JP6610413B2

JP6610413B2 - インサート成形品の製造方法

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Publication number: JP6610413B2
Application number: JP2016088114A
Authority: JP
Inventors: 成嘉中村
Original assignee: Nakanishi Metal Works Co Ltd
Current assignee: Nakanishi Metal Works Co Ltd
Priority date: 2016-04-26
Filing date: 2016-04-26
Publication date: 2019-11-27
Anticipated expiration: 2036-04-26
Also published as: US10486349B2; US20170305048A1; JP2017196766A; EP3238906B1; EP3238906A1; CN107379395A

Description

本発明は、金属製のインサート品と、前記インサート品の一部分を被う、合成樹脂製の内側部材と、前記内側部材の一部分を被う、前記内側部材と異材質である合成樹脂製の外側部材とにより構成されるインサート成形品の製造方法に関する。

インサート成形品として、動力伝達用歯車の軽量化及び低騒音化を図るために、金属製歯車における他の歯車と噛み合う歯が形成された部分を合成樹脂にしたもの、すなわち芯金としての金属製スリーブと、前記金属製スリーブの外周を被う合成樹脂製の歯部からなる芯金入り樹脂歯車がある。
このような芯金入り樹脂歯車において、より一層の軽量化を図るために、前記歯部を、他の歯車と噛み合う歯が形成された外径側部材（ギヤ本体、２回目の成形により形成された樹脂部）と、前記スリーブ（ブッシュ）の外周と前記外径側部材との間に位置する内径側部材（環状部材、１回目の成形により形成された樹脂部）とにより構成するものがある（例えば、特許文献１及び２参照）。
このような従来の芯金入り樹脂歯車は、例えば特許文献１の図４のように、金属製スリーブをインサート品として内径側部材を射出成形（１次成形）した後、別のキャビティ型に入れて外径側部材を射出成形（２次成形）することにより製造される。
あるいは特許文献２のように、金属製スリーブをインサート品として内径側部材を射出成形（１次成形）した後、金型から金属製スリーブ及び樹脂部の一体化物を取出し、これを別の金型に装填して外径側部材を射出成形（２次成形）することにより製造される。

特開２００２−３３３０５９号公報特開昭５８−１２８５６３号公報

ここで、一般的な２色成形法は、共通の可動側金型並びに１次成形で使用する固定側金型及び２次成形で使用する固定側金型を備えた、専用の２色成形機を使用して、１次成形と２次成形で固定側金型を自動的に交換しながら成形を行うものである。
樹脂部を２回に分けて射出成形する芯金入り樹脂歯車の製造に専用の２色成形機を用いた場合、同一成形機内に複数の金型を備え、例えば基本となる金型を回転させて１次成形及び２次成形を行うことから、成形サイクルのばらつきが少ないので製品品質が安定する。
しかしながら、専用の２色成形機は金型や駆動機構等が複雑な特殊成形機であるので、導入コストが嵩むとともに汎用性が低い。その上、芯金入り樹脂歯車を成形する２色成形金型には特殊な構造が必要になるので、金型製作の難易度が高い。
それに対して、樹脂部を２回に分けて射出成形する芯金入り樹脂歯車の製造に２台の汎用成形機を用いた場合、汎用成形機であるので導入コストが嵩まないとともに汎用性が高い。その上、芯金入り樹脂歯車を成形する１次成形用金型及び２次成形用金型には特殊な構造が不要であるので、金型製作が容易になる。

しかしながら、１次成形用射出成形機から１次成形品を取り出すと、成形収縮等の影響により円環状の金属製スリーブや軽量化のために形成する樹脂部の肉盗み部が変形し、１次成形品の寸法が変わってしまう。そのように寸法が変わった状態のままの１次成形品を２次成形用射出成形機の金型内で位置決めするのは困難であるとともに、２次成形における変形や割れの発生等が更に懸念される。
その上、１次成形品の供給を安定させるためには、１次成形品の収縮による変形、並びに温度及び吸水状態を管理する必要が生じるので、量産品質を安定させて歩留まりを向上するのが非常に困難である。

そこで本発明が前述の状況に鑑み、解決しようとするところは、金属製のインサート品と、前記インサート品の一部分を被う、合成樹脂製の内側部材と、前記内側部材の一部分を被う、前記内側部材と異材質である合成樹脂製の外側部材とにより構成されるインサート成形品を、専用の２色成形機を用いずに汎用成形機を用いて効率的に製造できる製造方法を提供する点にある。

本発明に係るインサート成形品の製造方法は、前記課題解決のために、金属製のインサート品と、前記インサート品の一部分を被う、合成樹脂製の内側部材と、前記内側部材の一部分を被う、前記内側部材と異材質である合成樹脂製の外側部材とにより構成されるインサート成形品の製造方法であって、
１次成形用金型を用いた１次成形及び２次成形用金型を用いた２次成形で共通使用するインサートコアを備え、
前記インサート品に前記インサートコアを嵌合して、前記インサート品及び前記インサートコアを連結した連結体を得る連結工程と、
前記インサートコアの基体を前記１次成形用金型に位置決めして前記連結体を前記１次成形用金型にセットし、前記１次成形用金型を型締めした状態で、前記１次成形用金型のキャビティに１次成形用の溶融樹脂を注入して前記内側部材を射出成形し、前記インサート品に対して前記内側部材を一体化した１次成形品を製造する１次成形工程と、
前記１次成形用金型を開いて前記インサートコア及び前記１次成形品を取り出す１次成形品取出工程と、
前記インサートコアの基体を前記２次成形用金型に位置決めして前記インサートコア及び前記１次成形品を前記２次成形用金型にセットし、前記２次成形用金型を型締めした状態で、前記２次成形用金型のキャビティに２次成形用の溶融樹脂を注入して前記外側部材を射出成形し、前記１次成形品に対して前記外側部材を一体化した２次成形品を製造する２次成形工程と、
前記２次成形用金型を開いて前記インサートコア及び前記２次成形品を取り出す２次成形品取出工程と、
前記２次成形品の前記連結体から前記インサートコアを分離する分離工程と、
を含み、
前記インサート品が円環状スリーブで、前記内側部材が円環状内径側部材で、前記外側部材が円環状外径側部材で、前記インサート成形品が前記円環状外径側部材の外周面に歯を形成してなる芯金入り樹脂歯車であり、
前記インサートコアの基体が円盤状であり、前記基体の径方向中心部に備えた丸軸が前記円環状スリーブの内径孔に嵌合することを特徴とする。

このようなインサート成形品の製造方法では、２回に分けて行う樹脂部の射出成形に、特殊成形機である２色成形機を用いずに、１次成形用金型を備えた第１射出成形機及び２次成形用金型を備えた第２射出成形機を用いる。あるいは、生産量が少ない場合には、１台の射出成形機を用いて金型及び樹脂材料を交換しながら、１次成形用金型を用いた１次成形及び２次成形用金型を用いた２次成形を行う。よって、汎用成形機を用いるので、導入コストが嵩まないとともに汎用性が高く、金型製作が容易になる。
このようなインサート成形品の製造方法によれば、インサートコアを金属製のインサート品に嵌合させて連結した連結体を、１次成形用金型を用いて行う１次成形工程及び２次成形用金型を用いて行う２次成形工程で共通使用するので、１次成形工程を経て１次成形用金型から取り出した１次成形品の成形収縮等の影響による変形を抑制できる。
その上、１次成形工程及び２次成形工程で共通使用するインサートコアの基体を、１次成形用金型及び２次成形用金型に位置決めするので、１次成形用金型へのインサート品の位置決め、及び２次成形用金型への１次成形品の位置決めが容易かつ確実になる。
よって、樹脂部を２回に分けて射出成形するインサート成形品の製造において、特殊成形機を用いずに金型製作が容易であることや、１次成形品の成形収縮等の影響による変形を抑制できることとも相俟って、製造コストの上昇を抑制しながら量産品質を安定させて歩留まりを向上できる。

また、前記インサートコアに前記内側部材に向かって突出する凸部を設けることにより、前記内側部材に肉盗み部を設けてなるのが一層好ましい。
このような製造方法によれば、インサートコアに設けた凸部により、内側部材に肉盗み部を容易に設けることができる。このように肉盗み部を設けることにより、インサート成形品を軽量化できる。そして、成形品の体積が小さくなり、固化時間が短縮されるので、その結果成形サイクルを短縮できるとともに、収縮量が小さくなるので、ヒケ、ボイドなどを抑制できる。
その上、１次成形工程で内側部材に形成された肉盗み部にはインサートコアの凸部が入っており、２次成形工程を経て分離工程を行うまで、肉盗み部にインサートコアの凸部が入ったままである。
よって、１次成形工程を経て第１射出成形機から取り出した１次成形品の肉盗み部が成形収縮等の影響により変形することを抑制できる。

以上のように、本発明に係るインサート成形品の製造方法によれば、主に以下に示すような効果を奏する。
（１）樹脂部を２回に分けて射出成形するインサート成形品の製造に、特殊成形機である２色成形機を用いないので、導入コストが嵩まないとともに汎用性が高く、金型製作が容易になる。
（２）インサート品及びインサートコアを連結した連結体を１次成形工程及び２次成形工程で共通使用するので、１次成形品の成形収縮等の影響による変形を抑制できる。
（３）インサートコアの基体を１次成形用金型及び２次成形用金型に位置決めするので、１次成形用金型へのインサート品の位置決め、及び２次成形用金型への１次成形品の位置決めが容易かつ確実になる。
（４）上記（１）ないし（３）の効果から、樹脂部を２回に分けて射出成形するインサート成形品の製造において、製造コストの上昇を抑制しながら量産品質を安定させて歩留まりを向上できる。

本発明の実施の形態に係るインサート成形品の製造方法で製造された芯金入り樹脂歯車の斜視図である。（ａ）は２次成形工程で製造された２次成形品である、外周面に他の歯車と噛み合う歯を形成する前の芯金入り樹脂歯車の斜視図、（ｂ）は同じく縦断面図である。斜視図であり、（ａ）はインサート品である芯金、（ｂ）はインサートコア、（ｃ）は芯金にインサートコアを嵌合した連結体を示している。斜視図であり、（ａ）は１次成形工程で製造された１次成形品をインサートコアとともに１次成形用金型から取り出した状態、（ｂ）は２次成形工程で製造された２次成形品をインサートコアとともに２次成形用金型から取り出した状態を示している。縦断面図であり、（ａ）は分離状態の芯金及びインサートコア、（ｂ）は芯金にインサートコアを嵌合した連結体を示している。縦断面図であり、（ａ）は図５（ｂ）の連結体を１次成形用金型にセットして型締めした状態、（ｂ）は１次成形用金型に１次成形用の溶融樹脂を注入した状態、（ｃ）は１次成形用金型を開いて前記金型から取り出した１次成形品及びインサートコアを示している。縦断面図であり、（ａ）は図６（ｃ）の１次成形品及びインサートコアを２次成形用金型にセットして型締めした状態、（ｂ）は２次成形用金型に２次成形用の溶融樹脂を注入した状態、（ｃ）は２次成形用金型を開いて前記金型から取り出した２次成形品及びインサートコアを示している。図７（ｃ）の２次成形品及びインサートコアを分離した状態を示す縦断面図である。

次に本発明の実施の形態を添付図面に基づき詳細に説明するが、本発明は、添付図面に示された形態に限定されず特許請求の範囲に記載の要件を満たす実施形態の全てを含むものである。
本明細書において、芯金入り樹脂歯車１の回転軸の方向を「軸方向」といい、前記回転軸の軸芯を基準として「径方向」及び「周方向」を定義する。

図１の斜視図に示す本発明の実施の形態に係るインサート成形品の製造方法で製造されたインサート成形品である芯金入り樹脂歯車１は、例えば、電動パワーステアリングに使われるウォームギヤのウォームホイールとして用いるものである。芯金入り樹脂歯車１は、金属製のインサート品である円環状スリーブ２、円環状スリーブ２の一部分を被う、合成樹脂製の内側部材である円環状内径側部材４、内径側部材４の一部分を被う、合成樹脂製の外側部材である円環状外径側部材５からなる。
ここで、円環状内径側部材４及び円環状外径側部材５が、芯金である円環状スリーブ２の外周面を被う円環状歯部３であり、円環状歯部３（円環状外径側部材５）の外周面には、他の歯車と噛み合う歯６が形成される。
このような芯金入り樹脂歯車１は、円環状歯部３を合成樹脂製としているので、全体が金属製のものよりも大幅に軽量化できる。
なお、内径側部材４は、例えばガラス繊維等の強化材で強化した合成樹脂製、外径側部材５は、例えば前記強化材で強化しない合成樹脂製であり、内径側部材４及び外径側部材５は異材質である。

図２（ａ）の斜視図及び図２（ｂ）の縦断面図に示す実施の形態に係るインサート成形品の製造方法で製造された２次成形品Ｂは、その外周面に歯６を形成する前の芯金入り樹脂歯車１Ａであり、２次成形品Ｂの樹脂部は、その外周面に歯６を形成する前の円環状歯部３Ａである。
ここで、円環状歯部３Ａ（外径側部材５）の外周面に形成する、図１に示す歯６は、歯切加工等の機械加工により形成する。なお、射出成形により２次成形品Ｂを成形する工程で歯６を形成してもよい。

図３（ａ）の斜視図に示すように、円環状スリーブ２は、その基体２Ａの外周面に歯形状突起（凹凸形状）２Ｂを備えるとともに、嵌合凹部である内径孔２Ｃを有する。
図３（ｂ）の斜視図に示すように、インサートコア７は、その基体７Ａが円盤状であり、基体７Ａの外径側には、軸方向へ突出する凸部７Ｂが周方向に整列しており、基体７Ａの径方向中心部には、円環状スリーブ２の内径孔２Ｃに嵌合する、嵌合凸部である丸軸７Ｃを備える。
よって、円環状スリーブ２の内径孔２Ｃにインサートコア７の丸軸７Ｃを挿入して嵌合させることにより、図３（ｃ）の斜視図に示すように、円環状スリーブ２及びインサートコア７を連結した連結体１０が得られる。

次に、本発明の実施の形態に係る芯金入り樹脂歯車１の製造方法について説明する。
芯金入り樹脂歯車１の製造方法においては、専用の２色成形機を用いずに、１次成形用金型を備えた第１射出成形機、及び２次成形用金型を備えた第２射出成形機の、２台の汎用成形機を用いる。
また、インサートコア７は、１次成形用金型を用いた１次成形及び２次成形用金型を用いた２次成形で共通使用する。すなわち、１次成形用金型から取り出した状態では、図４（ａ）の斜視図に示すように１次成形品Ａにインサートコア７が連結しており、２次成形用金型から取り出した状態では、図４（ｂ）の斜視図に示すように２次成形品Ｂにインサートコア７が連結している。
ここで、図４（ａ）に示す１次成形品Ａにおいて、円環状内径側部材４は、その基体４Ａの外周面に歯形状突起（凹凸形状）４Ｂを備える。

＜連結工程＞
図３（ａ）及び図３（ｂ）の斜視図、並びに図５（ａ）の縦断面図に示す、分離した状態の円環状スリーブ２及びインサートコア７を、内径孔２Ｃに丸軸７Ｃを挿入して嵌合させ、図３（ｃ）の斜視図、及び図５（ｂ）の縦断面図に示す連結体１０を形成する。

＜１次成形工程＞
図６（ａ）及び図６（ｂ）の縦断面図に示すように、１次成形用金型Ｃ１は、可動側金型８Ａ及び固定側金型９Ａを含む。
図６（ａ）に示すように、インサートコア７の基体７Ａを１次成形用金型Ｃ１の可動型８Ａに位置決めして連結体１０を１次成形用金型Ｃ１にセットし、１次成形用金型Ｃ１を型締めする。
次に、図６（ｂ）に示すように、１次成形用金型Ｃ１のキャビティに、ゲートＧ１から１次成形用の溶融樹脂を注入して円環状内径側部材４を射出成形する。

＜１次成形品取出工程＞
図６（ｂ）の１次成形用金型Ｃ１を冷却して樹脂を固化させた後、１次成形用金型Ｃ１を開き、第１射出成形機から図４（ａ）の斜視図及び図６（ｃ）の縦断面図に示すインサートコア７及び１次成形品Ａを取り出す。１次成形品Ａは、円環状スリーブ２に対して円環状内径側部材４を一体化したものである。

＜２次成形工程＞
図７（ａ）及び図７（ｂ）の縦断面図に示すように、２次成形用金型Ｃ２は、可動側金型８Ｂ及び固定側金型９Ｂを含む。
図７（ａ）に示すように、インサートコア７の基体７Ａを２次成形用金型Ｃ２の可動型８Ｂに位置決めしてインサートコア７及び１次成形品Ａを２次成形用金型Ｃ２にセットし、２次成形用金型Ｃ２を型締めする。
次に、図７（ｂ）に示すように、２次成形用金型Ｃ２のキャビティに、ゲートＧ２から２次成形用の溶融樹脂を注入して円環状外径側部材５を射出成形する。

＜２次成形品取出工程＞
図７（ｂ）の２次成形用金型Ｃ２を冷却して樹脂を固化させた後、２次成形用金型Ｃ２を開き、第２射出成形機から図４（ｂ）の斜視図及び図７（ｃ）の縦断面図に示すインサートコア７及び２次成形品Ｂを取り出す。２次成形品Ｂは、１次成形品Ａに対して円環状外径側部材５を一体化したものである。

＜分離工程＞
図７（ｃ）の縦断面図のようにインサートコア７及び２次成形品Ｂが連結した状態で、インサートコア７及び２次成形品Ｂを軸方向へ相対移動させることにより、インサートコア７の丸軸７Ｃと２次成形品Ｂの円環状スリーブ２の内径孔２Ｃとの嵌合を解除する。
それにより、図８の縦断面図に示すように、インサートコア７と、２次成形品である外周面に他の歯車と噛み合う歯を形成する前の芯金入り樹脂歯車１Ａを分離する。
このように分離したインサートコア７は、前記連結工程で再利用する。

以上のような芯金入り樹脂歯車１の製造方法では、２回に分けて行う、樹脂部である円環状歯部３Ａ（円環状内径側部材４及び円環状外径側部材５）の射出成形に、特殊成形機である２色成形機を用いずに、１次成形用金型Ｃ１を備えた第１射出成形機及び２次成形用金型Ｃ２を備えた第２射出成形機を用いる。汎用成形機を用いるので、導入コストが嵩まないとともに汎用性が高く、金型製作が容易になる。
以上のような芯金入り樹脂歯車１の製造方法によれば、インサートコア７を金属製の円環状スリーブ２に凹凸嵌合させて連結した連結体１０を、第１射出成形機の１次成形用金型Ｃ１を用いて行う１次成形工程、及び第２射出成形機の２次成形用金型Ｃ２を用いて行う２次成形工程で共通使用するので、１次成形工程を経て第１射出成形機から取り出した１次成形品Ａの成形収縮等の影響による変形を抑制できる。

また、１次成形工程及び２次成形工程で共通使用するインサートコア７の基体７Ａを、１次成形用金型Ｃ１及び２次成形用金型Ｃ２に位置決めするので、１次成形用金型Ｃ１への円環状スリーブ２の位置決め、及び２次成形用金型Ｃ２への１次成形品Ａの位置決めが容易かつ確実になる。
よって、樹脂部を２回に分けて射出成形する芯金入り樹脂歯車１の製造において、特殊成形機を用いずに金型製作が容易であることや、１次成形品Ａの成形収縮等の影響による変形を抑制できることとも相俟って、製造コストの上昇を抑制しながら量産品質を安定させて歩留まりを向上できる。

さらに、インサートコア７に設けた軸方向へ突出する凸部７Ｂ（図３（ｃ）及び図５（ｂ）参照）により、図８に示すような肉盗み部Ｄを円環状内径側部材４に容易に設けることができる。このように肉盗み部Ｄを設けることにより、芯金入り樹脂歯車１を軽量化できる。そして、成形品の体積が小さくなり、固化時間が短縮されるので、その結果成形サイクルを短縮できるとともに、収縮量が小さくなるので、ヒケ、ボイドなどを抑制できる。
その上、１次成形工程で円環状内径側部材４に形成された肉盗み部Ｄにはインサートコア７の凸部７Ｂが入っており、２次成形工程を経て分離工程を行うまで、肉盗み部Ｄに凸部７Ｂが入ったままである。
よって、１次成形工程を経て第１射出成形機から取り出した１次成形品Ａの肉盗み部Ｄが成形収縮等の影響により変形することを抑制できる。

以上のような１次成形用金型Ｃ１を用いた１次成形及び２次成形用金型Ｃ２を用いた２次成形でインサートコア７を共通使用する製造方法は、芯金入り樹脂歯車１の製造に限定されない。前記製造方法は、金属製のインサート品と、前記インサート品の一部分を被う、合成樹脂製の内側部材と、前記内側部材の一部分を被う、前記内側部材と異材質である合成樹脂製の外側部材とにより構成されるインサート成形品の製造方法にも適用できる。
すなわち、インサートコアの基体に、前記インサート品の前記内側部材に被われない部分に向かう方向へ突出する嵌合凸部を設け、前記インサート品には、前記内側部材により被われない部分に、前記嵌合凸部に嵌合する嵌合凹部を設けることにより、前記インサートコアと前記インサート品とを凹凸嵌合して連結体を得るようにすればよい。あるいは、前記インサート品の前記内側部材により被われない部分に、インサートコアの基体に向かう方向へ突出する嵌合凸部を設け、前記インサートコアの基体に前記嵌合凸部に嵌合する嵌合凹部を設けることにより、前記インサートコアと前記インサート品とを凹凸嵌合して連結体を得るようにしてもよい。
以上の説明においては、１次成形用金型Ｃ１を備えた第１射出成形機、及び２次成形用金型Ｃ２を備えた第２射出成形機の、２台の汎用成形機を用いる構成を示したが、本発明は、このような構成に限定されない。すなわち、生産量が少ない場合には、１台の射出成形機を用いて金型及び樹脂材料を交換しながら、１次成形用金型Ｃ１を用いた１次成形及び２次成形用金型Ｃ２を用いた２次成形を行ってもよい。

１芯金入り樹脂歯車（インサート成形品）
１Ａ外周面に他の歯車と噛み合う歯を形成する前の芯金入り樹脂歯車
２円環状スリーブ（インサート品）
２Ａ基体
２Ｂ歯形状突起
２Ｃ内径孔（嵌合凹部）
３円環状歯部
３Ａ外周面に他の歯車と噛み合う歯を形成する前の円環状歯部
４円環状内径側部材（内側部材）
４Ａ基体
４Ｂ歯形状突起
５円環状外径側部材（外側部材）
６歯
７インサートコア
７Ａ基体
７Ｂ凸部
７Ｃ丸軸（嵌合凸部）
８Ａ，８Ｂ可動側金型
９Ａ，９Ｂ固定側金型
１０連結体
Ａ１次成形品
Ｂ２次成形品
Ｃ１１次成形用金型
Ｃ２２次成形用金型
Ｄ肉盗み部
Ｇ１，Ｇ２ゲート

Claims

金属製のインサート品と、
前記インサート品の一部分を被う、合成樹脂製の内側部材と、
前記内側部材の一部分を被う、前記内側部材と異材質である合成樹脂製の外側部材と
により構成されるインサート成形品の製造方法であって、
１次成形用金型を用いた１次成形及び２次成形用金型を用いた２次成形で共通使用するインサートコアを備え、
前記インサート品に前記インサートコアを嵌合して、前記インサート品及び前記インサートコアを連結した連結体を得る連結工程と、
前記インサートコアの基体を前記１次成形用金型に位置決めして前記連結体を前記１次成形用金型にセットし、前記１次成形用金型を型締めした状態で、前記１次成形用金型のキャビティに１次成形用の溶融樹脂を注入して前記内側部材を射出成形し、前記インサート品に対して前記内側部材を一体化した１次成形品を製造する１次成形工程と、
前記１次成形用金型を開いて前記インサートコア及び前記１次成形品を取り出す１次成形品取出工程と、
前記インサートコアの基体を前記２次成形用金型に位置決めして前記インサートコア及び前記１次成形品を前記２次成形用金型にセットし、前記２次成形用金型を型締めした状態で、前記２次成形用金型のキャビティに２次成形用の溶融樹脂を注入して前記外側部材を射出成形し、前記１次成形品に対して前記外側部材を一体化した２次成形品を製造する２次成形工程と、
前記２次成形用金型を開いて前記インサートコア及び前記２次成形品を取り出す２次成形品取出工程と、
前記２次成形品の前記連結体から前記インサートコアを分離する分離工程と、
を含み、
前記インサート品が円環状スリーブで、前記内側部材が円環状内径側部材で、前記外側部材が円環状外径側部材で、前記インサート成形品が前記円環状外径側部材の外周面に歯を形成してなる芯金入り樹脂歯車であり、
前記インサートコアの基体が円盤状であり、前記基体の径方向中心部に備えた丸軸が前記円環状スリーブの内径孔に嵌合することを特徴とするインサート成形品の製造方法。
前記インサートコアに前記内側部材に向かって突出する凸部を設けることにより、前記内側部材に肉盗み部を設けてなる請求項１記載のインサート成形品の製造方法。