JP3770424B2 - あぶらとり紙の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主に化粧前に女性が顔のあぶら分（皮脂）を吸収するのに用いるあぶらとり紙の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
最近では、顔のあぶら分（皮脂）を吸収するための、種々のあぶらとり紙が市販されている。特に、最高級品と言われるあぶらとり紙は、いわゆる「金箔打ち紙」を原料としたあぶらとり紙である。
なお、上記の「金箔打ち紙」とは、仏像等に使用する金箔を圧延して形成する際に用いる紙を言い、柿渋などで特殊加工された極上和紙の間に圧延した純金を挟み、この純金を挟んだ和紙を幾度も幾度も槌打ちして金箔を形成する際に用いる上記和紙を言う。
【０００３】
現在、上記の金箔打ち紙を用いたあぶらとり紙や、他の製法で製造されたあぶらとり紙など、多種多様なあぶらとり紙が出回っている。そして、上記金箔打ち紙を用いたあぶらとり紙の品質に近づけるため、平滑性を付与する製法を用いている。
つまり、金箔打ち紙は何度も何度もたたいていることから平滑性が付与され、この平滑性が吸脂力を高めている。したがって、どの製品（あぶらとり紙）もこの吸脂力を高めているために、平滑性を付与する製法を用いているのである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そして、平滑性が付与されたあぶらとり紙は、多数枚を積層した製本式や、バラ入れ式として１冊、あるいは１パックのあぶらとり紙として市販されている。ところが、あぶらとり紙に平滑性が付与されて吸脂力が向上したのは良いものの、風合いが硬く、また夏など多汗な季節では、肌にあぶらとり紙が密着してしまい、非常に使い心地が悪い状態となっている。
また、製本式やバラ入れ式ともに、あぶらとり紙自体は比較的薄く、且つ表面に平滑性を備えているので、互いに密着して１枚ずつの取り出しが困難であるという問題があった。
【０００５】
本発明は上述の点に鑑みて提供したものであって、凹凸部による空間が存在することであぶらとり紙を１枚ずつ取り出しを容易にすると共に、該凹凸部の角部を利用することで、肌に汗をかいている場合でもあぶらとりをうまく行なうことができるとともに、吸脂力を向上させたあぶらとり紙の製造方法を提供することを目的としたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載のあぶらとり紙の製造方法では、一面に樹脂１７を熱転写したあぶらとり紙素材１３を手もみ加工し、その後、あぶらとり紙素材１３のしわを延ばし、所定の期間の間、所定の重量の重さを有する重り４４を載置し、これによりあぶらとり紙素材１３の表面に略全面にわたって角部は丸みを帯びた凹凸部４１を形成するようにしていることを特徴としている。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。まず、本発明のあぶらとり紙の製造するための構成及び製造方法について説明する。
【０００８】
図４に示すように、あぶらとり紙の材料となる原紙１は、軸３により回動自在に軸支されている巻き出しローラー２により幾層にも連続して巻装されている。この原紙１は、２０ｇ／ｍ2 前後の重さで、柔らかく比較的吸収性のある巻取和紙やレーヨン混抄紙、あるいはある程度平滑性があり厚さが均一の巻取洋紙を用いている。
なお、原紙１の重さとしては１８〜３０ｇ／ｍ2 の範囲のものが適用されるが、上記の２０ｇ／ｍ2 の原紙１が好適例である。
【０００９】
巻き出しローラー２からの送り出し側には、受けローラー４と加圧ローラー６とで構成されるプレス加工装置１０が設けられている。受けローラー４は固定された軸５により回動自在に軸支されており、また、加圧ローラー６は軸７により回動自在に軸支されていると共に上下方向に移動自在となっている。更に加圧ローラー６はエアー等の加圧手段（図示せず）により白抜きの矢印の方向に付勢されて受けローラー４側を加圧するようになっている。なお、加圧ローラー６には該加圧ローラー６を加熱するための加熱手段（図示せず）が設けられている。
また、ローラー１５には後述するコーティングフィルム１４が巻装されている。
【００１０】
プレス加工装置１０の送り出し側には、加工により形成されたあぶらとり紙素材１３ａを巻き取る巻き取りローラー１１が軸１２により回動自在に配設されている。また、上記コーティングフィルム１４の熱可塑性樹脂１７（図５参照）を原紙１に熱転写して剥離したフィルム１６を巻き取るローラー２０が配設されている。なお、２１，２２はガイドローラーである。
【００１１】
なお、プレス加工装置１０において、受けローラー４及び加圧ローラー６の表面はそれぞれ滑らかになっており、原紙１及びコーティングフィルム１４を熱加圧するものである。
【００１２】
上記コーティングフィルム１４は、図５に示すように極く薄いフィルム１６の片面に主として水溶性の熱可塑性樹脂１７をウエットコートして形成されており、このコーティングフィルム１４の樹脂１７面を原紙１の一面に熱加圧により熱転写するようにしたものである。
上記水溶性の熱可塑性樹脂１７としては、塩化ビニル、アクリル等を用い、またフィルム１６としては、厚さ１２μｍ〜１５μｍのポリエステルフィルムやポリプロピレンフィルム等を用いている。また、水溶性の熱可塑性樹脂１７をフィルム１６にコーティングする場合には、５〜１０ｇ／ｍ2 の範囲でウエットコートしている。
【００１３】
次に、フィルム１６、熱可塑性樹脂１７、原紙１、ロールプレス加工における温度、速度、加工回数等を具体的に説明する。
（１） コーティングフィルム１４を形成するための材質
フィルム１６ ：東洋紡社製ポリエステルフィルム 厚さ１２μｍ
熱可塑性樹脂１７：呉羽化学社製クレハロンＤＯＡ（登録商標）
グラビアコーターにより熱可塑性樹脂１７のクレハロンＤＯＡ（４５％）を、フィルム１６のポリエステルフィルム（１２μｍ）の片面にウエット（８ｇ／ｍ2 ）コートして、巻き取る。このようにして形成されたのがコーティングフィルム１４であり、コーティングフィルム１４の拡大断面図を図５に示す。なお、この図５は図４のＡ部の拡大断面図である。
また、図４において上述のようにして巻き取ったコーティングフィルム１４をローラー１５からプレス加工装置１０へ送り出すようにしている。
【００１４】
（２） 原紙１としては以下のものが好適例である。
白川製紙社、大王製紙社製２０ｇ／ｍ2 巻取色原紙
三和製紙社製２０ｇ／ｍ2 細雪巻取原紙
【００１５】
（３） プレス加工装置１０での条件
温度：９０℃〜１５０℃
速度：毎分４Ｍ〜６Ｍ（Ｍはメートル）
ロールプレス加工：１回
【００１６】
次に製造方法について説明する。巻き出しローラー２及びローラー１５から連続して原紙１及びコーティングフィルム１４をプレス加工装置１０へ送り出す。この時、ローラー１５からのコーティングフィルム１４は熱可塑性樹脂１７を下面にして送り出し、原紙１の上面にコーティングフィルム１４を沿わせながらプレス加工装置１０にて上記の温度、速度の条件下でロールプレス加工を行なう。原紙１及びコーティングフィルム１４はプレス加工装置１０の受けローラー４と加圧ローラー６により熱加圧されて、原紙１の上面にコーティングフィルム１４の熱可塑性樹脂１７が熱転写される。
【００１７】
この加圧ローラー６によるコーティングフィルム１４の熱可塑性樹脂１７の熱転写の際にコーティングフィルム１４のフィルム１６が剥離され、この剥離されたフィルム１６はガイドローラー２２を介してローラー２０に巻き取られる。なお、フィルム１６にコーティングする水溶性の熱可塑性樹脂１７は、該フィルム１６へはコートが可能で、且つ加圧ローラー６による熱転写の際には簡単に剥離できる材質を用いている。
このように、プレス加工装置１０にて原紙１にコーティングフィルム１４の熱可塑性樹脂１７を熱転写し、剥離したフィルム１６をローラー２０にて巻き取っていき、フィルム１６を剥離した原紙１はあぶらとり紙素材１３ａとして形成され、巻き取りローラー１１にあぶらとり紙素材１３ａが連続して巻き取られていく。
【００１８】
図１は本あぶらとり紙を製造するための最終工程を示し、図４の構成で製造されたあぶらとり紙素材１３ａの表面に凹凸部４１を形成するようにしたものである。図１において、あぶらとり紙素材１３ａを巻き取った巻き取りローラー１２の送り出し方向には、エンボス加工装置３０が配設されている。
このエンボス加工装置３０は、軸３３により回動自在に軸支されている受けローラー３１と、この受けローラー３１の上方であって軸３４により回動自在に軸支され、且つ上下方向に移動自在は加圧ローラー３２とで構成されている。さらに、加圧ローラー３２はエアー等の加圧手段（図示せず）により白抜きの矢印の方向に付勢されて、受けローラー３１側を熱加圧するようになっている。なお、加圧ローラー３２には該加圧ローラー３２を加熱するための加熱手段（図示せず）が設けられている。
【００１９】
また、上記エンボス加工装置３０によりロールエンボス加工されたあぶらとり紙素材１３を巻き取る巻き取りローラー３５が軸３６により回動自在に配設されている。
【００２０】
ローラー１１からのあぶらとり紙素材１３ａは原紙１側を上面にしてエンボス加工装置３０に送られ、このエンボス加工装置３０によりあぶらとり紙素材１３ａの表面にロールエンボス加工が施され、このロールエンボス加工によりあぶらとり紙素材１３ａの表面に角部は丸みを帯びた凹凸部４１が形成されることになる。凹凸部４１が形成されたあぶらとり紙素材１３は巻き取りローラー３５に巻き取られていく。ここで、エンボス加工装置３０によるロールエンボス加工前のあぶらとり紙素材を１３ａとし、ロールエンボス加工後のあぶらとり紙素材を１３と表現している。
【００２１】
上記のエンボス加工装置３０におけるロールエンボス加工の条件は以下の通りである。
温度 ： ３０℃〜８０℃
速度 ： 毎分１０〜２０メートル
また、エンボス加工装置３０におけるエンボス柄は、どのような柄でも良く、任意の多様な柄を用いることができる。例えば、梨地、布目もみ、クレープ柄、ちりめん柄などである。
なお、上記エンボス加工装置３０でのエンボス加工の回数は１回でも良く、また、複数回のエンボス加工を行なうようにしても良い。
【００２２】
次に、巻き取りローラー３５にて巻き取っているあぶらとり紙素材１３をさらに所定の寸法（例えば、正方形や長方形、あるいは円形などの手のひらと同じくらいの大きさ）の大きさに裁断して、実際の製品の大きさにする。これにより図２に示すように、表面に凹凸部４１を形成したあぶらとり紙４０が形成されることになる。なお、図２では、あぶらとり紙４０の凹凸部４１は一部しか描かれていないが、実際にはあぶらとり紙４０の全面にわたって凹凸部４１が形成されている。また、このようにしてカットしたあぶらとり紙４０を多数枚（例えば、４０枚）を製本式やバラ入れの１パックに包装して、実際の製品が出来上がる。
図３はあぶらとり紙４０の要部拡大断面図を示し、上面が原紙１側であり、下面が樹脂１７面である。
【００２３】
ところで、図６は原紙１に熱可塑性樹脂１７を熱転写した場合のあぶらとり紙素材１３（あぶらとり紙４０）の拡大断面図（図４のＢ部の拡大断面図）を示しており、熱可塑性樹脂１７の分子が原紙１の繊維の間に浸透し、従来の「金箔打ち紙」を用いていたあぶらとり紙と同様、あるいはそれ以上の平滑性、吸収力を得ることができている。また、上記平滑性は凹凸部４１の形成により除去している。
【００２４】
また、上記において、プレス加工装置１０におけるロールプレス加工において、温度条件を９０℃〜１５０℃にそれぞれ設定してあぶらとり紙を形成した場合について説明したが、温度条件の範囲を１３０℃〜１５０℃とした場合には、より品質の良いあぶらとり紙を形成することができる。
更に、原紙の一面に熱転写する樹脂として上記では熱可塑性樹脂としたが、熱可塑性樹脂に限定されるものではない。例えば、カゼイン、柿渋などの天然樹脂を原紙の一面に熱転写してあぶらとり紙を形成しても良い。
【００２５】
そして、図１に示すエンボス加工装置３０によりあぶらとり紙素材１３の表面に凹凸部４１を形成して、従来問題が生じていた平滑性を除去することで、あぶらとり紙４０としての以下に示すような効果を得ることができた。
すなわち、あぶらとり紙４０の表面の全体にわたって凹凸部４１が形成されているので、しなやかな風合いとソフトな肌触りを得ることができた。また、図３に示すように、凹凸部４１は多くの曲面状に形成されているため、角部分は尖らずに、いわゆるアールとなっているので、この部分により吸脂力が向上した。
【００２６】
また、あぶらとり紙４０の表面に凹凸部４１を形成しているため、従来とは異なりあぶらとり紙４０が肌に密着し過ぎず適度のすべり性があり、汗をかいていても肌のあぶらとりをうまく行なうことができる。
また、従来の無地の場合、１枚１枚取り出しにくいという問題があったが、あぶらとり紙４０の表面に凹凸部４１を形成しているので、隣接するあぶらとり紙４０の間には凹凸部４１による空間が存在することになり、そのため、１枚ずつのあぶらとり紙４０の取り出しが容易となる。さらに、あぶらとり紙４０の表面に凹凸部４１により、見た目にボリューム感と高級感を醸しだすことができるようになった。
【００２７】
また、原紙１の一面に熱可塑性樹脂１７を熱転写されているので、あぶらとり紙素材１３、つまりあぶらとり紙４０の一面は熱可塑性樹脂１７面となり、この熱可塑性樹脂１７の面が光沢を放ち、あぶらとり紙４０の吸収面と非吸収面とが肉眼的且つ感触的にハッキリ区別でき、使用者には非常に使い勝手が良いものである。またこの熱可塑性樹脂１７面があぶらとり紙４０の一面に全体にわたって形成されているので、あぶら分を吸収した場合には吸収面とは反対側への浸透が熱可塑性樹脂１７により阻止されてあぶらが滲み出ることもない。そのため、手が汚れることもなく非常に使い勝手が良いものである。
【００２８】
（第２の実施の形態）
図７はあぶらとり紙４０の表面に凹凸部４１を形成するための他の製造方法を示す図である。すなわち、図４で示す工程により製造されたあぶらとり紙素材１３を一定の寸法にカット（例えば、４００ｍｍ×４００ｍｍ）し、このカットしたあぶらとり紙素材１３を手もみし、その後、しわ延ばしを行なう。
そして、しわを延ばした多数枚のあぶらとり紙素材１３をワーク台４３の上面に載置し、その載置したあぶらとり紙素材１３の上から５００Ｋｇ程度の重り４４を置く。この状態で１週間程度放置しておく。これによりあぶらとり紙素材１３は徐々に延ばされて上記と同様なあぶらとり紙素材１３の表面に凹凸部４１が形成されることになる。
【００２９】
上記の１週間経過後にあぶらとり紙素材１３を実際の製品の大きさに細かくカットする。そして、上記と同様に多数枚のあぶらとり紙４０を製本式としたり、バラ入れとすることで、先の場合と同様の効果を得ることができる。
【００３０】
（第３の実施の形態）
図８は、図４で形成されたあぶらとり紙素材１３ａの樹脂１７面側に有孔シート５０を貼り付けてあぶらとり紙素材１３を製造するようにした工程を示す図である。図９は図８の工程で製造された後に上記と同様に細かくカットしたあぶらとり紙４０の分解斜視図を示し、図１０はあぶらとり紙４０の要部拡大断面図を示している。
図示する有孔シート５０の形状は一例であり、この例では略格子状やメッシュ状の有孔シート５０を用いている。この有孔シート５０は図９及び図１０に示すように、多数の孔５１が形成されており、材質はレーヨン紙を用いている。
【００３１】
有孔シート５０は図８に示すように軸５３により回動自在となっているローラー５４に巻装されており、このローラー５４からプレス加工装置５６側へ送られるようになっている。このプレス加工装置５６は受けローラー５７と加圧ローラー５８と構成されており、基本的には図４に示す装置と同じ構成である。すなわち、受けローラー５７及び加圧ローラー５８は軸５９，６０によりそれぞれ回動自在となっており、それぞれ駆動装置（図示せず）により回転駆動され、受けローラー５７を加圧する加圧ローラー５８は、上下動自在であり、加圧手段、加熱手段（ともに図示せず）を備えている。
また、プレス加工装置５６の送り出し側には、軸６１により回動自在としたローラー６２が配設され、プレス加工装置５６にてプレス加工されたあぶらとり紙素材１３を巻き取るようになっている。
【００３２】
巻き取りローラー１１から樹脂１７面を上面したあぶらとり紙素材１３ａはプレス加工装置５６へ送られ、同時にローラー５４から有孔シート５０はプレス加工装置５６へ送られる。そして、プレス加工装置５６であぶらとり紙素材１３ａと有孔シート５０を熱加圧してあぶらとり紙素材１３ａの樹脂１７面に有孔シート５０を圧着する。
プレス加工装置５６で有孔シート５０を貼り付けたあぶらとり紙素材１３ａはあぶらとり紙素材１３としてローラー６２に巻き取られる。
【００３３】
この時のプレス加工装置５６における条件は下記の通りである。
温度 ： １２０℃〜１５０℃
速度 ： 毎分５〜１０メートル
【００３４】
このプレス加工装置５６におけるプレス加工において、孔５１以外の有孔シート５０の部分が原紙１を加圧するので、有孔シート５０に対応した原紙１への加圧力が高くなり、そのため、あぶらとり紙４０（あぶらとり紙素材１３）としての吸脂力が向上し、有孔シート５０をあぶらとり紙４０に貼り付けない場合と比べて、吸脂力がより向上した。
また、有孔シート５０の原料であるレーヨン紙は水分を吸収する性質を有しているので、原紙１側はあぶら分を吸収する側とし、有孔シート５０側は顔の汗を吸収する側として利用することも可能となる。もちろん、有孔シート５０と原紙１との間には樹脂１７が介在しているので、吸収したあぶら分や汗が他面に滲みでることはない。
【００３５】
また、有孔シート５０とあぶらとり紙素材１３をプレス加工しているので、あぶらとり紙４０の表面には有孔シート５０の孔５１により凹凸部４１が形成されることになり、上記図１〜図３の場合と同様の効果を得ることができる。
なお、図１０では、説明の便宜上フラットに記載しているが、実際は図３に示すようにあぶらとり紙４０の全体はゆるやかな凹凸状態となっている。また、有孔シート５０自体は薄いものであり、初めから孔５１の内縁は丸みを帯びているものであり、しかも、プレス加工により更に凹凸部４１の角部は丸みを帯びるものである。
【００３６】
（第４の実施の形態）
図１１及び図１２は第４の実施の形態を示し、この実施の形態では、熱可塑性樹脂１７を用いずに、第１の実施の形態で用いた原紙１に上記有孔シート５０を熱加圧により圧着してあぶらとり紙４０（あぶらとり紙素材１３）を形成したものである。また、この実施の形態では、原紙１の重さを約１４ｇ／ｍ2 のものを使用している。
【００３７】
基本的な構成は図８の場合と同様であり、軸６４により回動自在に軸支されているローラー６５には、重さが１４ｇ／ｍ2 の原紙１が巻装されており、このローラー６５から原紙１がプレス加工装置５６へ送られる。同時にローラー５４から有孔シート５０がプレス加工装置５６へ送られる。原紙１と有孔シート５０とがプレス加工装置５６にてプレス加工されて、原紙１に有孔シート５０が熱加圧により圧着される。
そして、プレス加工装置５６にてプレス加工されてあぶらとり紙素材１３となり、ローラー６２に巻き取られる。このあぶらとり紙素材１３を上記と同様に細かくカットしてあぶらとり紙４０が形成されることになる。
【００３８】
また、プレス加工装置５６での加工条件は第３の実施の形態の場合と同じである。
【００３９】
図１２はあぶらとり紙４０の要部拡大断面図であり、有孔シート５０の孔５１以外の部分で原紙１が加圧されるため、第３の実施の形態の場合と同様にあぶらとり紙４０としての吸脂力が向上している。また、有孔シート５０の孔５１によりあぶらとり紙４０の表面全体にわたって凹凸部４１が形成され、上記と同様の効果を発揮している。
【００４０】
（第５の実施の形態）
次に、第５の実施の形態について説明する。１４ｇ／ｍ2 〜３０ｇ／ｍ2 の間の原紙１を図８に示すプレス加工装置５６にてロールプレス加工を行なう。この時のロールプレス加工の条件は以下の通りである。
温度：９０℃〜１５０℃
速度：毎分４メートル〜６メートル
また、ロールプレス加工の回数は１回でも良く、また１回〜１０回の間でも良い。
【００４１】
さらに、このプレス加工装置５６におけるロールプレス加工の前に、あるいはロールプレス加工の後に、図１に示すエンボス加工装置３０により原紙１にエンボス加工を行なう。このエンボス加工装置３０におけるエンボス加工は、ロールプレス加工の前後にそれぞれ行なっても良い。
また、ロールプレス加工を多数回行なう場合には、中間にエンボス加工を行なっても良い。更には、ロールプレス加工の前後、及び中間にそれぞれエンボス加工を行なうようにしても良い。
【００４２】
上記のエンボス加工装置３０におけるロールエンボス加工の条件は以下の通りである。
温度 ： ３０℃〜８０℃
速度 ： 毎分１０〜２０メートル
また、エンボス加工装置３０におけるエンボス柄は、第１の実施の形態の場合と同様にどのような柄でも良い。
なお、この実施の形態における原紙１の材料としては、第１の実施の形態に使用している原紙１を用いている。
【００４３】
樹脂を使用せずに、単に原紙１をロールプレス加工とエンボス加工とを行なって図１の場合と同様に凹凸部４１が形成されることになる。この凹凸部４１が形成されたあぶらとり紙４０により樹脂を用いたことによる効果以外の効果を図１の場合と同様に得ることができる。
【００４４】
なお、第１〜第３の実施の形態において、原紙１の坪重量を第４の実施の形態と同様に１４ｇ／ｍ2 のものを用いてあぶらとり紙４０を形成するようにしても良い。
また、各実施の形態において、原紙１に予め着色したものを用いても良い。例えば、薄い紫色や、ブルー、ピンクなどである。このように種々の色を着色したあぶらとり紙４０を形成することで、需要者は好みに応じた色のあぶらとり紙４０を購入することができる。
【００４５】
【発明の効果】
本発明の請求項１記載のあぶらとり紙の製造方法によれば、凹凸部の形成を手もみにより行なっているので、凹凸部を形成したあぶらとり紙は、非常に高級感を醸し出すことができる。また、この製造方法によって製造されたあぶらとり紙は、以下に示すような効果を奏するものである。
従来の無地のあぶらとり紙の場合、１枚１枚取り出しにくいという問題があったが、あぶらとり紙の表面に凹凸部を形成しているので、隣接するあぶらとり紙の間には凹凸部による空間が存在することになり、そのため、１枚ずつのあぶらとり紙の取り出しが容易となる。さらに、あぶらとり紙の表面に凹凸部により、見た目にボリューム感と高級感を醸しだすことができるようになった。
また、あぶらとり紙の表面の略全体にわたって凹凸部を形成しているので、この凹凸部により、しなやかな風合いとソフトな肌触りを得ることができ、また、凹凸部は角部は丸みを帯びているので、角部分は尖らずに、いわゆるアールとなっているので、この部分により吸脂力が向上するものである。また、あぶらとり紙の表面に凹凸部を形成しているため、従来とは異なりあぶらとり紙が肌に密着し過ぎず適度のすべり性があり、汗をかいていても肌のあぶらとりをうまく行なうことができる。
【００４６】
また、原紙の一面に樹脂を熱転写されているので、あぶらとり紙素材、つまりあぶらとり紙の一面は樹脂面となり、この樹脂の面が光沢を放ち、あぶらとり紙の吸収面と非吸収面とが肉眼的且つ感触的にハッキリ区別でき、使用者には非常に使い勝手が良いものである。またこの樹脂面があぶらとり紙の一面に全体にわたって形成されているので、あぶら分を吸収した場合には吸収面とは反対側への浸透が樹脂により阻止されてあぶらが滲み出ることもない。そのため、手が汚れることもなく非常に使い勝手が良いものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の実施の形態のあぶらとり紙の表面にエンボス加工装置により凹凸部を形成するための製造方法を示す図である。
【図２】 本発明の実施の形態の表面に凹凸部を形成したあぶらとり紙の平面図である。
【図３】 本発明の実施の形態のあぶらとり紙の要部拡大断面図である。
【図４】 本発明の実施の形態の原紙の一面に熱可塑性樹脂を熱転写したあぶらとり紙素材を形成するための製造方法を示す図である。
【図５】 本発明の実施の形態の図４のＡ部の拡大断面図である。
【図６】 本発明の実施の形態の図４のＢ部の拡大断面図である。
【図７】 本発明の第２の実施の形態のあぶらとり紙に凹凸部を形成するための製造方法を示す図である。
【図８】 本発明の第３の実施の形態のあぶらとり紙に凹凸部を形成するための製造方法を示す図である。
【図９】 本発明の第３の実施の形態のあぶらとり紙の分解斜視図である。
【図１０】 本発明の第３の実施の形態のあぶらとり紙の要部拡大断面図である。
【図１１】 本発明の第４の実施の形態のあぶらとり紙に凹凸部を形成するための製造方法を示す図である。
【図１２】 本発明の第４の実施の形態のあぶらとり紙の要部拡大断面図である。
【符号の説明】
１ 原紙
１３ あぶらとり紙素材
１７ 熱可塑性樹脂
３０ エンボス加工装置
３１ 受けローラー
３２ 加圧ローラー
４０ あぶらとり紙
４１ 凹凸部
４４ 重し
５０ 有孔シート
５６ プレス加工装置
５７ 受けローラー
５８ 加圧ローラー
【発明の属する技術分野】
本発明は、主に化粧前に女性が顔のあぶら分（皮脂）を吸収するのに用いるあぶらとり紙の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
最近では、顔のあぶら分（皮脂）を吸収するための、種々のあぶらとり紙が市販されている。特に、最高級品と言われるあぶらとり紙は、いわゆる「金箔打ち紙」を原料としたあぶらとり紙である。
なお、上記の「金箔打ち紙」とは、仏像等に使用する金箔を圧延して形成する際に用いる紙を言い、柿渋などで特殊加工された極上和紙の間に圧延した純金を挟み、この純金を挟んだ和紙を幾度も幾度も槌打ちして金箔を形成する際に用いる上記和紙を言う。
【０００３】
現在、上記の金箔打ち紙を用いたあぶらとり紙や、他の製法で製造されたあぶらとり紙など、多種多様なあぶらとり紙が出回っている。そして、上記金箔打ち紙を用いたあぶらとり紙の品質に近づけるため、平滑性を付与する製法を用いている。
つまり、金箔打ち紙は何度も何度もたたいていることから平滑性が付与され、この平滑性が吸脂力を高めている。したがって、どの製品（あぶらとり紙）もこの吸脂力を高めているために、平滑性を付与する製法を用いているのである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そして、平滑性が付与されたあぶらとり紙は、多数枚を積層した製本式や、バラ入れ式として１冊、あるいは１パックのあぶらとり紙として市販されている。ところが、あぶらとり紙に平滑性が付与されて吸脂力が向上したのは良いものの、風合いが硬く、また夏など多汗な季節では、肌にあぶらとり紙が密着してしまい、非常に使い心地が悪い状態となっている。
また、製本式やバラ入れ式ともに、あぶらとり紙自体は比較的薄く、且つ表面に平滑性を備えているので、互いに密着して１枚ずつの取り出しが困難であるという問題があった。
【０００５】
本発明は上述の点に鑑みて提供したものであって、凹凸部による空間が存在することであぶらとり紙を１枚ずつ取り出しを容易にすると共に、該凹凸部の角部を利用することで、肌に汗をかいている場合でもあぶらとりをうまく行なうことができるとともに、吸脂力を向上させたあぶらとり紙の製造方法を提供することを目的としたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載のあぶらとり紙の製造方法では、一面に樹脂１７を熱転写したあぶらとり紙素材１３を手もみ加工し、その後、あぶらとり紙素材１３のしわを延ばし、所定の期間の間、所定の重量の重さを有する重り４４を載置し、これによりあぶらとり紙素材１３の表面に略全面にわたって角部は丸みを帯びた凹凸部４１を形成するようにしていることを特徴としている。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。まず、本発明のあぶらとり紙の製造するための構成及び製造方法について説明する。
【０００８】
図４に示すように、あぶらとり紙の材料となる原紙１は、軸３により回動自在に軸支されている巻き出しローラー２により幾層にも連続して巻装されている。この原紙１は、２０ｇ／ｍ2 前後の重さで、柔らかく比較的吸収性のある巻取和紙やレーヨン混抄紙、あるいはある程度平滑性があり厚さが均一の巻取洋紙を用いている。
なお、原紙１の重さとしては１８〜３０ｇ／ｍ2 の範囲のものが適用されるが、上記の２０ｇ／ｍ2 の原紙１が好適例である。
【０００９】
巻き出しローラー２からの送り出し側には、受けローラー４と加圧ローラー６とで構成されるプレス加工装置１０が設けられている。受けローラー４は固定された軸５により回動自在に軸支されており、また、加圧ローラー６は軸７により回動自在に軸支されていると共に上下方向に移動自在となっている。更に加圧ローラー６はエアー等の加圧手段（図示せず）により白抜きの矢印の方向に付勢されて受けローラー４側を加圧するようになっている。なお、加圧ローラー６には該加圧ローラー６を加熱するための加熱手段（図示せず）が設けられている。
また、ローラー１５には後述するコーティングフィルム１４が巻装されている。
【００１０】
プレス加工装置１０の送り出し側には、加工により形成されたあぶらとり紙素材１３ａを巻き取る巻き取りローラー１１が軸１２により回動自在に配設されている。また、上記コーティングフィルム１４の熱可塑性樹脂１７（図５参照）を原紙１に熱転写して剥離したフィルム１６を巻き取るローラー２０が配設されている。なお、２１，２２はガイドローラーである。
【００１１】
なお、プレス加工装置１０において、受けローラー４及び加圧ローラー６の表面はそれぞれ滑らかになっており、原紙１及びコーティングフィルム１４を熱加圧するものである。
【００１２】
上記コーティングフィルム１４は、図５に示すように極く薄いフィルム１６の片面に主として水溶性の熱可塑性樹脂１７をウエットコートして形成されており、このコーティングフィルム１４の樹脂１７面を原紙１の一面に熱加圧により熱転写するようにしたものである。
上記水溶性の熱可塑性樹脂１７としては、塩化ビニル、アクリル等を用い、またフィルム１６としては、厚さ１２μｍ〜１５μｍのポリエステルフィルムやポリプロピレンフィルム等を用いている。また、水溶性の熱可塑性樹脂１７をフィルム１６にコーティングする場合には、５〜１０ｇ／ｍ2 の範囲でウエットコートしている。
【００１３】
次に、フィルム１６、熱可塑性樹脂１７、原紙１、ロールプレス加工における温度、速度、加工回数等を具体的に説明する。
（１） コーティングフィルム１４を形成するための材質
フィルム１６ ：東洋紡社製ポリエステルフィルム 厚さ１２μｍ
熱可塑性樹脂１７：呉羽化学社製クレハロンＤＯＡ（登録商標）
グラビアコーターにより熱可塑性樹脂１７のクレハロンＤＯＡ（４５％）を、フィルム１６のポリエステルフィルム（１２μｍ）の片面にウエット（８ｇ／ｍ2 ）コートして、巻き取る。このようにして形成されたのがコーティングフィルム１４であり、コーティングフィルム１４の拡大断面図を図５に示す。なお、この図５は図４のＡ部の拡大断面図である。
また、図４において上述のようにして巻き取ったコーティングフィルム１４をローラー１５からプレス加工装置１０へ送り出すようにしている。
【００１４】
（２） 原紙１としては以下のものが好適例である。
白川製紙社、大王製紙社製２０ｇ／ｍ2 巻取色原紙
三和製紙社製２０ｇ／ｍ2 細雪巻取原紙
【００１５】
（３） プレス加工装置１０での条件
温度：９０℃〜１５０℃
速度：毎分４Ｍ〜６Ｍ（Ｍはメートル）
ロールプレス加工：１回
【００１６】
次に製造方法について説明する。巻き出しローラー２及びローラー１５から連続して原紙１及びコーティングフィルム１４をプレス加工装置１０へ送り出す。この時、ローラー１５からのコーティングフィルム１４は熱可塑性樹脂１７を下面にして送り出し、原紙１の上面にコーティングフィルム１４を沿わせながらプレス加工装置１０にて上記の温度、速度の条件下でロールプレス加工を行なう。原紙１及びコーティングフィルム１４はプレス加工装置１０の受けローラー４と加圧ローラー６により熱加圧されて、原紙１の上面にコーティングフィルム１４の熱可塑性樹脂１７が熱転写される。
【００１７】
この加圧ローラー６によるコーティングフィルム１４の熱可塑性樹脂１７の熱転写の際にコーティングフィルム１４のフィルム１６が剥離され、この剥離されたフィルム１６はガイドローラー２２を介してローラー２０に巻き取られる。なお、フィルム１６にコーティングする水溶性の熱可塑性樹脂１７は、該フィルム１６へはコートが可能で、且つ加圧ローラー６による熱転写の際には簡単に剥離できる材質を用いている。
このように、プレス加工装置１０にて原紙１にコーティングフィルム１４の熱可塑性樹脂１７を熱転写し、剥離したフィルム１６をローラー２０にて巻き取っていき、フィルム１６を剥離した原紙１はあぶらとり紙素材１３ａとして形成され、巻き取りローラー１１にあぶらとり紙素材１３ａが連続して巻き取られていく。
【００１８】
図１は本あぶらとり紙を製造するための最終工程を示し、図４の構成で製造されたあぶらとり紙素材１３ａの表面に凹凸部４１を形成するようにしたものである。図１において、あぶらとり紙素材１３ａを巻き取った巻き取りローラー１２の送り出し方向には、エンボス加工装置３０が配設されている。
このエンボス加工装置３０は、軸３３により回動自在に軸支されている受けローラー３１と、この受けローラー３１の上方であって軸３４により回動自在に軸支され、且つ上下方向に移動自在は加圧ローラー３２とで構成されている。さらに、加圧ローラー３２はエアー等の加圧手段（図示せず）により白抜きの矢印の方向に付勢されて、受けローラー３１側を熱加圧するようになっている。なお、加圧ローラー３２には該加圧ローラー３２を加熱するための加熱手段（図示せず）が設けられている。
【００１９】
また、上記エンボス加工装置３０によりロールエンボス加工されたあぶらとり紙素材１３を巻き取る巻き取りローラー３５が軸３６により回動自在に配設されている。
【００２０】
ローラー１１からのあぶらとり紙素材１３ａは原紙１側を上面にしてエンボス加工装置３０に送られ、このエンボス加工装置３０によりあぶらとり紙素材１３ａの表面にロールエンボス加工が施され、このロールエンボス加工によりあぶらとり紙素材１３ａの表面に角部は丸みを帯びた凹凸部４１が形成されることになる。凹凸部４１が形成されたあぶらとり紙素材１３は巻き取りローラー３５に巻き取られていく。ここで、エンボス加工装置３０によるロールエンボス加工前のあぶらとり紙素材を１３ａとし、ロールエンボス加工後のあぶらとり紙素材を１３と表現している。
【００２１】
上記のエンボス加工装置３０におけるロールエンボス加工の条件は以下の通りである。
温度 ： ３０℃〜８０℃
速度 ： 毎分１０〜２０メートル
また、エンボス加工装置３０におけるエンボス柄は、どのような柄でも良く、任意の多様な柄を用いることができる。例えば、梨地、布目もみ、クレープ柄、ちりめん柄などである。
なお、上記エンボス加工装置３０でのエンボス加工の回数は１回でも良く、また、複数回のエンボス加工を行なうようにしても良い。
【００２２】
次に、巻き取りローラー３５にて巻き取っているあぶらとり紙素材１３をさらに所定の寸法（例えば、正方形や長方形、あるいは円形などの手のひらと同じくらいの大きさ）の大きさに裁断して、実際の製品の大きさにする。これにより図２に示すように、表面に凹凸部４１を形成したあぶらとり紙４０が形成されることになる。なお、図２では、あぶらとり紙４０の凹凸部４１は一部しか描かれていないが、実際にはあぶらとり紙４０の全面にわたって凹凸部４１が形成されている。また、このようにしてカットしたあぶらとり紙４０を多数枚（例えば、４０枚）を製本式やバラ入れの１パックに包装して、実際の製品が出来上がる。
図３はあぶらとり紙４０の要部拡大断面図を示し、上面が原紙１側であり、下面が樹脂１７面である。
【００２３】
ところで、図６は原紙１に熱可塑性樹脂１７を熱転写した場合のあぶらとり紙素材１３（あぶらとり紙４０）の拡大断面図（図４のＢ部の拡大断面図）を示しており、熱可塑性樹脂１７の分子が原紙１の繊維の間に浸透し、従来の「金箔打ち紙」を用いていたあぶらとり紙と同様、あるいはそれ以上の平滑性、吸収力を得ることができている。また、上記平滑性は凹凸部４１の形成により除去している。
【００２４】
また、上記において、プレス加工装置１０におけるロールプレス加工において、温度条件を９０℃〜１５０℃にそれぞれ設定してあぶらとり紙を形成した場合について説明したが、温度条件の範囲を１３０℃〜１５０℃とした場合には、より品質の良いあぶらとり紙を形成することができる。
更に、原紙の一面に熱転写する樹脂として上記では熱可塑性樹脂としたが、熱可塑性樹脂に限定されるものではない。例えば、カゼイン、柿渋などの天然樹脂を原紙の一面に熱転写してあぶらとり紙を形成しても良い。
【００２５】
そして、図１に示すエンボス加工装置３０によりあぶらとり紙素材１３の表面に凹凸部４１を形成して、従来問題が生じていた平滑性を除去することで、あぶらとり紙４０としての以下に示すような効果を得ることができた。
すなわち、あぶらとり紙４０の表面の全体にわたって凹凸部４１が形成されているので、しなやかな風合いとソフトな肌触りを得ることができた。また、図３に示すように、凹凸部４１は多くの曲面状に形成されているため、角部分は尖らずに、いわゆるアールとなっているので、この部分により吸脂力が向上した。
【００２６】
また、あぶらとり紙４０の表面に凹凸部４１を形成しているため、従来とは異なりあぶらとり紙４０が肌に密着し過ぎず適度のすべり性があり、汗をかいていても肌のあぶらとりをうまく行なうことができる。
また、従来の無地の場合、１枚１枚取り出しにくいという問題があったが、あぶらとり紙４０の表面に凹凸部４１を形成しているので、隣接するあぶらとり紙４０の間には凹凸部４１による空間が存在することになり、そのため、１枚ずつのあぶらとり紙４０の取り出しが容易となる。さらに、あぶらとり紙４０の表面に凹凸部４１により、見た目にボリューム感と高級感を醸しだすことができるようになった。
【００２７】
また、原紙１の一面に熱可塑性樹脂１７を熱転写されているので、あぶらとり紙素材１３、つまりあぶらとり紙４０の一面は熱可塑性樹脂１７面となり、この熱可塑性樹脂１７の面が光沢を放ち、あぶらとり紙４０の吸収面と非吸収面とが肉眼的且つ感触的にハッキリ区別でき、使用者には非常に使い勝手が良いものである。またこの熱可塑性樹脂１７面があぶらとり紙４０の一面に全体にわたって形成されているので、あぶら分を吸収した場合には吸収面とは反対側への浸透が熱可塑性樹脂１７により阻止されてあぶらが滲み出ることもない。そのため、手が汚れることもなく非常に使い勝手が良いものである。
【００２８】
（第２の実施の形態）
図７はあぶらとり紙４０の表面に凹凸部４１を形成するための他の製造方法を示す図である。すなわち、図４で示す工程により製造されたあぶらとり紙素材１３を一定の寸法にカット（例えば、４００ｍｍ×４００ｍｍ）し、このカットしたあぶらとり紙素材１３を手もみし、その後、しわ延ばしを行なう。
そして、しわを延ばした多数枚のあぶらとり紙素材１３をワーク台４３の上面に載置し、その載置したあぶらとり紙素材１３の上から５００Ｋｇ程度の重り４４を置く。この状態で１週間程度放置しておく。これによりあぶらとり紙素材１３は徐々に延ばされて上記と同様なあぶらとり紙素材１３の表面に凹凸部４１が形成されることになる。
【００２９】
上記の１週間経過後にあぶらとり紙素材１３を実際の製品の大きさに細かくカットする。そして、上記と同様に多数枚のあぶらとり紙４０を製本式としたり、バラ入れとすることで、先の場合と同様の効果を得ることができる。
【００３０】
（第３の実施の形態）
図８は、図４で形成されたあぶらとり紙素材１３ａの樹脂１７面側に有孔シート５０を貼り付けてあぶらとり紙素材１３を製造するようにした工程を示す図である。図９は図８の工程で製造された後に上記と同様に細かくカットしたあぶらとり紙４０の分解斜視図を示し、図１０はあぶらとり紙４０の要部拡大断面図を示している。
図示する有孔シート５０の形状は一例であり、この例では略格子状やメッシュ状の有孔シート５０を用いている。この有孔シート５０は図９及び図１０に示すように、多数の孔５１が形成されており、材質はレーヨン紙を用いている。
【００３１】
有孔シート５０は図８に示すように軸５３により回動自在となっているローラー５４に巻装されており、このローラー５４からプレス加工装置５６側へ送られるようになっている。このプレス加工装置５６は受けローラー５７と加圧ローラー５８と構成されており、基本的には図４に示す装置と同じ構成である。すなわち、受けローラー５７及び加圧ローラー５８は軸５９，６０によりそれぞれ回動自在となっており、それぞれ駆動装置（図示せず）により回転駆動され、受けローラー５７を加圧する加圧ローラー５８は、上下動自在であり、加圧手段、加熱手段（ともに図示せず）を備えている。
また、プレス加工装置５６の送り出し側には、軸６１により回動自在としたローラー６２が配設され、プレス加工装置５６にてプレス加工されたあぶらとり紙素材１３を巻き取るようになっている。
【００３２】
巻き取りローラー１１から樹脂１７面を上面したあぶらとり紙素材１３ａはプレス加工装置５６へ送られ、同時にローラー５４から有孔シート５０はプレス加工装置５６へ送られる。そして、プレス加工装置５６であぶらとり紙素材１３ａと有孔シート５０を熱加圧してあぶらとり紙素材１３ａの樹脂１７面に有孔シート５０を圧着する。
プレス加工装置５６で有孔シート５０を貼り付けたあぶらとり紙素材１３ａはあぶらとり紙素材１３としてローラー６２に巻き取られる。
【００３３】
この時のプレス加工装置５６における条件は下記の通りである。
温度 ： １２０℃〜１５０℃
速度 ： 毎分５〜１０メートル
【００３４】
このプレス加工装置５６におけるプレス加工において、孔５１以外の有孔シート５０の部分が原紙１を加圧するので、有孔シート５０に対応した原紙１への加圧力が高くなり、そのため、あぶらとり紙４０（あぶらとり紙素材１３）としての吸脂力が向上し、有孔シート５０をあぶらとり紙４０に貼り付けない場合と比べて、吸脂力がより向上した。
また、有孔シート５０の原料であるレーヨン紙は水分を吸収する性質を有しているので、原紙１側はあぶら分を吸収する側とし、有孔シート５０側は顔の汗を吸収する側として利用することも可能となる。もちろん、有孔シート５０と原紙１との間には樹脂１７が介在しているので、吸収したあぶら分や汗が他面に滲みでることはない。
【００３５】
また、有孔シート５０とあぶらとり紙素材１３をプレス加工しているので、あぶらとり紙４０の表面には有孔シート５０の孔５１により凹凸部４１が形成されることになり、上記図１〜図３の場合と同様の効果を得ることができる。
なお、図１０では、説明の便宜上フラットに記載しているが、実際は図３に示すようにあぶらとり紙４０の全体はゆるやかな凹凸状態となっている。また、有孔シート５０自体は薄いものであり、初めから孔５１の内縁は丸みを帯びているものであり、しかも、プレス加工により更に凹凸部４１の角部は丸みを帯びるものである。
【００３６】
（第４の実施の形態）
図１１及び図１２は第４の実施の形態を示し、この実施の形態では、熱可塑性樹脂１７を用いずに、第１の実施の形態で用いた原紙１に上記有孔シート５０を熱加圧により圧着してあぶらとり紙４０（あぶらとり紙素材１３）を形成したものである。また、この実施の形態では、原紙１の重さを約１４ｇ／ｍ2 のものを使用している。
【００３７】
基本的な構成は図８の場合と同様であり、軸６４により回動自在に軸支されているローラー６５には、重さが１４ｇ／ｍ2 の原紙１が巻装されており、このローラー６５から原紙１がプレス加工装置５６へ送られる。同時にローラー５４から有孔シート５０がプレス加工装置５６へ送られる。原紙１と有孔シート５０とがプレス加工装置５６にてプレス加工されて、原紙１に有孔シート５０が熱加圧により圧着される。
そして、プレス加工装置５６にてプレス加工されてあぶらとり紙素材１３となり、ローラー６２に巻き取られる。このあぶらとり紙素材１３を上記と同様に細かくカットしてあぶらとり紙４０が形成されることになる。
【００３８】
また、プレス加工装置５６での加工条件は第３の実施の形態の場合と同じである。
【００３９】
図１２はあぶらとり紙４０の要部拡大断面図であり、有孔シート５０の孔５１以外の部分で原紙１が加圧されるため、第３の実施の形態の場合と同様にあぶらとり紙４０としての吸脂力が向上している。また、有孔シート５０の孔５１によりあぶらとり紙４０の表面全体にわたって凹凸部４１が形成され、上記と同様の効果を発揮している。
【００４０】
（第５の実施の形態）
次に、第５の実施の形態について説明する。１４ｇ／ｍ2 〜３０ｇ／ｍ2 の間の原紙１を図８に示すプレス加工装置５６にてロールプレス加工を行なう。この時のロールプレス加工の条件は以下の通りである。
温度：９０℃〜１５０℃
速度：毎分４メートル〜６メートル
また、ロールプレス加工の回数は１回でも良く、また１回〜１０回の間でも良い。
【００４１】
さらに、このプレス加工装置５６におけるロールプレス加工の前に、あるいはロールプレス加工の後に、図１に示すエンボス加工装置３０により原紙１にエンボス加工を行なう。このエンボス加工装置３０におけるエンボス加工は、ロールプレス加工の前後にそれぞれ行なっても良い。
また、ロールプレス加工を多数回行なう場合には、中間にエンボス加工を行なっても良い。更には、ロールプレス加工の前後、及び中間にそれぞれエンボス加工を行なうようにしても良い。
【００４２】
上記のエンボス加工装置３０におけるロールエンボス加工の条件は以下の通りである。
温度 ： ３０℃〜８０℃
速度 ： 毎分１０〜２０メートル
また、エンボス加工装置３０におけるエンボス柄は、第１の実施の形態の場合と同様にどのような柄でも良い。
なお、この実施の形態における原紙１の材料としては、第１の実施の形態に使用している原紙１を用いている。
【００４３】
樹脂を使用せずに、単に原紙１をロールプレス加工とエンボス加工とを行なって図１の場合と同様に凹凸部４１が形成されることになる。この凹凸部４１が形成されたあぶらとり紙４０により樹脂を用いたことによる効果以外の効果を図１の場合と同様に得ることができる。
【００４４】
なお、第１〜第３の実施の形態において、原紙１の坪重量を第４の実施の形態と同様に１４ｇ／ｍ2 のものを用いてあぶらとり紙４０を形成するようにしても良い。
また、各実施の形態において、原紙１に予め着色したものを用いても良い。例えば、薄い紫色や、ブルー、ピンクなどである。このように種々の色を着色したあぶらとり紙４０を形成することで、需要者は好みに応じた色のあぶらとり紙４０を購入することができる。
【００４５】
【発明の効果】
本発明の請求項１記載のあぶらとり紙の製造方法によれば、凹凸部の形成を手もみにより行なっているので、凹凸部を形成したあぶらとり紙は、非常に高級感を醸し出すことができる。また、この製造方法によって製造されたあぶらとり紙は、以下に示すような効果を奏するものである。
従来の無地のあぶらとり紙の場合、１枚１枚取り出しにくいという問題があったが、あぶらとり紙の表面に凹凸部を形成しているので、隣接するあぶらとり紙の間には凹凸部による空間が存在することになり、そのため、１枚ずつのあぶらとり紙の取り出しが容易となる。さらに、あぶらとり紙の表面に凹凸部により、見た目にボリューム感と高級感を醸しだすことができるようになった。
また、あぶらとり紙の表面の略全体にわたって凹凸部を形成しているので、この凹凸部により、しなやかな風合いとソフトな肌触りを得ることができ、また、凹凸部は角部は丸みを帯びているので、角部分は尖らずに、いわゆるアールとなっているので、この部分により吸脂力が向上するものである。また、あぶらとり紙の表面に凹凸部を形成しているため、従来とは異なりあぶらとり紙が肌に密着し過ぎず適度のすべり性があり、汗をかいていても肌のあぶらとりをうまく行なうことができる。
【００４６】
また、原紙の一面に樹脂を熱転写されているので、あぶらとり紙素材、つまりあぶらとり紙の一面は樹脂面となり、この樹脂の面が光沢を放ち、あぶらとり紙の吸収面と非吸収面とが肉眼的且つ感触的にハッキリ区別でき、使用者には非常に使い勝手が良いものである。またこの樹脂面があぶらとり紙の一面に全体にわたって形成されているので、あぶら分を吸収した場合には吸収面とは反対側への浸透が樹脂により阻止されてあぶらが滲み出ることもない。そのため、手が汚れることもなく非常に使い勝手が良いものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の実施の形態のあぶらとり紙の表面にエンボス加工装置により凹凸部を形成するための製造方法を示す図である。
【図２】 本発明の実施の形態の表面に凹凸部を形成したあぶらとり紙の平面図である。
【図３】 本発明の実施の形態のあぶらとり紙の要部拡大断面図である。
【図４】 本発明の実施の形態の原紙の一面に熱可塑性樹脂を熱転写したあぶらとり紙素材を形成するための製造方法を示す図である。
【図５】 本発明の実施の形態の図４のＡ部の拡大断面図である。
【図６】 本発明の実施の形態の図４のＢ部の拡大断面図である。
【図７】 本発明の第２の実施の形態のあぶらとり紙に凹凸部を形成するための製造方法を示す図である。
【図８】 本発明の第３の実施の形態のあぶらとり紙に凹凸部を形成するための製造方法を示す図である。
【図９】 本発明の第３の実施の形態のあぶらとり紙の分解斜視図である。
【図１０】 本発明の第３の実施の形態のあぶらとり紙の要部拡大断面図である。
【図１１】 本発明の第４の実施の形態のあぶらとり紙に凹凸部を形成するための製造方法を示す図である。
【図１２】 本発明の第４の実施の形態のあぶらとり紙の要部拡大断面図である。
【符号の説明】
１ 原紙
１３ あぶらとり紙素材
１７ 熱可塑性樹脂
３０ エンボス加工装置
３１ 受けローラー
３２ 加圧ローラー
４０ あぶらとり紙
４１ 凹凸部
４４ 重し
５０ 有孔シート
５６ プレス加工装置
５７ 受けローラー
５８ 加圧ローラー
Claims (1)
- 一面に樹脂（１７）を熱転写したあぶらとり紙素材（１３）を手もみ加工し、その後、あぶらとり紙素材（１３）のしわを延ばし、所定の期間の間、所定の重量の重さを有する重り（４４）を載置し、これによりあぶらとり紙素材（１３）の表面に略全面にわたって角部は丸みを帯びた凹凸部（４１）を形成するようにしていることを特徴とするあぶらとり紙の製造方法。
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