JP3780908B2 - 加飾部を有する樹脂成形体及びその製造方法 - Google Patents
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- B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は加飾部を有する樹脂成形体及びその製造方法に関する。具体的に言えば、樹脂成形品である基台に形成した加飾部上に透明部材が備えられた樹脂成形体及び当該樹脂成形体の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
図12は電灯などに用いられる従来例であるスイッチ部材(樹脂成形体)100の斜視図である。近年、その機能性やデザイン性向上の観点などから、スイッチ部材100に文字を表示したり装飾を施した加飾部130が設けられることが多い。当該加飾部130はスイッチ部材100の基台110に設けた加飾用凹部112(若しくは加飾用溝部)内に形成され、加飾部130の保護や見映えをよくするために当該加飾部130上に透明部材120が備えられる。加飾部130は、樹脂成形品である基台110に直接あるいは基台110上に形成した発色層131に透明部材120を介してレーザ光を照射することによって作製される。図13及び図14はそれぞれ発色層131を利用して加飾部130を備えたスイッチ部材100の作製方法を示す説明図である。
【0003】
図13はいわゆる嵌合法による場合であって、加飾用凹部112側面に嵌合用凹部111を備えた基台110(同図(a)参照)に予めその加飾用凹部112内に発色層131を形成し(同図(b))、前記嵌合用凹部111に嵌合される凸部121を有する透明部材120を加飾用凹部112内に嵌め込む(同図(c))。その後、同図(d)に示す如く発色層131の所望する位置に透明部材120を介してレーザ光γを照射して発色層131を発色させ、同図(e)に示すように加飾部130を備えたスイッチ部材100を作製する。また、図14はいわゆる超音波融着法による場合であって、嵌合用凹部111に嵌合される凸部121を有する透明部材120を加飾用凹部112内に嵌め込んだ後(同図(a)(b))、超音波αを照射して嵌合用凹部111と嵌合用凸部121とを融着する(同図(c))。その後、レーザ光γを照射して発色層131を発色させ(図(d))、スイッチ部材100を形成する(図(e))。こうして、透明部材120が基台110から外れないようスイッチ部材100を形成していた。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、勘合法によれば透明部材120は嵌合用凸部121を利用して嵌め込むだけの構造であって容易に透明部材120が外れることがあった。また、超音波融着法による場合では簡単に外れるということはないが、透明部材120を基台110に融着させるという工程を経なければならなかった。
【0005】
さらに、いずれの方法にしても嵌合用凹部111と嵌合用凸部121とを嵌め合わせ、基台110と透明部材120とを固定する工程と、嵌め合わせた後に透明部材120を介してレーザ光γを照射して加飾する工程との2つの工程を必要としていた。
【0006】
また、嵌合部や融着部位が透明部材120を介して見えるため、外観上汚く見えデザイン上支障を生じる場合があったり、加飾部130と透明部材120との間に隙間を生じやすく、加飾部130が滲むように見えたりして、美観の低下を引き起こす場合もあった。
【0007】
本発明は上記従来技術の問題点に鑑みてなされたものであって、このような基台と透明部材との間に加飾部が備えられた樹脂成形体において、工程数を削減すると共に嵌合部などの透明部材の固着部位を見えなくしてデザイン性を向上させることを目的としている。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本願発明に係る第1の樹脂成形体は、発色用顔料を含む熱可塑性樹脂を主成分として発色させた加飾部を基台と透明部材の間に有する樹脂成形体であって、前記透明部材は、基台と透明部材との双方に熱融着した前記加飾部により前記基台に固定されたことを特徴としている。
【0009】
本願発明に係る第1の樹脂成形体の製造方法は、基台と透明部材との間に発色した加飾部を有する樹脂成形体の製造方法であって、前記基台と前記透明部材との間に圧力を掛けながら、基台と透明部材との間に発色性顔料を含む熱可塑性樹脂を主成分とする発色性溶融材を挟み込み、前記透明部材を介してレーザ光を照射して前記発色性溶融材を発色させて前記加飾部を形成すると同時に当該溶融した発色性溶融材によって前記基台と前記透明部材とを融着させることを特徴としている。
【0010】
当該方法においては、前記基台と前記透明部材の少なくともいづれか一方の融着面に前記発色性溶融材と接触する凸状部を備えておくのが好ましい。
【0011】
また、前記基台に熱線を照射して熱膨張させることにより基台を前記透明部材に密着させた状態でレーザ照射するのが望ましい。
【0012】
これらの樹脂成形体においては、エラストマーを主成分とした発色性溶融材を用いるのがより望ましい。
【0013】
本願発明に係る第2の樹脂成形体の製造方法は、基台と透明部材との間に発色した加飾部を有する樹脂成形体の製造方法であって、少なくとも一方の接合面に加飾用溝を有する基台及び透明部材を重ね合わせた後、当該加飾用溝にレーザ照射によって発色すると同時に溶融する発色性溶融樹脂を注入し、前記基台と前記透明部材との間に圧力を掛けながら、レーザ光を照射して前記発色性溶融樹脂を発色させて前記加飾部を形成すると同時に当該溶融した発色性溶融樹脂によって前記基台と前記透明部材とを融着させることを特徴としている。
【0014】
当該方法においては、前記基台の加飾用溝及び前記透明部材の加飾用溝をそれぞれ断面楔形状に形成し、双方の加飾用溝の開口部を重ね合わせるのが好ましい。
【0015】
上記第1の製造方法及び第2の製造方法においては、前記基台の融着面及び/又は前記透明部材の融着面を粗面化しておくのがより望ましい。
【0016】
本願発明に係る第3の樹脂成形体の製造方法は、基台と透明部材との間に発色した加飾部を有する樹脂成形体の製造方法であって、少なくとも一方の接合面に加飾用溝を有する基台及び透明部材を2色成形によって一体成形した後、当該加飾用溝にレーザ照射によって発色すると同時に溶融する発色性溶融樹脂を注入し、前記透明部材を介してレーザ光を照射して前記発色性溶融樹脂を発色させて前記加飾部を形成すると同時に当該溶融した発色性溶融樹脂によって前記基台と前記透明部材とを融着させることを特徴としている。
【0017】
さらに本願発明に係る第2の樹脂成形体は、基台と透明部材の間に発色した加飾部を有する樹脂成形体であって、請求項2〜9のいずれかに記載の樹脂成形体の製造方法によって作製されたことを特徴としている。
【0018】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について各図に基づいて詳細に説明する。図1は本発明の一実施形態に係る樹脂成形体であるスイッチ部材1を示す説明図、図2は当該スイッチ部材1の構成図、図3は当該スイッチ部材1の製造工程図、図4はレーザ光照射による加飾部30の作製方法を示す図である。
【0019】
スイッチ部材1は、樹脂成形品である基台10と透明部材20との間に発色した加飾部30を有し、当該加飾部30が基台10及び透明部材20とに融着されたものである。基台10は、ABS樹脂のような熱硬化性樹脂から作製された樹脂成形品からなる。この基台10は、加飾部30を形成するための加飾用凹部11を備える。当該加飾用凹部11には、図2に示す如く加飾部30となる発色性溶融材31及び透明部材20が納められる。発色性溶融材31はレーザ光の照射によって発色するものであって、種々の発色用顔料を含む熱可塑性樹脂を主成分とするシート状物が用いられる。発色性溶融材31に用いられる熱可塑性樹脂は、レーザ光の照射熱によって溶融されその後硬化するものであれば特に限定されるものではないが、エラストマーを主成分とした発色性溶融材31とするのが好ましい。エラストマーを主成分とすることで発色性溶融材31が柔軟性を帯びる。このため以下に述べるように透明部材20と基台10との間に圧力を加えた際、基台10と発色性溶融材31、透明部材20と発色性溶融材31との間に生じる隙間が減少し、両者の密着性が向上する。さらに、レーザ光照射によって生じる熱膨張の差を吸収し、発生する応力が緩和され、歪みが少なくなる。透明部材20もABS樹脂のような熱硬化性樹脂から作製された樹脂成形品からなる。また、加飾用凹部11の周囲にはわずかながら隙間を設けておくのが好ましい。さらに、加飾用凹部11の両側は開放された状態に作製してもよい。
【0020】
次に図3に基づきこのスイッチ部材1の製造方法について説明すると、加飾用凹部11を有する基台10(同図(a))の当該凹部11内にシート状発色性溶融材31を納め(同図(b))、さらにその上から透明部材20を積層する(同図(c))。次にこの積層体を押え治具40で持って透明部材20と基台10に圧力を加え、発色性溶融材31が透明部材20に密着した状態でレーザ光γを照射し(同図(d))、加飾部30を備えたスイッチ部材1を得る(同図(e))。このとき、図4に示すように所望の模様をなすようにレーザ光γを照射する。
【0021】
この方法によれば、レーザ光γが照射された部分において発色性溶融材31が発色して加飾部30となるだけでなく、それと同時に当該部分が溶融して基台10と透明部材20とを融着する。従って、従来例のように、嵌合用凸部121及び嵌合用凹部121を用いて嵌め合わせる必要もなく、しかも超音波溶融工程を経ることなく一度のレーザ光γ照射だけで透明部材20を基台10に固着できる。この結果、工程数を削減できると共に嵌合部が外部から見えずデザイン性の向上をより一層図ることができる。さらに圧力を加えた状態で融着するため加飾部30と透明部材20との間に隙間がなくなり、加飾部30をはっきりと映し出すこともできる。
【0022】
当該方法においては、基台10と発色性溶融材31、透明部材20と発色性溶融材31の固着性を上げるために、図5(a)(b)に示す如く基台10、透明部材20それぞれの融着面を粗面化しておくのが好ましい。この結果、溶融された発色性溶融材31との間の密着性が向上される。粗面化は、基台10、透明部材20のいずれか一方のみでも差し支えないが、基台10と透明部材20の固着性のためには双方共に粗面化を施しておくのがよい。また粗面化は、基台10、透明部材20共に発色性溶融材31との接触面全面に施すことにしてもよいが、粗面化のために透明部材20の透明性が低下するので望ましくは加飾部30と接触する領域のみに施すのがよい。また、粗面化によって加飾部30の光沢度が低下しデザイン性の向上に寄与するが、粗面化の程度を大きくすると透明部材20の透明性が低下しすぎて見映えが低下する虞もあるので、必要な程度で粗面化する必要がある。
【0023】
また、図6に示す方法においては、基台10、透明部材20のそれぞれ融着面に凸状部12、21を有するものが用いられている。これによれば、同図(a)に示すように圧力を加えた場合に透明部材20と発色性溶融材31間、基台10と発色性溶融材31間の押圧力が高まる。従って、透明部材20と発色性溶融材31間の密着性、基台10と発色性溶融材31間の密着性がそれぞれ向上され、押え治具40による加圧力を少なくできる。また、凸状部12、21のみが押圧されることになるので、加飾部30以外の領域には傷が付きにくく透明性を確保できる。特に図7(a)(b)に示すように、スイッチ部材1の表面に凹凸形状を有し加飾用凹部11に段差を有する場合には、加飾用凹部11、透明部材20の融着面に寸法精度がないと十分な固着性を得ることができない。このようなスイッチ部材1のためには、融着面に凸状部12を有する基台10や凸状部21を有する透明部材20を用いるのがよく、凸状部12,21の形成により両者を確実に融着できる。図示例では、透明部材20に凸状部21を形成した場合を示しているが、もちろん基台10側に凸状部12を形成するのみならず、好ましくは両者に凸状部12,21を形成したものを用いるのがよい。
【0024】
図8に示す方法では、基台10の側面からレーザ光γを照射することにより基台10と発色性溶融材31、透明部材20と基台10を融着すると同時に熱線α、例えば赤外線を基台10に照射している。この場合、同図(a)に示すように加飾用凹部11を有しない基台10が用いられ、外観をなす基台10周囲に発色性溶融材31を配置する(同図(b))。その後、加飾用凹部22が形成された透明部材20を被せる(同図(c))。その後、その側面からレーザ光γを照射する(同図(d))。このとき、基台10に例えばその下面から赤外線などの熱線αを照射して基台10を熱膨張させる。こうすることによって基台10と透明部材20との密着性が向上し、基台10の側面に加飾部30を有するスイッチ部材1を得ることができる(同図(e))。もちろん、基台10の上面に発色性溶融材31を形成しておく限り、透明部材20の上面からレーザ光γを照射して加飾部30を設けることもできる。
【0025】
これらの方法では予め成形された発色性溶融材31を用いて加飾部30の形成と基台10と透明部材20との融着を行なうものであった。この加飾部30の形成と両者の融着は、基台10と透明部材20との間に注入した発色性溶融樹脂32を用いて行なうこともできる。図9は当該方法による説明図である。この方法においては、まず同図(a)に示す如く、加飾用凹部11の加飾部30形成領域に加飾用溝13を基台10に形成しておく。この加飾用溝13は発色性溶融樹脂32を注入するためのものであり、いわゆる溝状だけでなく平面的に広がったものなど、所望する加飾部30に応じて形成される。次に加飾用凹部11内に透明部材20を納め(同図(b))、加飾用凹部11と透明部材20との間の隙間から加飾用溝13に発色性溶融樹脂32を注入する。この発色性溶融樹脂32は、上記発色性溶融材31と同様に熱可塑性樹脂に発色用顔料を配合したものであるが未硬化の状態で用いられる。次に基台10及び透明部材20を押え治具40で挟み込み圧力を加えながらレーザ光γを照射し(同図(c))、基台10と透明部材20が発色性溶融樹脂32によって融着されたスイッチ部材1を得る(同図(d))。この方法によれば、熱可塑性樹脂(発色性溶融樹脂32)の使用量が少なくて済み、また、着色の異なる任意の加飾部30を容易に形成できる。このとき、基台10の融着面、すなわち加飾用溝13の底面及び透明部材20の融着面を粗面化しておくこともできる。この粗面化によって密着力を上げることができる。
【0026】
また、加飾用溝23は透明部材20にも設けることができる。このとき、図10に示す如く各加飾用溝13,23を断面楔形状に加工し、各加飾用溝13,23の開口部を合わせて基台10と透明部材20とを積層するのがよい。このような構造とすることによって、透明部材20と基台10との接合力をさらに強いものにできる。
【0027】
さらに発色性溶融樹脂32を注入する方法においては、図11に示すように2色成形により透明部材20と基台10とを一体成形した上で発色性溶融樹脂32を注入することにしてもよい。すなわち、図11(a)に示すように、加飾用溝13が形成された基台10に、透明部材20を2色成形により一体成形する。このとき、加飾用溝13には後に除去できるようにスペーサを形成しておき、2色成形後に当該スペーサを除去する。当該スペーサの除去は、物理的な方法によってもよいし、化学的な方法によってもよい。その後、加飾用溝13に発色性溶融樹脂32を注入して、レーザ光γを照射して加飾部30を形成し(同図(b))、スイッチ部材1を得る(同図(c))。当該方法によれば基台10と透明部材20との間に圧力を加えることなく両者を融着できる。特に、この方法によれば、基台10と透明部材20との間から発色性溶融樹脂32が漏れることなく注入でき、仕上がりのよい加飾部30を得ることができる。また、実質的に構成部品点数が少なくなり、金型や工程が削減され、量産性を上げることもできる。
【0028】
このように本発明の製造方法によれば、透明部材20を基台10に取り付けるための嵌合部が不要になり、両者の融着部が加飾部30となって現われる。この結果、嵌合部などの融着部が外観上見えなくなり、スイッチ部材1のデザイン性を著しく向上できる。また、加圧は必要に応じて行なえばよく、良好な融着状態が得られる限りにおいては、必ずしも圧力を掛ける必要がないものである。
【0029】
なお、上記説明においてスイッチ部材1を例にして説明したが、当該樹脂成形品はスイッチ部材1に限られず、基台10と透明部材20との間に発色性樹脂(発色性溶融材31や発色性溶融樹脂32)を用いた加飾部30を有するものであれば適用可能なものである。
【0030】
【実施例】
次に上記各製造方法に基づき、実施例であるスイッチ部材を各種作製した。
(実施例1)
透明なABS樹脂(セビアンVF-191,ダイセルポリマー株式会社製)を金型内にて成形し、図2に示す形状の透明部材を作製した。また、白色のABS樹脂(セビアンVF-191,ダイセルポリマー株式会社製)を金型内にて成形し、図2に示す形状の基台を作製した。さらに、灰色のABS樹脂(セビアンVF-191,ダイセルポリマー株式会社製)に以下の発色剤を配合した後金型内にて成形し、図2に示す形状の発色性溶融材を成形した。発色剤は特表平11−504879号公報の実施例記載のカラー発色用顔料を配合した。顔料は、ABS樹脂100重量部に対し、二酸化チタン顔料(ToifineR41、Toifine製)を5重量部、マゼンダ色顔料(Irgalith、Rubine 4BP、Ciba-Geigy製)を0.05重量部、シアン色顔料(Irgalith、Blue LGLD、Ciba-Geigy製)を0.05重量部、イエロー顔料(Cromophtal Yellow 6G、Ciba-Geigy製)を0.05重量部配合した。
【0031】
そして、図3に示す如く押え治具を用いて圧力を加えながら、透明部材を介して加飾部形成領域に次の条件にてレーザ光を照射し、青色、黄色並びに橙色の発色をした加飾部を形成すると同時に透明部材及び発色性溶融材、基台を融着して、スイッチ部材を作製した。
レーザ光照射条件
青色発色領域:
半導体レーザ(スペクトラフィジックス社製)
波長 470nm
周波数 CW発振
出力 2.5W
スポット径 外径1.5mm
スキャン速度 2.5mm/sec
照射時間 0.6sec
黄色発色領域:
波長 575nm
その他の条件は青色発色領域に同じ
橙色発色領域:
波長 650nm
その他の条件は青色発色領域に同じ
【0032】
(実施例2)
図5に示すように基台及び透明部材を成形する金型表面の融着面となる領域を粗面化して基台及び透明部材を成形し、その後実施例1と同様にしてスイッチ部材を作製した。このとき、積層方向の引張強度を測定した結果、実施例1に比較して20%上昇した。
【0033】
(実施例3)
図6に示す如く融着面に凸状部を有する基台及び透明部材を用いた以外は、実施例1と同様にしてスイッチ部材を作製した。この場合には、融着面の寸法精度が多少悪い場合でも確実に融着することができた。
【0034】
(実施例4)
図7に示すような段差を有する透明部材を用いた以外は、実施例3と同様にしてスイッチ部材を作製した。この場合には、段差の寸法精度が多少悪い場合でも確実に融着することができた。
【0035】
(実施例5)
実施例1に示した樹脂やレーザ光照射条件を用い、図8(a)〜(c)に示すように基台、発色性溶融材、透明部材を積層した。次に図8(d)に示す如く基台側より赤外線ランプ(サーモ理工株式会社製、主波長900nm)を照射し、基台を熱膨張させたまま、透明部材を介して基台側面からレ−ザ光を照射した。これにより、基台の側面にも押圧力が加わり、レーザ照射によって十分な密着力を得た。
【0036】
(実施例6)
発色性溶融材として、ショアA硬度が50度のエラストマー樹脂を使用した以外は実施例1と同様にしてスイッチ部材を作製した。硬度が高い樹脂を用いた場合、融着面の寸法精度が悪いと融着面に隙間が生じて融着不足となる場合もあったが、当該樹脂を用いることによって、確実に融着できるようになった。
【0037】
(実施例7)
白色のABS樹脂(セビアンVF-191,ダイセルポリマー株式会社製)を金型内にて成形し、図9(a)に示すような加飾用溝が形成された基台を作製した。また、透明なABS樹脂(セビアンVF-191,ダイセルポリマー株式会社製)を金型内にて成形し、図9(b)に示すような透明部材を作製し、加飾用凹部内に納めた。次に、以下に示す発色性溶融樹脂を、図9(c)に示す如く押え治具を用いて圧力を加えながら、加飾用溝内に注入した。発色性溶融樹脂は、所望の色に着色された熱可塑性プラスチック用IMC剤(プラグラス#8000グリーン、大日本塗料製)を用いた。なお、当該樹脂は、ウレタンアクリレート(架橋剤、重合禁止剤を含む)68重量部及び無機化合物からなる顔料30重量部並びに顔料分散剤、内部離型剤2重量部からなる主剤100重量部に対し、ビス(4−tert−ブチルシクロヘキシル)パーオキシジカーボネート(パーカドックス16、化薬アクゾ製)50重量部、可塑化用溶剤としてジブチルフタレート50重量部からなる硬化剤2重量部との混合物からなる。
【0038】
そして図9(c)に示すように、加圧しながら透明部材を介して加飾部形成領域に次の条件にてレーザ光を照射し、発色した加飾部を形成すると同時に透明部材及び発色性溶融材、基台を融着してスイッチ部材を作製した。
レーザ光照射条件:
半導体レーザ(スペクトラフィジックス社製)
波長 795nm
周波数 CW発振
出力 2.5W
スポット径 外径1.5mm
スキャン速度 2.5mm/sec
照射時間 0.6sec
【0039】
(実施例8)
図10(a)に示すような加飾用溝が形成された基台及び透明部材を用いて積層した以外は、実施例7と同様にしてスイッチ部材を得た。この場合には融着面が少ない場合(加飾部領域が小さい場合)でも、強固な融着力を得ることができた。
【0040】
(実施例9)
白色のABS樹脂(セビアンVF-191,ダイセルポリマー株式会社製)を金型内にて成形し、図11(a)に示すような加飾用溝が形成された基台を作製した。当該基台上に透明なABS樹脂(セビアンVF-191,ダイセルポリマー株式会社製)からなる透明部材を2色成形した(図11(b))。この際、加飾用溝にはスペーサを挿入したおき、2色成形後に当該スペーサを除去した。その後、加飾用溝内に実施例7で用いた発色性溶融樹脂をディスペンサーを用いて注入した。その後、透明部材を介して発色性溶融樹脂に実施例7と同様の条件にてレーザ光を照射し、スイッチ部材を作製した。この場合には圧力を加えなかったが、この場合にも基台及び透明部材との隙間から発色性溶融樹脂が漏れることなく融着することができた。
【0041】
【発明の効果】
本願発明に係る第1の樹脂成形体によれば、基台と透明部材とがその間に挟まれた加飾部によって熱融着されているので、従来のような嵌合部がなく、外観上の見映えをよくすることができる。また、一度のレーザ照射によって基台と透明部材が融着できるので製造工程を簡略化できる。
【0042】
本願発明に係る第1の樹脂成形体の製造方法によれば、基台と透明部材との間に発色性溶融材を挟み込み、前記基台と前記透明部材との間に圧力を掛けながら、当該透明部材を介してレーザ光を照射して前記発色性溶融材を発色させて前記加飾部を形成すると同時に当該溶融した発色性溶融材によって前記基台と前記透明部材とを融着させているので、工程数を少なくして基台と透明部材とを融着することができる。また、透明部材の固定には嵌合部を用いていないため、出来上がった樹脂成形体のデザインを向上させることができる。
【0043】
当該方法において、前記基台及び/又は前記透明部材に、少なくともその融着面に前記発色性溶融材と接触する凸状部を備えておけば、加圧により基台と発色性溶融材、透明部材と基台との接合力が向上する。また、融着部を中心に押圧されるのでそれ以外の場所に傷が付きにくく、透明性を確保できる。さらに、断面に段差を有する透明部材を有する場合にはその寸法精度が多少悪くとも融着部を押圧できる。
【0044】
さらに、基台に熱線を照射して前記基台を透明部材に密着させながら、レーザ光の照射を行なうことにより、基台と透明部材との密着性を向上できる。また、基台と透明部材の積層方向以外の面においても、レーザ照射して加飾部を形成できる。
【0045】
また、発色性溶融材としてエラストマーを主成分としたものを用いれば、基台と発色性溶融材、透明部材と発色性溶融材との間に生じる隙間が減少し、密着性がより一層向上する。また、熱膨張の差により発生する応力を緩和することができ、歪みの少ない樹脂成形体を得られる。
【0046】
本願発明に係る第2の樹脂成形体の製造方法によれば、少なくとも一方の接合面に加飾用溝を有する基台及び透明部材を重ね合わせた後当該加飾用溝に発色性溶融樹脂を注入し、前記基台と前記透明部材との間に圧力を掛けながら、前記透明部材を介してレーザ光を照射して前記発色性溶融樹脂を発色させて前記加飾部を形成すると同時に当該溶融した発色性溶融樹脂によって前記基台と前記透明部材とを融着させているので、第1の樹脂成形体の製造方法と同様に、工程数を少なくして基台と透明部材とを融着できる。
【0047】
このとき、前記基台の加飾用溝及び前記透明部材の加飾用溝をそれぞれ断面楔形状に形成し、双方の加飾用溝の開口部を重ね合わせておくことにより、前記基台と前記透明部材との結合力をさらに高められる。
【0048】
これらの製造方法においては、前記基台及び/又は前記透明部材の融着面を粗面化しておくことにより、融着部(加飾部)と基台、融着部と基台との結合力をより一層向上できる。
【0049】
さらに本願発明に係る第3の樹脂成形体の製造方法によれば、少なくとも一方の接合面に加飾用溝を有する基台及び透明部材を2色成形によって一体成形した後、当該加飾用溝に発色性溶融樹脂を注入し、前記透明部材を介してレーザ光を照射して前記発色性溶融樹脂を発色させて前記加飾部を形成すると同時に当該溶融した発色性溶融樹脂によって前記基台と前記透明部材とを融着させているので、加飾部の見映えのよい樹脂成形体を提供できる。また、基台と透明部材との間に加圧の必要性がないため、実質的な部品点数が削減され、量産性を向上できる。
【0050】
このように本発明の製造方法によれば、従来例のような嵌合部が見えず外観上の見映えが向上される。特に加飾部と透明部材との間に隙間を生じず、透明部材が加飾部から浮き上がったように見えるのを防止できる。
【0051】
また、本願発明に係る第1の製造方法や第2の製造方法では、一度のレーザ照射によって加飾部の形成と基台及び透明部材との融着が行われるので、製造工程の簡略化を図ることができ、デザイン性に優れた樹脂成形体を安価に提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施形態に係る樹脂成形体であるスイッチ部材を示す説明図であって、同図(a)はその斜視図、同図(b)はその断面図である。
【図2】同上のスイッチ部材の構成図である。
【図3】同上のスイッチ部材の製造工程図である。
【図4】レーザ光照射による加飾部の作製方法を示す図である。
【図5】本発明の別な実施形態に係る製造方法を示す図である。
【図6】本発明のさらに別な実施形態に係る製造方法を示す図である。
【図7】本発明のさらに別な実施形態に係る製造方法を示す図である。
【図8】本発明のさらに別な実施形態に係る製造方法を示す図である。
【図9】本発明のさらに別な実施形態に係る製造方法を示す図である。
【図10】本発明のさらに別な実施形態に係る製造方法を示す図である。
【図11】本発明のさらに別な実施形態に係る製造方法を示す図である。
【図12】電灯などに用いられる従来例であるスイッチ部材(樹脂成形品)の斜視図である。
【図13】図12に示すスイッチ部材の製造方法を示す説明図であって、嵌合法による場合を示す。
【図14】図12に示すスイッチ部材の製造方法を示す説明図であって、超音波融着法による場合を示す。
【符号の説明】
1 樹脂成形体
10 基台
11 加飾用凹部
13 加飾用溝
20 透明部材
23 加飾用溝
30 加飾部
31 発色性溶融材
32 発色性溶融樹脂
Claims (7)
- 基台と透明部材との間に発色した加飾部を有する樹脂成形体の製造方法であって、基台と透明部材との間に発色性顔料を含む熱可塑性樹脂を主成分とする発色性溶融材を挟み込み、前記基台と前記透明部材との間に圧力を掛けながら、前記透明部材を介してレーザ光を照射して前記発色性溶融材を発色させて前記加飾部を形成すると同時に当該溶融した発色性溶融材によって前記基台と前記透明部材とを融着させるものであって、前記基台と前記透明部材の少なくともいずれか一方の融着面に前記発色性溶融材と接触する凸状部を備えることを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
- 前記基台に熱線を照射して熱膨張させることにより基台を前記透明部材に密着させた状態でレーザ照射することを特徴とする請求項1に記載の樹脂成形体の製造方法。
- 前記発色性溶融材は、エラストマーを主成分としたことを特徴とする請求項1又は2のいずれかに記載の樹脂成形体の製造方法。
- 基台と透明部材との間に発色した加飾部を有する樹脂成形体の製造方法であって、少なくとも一方の接合面に加飾用溝を有する基台及び透明部材を重ね合わせた後当該加飾用溝に、レーザ照射によって発色すると同時に溶融する発色性溶融樹脂を注入し、前記基台と前記透明部材との間に圧力を掛けながら、前記透明部材を介してレーザ光を照射して前記発色性溶融樹脂を発色させて前記加飾部を形成すると同時に当該溶融した発色性溶融樹脂によって前記基台と前記透明部材とを融着させることを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
- 前記基台の加飾用溝及び前記透明部材の加飾用溝をそれぞれ断面楔形状に形成し、双方の加飾用溝の開口部を重ね合わせることを特徴とする請求項4に記載の樹脂成形体の製造方法。
- 前記基台の融着面及び/又は前記透明部材の融着面を粗面化しておくことを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の樹脂成形体の製造方法。
- 基台と透明部材との間に発色した加飾部を有する樹脂成形体の製造方法であって、少なくとも一方の接合面に加飾用溝を有する基台及び透明部材を2色成形によって一体成形した後、当該加飾用溝にレーザ照射によって発色すると同時に溶融する発色性溶融樹脂を注入し、前記透明部材を介してレーザ光を照射して前記発色性溶融樹脂を発色させて前記加飾部を形成すると同時に当該溶融した発色性溶融樹脂によって前記基台と前記透明部材とを融着させることを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
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