性を向上させ、加工ヘ
ッドの信頼性も確保し、干渉防止のための治具等の制約
も最小限にすることができる。そしてこの方法によれ
ば、溶接ビード部の形状が母材である薄板材に近くな
り、その溶接ビード部の幅も狭くなるので、プレス成形
等の二次加工の前の溶接ビード部の研磨等を行う工数を
省くこともできる。
【００１８】さらに、この実施例の方法によれば、ワー
ク１の互いの固定を電気溶接の一種であるＴＩＧ溶接に
よる仮付けで行ってから、それらのワーク１の突き合わ
せ部1bのコイニング加工を行うので、コイニング加工の
際のコイニング加工用金型内でのワーク１の互いの固定
を確実かつ容易に行うことができる。
ク１の互いの固定を電気溶接の一種であるＴＩＧ溶接に
よる仮付けで行ってから、それらのワーク１の突き合わ
せ部1bのコイニング加工を行うので、コイニング加工の
際のコイニング加工用金型内でのワーク１の互いの固定
を確実かつ容易に行うことができる。
【００１９】以上、図示例に基づき説明したが、この発
明は上述の例に限定されるものでなく、例えば、所要に
応じて、薄板材の互いの固定と、その薄板材の突き合わ
せ部のコイニング加工と、その突き合わせ部のレーザ溶
接とを、別々にバッチ処理するようにしても良く、また
上記実施例のようにライン化した場合に、薄板材の供給
をロールから行うようにしても良く、さらにコイニング
加工の際の薄板材の互いの固定を、コイニング加工用金
型内で、各薄板材について設けたネストによって直接行
うようにしても良い。
明は上述の例に限定されるものでなく、例えば、所要に
応じて、薄板材の互いの固定と、その薄板材の突き合わ
せ部のコイニング加工と、その突き合わせ部のレーザ溶
接とを、別々にバッチ処理するようにしても良く、また
上記実施例のようにライン化した場合に、薄板材の供給
をロールから行うようにしても良く、さらにコイニング
加工の際の薄板材の互いの固定を、コイニング加工用金
型内で、各薄板材について設けたネストによって直接行
うようにしても良い。
【００２０】加えてこの発明の方法は、上記例の薄鋼板
に限定されず他の材料の薄板材にも適用することがで
き、突き合わせ溶接する薄板材同士の板厚に差がある場
合でも有効に適用することができる。
に限定されず他の材料の薄板材にも適用することがで
き、突き合わせ溶接する薄板材同士の板厚に差がある場
合でも有効に適用することができる。
【００２１】
【発明の効果】かくしてこの発明の薄板材の突き合わせ
レーザ溶接方法によれば、ギャップの殆どない状態で突
き合わせレーザ溶接を行うことができるので、高い溶接
品質を安定して得ることができ、しかも、通常の加工ヘ
ッドを用いてレーザ溶接を行うことができるので、溶接
の高速化を図り生産性を向上させ、加工ヘッドの信頼性
も確保し、干渉防止のための治具等の制約も最小限にす
ることができる。そしてこの方法によれば、溶接ビード
部の形状が母材である薄板材に近くなり、その溶接ビー
ド部の幅も狭くなるので、プレス成形等の二次加工の前
の溶接ビード部の研磨等を行う工数を省くこともでき
る。
レーザ溶接方法によれば、ギャップの殆どない状態で突
き合わせレーザ溶接を行うことができるので、高い溶接
品質を安定して得ることができ、しかも、通常の加工ヘ
ッドを用いてレーザ溶接を行うことができるので、溶接
の高速化を図り生産性を向上させ、加工ヘッドの信頼性
も確保し、干渉防止のための治具等の制約も最小限にす
ることができる。そしてこの方法によれば、溶接ビード
部の形状が母材である薄板材に近くなり、その溶接ビー
ド部の幅も狭くなるので、プレス成形等の二次加工の前
の溶接ビード部の研磨等を行う工数を省くこともでき
る。
【図１】この発明の薄板材の突き合わせレーザ溶接方法
の一実施例の実施のための装置を例示する斜視図であ
る。
の一実施例の実施のための装置を例示する斜視図であ
る。
【図２】上記実施例の方法におけるワークの仮付けの際
の配置を示す平面図である。
の配置を示す平面図である。
【図３】上記実施例の方法におけるワークの仮付け位置
を示す平面図である。
を示す平面図である。
【図４】上記実施例の方法で用いるコイニング加工用金
型を示す正面図である。
型を示す正面図である。
【図５】（ａ）〜（ｃ）は、上記実施例の方法における
ワークのコイニング加工の過程を順次に示す説明図であ
る。
ワークのコイニング加工の過程を順次に示す説明図であ
る。
【図６】従来の、通常の加工ヘッドによる薄板材の突き
合わせ溶接方法を示す斜視図である。
合わせ溶接方法を示す斜視図である。
【図７】（ａ）および（ｂ）は、上記従来方法による溶
接状態を示す断面図である。
接状態を示す断面図である。
【図８】従来の、フィラーワイヤを供給し得る加工ヘッ
ドによる薄板材の突き合わせ溶接方法を示す斜視図であ
る。
ドによる薄板材の突き合わせ溶接方法を示す斜視図であ
る。
【図９】従来の、レーザビームの集光スポットを回転さ
せ得る加工ヘッドによる薄板材の突き合わせ溶接方法を
示す斜視図である。
せ得る加工ヘッドによる薄板材の突き合わせ溶接方法を
示す斜視図である。
１ ワーク 11 プレス機械 12 レーザ溶接加工機 13 レーザ光発振器 14 ローダ 15 ワーク台 16 ＴＩＧ溶接ロボット 17 コイニング加工用金型
Claims (2)
- 【請求項１】 薄板材を突き合わせてレーザ溶接するに
際し、 前記薄板材を互いに突き合わせて固定し、 その固定状態で、前記薄板材の突き合わせ部間のギャッ
プを減少させるようにその突き合わせ部をコイニング加
工し、 その後、前記薄板材のコイニング加工した突き合わせ部
をレーザ溶接することを特徴とする、薄板材の突き合わ
せレーザ溶接方法。 - 【請求項２】 前記薄板材の互いの突き合わせ固定は、
電気溶接で行うことを特徴とする、請求項１記載の薄板
材の突き合わせレーザ溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5031995A JP2936942B2 (ja) | 1993-02-22 | 1993-02-22 | 薄板材の突き合わせレーザ溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5031995A JP2936942B2 (ja) | 1993-02-22 | 1993-02-22 | 薄板材の突き合わせレーザ溶接方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06238472A JPH06238472A (ja) | 1994-08-30 |
| JP2936942B2 true JP2936942B2 (ja) | 1999-08-23 |
Family
ID=12346498
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5031995A Expired - Lifetime JP2936942B2 (ja) | 1993-02-22 | 1993-02-22 | 薄板材の突き合わせレーザ溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2936942B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3813459A1 (de) * | 1987-04-24 | 1988-11-10 | Minolta Camera Kk | Funktionsmaessig geteiltes photoempfindliches element |
| US4886720A (en) * | 1987-08-31 | 1989-12-12 | Minolta Camera Kabushiki Kaisha | Photosensitive medium having a styryl charge transport material |
| FR3058345B1 (fr) * | 2016-11-08 | 2019-06-07 | Peugeot Citroen Automobiles Sa | Centre d’usinage et de traitement metallurgique pour outillage d’emboutissage automobile |
| CN106392329A (zh) * | 2016-12-02 | 2017-02-15 | 机械科学研究总院青岛分院 | 一种激光复合焊接设备 |
| CN111360403B (zh) * | 2020-04-03 | 2022-02-22 | 成都优博创通信技术股份有限公司 | 激光器推平治具、夹具、夹持方法及光器件耦合焊接装置 |
-
1993
- 1993-02-22 JP JP5031995A patent/JP2936942B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06238472A (ja) | 1994-08-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US10005156B2 (en) | Laser welding apparatus and laser welding method | |
| US6315187B1 (en) | Friction stir welding method | |
| US7377503B2 (en) | Clamp device | |
| JP5071451B2 (ja) | 接合素材、接合品および自動車車体 | |
| EP1688206B1 (en) | Friction stir welding method with prior welding of a buildup bead by using a buildup member | |
| US5393956A (en) | Method for butt welding at least two metal sheets | |
| CN118180896A (zh) | 用于在剪切和焊接操作期间支承坯件的夹具组件 | |
| JP2936942B2 (ja) | 薄板材の突き合わせレーザ溶接方法 | |
| JP3333497B2 (ja) | 摩擦溶接方法及び摩擦溶接装置 | |
| JP5125001B2 (ja) | レーザ溶接方法、装置および設備 | |
| JP4211083B2 (ja) | 突き合せ溶接方法及び装置 | |
| JPH11300481A (ja) | 半導体製造装置用真空チャンバ及びその製造方法 | |
| JPH0716776A (ja) | 重ね継手部のレーザー溶接方法及び装置 | |
| JP2000176664A (ja) | アルミニウム合金部材のレ―ザ溶接方法 | |
| JPH1052771A (ja) | 摩擦溶接方法及び溶接構造体 | |
| EP1738860B1 (en) | Clamp device | |
| JP3333496B2 (ja) | 摩擦溶接方法及び摩擦溶接装置 | |
| KR102518779B1 (ko) | 자동차용 도어프레임 용접방법 | |
| JP2861528B2 (ja) | プレス成形用鋼板のレーザ溶接方法 | |
| JP7434931B2 (ja) | リップ形成方法および溶接方法 | |
| JP3126791B2 (ja) | 板材の突合せ接合方法およびその接合方法に使用する治具 | |
| JP4265854B2 (ja) | レーザ溶接方法 | |
| JP2000254785A (ja) | 複数プレス品の重ね溶接方法と装置 | |
| JPH10291070A (ja) | プレス型の加工方法 | |
| KR20220027546A (ko) | 플러그 아크 용접 방법 |