JP3773372B2 - スポンジ用熱硬化性ゴム組成物及びその加硫ゴム発泡成形体 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スポンジゴムに関し、より詳細には特定の結晶性又は非晶性の樹脂をエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム中に分散させてなるスポンジゴムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム、エチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴムは、主鎖に不飽和結合を持たないため、ジエン系のゴムと比較して耐候性、耐熱性、耐オゾン性に優れ、自動車工業部品、工業用ゴム製品、電気絶縁材、土木建材用品、ゴム引布等のゴム製品等に広く用いられている。そして昨今、これらの部品が汎用的になるに従い、各部品をいかに合理的に生産しコストダウンを図るかが重要な課題になってきた。
【０００３】
エチレン・α−オレフィン共重合体ゴムやエチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴムを用いた配合ではポリマーの配合単価が最も高くなるため、配合コストを下げるためにはポリマーの配合比率を下げることが最も有効である。この場合、ポリマーの配合比率を下げる手法としては、カーボンブラックや、炭酸カルシウム、タルク等の無機充填剤とプロセスオイル等の可塑剤を多量に配合することが有効である。
スポンジゴムの場合には、前記の高充填以外にコストダウンを図る手法としては、発泡倍率を上げて使用するコンパウンド量を削減する方法があるが、高発泡化では発泡倍率の振れ幅が大きくなり、製品収率が低下してしまうという問題がある。
【０００４】
そこで、自動車用ウェザーストリップスポンジの場合には、高充填化によりコストダウンを検討する場合があった。しかし、高充填化した配合ゴムで実際にスポンジを成形すると、配合ゴム中のゴム分が低下するために、加硫、発泡時に配合ゴム自体は添加した発泡剤の分解ガスを閉じこめるのに十分なセル強度がなくなる。このため、高充填配合ではガス抜けが起こるため、十分な発泡倍率が得られず、コストダウンには寄与できなかった。また、ガス抜けによりセル構造としては発泡セルがつながった連泡になるため、ウェザーストリップスポンジとしてのシール性が低下するだけではなく、スポンジ表面でもガス抜けが起きるために表面に凹凸ができ外観が不良になるという問題も発生した。更に、長時間高温下で自動車のドアに組み込んだ場合に、ゴム弾性が低下するためにスポンジ製品が裂けるという問題もあった。
よって、高充填化によるスポンジのコストダウンには、成形及びスポンジ性能の面で限界があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記のような従来技術に伴う問題点を解決しようとするものであって、結晶性又は非晶性の合成樹脂を特定のエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムに配合し、加硫及び発泡させることにより、無機充填剤や可塑剤等の配合剤を多量に配合した高充填処方で、配合のコストダウンに寄与するとともに優れた成形性と物性を有するスポンジゴムを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、以下の発明を包含する。
（１）エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンと非共役ポリエンとからなるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムであって、（ａ）エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンとのモル比［エチレン／α−オレフィン］が４０／６０〜９０／１０の範囲にあり、（ｂ）非共役ポリエン含量がヨウ素価で１〜５０の範囲にあり、（ｃ）１３５℃のデカリン中で測定された極限粘度［η］が２．２〜６．０ｄｌ／ｇの範囲にあり、（ｄ）ゴム組成物中の重量分率Ｘ_R が０．１６〜０．２９の範囲にあるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）、及び結晶性又は非晶性の合成樹脂（Ｂ）を含有することを特徴とするスポンジ用熱硬化性ゴム組成物。
【０００７】
（２）前記の結晶性又は非晶性の合成樹脂（Ｂ）が、（ａ）ＤＳＣで測定した融点（Ｔｍ）が１００〜１９０℃の範囲にある結晶性樹脂、又はガラス転移温度（Ｔｇ）が７０〜１７０℃の範囲にある非晶性樹脂であって、（ｂ）メルトフローレート（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重、１０分）が１以上であって、（ｃ）ゴム組成物中の重量分率Ｘ_P が０．０２〜０．１０の範囲にあることを特徴とする前記（１）に記載のゴム組成物。
（３）前記（１）に記載のゴム組成物を加硫及び発泡させてなる加硫ゴム発泡成形体。
【０００８】
（４）加硫及び発泡を、ゴム組成物に含有されている結晶性樹脂のＤＳＣで測定した融点（Ｔｍ）、又はゴム組成物に含有されている非晶性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上で行うことにより得られる前記（３）に記載の加硫ゴム発泡成形体。
（５）加硫発泡後の発泡成形体が、発泡成形体の比重をＳＧ_SP、未発泡の加硫ゴム成形体の比重をＳＧ_SO、発泡成形体の吸水率をＷａ（％）とした場合に、（ａ）発泡倍率（ＳＧ_SO／ＳＧ_SP）が１．５〜４．０であり、（ｂ）次式（１）：
【０００９】
【数３】
Ｙ＝（ＳＧ_SP×Ｗａ）／［（１−ＳＧ_SP）／ＳＧ_SO］（％）
で定義される連泡率Ｙ（％）が０．５〜６０である前記（３）に記載の加硫ゴム発泡成形体。
（６）連泡率Ｙ（％）が、次式（２）：
【００１０】
【数４】
6.6×ln(100/X_R)−38.5≦Ｙ≦50×ln(100/X_R)−260
（式中、Ｘ_R はエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）のゴム組成物中の重量分率を表す。）
を満たす前記（５）に記載の加硫ゴム発泡成形体。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明のスポンジ用ゴム組成物は、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）と、結晶性又は非晶性の合成樹脂（Ｂ）とを含有してなる。この組成物は、これらの成分の他に発泡剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤等を含有させることができる。
本発明で用いられるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）は、エチレン、炭素数３〜２０のα−オレフィン及び非共役ポリエンがランダムに共重合したポリマーである。
【００１２】
前記α−オレフィンとしては、例えばプロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、１−トリデセン、１−テトラデセン、１−ペンタデセン、１−ヘキサデセン、１−ヘプタデセン、１−オクタデセン、１−ノナデセン、１−エイコセン等が挙げられる。これらの中では、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテンが好ましい。即ち、エチレン・プロピレン・非共役ポリエン共重合体ゴム、エチレン・１−ブテン・非共役ポリエン共重合体ゴム、エチレン・４−メチル−１−ペンテン・非共役ポリエン共重合体ゴム、エチレン・１−ヘキセン・非共役ポリエン共重合体ゴム、エチレン・１−オクテン・非共役ポリエン共重合体ゴムが好ましく用いられる。
【００１３】
エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）は、エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンとのモル比［エチレン／α−オレフィン］が４０／６０〜９０／１０であることが必要である。前記の比率におけるエチレンの割合が前記下限未満であると、低温柔軟性が悪化し、一方、前記上限を超えると、樹脂ライクとなりゴム弾性が悪化する。前記の比率は、好ましくは６０／４０〜８５／１５である。
前記非共役ポリエンとしては、環状又は鎖状の非共役ポリエンを用いることができる。
【００１４】
環状の非共役ポリエンとしては、例えば５−エチリデン−２−ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、５−ビニル−２−ノルボルネン、ノルボルナジエン、メチルテトラヒドロインデン等が挙げられる。また、鎖状の非共役ポリエンとしては、例えば１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエン、４−エチリデン−１，６−オクタジエン、４−エチリデン−７−メチル−１，６−オクタジエン、４−エチリデン−７−メチル−１，６−ノナジエン、４−エチリデン−６，７−ジメチル−１，６−オクタジエン、４−エチリデン−６，７−ジメチル−１，６−ノナジエン、４−エチリデン−１，６−デカジエン、４−エチリデン−７−メチル−１，６−デカジエン、４−エチリデン−７−メチル−６−プロピル−１，６−オクタジエン、４−エチリデン−１，７−ノナジエン、４−エチリデン−８−メチル−１，７−ノナジエン、４−エチリデン−１，７−ウンデカジエン、４−エチリデン−８−メチル−１，７−ウンデカジエン、４−エチリデン−７，８−ジメチル−１，７−ノナジエン、４−エチリデン−７，８−ジメチル−１，７−デカジエン、４−エチリデン−７，８−ジメチル−１，７−ウンデカジエン、７−エチル−４−エチリデン−８−メチルー１，７−ウンデカジエン、４−エチリデン−７，８−ジエチル−１，７−デカジエン、４−エチリデン−９−メチル−１，８−デカジエン、４−エチリデン−８，９−ジメチル−１，８−デカジエン、４−エチリデン−１０―メチル−１，９−ウンデカジエン、４−エチリデン−９，１０−ジメチル−１，９−ウンデカジエン、４−エチリデン−１１−メチル−１，１０−ドデカジエン、４−エチリデン−１０，１１−ジメチル−１，１０−ドデカジエン等が挙げられる。
【００１５】
これらの非共役ポリエンは、単独で又は２種以上を混合して用いられ、その非共役ポリエン含量がヨウ素価で１〜５０であることが必要である。非共役ポリエン含量のヨウ素価が前記下限未満であると、発泡性や圧縮永久歪の悪化を招き、一方、前記上限を超えると、共重合体製造時の重合性や高温下での熱安定性が低下する。非共役ポリエン含量のヨウ素価は、好ましくは５〜４０、更に好ましくは１０〜３０である。
【００１６】
前記共重合体ゴム（Ａ）の１３５℃のデカリン中で測定された極限粘度［η］は２．２〜６．０ｄｌ／ｇであることが必要である。前記極限粘度［η］が前記下限未満であると、シール製品としての機械的強度を失い、一方、前記上限を超えると、押出し加工性が悪化する。前記極限粘度［η］は、好ましくは２．４〜５．５ｄｌ／ｇである。
【００１７】
本発明においては、前記共重合体ゴム（Ａ）は、１種又は２種以上組み合わせて用いることができる。
前記のような特性を有するエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムは、「新ポリマー製造プロセス」（株）工業調査会発行（３６５〜３８０頁）等に記載されているような従来公知の方法により調製することができる。
【００１８】
また本発明においては、前記共重合体ゴム（Ａ）のゴム組成物中の重量分率Ｘ_R は、０．１６〜０．２９であることが必要である。前記重量分率Ｘ_R が前記下限未満であると、発泡体のゴム弾性が著しく低下し、一方、前記上限を超えると、コストダウンの効果が得られない。前記重量分率Ｘ_R は、好ましくは０．１９〜０．２７である。
【００１９】
本発明で用いられる結晶性又は非晶性の合成樹脂（Ｂ）としては、加硫時に樹脂が融けるという点で、ＤＳＣ（示差走査熱量計）で測定した融点（Ｔｍ）が１００〜１９０℃の範囲にある結晶性樹脂、又はガラス転移温度（Ｔｇ）が７０〜１７０℃の範囲にある非晶性樹脂が好ましい。このような結晶性又は非晶性の合成樹脂（Ｂ）のうち、結晶性樹脂として、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン−１、ポリアセタール等が挙げられ、非晶性樹脂としては、例えばポリスチレン、ポリカーボネート等が挙げられる。
【００２０】
本発明において、結晶性又は非晶性の合成樹脂（Ｂ）としては、融けた時の流動のしやすさの点で、メルトフローレート（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重、１０分）が１以上であるものが好ましく、５以上であるものが更に好ましい。また、前記共重合体ゴム（Ａ）を配合した熱硬化性ゴム組成物中の結晶性又は非晶性の合成樹脂（Ｂ）の重量分率Ｘ_P は、ゴム弾性と発泡性を維持させるという点で、０．０２〜０．１０が好ましく、０．０３〜０．０８が更に好ましい。
【００２１】
本発明で用いられる発泡剤としては、無機系発泡剤、ニトロソ系発泡剤、アゾ系発泡剤、スルホニルヒドラジド系発泡剤、アジド系発泡剤等が挙げられる。これらの発泡剤は、単独で又は２種以上を混合して用いられる。
発泡剤の具体例としては、炭酸水素ナトリウム（重曹）、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム等の無機系発泡剤；Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド等のニトロソ系発泡剤；アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＺＢＮ）、アゾビスシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼン、バリウムアゾジカルボキシレート等のアゾ系発泡剤；ベンゼンスルホニルヒドラジド（ＢＳＨ）、ｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）、トルエンスルホニルヒドラジド（ＴＳＨ）、ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルホニルヒドラジド等のスルホニルヒドラジド系発泡剤；カルシウムアジド、４，４’−ジフェニルジスルホニルアジド、ｐ−トルエンスルホニルアジド等のアジド系発泡剤が挙げられる。
【００２２】
これらの発泡剤は、前記共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常０．５〜３０重量部、好ましくは１〜２０重量部の割合で用いられる。
また、必要に応じて、発泡剤と併用して、発泡助剤を使用してもよい。発泡剤の分解温度の低下、分解促進、気泡の均一化等の作用をする発泡助剤としては、サリチル酸、フタル酸、ステアリン酸、シュウ酸等の有機酸、尿素又はその誘導体等が挙げられる。これらの発泡助剤は、前記共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜５重量部の割合で用いられるが、要求される物性値に応じて適宜最適量を決定することが望ましい。
【００２３】
本発明で用いられる加硫剤としては、イオウ、イオウ化合物及び有機過酸化物が挙げられる。
イオウとしては、具体的には、粉末イオウ、沈降イオウ、コロイドイオウ、表面処理イオウ、不溶性イオウ等が挙げられる。
イオウ化合物としては、具体的には、塩化イオウ、二塩化イオウ、高分子多硫化物等が挙げられる。また、加硫温度で活性イオウを放出して加硫するイオウ化合物、例えばモルホリンジスルフィド、アルキルフェノ−ルジスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド、ジメチルジチオカルバミン酸セレン等が挙げられる。中でもイオウが好ましく用いられる。
【００２４】
イオウ又はイオウ化合物は、前記共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常０．１〜１０重量部、好ましくは０．５〜５重量部の割合で用いられる。
また、加硫剤としてイオウ又はイオウ化合物を使用するときは、加硫促進剤を併用することが好ましい。加硫促進剤としては、具体的には、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＯＢＳ）、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＢＢＳ）、Ｎ，Ｎ−ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド等のスルフェンアミド系化合物；２−メルカプトベンゾチアゾ−ル（ＭＢＴ）、２−（２，４−ジニトロフェニル）メルカプトベンゾチアゾ−ル、２−（４−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾ−ル、ジベンゾチアジルジスルフィド等のチアゾ−ル系化合物；ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）、ジオルソトリルグアニジン（ＤＯＴＧ）、ジオルソニトリルグアニジン、オルソニトリルバイグアナイド、ジフェニルグアニジンフタレ−ト等のグアニジン系化合物；アセトアルデヒド−アニリン反応物、ブチルアルデヒド−アニリン縮合物、ヘキサメチレンテトラミン（Ｈ）、アセトアルデヒドアンモニア等のアルデヒドアミン又はアルデヒド−アンモニア系化合物；２−メルカプトイミダゾリン等のイミダゾリン系化合物；チオカルバニリド、ジエチルチオユリア、ジブチルチオユリア、トリメチルチオユリア、ジオルソトリルチオユリア等のチオユリア系化合物；テトラメチルチウラムモノスルフィド（ＴＭＴＭ）、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、ペンタメチレンチウラムテトラスルフィド等のチウラム系化合物；ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジ−ｎ−ブチルジチオカルバミン酸亜鉛、エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ブチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸セレン、ジメチルジチオカルバミン酸テルル等のジチオカルバミン酸塩；ジブチルキサントゲン酸亜鉛等のキサントゲン酸塩；亜鉛華（酸化亜鉛）等の化合物が挙げられる。これらの加硫促進剤は、前記共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常０．１〜２０重量部、好ましくは０．２〜１０重量部の割合で用いられる。
【００２５】
有機過酸化物としては、通常ゴムの過酸化物加硫に使用されるものであれば特に制限はなく、例えばジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｔ−ブチルヒドロパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−モノ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン等が挙げられる。中でも、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサンが好ましく用いられる。これらの有機過酸化物は単独で又は２種以上組み合わせて用いられる。有機過酸化物は、前記共重合体ゴム（Ａ）１００ｇに対して、通常０．０００３〜０．０５モル、好ましくは０．００１〜０．０３モルの範囲で使用されるが、要求される物性値に応じて適宜最適量を決定することが望ましい。
【００２６】
加硫剤として有機過酸化物を使用するときは、加硫助剤を併用することが好ましい。加硫助剤としては、具体的には、イオウ；ｐ−キノンジオキシム等のキノンジオキシム系化合物；ポリエチレングリコールジメタクリレート等のメタクリレート系化合物；ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート等のアリル系化合物；その他マレイミド系化合物；ジビニルベンゼン等が挙げられる。このような加硫助剤は、使用する有機過酸化物１モルに対して、通常０．５〜２モル、好ましくは約等モルの割合で用いられる。
【００２７】
本発明では、前記共重合体ゴム（Ａ）、結晶性又は非晶性の合成樹脂（Ｂ）、発泡剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤の他に、ゴム補強剤、充填剤、軟化剤（可塑剤）の種類及びその配合量、また必要に応じ老化防止剤、加工助剤、脱泡剤等の種類及びその配合量、更に加硫物を製造する工程を適宜選択できる。
前記ゴム補強剤は、加硫ゴムの引張り強さ、引裂き強さ、耐摩耗性等の機械的性質を高める効果がある。このようなゴム補強剤としては、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＭＡＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ、ＦＴ、ＭＴ等のカ−ボンブラック、シランカップリング剤等により表面処理が施されているこれらカーボンブラック、シリカ、活性化炭酸カルシウム、微粉タルク、微粉ケイ酸等が挙げられる。
【００２８】
前記充填剤は、物性にあまり影響を与えることなく、ゴム製品の硬度を高くしたり、コストを引き下げることを目的として使用される。このような充填剤としては、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、タルク、クレー等が挙げられる。
これらのゴム補強剤及び充填剤の種類及び配合量は、その用途により適宜選択できるが、ゴム補強剤及び充填剤の合計配合量は、前記共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常４００重量部以下、好ましくは１００〜３５０重量部、更に好ましくは１５０〜３００重量部である。
【００２９】
前記軟化剤としては、通常ゴムに使用される軟化剤を用いることができる。具体的には、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン油、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリン等の石油系軟化剤；コールタール、コールタールピッチ等のコールタール系軟化剤；ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、ヤシ油等の脂肪油系軟化剤；トール油；サブ；蜜ロウ、カルナウバロウ、ラノリン等のロウ類；リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛等の脂肪酸及び脂肪酸塩；石油樹脂、アタクチックポリプロピレン、クマロンインデン樹脂等の合成高分子物質が挙げられる。中でも石油系軟化剤が好ましく用いられ、特にプロセスオイルが好ましく用いられる。これらの軟化剤の配合量は、加硫物の用途により適宜選択できるが、前記共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常２５０重量部以下、好ましくは５０〜２００重量部、更に好ましくは８０〜１５０重量部である。
【００３０】
また、老化防止剤を使用すれば、更に材料寿命を長くすることが可能である。このことは、通常のゴムの場合と同様である。この場合に使用される老化防止剤として具体的には、フェニルナフチルアミン、４，４’−（α，α−ジメチルベンジル）ジフェニルアミン、Ｎ，Ｎ’−ジ−２−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミン等の芳香族第二アミン系安定剤；２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール、テトラキス［メチレン−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン等のフェノール系安定剤；ビス［２−メチル−４−（３−ｎ−アルキルチオプロピオニルオキシ）−５−ｔ−ブチルフェニル］スルフィド等のチオエーテル系安定剤；２−メルカプトベンゾイミダゾール等のベンゾイミダゾール系安定剤；ジブチルジチオカルバミン酸ニッケル等のジチオカルバミン酸塩系安定剤；２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンの重合物等のキノリン系安定剤等が挙げられ、単独で又は２種以上を併用して用いられる。このような老化防止剤は、前記共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常５重量部以下、好ましくは３重量部以下の割合で用いられるが、要求される物性値に応じて適宜最適量を決定することが望ましい。
【００３１】
加工助剤としては、通常のゴムの加工に使用される化合物を使用することができる。具体的には、リシノール酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ラウリン酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、前記酸のエステル類等の高級脂肪酸並びにその塩及びエステル類等が挙げられる。このような加工助剤は、前記共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常１０重量部以下、好ましくは５重量部以下の割合で用いられるが、要求される物性値に応じて適宜最適量を決定することが望ましい。
【００３２】
配合ゴムを加硫する場合、内包する水分により気泡ができたり、発泡度が異なったりするため、脱泡剤として酸化カルシウム等を添加してもよい。このような脱泡剤は、前記共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、通常２０重量部以下、好ましくは１０重量部以下の割合で用いられるが、要求される物性値に応じて適宜最適量を決定することが望ましい。
【００３３】
本発明のスポンジ用ゴム組成物及び加硫ゴム発泡成形体は、例えば次のような方法で調製することができる。
先ず、本発明の必須成分である前記共重合体ゴム（Ａ）と、溶融した結晶性又は非晶性の合成樹脂（Ｂ）を、例えば、一軸又は二軸押出機により、２００〜２５０℃で２０秒から４分混合する方法、あるいはバンバリーミキサーのような密閉式混練機により、１８０〜２３０℃で３分から１０分混合する方法により、前記共重合体ゴム（Ａ）と合成樹脂（Ｂ）の混合物を得る。
【００３４】
次に、この混合物と補強剤、充填剤、軟化剤等の添加剤をバンバリーミキサーやオープンロール等の混練機を用いて約５０℃から１８０℃の温度で約３分から１０分混練する。
続いて加硫剤、加硫促進剤、発泡剤等の添加剤をオープンロール等の混練機を用いて４０〜１００℃で約３分から３０分混練する。最後に、得られた配合物を後工程に応じてリボン状又はペレット状にし、本発明のスポンジ用ゴム組成物を調製する。
【００３５】
また、結晶性又は非晶性の合成樹脂（Ｂ）の融点やガラス転移温度が低く、バンバリーミキサー等において混練温度が合成樹脂（Ｂ）の融点やガラス転移温度を超える場合は、前記共重合体ゴム（Ａ）と合成樹脂（Ｂ）を混練する際に補強剤、充填剤、軟化剤等を同時に混練してもよい。
このようにして調製した未加硫ゴム配合物を押出機等により所望の形状に成形し、成形後その成形品を加硫槽内で結晶性又は非晶性の合成樹脂（Ｂ）の融点やガラス転移温度以上となる１５０〜２７０℃で約１分から３０分加熱する。これにより加硫、発泡し、本発明の発泡成形体を得る。
【００３６】
この場合、加硫槽としては、熱空気加硫槽、マイクロ波加硫槽、ガラスビーズ流動床、溶融塩加硫槽、スチーム加硫槽等を使用できる。これらは単独で又は組み合わせて使用することができる。
このようにして成形される本発明の加硫ゴム発泡成形体は、前記のゴム組成物を加硫及び発泡させてなるものであり、加硫発泡後の発泡成形体が、発泡成形体の比重をＳＧ_SP、未発泡の加硫ゴム成形体の比重をＳＧ_SOとした場合に、発泡倍率（ＳＧ_SO／ＳＧ_SP）が、通常１．５〜４．０、好ましくは１．７〜３．０である。
また、発泡成形体の吸水率をＷ（％）とした場合、次式（１）：
【００３７】
【数５】
Ｙ＝（ＳＧ_SP×Ｗａ）／［（１−ＳＧ_SP）／ＳＧ_SO］（％）
で定義される連泡率Ｙ（％）は、発泡成形体としてのシール性を維持する点で、０．５〜６０が好ましく、０．５〜３０が更に好ましい。
更に、本発明の加硫ゴム発泡成形体は、配合コストとシール性をバランスさせる点で、前記の発泡成形体の連泡率Ｙ（％）が、次式（２）：
【００３８】
【数６】
6.6×ln(100/X_R)−38.5≦Ｙ≦50×ln(100/X_R)−260
（式中、Ｘ_R はエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）のゴム組成物中の重量分率を表す。）
を満たすことが好ましい。
【００３９】
このようにして得られた本発明の発泡成形体は、高充填化により配合コストを下げることができ、かつエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムの配合量が少ないにもかかわらず発泡性とシール性と外観を良好に保つことができるため、シール材やクッション材等、とりわけ自動車用ウェザーストリップスポンジに好適に使用される。
【００４０】
本発明のスポンジ用ゴム組成物が高充填性に優れ、これから得られる発泡成形体が発泡性やシール性のバランスがとれている理由は、結晶性又は非晶性の合成樹脂（Ｂ）が、発泡時には溶融して発泡セルの緩衝剤として機能し発泡ガスをゴム組成物中に有効に閉じこめることができ、かつ加硫後の発泡成形体では補強剤として作用するためであると推定される。
【００４１】
【実施例】
以下、実施例及び比較例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明の範囲は、これらの実施例に限定されるものではない。
以下の実施例及び比較例における測定及び試験は次の通り行った。
（１）組成
共重合体の組成（エチレン／プロピレン比）は¹³Ｃ−ＮＭＲ法で測定した。
（２）ヨウ素価
滴定法により求めた。
（３）極限粘度［η］
１３５℃でデカリン中で測定した。
【００４２】
（４）比重
熱風加硫したチューブ状のスポンジゴム及びプレス加硫した未発泡のソリッドゴムから、２０ｍｍ×２０ｍｍの試験片を打ち抜き、表面の汚れをアルコールで拭き取った。この試験片を２５℃雰囲気下で自動比重計［東洋精機製作所製：Ｍ−１型］を用いて、空気中と純水中の質量の差から比重測定を行い、スポンジゴムの比重ＳＧ_SPと未発泡のソリッドゴムの比重ＳＧ_SOを算出した。
（５）吸水率（Ｗａ）
熱風加硫したチューブ状のスポンジゴムから、２０ｍｍ×２０ｍｍの試験片を打ち抜き、水面下５０ｍｍの位置で１２５ｍｍＨｇまで減圧し、３分間保持した。続いて大気圧に戻し３分経過後、吸水した試験片の重量を測定し、以下の計算式から吸水率（Ｗａ）を算出した。
【００４３】
【数７】
Ｗａ＝［（Ｗ₂ −Ｗ₁ ）／Ｗ₁ ］×１００ （％）
Ｗ₁ ：浸漬前重量（ｇ）
Ｗ₂ ：浸漬後重量（ｇ）
【００４４】
（６）高温クリープ試験
熱風加硫したチューブ状のスポンジゴムからＪＩＳ Ｋ６２５１（１９９３年）に記載の３号型ダンベルで打ち抜いて試験片を得た。該試験片を１２０％伸長し、９０℃に設定した内部が観察できるオーブンに入れ、破断するまでの時間を観察した。
【００４５】
（７）圧縮永久歪試験
熱風加硫したチューブ状のスポンジゴムを３０ｍｍの長さに切断し、圧縮永久歪測定用金型に取り付けた。試験片の高さが荷重をかける前の高さの１／２になるように圧縮し、金型ごと７０℃のギヤーオーブン中に入れ、２００時間熱処理した。試験片を圧縮装置から取り出し、３０分間放冷後、試験片の高さを測定し以下の計算式で圧縮永久歪を算出した。
【００４６】
【数８】
圧縮永久歪＝［（ｔ₀ −ｔ₁ ）／（ｔ₀ −ｔ₂ ）］×１００（％）
ｔ₀ ：試験片の試験前の高さ
ｔ₁ ：試験片を熱処理し３０分間放冷した後の高さ
ｔ₂ ：試験片の測定金型に取り付けた状態での高さ
【００４７】
（実施例１）
先ず、ＥＰＴ［エチレン・プロピレン・非共役ポリエン（＝５−エチリデン−２−ノルボルネン）共重合体；エチレン／プロピレンのモル比＝７１／２９、１３５℃のデカリン中で測定した極限粘度［η］＝３．３ｄｌ／ｇ、ヨウ素価２７、以下ＥＰＴ（１）と略す］１００重量部に対して、結晶性樹脂としてポリプロピレン［プロピレン・エチレン共重合体；ＤＳＣ（示差走査熱量計）で測定した融点（Ｔｍ）＝１５８℃、メルトフローレート（ＡＳＴＭ Ｄ１２３８、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）＝２３ｇ／１０分、以下ＰＰ（１）と略す］２０重量部を、二軸押出機（東芝機械（株）製：５０ｍｍφ二軸押出機、Ｌ／Ｄ＝４５）により設定温度２３０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍで混合し、配合物−Ａを得た。
【００４８】
次に、配合物−Ａ１２０重量部、活性亜鉛華［井上石灰工業（株）製：商品名メタＺ１０２］５重量部、ステアリン酸［花王（株）製］２重量部、界面活性剤［ライオンアクゾ（株）製：商品名 アーカード２ＨＴ−Ｆ］２重量部、ＳＲＦカーボンブラック［旭カーボン（株）製：商品名 旭＃５０ＨＧ］７０重量部、パラフィン系プロセスオイル［出光興産（株）製：商品名 ダイアナプロセスＰＳ−４３０］８５重量部及び重質炭酸カルシウム［白石カルシウム（株）製：商品名 ホワイトンＳＢ］５５重量部を、容量２．９５Ｌのバンバリーミキサー［ＢＢ−４、（株）神戸製鋼所製］を用いて、１３５℃で５分間混練した。排出後、この配合物を表面温度が５０℃の１４インチロールに巻き付けた後、まとめ作業を行った。
【００４９】
続いて、この配合物３３９重量部に対し、加硫促進剤２−メルカプトベンゾチアゾール［三新化学（株）製：商品名 サンセラーＭ］０．８重量部、加硫促進剤２−（４−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール［大内新興（株）製：商品名ノクセラーＭＤＢ］１．２重量部、加硫促進剤ジ−ｎ−ブチルジチオカルバミン酸亜鉛［三新化学（株）製：商品名 サンセラーＢＺ］２．０重量部、加硫促進剤２−メルカプトイミダゾリン［三新化学（株）製：商品名 サンセラー２２−Ｃ］１．０重量部、イオウ１．５重量部、ＯＢＳＨ系発泡剤［永和化成工業（株）製：商品名 ネオセルボンＮ１０００ＳＷ］３．０重量部及び脱泡剤［井上石灰工業（株）製：商品名 ベスタ２０］５重量部を加えて、８分間混練した。続いて厚さ５ｍｍ、幅５０ｍｍのリボン状に分出しをし、未加硫ゴム配合物を得た。
【００５０】
この未加硫ゴム配合物をチューブ状ダイス（内径１０ｍｍ、肉厚１ｍｍ）を装着した６０ｍｍ押出機［（株）三葉製作所製：Ｌ／Ｄ＝１６］を用いて、ダイス温度８０℃、シリンダー温度６０℃の条件で押し出してチューブ状に成形した。この成形体を２５０℃の熱空気加硫槽中で５分加硫し、スポンジゴムを得た。
また、発泡倍率を計算するため、上述の未加硫ゴム配合物を１７０℃に設定したプレス成形機［コータキ（株）製：ＫＭＦ１００−６００×６００−１Ｅ）］で１０分間加圧加硫し、発泡していないソリッドゴムを得た。
加硫ゴム発泡成形体の物性試験の結果を表１に示す。
【００５１】
（実施例２）
実施例１の配合物−Ａ１２０重量部、活性亜鉛華［井上石灰工業（株）製：商品名 メタＺ１０２］５重量部、ステアリン酸［花王（株）製］２重量部、界面活性剤［ライオンアクゾ（株）製：商品名 アーカード２ＨＴ−Ｆ］２重量部、ＳＲＦカーボンブラック［旭カーボン（株）製：商品名 旭＃５０ＨＧ］１２５重量部、パラフィン系プロセスオイル［出光興産（株）製：商品名 ダイアナプロセスＰＳ−４３０］１１０重量部、重質炭酸カルシウム［白石カルシウム（株）製：商品名 ホワイトンＳＢ］５５重量部を、容量２．９５Ｌのバンバリーミキサー［ＢＢ−４、（株）神戸製鋼所製］を用いて、１３５℃で５分間混練した。排出後、この配合物を表面温度が５０℃の１４インチロールに巻き付けた後、まとめ作業を行った。
【００５２】
続いて、この配合物４１９重量部に対し、加硫促進剤２−メルカプトベンゾチアゾール［三新化学（株）製：商品名 サンセラーＭ］０．８重量部、加硫促進剤２−（４−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール［大内新興（株）製：商品名ノクセラーＭＤＢ］１．２重量部、加硫促進剤ジ−ｎ−ブチルジチオカルバミン酸亜鉛［三新化学（株）製：商品名 サンセラーＢＺ］２．０重量部、加硫促進剤２−メルカプトイミダゾリン［三新化学（株）製：商品名 サンセラー２２−Ｃ］１．０重量部、イオウ１．５重量部、ＯＢＳＨ系発泡剤［永和化成工業（株）製：商品名 ネオセルボンＮ１０００ＳＷ］３．５重量部及び脱泡剤［井上石灰工業（株）製：商品名 ベスタ２０］５重量部を加えて、８分間混練した。以降は実施例１と同様に行った。
加硫ゴム発泡成形体の物性試験の結果を表１に示す。
【００５３】
（比較例１）
ＥＰＴ［エチレン・プロピレン・非共役ポリエン（＝５−エチリデン−２−ノルボルネン）共重合体；エチレン／プロピレンのモル比＝６８／３２、１３５℃のデカリン中で測定した極限粘度［η］＝２．６ｄｌ／ｇ、ヨウ素価２０、以下ＥＰＴ（２）と略す］１００重量部に対して、活性亜鉛華［井上石灰工業（株）製：商品名 メタＺ１０２］５重量部、ステアリン酸［花王（株）製］２重量部、界面活性剤［ライオンアクゾ（株）製：商品名 アーカード２ＨＴ−Ｆ］２重量部、ＳＲＦカーボンブラック［旭カーボン（株）製：商品名 旭＃５０ＨＧ］１００重量部、パラフィン系プロセスオイル［出光興産（株）製：商品名 ダイアナプロセスＰＳ−４３０］８０重量部及び重質炭酸カルシウム［白石カルシウム（株）製：商品名 ホワイトンＳＢ］５５重量部を、容量２．９５Ｌのバンバリーミキサー［ＢＢ−４、（株）神戸製鋼所製］を用いて、１３５℃で５分間混練した。排出後、この配合物を表面温度が５０℃の１４インチロールに巻き付けた後、まとめ作業を行った。
【００５４】
続いて、この配合物３４４重量部に対し、加硫促進剤２−メルカプトベンゾチアゾール［三新化学（株）製：商品名 サンセラーＭ］０．８重量部、加硫促進剤２−（４−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール［大内新興（株）製：商品名ノクセラーＭＤＢ］１．２重量部、加硫促進剤ジ−ｎ−ブチルジチオカルバミン酸亜鉛［三新化学（株）製：商品名 サンセラーＢＺ］２．０重量部、加硫促進剤２−メルカプトイミダゾリン［三新化学（株）製：商品名 サンセラー２２−Ｃ］１．０重量部、イオウ１．５重量部、ＯＢＳＨ系発泡剤［永和化成工業（株）製：商品名 ネオセルボンＮ１０００ＳＷ］３．５重量部及び脱泡剤［井上石灰工業（株）製：商品名 ベスタ２０］５重量部を加えて、８分間混練した。以降は実施例１と同様に行った。
加硫ゴム発泡成形体の物性試験の結果を表１に示す。
【００５５】
（比較例２）
ＥＰＴ［エチレン・プロピレン・非共役ポリエン（＝５−エチリデン−２−ノルボルネン）共重合体；エチレン／プロピレンのモル比＝７２／２８、１３５℃のデカリン中で測定した極限粘度［η］＝２．０ｄｌ／ｇ、ヨウ素価３０、以下ＥＰＴ（３）と略す］１００重量部に対して、ＰＰ（１）２５重量部を、二軸押出機（東芝機械（株）製：５０ｍｍφ二軸押出機、Ｌ／Ｄ＝４５）により設定温度２３０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍで混合し、配合物−Ｂを得た。
【００５６】
次に、配合物−Ｂ１２５重量部、活性亜鉛華［井上石灰工業（株）製：商品名メタＺ１０２］５重量部、ステアリン酸［花王（株）製］２重量部、界面活性剤［ライオンアクゾ（株）製：商品名 アーカード２ＨＴ−Ｆ］２重量部、ＳＲＦカーボンブラック［旭カーボン（株）製：商品名 旭＃５０ＨＧ］８５重量部、パラフィン系プロセスオイル［出光興産（株）製：商品名 ダイアナプロセスＰＳ−４３０］６５重量部及び重質炭酸カルシウム［白石カルシウム（株）製：商品名 ホワイトンＳＢ］５５重量部を、容量２．９５Ｌのバンバリーミキサー［ＢＢ−４、（株）神戸製鋼所製］を用いて、１３５℃で５分間混練した。排出後、この配合物を表面温度が５０℃の１４インチロールに巻き付けた後、まとめ作業を行った。
【００５７】
続いて、この配合物３４４重量部に対し、加硫促進剤２−メルカプトベンゾチアゾール［三新化学（株）製：商品名 サンセラーＭ］０．８重量部、加硫促進剤２−（４−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール［大内新興（株）製：商品名ノクセラーＭＤＢ］１．２重量部、加硫促進剤ジ−ｎ−ブチルジチオカルバミン酸亜鉛［三新化学（株）製：商品名 サンセラーＢＺ］２．０重量部、加硫促進剤２−メルカプトイミダゾリン［三新化学（株）製：商品名 サンセラー２２−Ｃ］１．０重量部、イオウ１．５重量部、ＯＢＳＨ系発泡剤［永和化成工業（株）製：商品名 ネオセルボンＮ１０００ＳＷ］３．５重量部及び脱泡剤［井上石灰工業（株）製：商品名 ベスタ２０］５重量部を加えて、８分間混練した。以降は実施例１と同様に行った。
【００５８】
ＥＰＴ（１）１００重量部、活性亜鉛華［井上石灰工業（株）製：商品名 メタＺ１０２］５重量部、ステアリン酸［花王（株）製］２重量部、界面活性剤［ライオンアクゾ（株）製：商品名 アーカード２ＨＴ−Ｆ］２重量部、ＳＲＦカーボンブラック［旭カーボン（株）製：商品名 旭＃５０ＨＧ］１１０重量部及びパラフィン系プロセスオイル［出光興産（株）製：商品名 ダイアナプロセスＰＳ−４３０］７０重量部を、容量２．９５Ｌのバンバリーミキサー［ＢＢ−４、（株）神戸製鋼所製］を用いて、１３５℃で５分間混練した。得られた配合物の成形、加工は実施例１と同様に行った。
加硫ゴム発泡成形体の物性試験の結果を表１に示す。
【００５９】
（比較例３）
ＥＰＴ［エチレン・プロピレン・非共役ポリエン（＝５−エチリデン−２−ノルボルネン）共重合体；エチレン／プロピレンのモル比＝７０／３０、１３５℃のデカリン中で測定した極限粘度［η］＝３．８ｄｌ／ｇ、ヨウ素価２７、以下ＥＰＴ（４）と略す］１００重量部に対して、活性亜鉛華［井上石灰工業（株）製：商品名 メタＺ１０２］５重量部、ステアリン酸［花王（株）製］２重量部、界面活性剤［ライオンアクゾ（株）製：商品名 アーカード２ＨＴ−Ｆ］２重量部、ＳＲＦカーボンブラック［旭カーボン（株）製：商品名 旭＃５０ＨＧ］１５５重量部、パラフィン系プロセスオイル［出光興産（株）製：商品名 ダイアナプロセスＰＳ−４３０］１２０重量部及び重質炭酸カルシウム［白石カルシウム（株）製：商品名 ホワイトンＳＢ］５５重量部を、容量２．９５Ｌのバンバリーミキサー［ＢＢ−４、（株）神戸製鋼所製］を用いて、１３５℃で５分間混練した。排出後、この配合物を表面温度が５０℃の１４インチロールに巻き付けた後、まとめ作業を行った。
【００６０】
続いて、この配合物４３９重量部に対し、加硫促進剤２−メルカプトベンゾチアゾール［三新化学（株）製：商品名 サンセラーＭ］０．８重量部、加硫促進剤２−（４−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール［大内新興（株）製：商品名ノクセラーＭＤＢ］１．２重量部、加硫促進剤ジ−ｎ−ブチルジチオカルバミン酸亜鉛［三新化学（株）製：商品名 サンセラーＢＺ］２．０重量部、加硫促進剤２−メルカプトイミダゾリン［三新化学（株）製：商品名 サンセラー２２−Ｃ］１．０重量部、イオウ１．５重量部、ＯＢＳＨ系発泡剤［永和化成工業（株）製：商品名 ネオセルボンＮ１０００ＳＷ］４．５重量部及び脱泡剤［井上石灰工業（株）製：商品名 ベスタ２０］５重量部を加えて、８分間混練した。以降は実施例１と同様に行った。
加硫ゴム発泡成形体の物性試験の結果を表１に示す。
【００６１】
（実施例３）
比較例３のＥＰＴ（４）１００重量部に対して、ポリブテン−１［ＤＳＣ（示差走査熱量計）で測定した融点（Ｔｍ）＝１２３℃、メルトフローレート（ＡＳＴＭ Ｄ１２３８、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）＝３２ｇ／１０分、ＰＢ（１）と略す］３０重量部を、二軸押出機（東芝機械（株）製：５０ｍｍφ二軸押出機、Ｌ／Ｄ＝４５）により設定温度２００℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍで混合し、配合物−Ｃを得た。
【００６２】
次に、配合物−Ｃ１３０重量部、活性亜鉛華［井上石灰工業（株）製：商品名メタＺ１０２］５重量部、ステアリン酸［花王（株）製］２重量部、界面活性剤［ライオンアクゾ（株）製：商品名 アーカード２ＨＴ−Ｆ］２重量部、ＳＲＦカーボンブラック［旭カーボン（株）製：商品名 旭＃５０ＨＧ］１１５重量部、パラフィン系プロセスオイル［出光興産（株）製：商品名 ダイアナプロセスＰＳ−４３０］１１０重量部及び重質炭酸カルシウム［白石カルシウム（株）製：商品名 ホワイトンＳＢ］５５重量部を、容量２．９５Ｌのバンバリーミキサー［ＢＢ−４、（株）神戸製鋼所製］を用いて、１３５℃で５分間混練した。排出後、この配合物を表面温度が５０℃の１４インチロールに巻き付けた後、まとめ作業を行った。
【００６３】
続いて、この配合物４２４重量部に対し、加硫促進剤２−メルカプトベンゾチアゾール［三新化学（株）製：商品名 サンセラーＭ］０．８重量部、加硫促進剤２−（４−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール［大内新興（株）製：商品名ノクセラーＭＤＢ］１．２重量部、加硫促進剤ジ−ｎ−ブチルジチオカルバミン酸亜鉛［三新化学（株）製：商品名 サンセラーＢＺ］２．０重量部、加硫促進剤２−メルカプトイミダゾリン［三新化学（株）製：商品名 サンセラー２２−Ｃ］１．０重量部、イオウ１．５重量部、ＯＢＳＨ系発泡剤［永和化成工業（株）製：商品名 ネオセルボンＮ１０００ＳＷ］４．５重量部及び脱泡剤［井上石灰工業（株）製：商品名 ベスタ２０］５重量部を加えて、８分間混練した。以降は実施例１と同様に行った。
【００６４】
ＥＰＴ（１）１００重量部、活性亜鉛華［井上石灰工業（株）製：商品名 メタＺ１０２］５重量部、ステアリン酸［花王（株）製］２重量部、界面活性剤［ライオンアクゾ（株）製：商品名 アーカード２ＨＴ−Ｆ］２重量部、ＳＲＦカーボンブラック［旭カーボン（株）製：商品名 旭＃５０ＨＧ］１１０重量部及びパラフィン系プロセスオイル［出光興産（株）製：商品名 ダイアナプロセスＰＳ−４３０］７０重量部を、容量２．９５Ｌのバンバリーミキサー［ＢＢ−４、（株）神戸製鋼所製］を用いて、１３５℃で５分間混練した。得られた配合物の成形、加工は実施例１と同様に行った。
加硫ゴム発泡成形体の物性試験の結果を表１に示す。
【００６５】
【表１】

【００６６】
＊ スポンジ表面肌の判定基準
◎ 平滑
○ 表面に小さなうねり存在
△ ０．５ｍｍ未満のクレーター存在
× ０．５ｍｍ以上のクレーター存在
** ＥＮＢ：５−エチリデン−２−ノルボルネン
【００６７】
【発明の効果】
本発明のスポンジ用ゴム組成物は、結晶性又は非晶性の合成樹脂を特定のエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムに配合し、加硫及び発泡させることにより、優れた高充填性と発泡性を有するため配合コストの安価なスポンジゴムを提供することができる。本発明の発泡成形体は前記のスポンジ用ゴム組成物からなっているので、シール性能、強度特性や外観は従来通りの物性を維持している。

Claims (8)

1. エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンと非共役ポリエンとからなるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴムであって、（ａ）エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンとのモル比［エチレン／α−オレフィン］が４０／６０〜９０／１０の範囲にあり、（ｂ）非共役ポリエン含量がヨウ素価で１〜５０の範囲にあり、（ｃ）１３５℃のデカリン中で測定された極限粘度［η］が２．２〜６．０ｄｌ／ｇの範囲にあり、（ｄ）ゴム組成物中の重量分率Ｘ_Ｒが０．１６〜０．２９の範囲にあるエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）、及び結晶性又は非晶性の合成樹脂（Ｂ）（但し、ＤＳＣで測定した融点（Ｔｍ）が４０〜１２０℃の範囲にある結晶性ポリオレフィン樹脂を除く。）を含有し、かつゴム補強剤及び充填剤を、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、合計で１５０〜３００重量部、並びに軟化剤を、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）１００重量部に対して、８０〜１５０重量部含有することを特徴とするスポンジ用熱硬化性ゴム組成物。
2. 前記の結晶性又は非晶性の合成樹脂（Ｂ）が、（ａ）ＤＳＣで測定した融点（Ｔｍ）が１００〜１９０℃の範囲にある結晶性樹脂（但し、ＤＳＣで測定した融点（Ｔｍ）が１００〜１２０℃の範囲にある結晶性ポリオレフィン樹脂を除く。）、又はガラス転移温度（Ｔｇ）が７０〜１７０℃の範囲にある非晶性樹脂であって、（ｂ）メルトフローレート（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重、１０分）が１以上であって、（ｃ）ゴム組成物中の重量分率Ｘ_Ｐが０．０２〜０．１０の範囲にあることを特徴とする請求項１記載のゴム組成物。
3. 前記の結晶性又は非晶性の合成樹脂（Ｂ）がポリプロピレンである請求項１記載のゴム組成物。
4. 前記の結晶性又は非晶性の合成樹脂（Ｂ）がプロピレン・エチレン共重合体である請求項１記載のゴム組成物。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載のゴム組成物を加硫及び発泡させてなる加硫ゴム発泡成形体。
6. 加硫及び発泡を、ゴム組成物に含有されている結晶性樹脂のＤＳＣで測定した融点（Ｔｍ）、又はゴム組成物に含有されている非晶性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上で行うことにより得られる請求項５記載の加硫ゴム発泡成形体。
7. 加硫発泡後の発泡成形体が、発泡成形体の比重をＳＧ_ＳＰ、未発泡の加硫ゴム成形体の比重をＳＧ_ＳＯ、発泡成形体の吸水率をＷａ（％）とした場合に、（ａ）発泡倍率（ＳＧ_ＳＯ／ＳＧ_ＳＰ）が１．５〜４．０であり、（ｂ）次式（１）：
   【数１】
   Ｙ＝（ＳＧ_ＳＰ×Ｗａ）／［（１−ＳＧ_ＳＰ）／ＳＧ_ＳＯ］（％）
   で定義される連泡率Ｙ（％）が０．５〜６０である請求項５記載の加硫ゴム発泡成形体。
8. 連泡率Ｙ（％）が、次式（２）：
   【数２】
   6.6×ln(100/X_R)−38.5≦Ｙ≦50×ln(100/X_R)−260
   （式中、Ｘ_Ｒはエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエン共重合体ゴム（Ａ）のゴム組成物中の重量分率を表す。）を満たす請求項７記載の加硫ゴム発泡成形体。