JP3779136B2 - 金属ボスを有する樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
金属ボスを有する樹脂成形品の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3779136B2 JP3779136B2 JP2000226278A JP2000226278A JP3779136B2 JP 3779136 B2 JP3779136 B2 JP 3779136B2 JP 2000226278 A JP2000226278 A JP 2000226278A JP 2000226278 A JP2000226278 A JP 2000226278A JP 3779136 B2 JP3779136 B2 JP 3779136B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin molded
- metal boss
- molded body
- metal
- boss
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2793/00—Shaping techniques involving a cutting or machining operation
- B29C2793/009—Shaping techniques involving a cutting or machining operation after shaping
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
- B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
- B29C65/44—Joining a heated non plastics element to a plastics element
- B29C65/46—Joining a heated non plastics element to a plastics element heated by induction
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/74—Joining plastics material to non-plastics material
- B29C66/742—Joining plastics material to non-plastics material to metals or their alloys
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属ボスを有する樹脂成形品の製造方法に係り、特に金属ボスを有するポリアミド樹脂成形品の多数個取りの製造方法の改良に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、金属ボスの外周にポリアミド樹脂成形体を一体的に形成された樹脂成形品を得る方法としては、一般的に歩留まり等を考慮して次の方法が多用されている。
すなわち、長尺の筒状樹脂成形体の内面に同じく長尺の金属ボスを圧入し、次いで熱融着等によって一体化した後、これを所定厚みの円板状にスライスして数個取りの金属ボス入り中間素材を作製する。
最後に、最終製品の軽量化と金属ボスの側面部に必要な形状を付与する為に、当該中間素材の金属ボスの側面部を旋盤等で個々に後加工を行っていた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の金属ボスを有する製造方法では、中間素材を作製するためのスライス作業と金属ボスの後加工等に工数を費やし、またこの後加工によって発生する金属と樹脂との混合廃棄物の処分に苦慮していた。
【0004】
【課題を解決する手段】
本発明は、上記問題を解決した金属ボスを有する樹脂成形品の製造方法を提供しようとするもので、その要旨は、(1)金属ボスの外周に樹脂成形体が一体化された樹脂成形品を多数個取りする製造方法であって、金属ボスは予め最終形状或いは最終に近い形状に加工されたものを使用し、当該金属ボスは所定の間隙部を保持して複数個を配置しその中心部に設けられた穴にシャフトを貫通させて串差し状に固定し、これを長尺筒状の樹脂成形体の内面に圧入した後、熱融着によって各金属ボスの外周面と当該長尺筒状の樹脂成形体の内周面とを一体化し、最後に隣り合う金属ボスによって形成された間隔部に位置する長尺筒状の樹脂成形体の部分を各々切断・分離して金属ボスを有する樹脂成形品を製造する方法である。
(2)金属ボスと隣接する金属ボスとの間にスペーサーリングを介在させて所定の間隙部を保持してなる上記(1)の金属ボスを有する樹脂成形品の製造方法である。
(3)金属ボスの側面には間隙用凸部を一体的に形成して、金属ボスと隣接する金属ボスとの間に所定の間隙部を保持してなる上記(1)の金属ボスを有する樹脂成形品の製造方法である。
(4)長尺筒状の樹脂成形体が成形直後の余熱状態の温度において、金属ボスを直接圧入した後に熱融着によって各金属ボスの外周面と当該樹脂成形体の内面とを一体化してなる上記(1)〜(3)のいずれか一に記載の金属ボスを有する樹脂成形品の製造方法である。
(5)長尺筒状の樹脂成形体はポリアミド樹脂である上記(1)〜(4)のいずれか一に記載の金属ボスを有する樹脂成形品の製造方法である。
【0005】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の製造方法を図面に基づいて詳細に説明する。
図1はシャフトに金属ボスとスペーサーリングを交互に配置して串刺し状に固定した一部断面した正面図、図2は金属ボスの外周面に長尺筒状の樹脂成形体を熱融着によって一体化した一部断面した正面図、図3は本発明の製造方法で得られた金属ボスを有する樹脂成形品の一実施例の断面図、図4は本発明の製造方法で得られた金属ボスを有する樹脂成形品の他の実施例の断面である。
【0006】
図1において、1は金属ボスであって、当該金属ボス1は最終形状或いは最終形状に近い製品形状に鍛造等によって予め加工されている。
そして金属ボス1の中心部には穴11を有し、外周面にローレット加工或いはサンドブラスト加工等の表面凹凸加工が施してあり、また当該外周面のコーナ部には若干の面取り加工が施してある。
【0007】
3はスペーサーリングであって、当該スペーサーリング3は金属ボス1と隣接する金属ボス1とに所定の間隙部を保持させる為に介在させ、後述する長尺筒状の樹脂成形体21の切断代Tを確保するものである。
そしてスペーサーリング3の中心部には金属ボス1の穴11と同径の穴を有し、その外径は金属ボス1の外径より遙かに小径に形成してあり、またその側面形状は金属ボス1の側面に当接される形状と相似形状に形成し、当該厚みは1.5〜3mm程度が適当である。
【0008】
4はシャフトであって、金属ボス1及びスペーサーリング3の中心部に設けられた穴を貫通する外径寸法を有し、両端には例えばネジが切られており当該ネジにナット5が螺合される構造になっている。
【0009】
次に、シャフト4に金属ボス1及びスペーサーリング3を串刺し状に固定する作業工程を説明する。
まず、シャフト4の一端にナット5を螺合し、次いで金属ボス1及びスペーサーリング3を交互にシャフト4に嵌め込み最後に当該シャフトの終端をナット5で螺合して串刺し状の固定作業を完了する。
このように串刺し状に固定された隣り合う各金属ボス1は、スペーサーリング3の厚み分の間隔Tを保持して整列される。
なお、金属ボス1の外周面に予めローレット加工等が施されてない場合は、この串刺し状に固定された段階で各金属ボス1の外周面を一挙にローレット加工等を実施しても良い。
【0010】
図2において、21は長尺筒状の樹脂成形体であって、当該長尺筒状の樹脂成形体21はポリアミド樹脂等よりなる注型成形品で、その内径は金属ボス1の外径より締め代分だけ小径に成形される。
そして、当該長尺筒状の樹脂成形体21が成形直後の余熱状態の温度(160〜190℃)において、図1に示す串刺し状態の金属ボス1を直接圧入し、適宜アリニング及び熟成工程を経て、高周波加熱等によって金属ボス1の外周面と長尺筒状の樹脂成形体21の内周面を熱融着して一体化した後冷却固化して中間素材を製作する。
なお、本発明においては、長尺筒状の樹脂成形体21が完全に冷却した後に、規定の寸法に内面加工し、これを再加熱して串刺し状態の金属ボス1を圧入して熱融着して金属ボス1の外周面と長尺筒状の樹脂成形体21の内周面とを一体化する工程を採用することもできる。
【0011】
上記によって製作された中間素材は、長尺筒状の樹脂成形体21の内周面の一部が各金属ボス1の外周面と接触しない間隙部Tが形成される。
この中間素材をシャフト4の軸芯を中心として回転させながら、長尺筒状の樹脂成形体21の間隙部Tの部分を、外周面からの回転多数刃工具を用いて一挙に切断することによって、隣り合う各金属ボス1は各々分離されて金属ボス1の外周に樹脂成形体2が一体化された樹脂成形品を多数個を同時に製造される。
次いで、ナット5をシャフト4より取外し、各金属ボスを有する樹脂成形品をシャフト4より抜き取る。
シャフト4から抜き取られた当該各金属ボスを有する樹脂成形品は、必要に応じて手直し加工を施して図3に示す金属ボス1の外周に樹脂成形体2が一体化された樹脂成形品を得る。
【0012】
図4は、金属ボス1の側面に間隙用凸部12を一体的に設けたものであって、当該金属ボスを串刺し状に固定した際に、隣接する金属ボス間に所定の間隙部を形成させるものである。したがって、その凸部12の突出寸法は上記のスペーサーリング3の厚さと同程度に設定すればよい。
【0013】
本切断工程では、従来法の如く金属及び樹脂とを同時に切断する工程でなく、長尺筒状の樹脂成形体21の樹脂素材のみの切削であるので、その切削加工条件はその樹脂素材の最適条件に合わせて設定できる。その結果加工仕上がり及び生産性も極めて良好である。
また、本発明方法においては、長尺筒状の樹脂成形体21の切断代Tを小さく出来るので発生する樹脂単体の切削屑も少量となる。
【0014】
上記のようにして得られた金属ボス1を有する樹脂成形品は、樹脂成形体2の外面に歯形加工を施して歯車部品としたり、又は車輪、ロール等の回転物や産業機器、工作機械等の締結等の構造部材として用いることができる。
特に樹脂成形体2をポリアミド樹脂等で成形した場合には、無給油で使用できるので電子機器等の精密装置の機械部材の素材として好適である。
【0015】
【発明の効果】
本発明の金属ボスを有する樹脂成形品の製造方法は、金属ボスを鍛造等によって予め加工したものを使用するので、複雑な種々の側面部形状の金属ボスを有するものを多数個同時に効率よく生産が出来る。
また、本発明方法を採用すれば、従来の如く後加工によって発生する金属と樹脂の切片等が混合した加工廃棄物の処分に苦慮する必要がない。
【図面の簡単な説明】
【図1】シャフトに金属ボスとスペーサーリングを交互に配置して串刺し状に固定した一部断面した正面図。
【図2】金属ボスの外周面に長尺筒状の樹脂成形体を熱融着によって一体化した一部断面した正面図。
【図3】本発明の製造方法で得られた金属ボスを有する樹脂成形品の一実施例の断面図。
【図4】本発明の製造方法で得られた金属ボスを有する樹脂成形品の他の実施例の断面図。
【符号の説明】
1 金属ボス
11 金属ボスの穴
12 間隙用凸部
2 樹脂成形体
21 長尺筒状の樹脂成形体
3 スペーサーリング
4 シャフト
T 隣り合う金属ボスの間隙(切断代)
Claims (5)
- 金属ボスの外周に樹脂成形体が一体化された樹脂成形品を多数個取りする製造方法であって、金属ボスは予め最終形状或いは最終に近い形状に加工されたものを使用し、当該金属ボスは所定の間隙部を保持して複数個を配置しその中心部に設けられた穴にシャフトを貫通させて串差し状に固定し、これを長尺筒状の樹脂成形体の内面に圧入した後、熱融着によって各金属ボスの外周面と当該長尺筒状の樹脂成形体の内周面とを一体化し、最後に隣り合う金属ボスによって形成された間隔部に位置する長尺筒状の樹脂成形体の部分を各々切断・分離して金属ボスを有する樹脂成形品を製造する方法。
- 金属ボスと隣接する金属ボスとの間にスペーサーリングを介在させて所定の間隙部を保持してなる請求項1記載の金属ボスを有する樹脂成形品の製造方法。
- 金属ボスの側面には間隙用凸部を一体的に形成して、金属ボスと隣接する金属ボスとの間に所定の間隙部を保持してなる請求項1記載の金属ボスを有する樹脂成形品の製造方法。
- 長尺筒状の樹脂成形体が成形直後の余熱状態の温度において、金属ボスを直接圧入した後に熱融着によって各金属ボスの外周面と当該樹脂成形体の内面とを一体化してなる請求項1〜3のいずれか一に記載の金属ボスを有する樹脂成形品の製造方法。
- 長尺筒状の樹脂成形体はポリアミド樹脂である請求項1〜4のいずれか一に記載の金属ボスを有する樹脂成形品の製造方法。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000226278A JP3779136B2 (ja) | 2000-07-06 | 2000-07-27 | 金属ボスを有する樹脂成形品の製造方法 |
PCT/NL2001/000511 WO2002002296A1 (en) | 2000-07-06 | 2001-07-05 | Method for the production of a resin molded article having a metallic boss |
AU2001271140A AU2001271140A1 (en) | 2000-07-06 | 2001-07-05 | Method for the production of a resin molded article having metallic boss |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000-204462 | 2000-07-06 | ||
JP2000204462 | 2000-07-06 | ||
JP2000226278A JP3779136B2 (ja) | 2000-07-06 | 2000-07-27 | 金属ボスを有する樹脂成形品の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2002079581A JP2002079581A (ja) | 2002-03-19 |
JP3779136B2 true JP3779136B2 (ja) | 2006-05-24 |
Family
ID=26595470
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000226278A Expired - Fee Related JP3779136B2 (ja) | 2000-07-06 | 2000-07-27 | 金属ボスを有する樹脂成形品の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3779136B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1737591A4 (en) | 2004-04-16 | 2007-11-28 | Quadrant Epp Ag | SNAIL WHEELS FOR ELECTRONIC POWER STEERING |
JP4825550B2 (ja) * | 2006-03-06 | 2011-11-30 | 本田技研工業株式会社 | ウオームホイールの製造方法及びウオームホイール |
-
2000
- 2000-07-27 JP JP2000226278A patent/JP3779136B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2002079581A (ja) | 2002-03-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4629863B2 (ja) | フロー成形方法および成形装置 | |
JP3779136B2 (ja) | 金属ボスを有する樹脂成形品の製造方法 | |
JP6610413B2 (ja) | インサート成形品の製造方法 | |
JP3992346B2 (ja) | ギヤ部品の製造方法 | |
JPH05318010A (ja) | 多板摩擦クラッチにおける摩擦板の製造方法 | |
JPH07185727A (ja) | スプラインシャフトの冷間鍛造方法 | |
JP2004286179A (ja) | ギアユニット及びその製造方法 | |
JP5157957B2 (ja) | 突出部付き軸状部材の製造方法 | |
JPH09103839A (ja) | ボールジョイント用ハウジングの製造方法 | |
JP3789724B2 (ja) | 金属ボスを有する樹脂成形品及びその製造方法 | |
JPH0790308B2 (ja) | パイプリングの製造方法 | |
JPH0985385A (ja) | かさ歯車の製造方法及びそのサイジング金型 | |
JP2002172703A (ja) | 金属ボスを有する樹脂成形品及びその製造方法 | |
JP2003225833A (ja) | リング状部材の製造方法及びその製造に用いられる線材 | |
JPH09192772A (ja) | ボールねじのナットの製造方法およびその内型 | |
KR960001652B1 (ko) | 피니언 기어의 성형방법 | |
JPH0318255A (ja) | 中空状コア軸材の製造方法 | |
JPH11325028A (ja) | 埋め込み用ブッシュ | |
JPH0771566A (ja) | 歯車及びその製造方法 | |
JPH05337576A (ja) | 管端末の成形方法 | |
JPH11226662A (ja) | 等速ジョイント部品の製造方法 | |
JPH09192770A (ja) | 基準面をもつ製品の製造方法 | |
JPH02100832A (ja) | 部品の鋳造、加工方法 | |
JPH0777434A (ja) | エンコーダ用スケール | |
JP2002192284A (ja) | 多数個取り鍛造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040510 |
|
RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20040607 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20051215 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060104 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060130 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20060228 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20060301 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090310 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100310 Year of fee payment: 4 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |