JPH11276248A

JPH11276248A - あぶらとり紙、このあぶらとり紙の素材を用いた化粧用パフ及び靴用中敷、並びに化粧用パフの製造方法

Info

Publication number: JPH11276248A
Application number: JP10105735A
Authority: JP
Inventors: Toshio Ichihara; 敏生市原; Setsuko Ichihara; 節子市原; Kozo Ichihara; 孝三市原; Junko Ichihara; 順子市原
Original assignee: ICHIHARA KK; SAIKYOSHA KK; Saikyosha Corp; Ichihara Co Ltd
Current assignee: ICHIHARA KK; SAIKYOSHA KK; Saikyosha Corp; Ichihara Co Ltd
Priority date: 1998-03-31
Filing date: 1998-03-31
Publication date: 1999-10-12

Abstract

(57)【要約】【課題】生分解性プラスチック製以外の合成樹脂製の
フィルムを用いることにより、顔のあぶら分の吸収力を
高めると共に、材料費の低減を図り、低コストなあぶら
とり紙を提供すること。【解決手段】あぶらとり紙２の材料を生分解性プラス
チック以外の合成樹脂製のフィルムで構成する。例え
ば、ポリエチレンフィルムやポリスチレンフィルムを使
用する。フィルムの厚みは、２０μｍ〜１００μｍの範
囲内のものを使用する。あぶらとり効果で特に顕著なの
は、ポリエチレンフィルムで、その厚みが２０μｍ、２
５μｍの素材のフィルムがあぶらとり紙として最も好適
例であった。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、顔のあぶら（皮
脂）をとるあぶらとり紙に関するものであり、また、こ
のあぶらとり紙の素材を用いた化粧用パフ及びその製造
方法に関するものである。更には前記あぶらとり紙の素
材を用いた靴用中敷に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、顔のあぶら分をとるのにあぶらと
り紙として金箔打ち紙が用いられている。この金箔打ち
紙を原紙としたあぶらとり紙は、あぶら（皮脂）の吸収
力が良いが、製造される量が少なく、また高価であると
いう問題がある。そこで、あぶらとり紙を工業的に製造
して低コストであぶらの吸収力も金箔打ち紙と同等なあ
ぶらとり紙を提供した従来例を以下に示す。

【０００３】すなわち、図４２に示すように、あぶらと
り紙の材料となる原紙７１は、軸７３により回動自在に
軸支されている巻き出しローラー７２により幾層にも連
続して巻装されている。この原紙７１は、２０ｇ／ｍ²
前後の重さで、柔らかく比較的吸収性のある巻取和紙や
レーヨン混抄紙、あるいはある程度平滑性があり厚さが
均一の巻取洋紙を用いている。

【０００４】巻き出しローラー７２からの送り出し側に
は、共に表面を滑らかとした受けローラー７４と加圧ロ
ーラー７６とで構成される無地ロール加工装置８０が設
けられている。受けローラー７４は固定された軸７５に
より回動自在に軸支されており、また、加圧ローラー７
６は軸７７により回動自在に軸支されていると共に上下
方向に移動自在となっている。更に加圧ローラー７６は
エアー等の加圧手段（図示せず）により白抜きの矢印の
方向に付勢されて受けローラー７４側を加圧するように
なっている。なお、加圧ローラー７６には該加圧ローラ
ー７６を加熱するための加熱手段（図示せず）が設けら
れている。また、ローラー８５には後述するコーティン
グフィルム８４が巻装されている。

【０００５】無地ロール加工装置８０の送り出し側に
は、加工により形成されたあぶらとり紙素材８３を巻き
取る巻き取りローラー８１が軸８２により回動自在に配
設されている。また、上記コーティングフィルム８４の
熱可塑性樹脂８７（図４３参照）を原紙７１に熱転写し
て剥離したフィルム８６を巻き取るローラー９０が配設
されている。なお、９１，９２はガイドローラーであ
る。

【０００６】上記コーティングフィルム８４は、図４３
に示すように極く薄いフィルム８６の片面に主として水
溶性の熱可塑性樹脂８７をウエットコートして形成され
ており、このコーティングフィルム８４の熱可塑性樹脂
８７を原紙７１の一面に無地ロール加工により熱転写す
るようにしたものである。上記水溶性の熱可塑性樹脂８
７としては、塩化ビニル、アクリル等を用い、またフィ
ルム８６としては、厚さ１２μｍ〜１５μｍのポリエス
テルフィルムやポリプロピレンフィルム等を用いてい
る。また、水溶性の熱可塑性樹脂８７をフィルム８６に
コーティングする場合には、５〜１０ｇ／ｍ² の範囲で
ウエットコートしている。

【０００７】次に、フィルム８６、熱可塑性樹脂８７、
原紙７１、無地ロール加工における温度、圧力、速度、
加工回数等は以下のようにしていた。コーティングフィルム８４を形成するための材質フィルム８６：東洋紡社製ポリエステルフィルム
厚さ１２μｍ熱可塑性樹脂８７：呉羽化学社製クレハロンＤＯＡ（登
録商標）グラビアコーターにより熱可塑性樹脂８７のクレハロン
ＤＯＡ（４５％）を、フィルム８６のポリエステルフィ
ルム（１２μｍ）の片面にウエット（８ｇ／ｍ² ）コー
トして、巻き取る。このようにして形成されたのがコー
ティングフィルム８４であり、コーティングフィルム８
４の拡大断面図を図４３に示す。なお、この図４３は図
４２のＡ部の拡大断面図である。また、図４２において
上述のようにして巻き取ったコーティングフィルム８４
をローラー８５から無地ロール加工装置８０へ送り出す
ようにしている。

【０００８】原紙７１としては以下の通りである。白川製紙社、大王製紙社製２０ｇ／ｍ² 巻取色原紙三和製紙社製２０ｇ／ｍ² 細雪巻取原紙

【０００９】無地ロール加工装置８０での条件温度：９０℃〜１５０℃ 圧力：略１５トン速度：毎分４Ｍ〜６Ｍ（Ｍはメートル）無地ロール加工：１回

【００１０】次に従来の製造方法について説明する。巻
き出しローラー７２及びローラー８５から連続して原紙
７１及びコーティングフィルム８４を無地ロール加工装
置８０へ送り出す。この時、ローラー８５からのコーテ
ィングフィルム８４は熱可塑性樹脂８７を下面にして送
り出し、原紙７１の上面にコーティングフィルム８４を
沿わせながら無地ロール加工装置８０にて上記の温度、
圧力及び速度の条件下で無地ロール加工を行なう。原紙
７１及びコーティングフィルム８４は無地ロール加工装
置８０の受けローラー７４と加圧ローラー７６により熱
加圧されて、原紙７１の上面にコーティングフィルム８
４の熱可塑性樹脂８７が熱転写される。

【００１１】この加圧ローラー７６によるコーティング
フィルム８４の熱可塑性樹脂８７の熱転写の際にコーテ
ィングフィルム８４のフィルム８６が剥離され、この剥
離されたフィルム８６はガイドローラー９２を介してロ
ーラー９０に巻き取られる。なお、フィルム８６にコー
ティングする水溶性の熱可塑性樹脂８７は、該フィルム
８６へはコートが可能で、且つ加圧ローラー７６による
熱転写の際には簡単に剥離できる材質を用いている。こ
のように、無地ロール加工装置８０にて原紙７１にコー
ティングフィルム８４の熱可塑性樹脂８７を熱転写し、
剥離したフィルム８６をローラー９０にて巻き取ってい
き、フィルム８６を剥離した原紙７１はあぶらとり紙素
材８３として形成され、巻き取りローラー６１にあぶら
とり紙素材８３が連続して巻き取られていく。

【００１２】図４４は原紙７１に熱可塑性樹脂８７を熱
転写した場合のあぶらとり紙素材８３（あぶらとり紙）
の拡大断面図（図４２のＢ部の拡大断面図）を示してお
り、熱可塑性樹脂８７の分子が原紙７１の繊維の間に浸
透し、優れた平滑性、吸収力を得ることができた。な
お、実際の製品としてのあぶらとり紙を形成する場合に
は、巻き取りローラー６１にて巻き取ったあぶらとり紙
素材８３を所定の大きさに断裁されることになる。

【００１３】このように、フィルム８６にコーティング
した熱可塑性樹脂８７を原紙７１に無地ロール加工によ
る熱転写してあぶらとり紙素材８３を形成したものであ
り、無地ロール加工による熱加圧効果により優れた平滑
性、吸収力を得ることができたものである。また、無地
ロール加工の回数も１回で済み、特にこの加工回数の大
幅な減少により製造コストを大幅に下げることができ
た。

【発明が解決しようとする課題】このように、従来のあ
ぶらとり紙は、和紙、用紙、混抄紙、麻パルプ紙を原紙
として、あぶらとり紙の表面の平滑性と親水性を高める
ことが、その品質と密接に結びついている。なお、平滑
性を高めることにより、あぶらの吸収を向上させてい
る。しかし、紙の平滑性を高めることは自ずと限界があ
る。

【００１４】そこで、平滑度の高いシートを他に求める
と、合成樹脂製などのフィルムを使用すれば良いことに
なる。また、フィルムは強度的に好適である。ところ
が、フィルムは平滑度が高いものの、親水性を有してい
ない。フィルムに親水性を持たせば、あぶらとり機能を
発揮できるのではないかと考察し、種々の親水性付与コ
ートを行なった。また、低コストなあぶらとり紙を提供
するという観点から、従来のあぶらとり紙の製造方法に
おける製造コストも更に下げる必要がある。

【００１５】ところで、現在、化粧用パフとして、スポ
ンジ・布・ガーゼ・不織布・コットン等の素材が用いら
れている。スポンジ製のパフは、ファンデーションを顔
につける場合、パフを何回も使用するため不衛生であ
り、まめに洗浄しないとカビが発生し、そのため、肌に
良くないと言われている。

【００１６】また、コットン製のパフは、耐水性がな
く、また化粧水や液体の化粧品などの化粧液を使用した
場合には、パフにしみ込んだ化粧液が手についてベトベ
トになり、使用者に不快感を与えている。また、コット
ン製のパフは、コットン自体が化粧液を吸い込み過ぎて
化粧液がパフ全体に広がらず、そのため、必要以上の化
粧液をパフに付け過ぎることになる。それで、パフに付
ける化粧液が多くなり、大変無駄が多く不経済であると
いう問題があった。

【００１７】さらに、レーヨン系の不織布やガーゼから
なるパフは、繊維状のため肌触りが悪く、しかも、化粧
液が手につき、使用者に不快感を与えたり、また必要以
上の化粧液を使用することになるため、やはり不経済で
あるという問題がある。

【００１８】また、手や足の爪に付けたマニキュアを除
去する際、除光液を上述のパフに付けてマニキュアを除
去するが、パフにしみ込んだ除光液が手に付いてしま
い、その手に付いた除光液の臭いが嫌だという女性が多
い。

【００１９】靴用の中敷に関しては、最近は抗菌用のも
のが既に販売されているが、その中敷は、単に抗菌用と
したものにすぎない。そして、むれた足の水分を効率良
く吸収できないという問題を有している。

【００２０】本発明は上述の点に鑑みて提供したもので
あって、生分解性プラスチック製ではない合成樹脂製の
フィルムを用いたり、工夫を施すことで、あぶらとり紙
の材料費を安価にしたり、製造工程を簡略化して、あぶ
らとり効果を上げると共に、低コストなあぶらとり紙を
提供することを目的としている。また、生分解性プラス
チック製のフィルムを用いることにより、顔のあぶら分
の吸収力を高め、使用後に廃棄した場合でも自然界で分
解されて環境汚染を防止するようにしたあぶらとり紙を
提供するものである。また、前記あぶらとり紙の素材を
用いることで、使い捨てで衛生的であり、耐水性を付与
して化粧液が手に付かないようにし、しかも低価格で肌
触りを良くし、さらには使用する化粧液の使用量を低減
させることを目的とした化粧用パフ及びその製造方法を
提供するものである。さらに、他の目的としては、素材
の貼合箇所を部分的に行なってコットン紙層のソフト感
とクッション性を損なわないようにし、また多層の素材
を貼合する場合でも１回の工程で行なえるようにし、更
には素材の貼合の際に接着剤を使用しないことで、肌が
弱い人でも安心して使用できるようにすることを目的と
した化粧用パフ及びその製造方法を提供するものであ
る。また、上記化粧用パフの素材を用いることで、吸水
性を良くして履き心地の向上を図った靴用中敷を提供す
ることを目的としたものである。

【００２１】

【課題を解決するための手段】そこで、本発明の請求項
１記載のあぶらとり紙では、材料を生分解性プラスチッ
ク製ではない合成樹脂製フィルムで厚みを２０μｍ〜１
００μｍの範囲内であって少なくとも一面を８００メッ
シュ〜１２００メッシュの粗面としたフィルムにより顔
のあぶらを吸収するあぶらとり紙２を形成していること
を特徴としている。

【００２２】かかる構成とすることにより、低コストで
あって、しかも従来のあぶらとり紙と同等あるいはそれ
以上のあぶら分の吸収力を高めることができるあぶらと
り紙を提供することができる。また、従来工業的で比較
的複雑な工程によりあぶらとり紙を製造していた場合と
比べて、合成樹脂製のフィルムを断裁するだけで、あぶ
ら分の十分な吸収力を備えたあぶらとり紙を提供でき、
そのため、材料の選択と製造工程の簡略化により低コス
トなあぶらとり紙を消費者に提供できる。

【００２３】また、請求項２記載の化粧用パフでは、材
料を生分解性プラスチック製ではない合成樹脂製フィル
ムで厚みを２０μｍ〜１００μｍの範囲内であって少な
くとも一面を８００メッシュ〜１２００メッシュの粗面
としたフィルムからなるあぶらとり紙層１２と、坪量が
５０ｇ／ｍ² 前後でシート状のコットン紙層１１とで構
成され、前記あぶらとり紙層１２の一面と前記コットン
紙層１１の一面とを貼合してパフ本体１０を形成してい
ることを特徴としている。

【００２４】かかる構成とすることにより、汗をかいて
いる場合にはパフ本体１０の片面のコットン紙層１１で
汗を十分に拭き取り、肌の水分を減らした後に他面のあ
ぶらとり紙層１２によってあぶらとりを行なう。特に、
片面のコットン紙層１１はクッション性が良いため、肌
に対する圧力が高まり、そのため、さらにあぶらとり効
果を向上させることができる。また、肌触りも心地良い
ものとなっている。また、パフ本体１０をあぶらとり紙
層１２にてあぶらとりのみを行なった場合には、使用後
はコットン紙層１１にて「コットン紙パフ」として使用
することができる。さらに、パフ本体１０のコットン紙
層１１を坪量が５０ｇ／ｍ² 前後のものを用いているた
めに、コットン紙層１１に化粧液を付けた場合には化粧
液が広がり、化粧液の使用量を従来のパフより２／３〜
１／２に減らすことができた。特に、あぶらとり紙層１
２によって、あぶら分や水分の透過を防止しているの
で、パフ本体１０のコットン紙層１１に付けた化粧液
や、あるいはあぶらとり紙層１２にて吸収したあぶら分
は他方に滲み出ることがなく、そのため、化粧液や吸収
したあぶら分が手に付かず、使い勝手が良く、女性に歓
迎される商品を提供することができる。

【００２５】請求項３記載の化粧用パフでは、材料を生
分解性プラスチック製ではない合成樹脂製フィルムで厚
みを２０μｍ〜１００μｍの範囲内であって少なくとも
一面を８００メッシュ〜１２００メッシュの粗面とした
フィルムからなり、顔のあぶらを吸収するあぶらとり紙
層１２と、坪量が５０ｇ／ｍ² 前後でシート状のコット
ン紙層１１とで構成され、前記あぶらとり紙層１２の一
面にファンデーションパウダー４４をコーティングして
パフ本体１０を形成していることを特徴としている。

【００２６】このように、合成樹脂製のフィルムからな
るあぶらとり紙層１２の面にファンデーションパウダー
４４をコーティングしているので、ファンデーションパ
ウダー４４を肌に付ける時にあぶらとり紙層１２からの
離けい性が良くなり、ファンデーションパウダー４４の
ほとんどを肌に付けることができる。また、他面のコッ
トン紙層１１によりクッション性が良いので、肌触りも
良い。さらに、コットン紙層１１も「コットンパフ」と
して活用することができる。

【００２７】請求項４記載の化粧用パフでは、前記ファ
ンデーションパウダー４４にシルクの微粉末を混入した
り、あるいはファンデーションパウダー４４をシルクの
微粉末としていることを特徴としている。

【００２８】請求項５記載の化粧用パフでは、材料を生
分解性プラスチック製ではない合成樹脂製フィルムで厚
みを２０μｍ〜１００μｍの範囲内であって少なくとも
一面を８００メッシュ〜１２００メッシュの粗面とした
フィルムからなり、顔のあぶらを吸収するあぶらとり紙
層１２と、坪量が５０ｇ／ｍ² 前後でシート状のコット
ン紙層１１とで構成され、前記あぶらとり紙層１２の両
面に前記コットン紙層１１、１１をそれぞれ貼合してパ
フ本体５１を形成していることを特徴としている。

【００２９】かかる構成とすることにより、パフ本体１
０のコットン紙層１１を坪量が５０ｇ／ｍ² 前後のもの
を用いているために、コットン紙層１１に化粧液を付け
た場合には化粧液が広がり、化粧液の使用量を従来のパ
フより２／３〜１／２に減らすことができた。特に、コ
ットン紙層１１間の合成樹脂製のフィルムからなるあぶ
らとり紙層１２によって、あぶら分や水分の透過を防止
しているので、パフ本体１０のコットン紙層１１に付け
た化粧液が他方に滲み出ることがなく、そのため、化粧
液が手に付かず、使い勝手が良く、女性に歓迎される商
品を提供することができる。また、あぶらとり紙層１２
を介在させていることで、両面のコットン紙層１１を使
用することができ、しかも嵩張らないため、旅行などの
携帯用として非常に便利である。

【００３０】請求項６記載の靴用中敷では、前記請求項
２から請求項５のいずれか記載のパフ本体１０、５１の
素材を用いて中敷を形成していることを特徴としてい
る。かかるパフ本体１０、５１の素材を靴用の中敷とし
て使用することで、むれ易い靴の中の水分を吸収するこ
とができ、履き心地を向上させることができる。

【００３１】請求項７記載の化粧用パフの製造方法で
は、材料を生分解性プラスチック製ではない合成樹脂製
フィルムで厚みを２０μｍ〜１００μｍの範囲内であっ
て少なくとも一面を８００メッシュ〜１２００メッシュ
の粗面としたフィルム状のシート１２ａの一面に接着剤
３１を塗布する工程と、この工程を経た前記シート１２
ａの進行方向を反転させるガイドローラー３６と、この
ガイドローラー３６を経た一方のシート１２ａと他方の
シート１１ａとを貼合する貼合ローラー３７と、前記他
方のシート１１ａの一面に当接して該シート１１ａにテ
ンションを付与する第１のテンションローラー３８と、
前記貼合ローラー３７を経て貼合されたパフ本体素材１
０ａの一面に当接して該パフ本体素材１０ａにテンショ
ンを付与する第２のテンションローラー３９とを備えて
パフ本体１０を製造するようにしていることを特徴とし
ている。

【００３２】かかる製造方法により、２枚のシートを弛
みやシワを生じさせることなく効率良く貼合することが
できる。

【００３３】請求項８記載の化粧用パフの製造方法で
は、前記ガイドローラー３６から貼合ローラー３７へ送
る一方のシート１２ａの仰角を４５度前後とし、前記貼
合ローラー３７の直径を２０ｃｍ〜２５ｃｍとすると共
に、貼合ローラー３７の回転速度をシート１１ａ、１２
ａの進行速度より１５％〜２０％増とし、前記第１、第
２のテンションローラー３８、３９の回転速度をシート
１１ａ、１０ａの進行速度より１０％〜１５％減とし
て、貼合ローラー３７を経て形成されるパフ本体素材１
０ａをローラー１６にて巻き取るようにしていることを
特徴としている。

【００３４】かかる製造方法により、パフ本体素材１０
ａを連続して自動的に製造する場合にローラー１６で巻
き取るに際して応答コントロールを良くすることができ
る。これによりローラー１６でパフ本体素材１０ａをた
るみなく巻き取ることができる。

【００３５】請求項９記載の化粧用パフでは、材料を生
分解性プラスチック製ではない合成樹脂製フィルムで厚
みを２０μｍ〜１００μｍの範囲内であって少なくとも
一面を８００メッシュ〜１２００メッシュの粗面とした
フィルムからなり、顔のあぶらを吸収するあぶらとり紙
層１２と、シート状のコットンとで構成され、前記あぶ
らとり紙層１２と前記シート状のコットンとを対面させ
て、接着剤を用いずにあぶらとり紙層１２とシート状の
コットンとを熱加圧により部分的に貼合してパフ本体を
形成していることを特徴としている。

【００３６】請求項１０記載の化粧用パフでは、材料を
生分解性プラスチック製ではない合成樹脂製フィルムで
厚みを２０μｍ〜１００μｍの範囲内であって少なくと
も一面を８００メッシュ〜１２００メッシュの粗面とし
たフィルムからなり、顔のあぶらを吸収するあぶらとり
紙層１２と、坪量が５０ｇ／ｍ² 前後でシート状のコッ
トン紙層１１とで構成され、前記あぶらとり紙層１２と
前記コットン紙層１１とを接着剤を用いずに熱加圧によ
り部分的に貼合してパフ本体１０を形成していることを
特徴としている。

【００３７】かかる構成によれば、接着剤を用いずにあ
ぶらとり紙層１２とコットン紙層１１とを熱加圧により
部分的に貼合してパフ本体１０を形成しているので、あ
ぶらとり紙層１２が熱加圧により溶融してあぶらとり紙
層１２とコットン紙層１１との貼合が確実なものとな
る。また、パフ本体１０の一方の面のあぶらとり紙層１
２にて肌のあぶらを吸収し、他方の面でパフとして使用
でき、特に、熱加圧されないコットン紙層１１の部分
が、ソフトでクッション性を備えたパフとなり、肌触り
が良く、しかも接着剤を使用していないので、パフとし
て、あるいはあぶらとり紙として使用しても肌荒れを起
こさず、肌が弱い人にも安心して使用できる。

【００３８】請求項１１記載の化粧用パフでは、材料を
生分解性プラスチック製ではない合成樹脂製フィルムで
厚みを２０μｍ〜１００μｍの範囲内であって少なくと
も一面を８００メッシュ〜１２００メッシュの粗面とし
たフィルムからなり、顔のあぶらを吸収するあぶらとり
紙層１２と、坪量が５０ｇ／ｍ² 前後でシート状のコッ
トン紙層１１とで構成され、前記あぶらとり紙層１２の
両面に前記コットン紙層１１、１１をそれぞれ対面させ
て、接着剤を用いずにあぶらとり紙層１２とコットン紙
層１１、１１とを熱加圧により部分的に貼合してパフ本
体５１を形成していることを特徴としている。

【００３９】かかる構成とすることにより、合成樹脂製
のフィルムからなるあぶらとり紙層１２の存在によりパ
フとして両面使用が可能となり、また、接着剤を用いず
にあぶらとり紙層１２とコットン紙層１１、１１とを熱
加圧により部分的に貼合してパフ本体５１を形成してい
るので、熱加圧されないコットン紙層１１の部分が、ソ
フトでクッション性を備えたパフとなり、肌触りが良
く、しかも接着剤を使用していないので、肌荒れを起こ
さず、肌が弱い人にも安心して使用できる。

【００４０】請求項１２記載の化粧用パフでは、熱加圧
により貼合される貼合部６３は、パフ本体１０、５１の
両側に帯状としていることを特徴としている。

【００４１】かかる構成により、パフ本体１０、５１の
両側以外の部分は、熱加圧されないコットン紙層１１の
部分が、ソフトでクッション性を備えたパフとなり、肌
触りが良い商品を消費者に提供することができる。

【００４２】請求項１３記載の化粧用パフでは、熱加圧
により貼合されるパフ本体１０、５１の貼合部６３は、
格子状としていることを特徴としている。

【００４３】かかる構成により、貼合部６３を格子状と
していることにより、立体的なデザインを施すことがで
き、意匠的効果を発揮することができる。

【００４４】請求項１４記載の化粧用パフでは、熱加圧
により貼合されるパフ本体１０、５１の貼合部６３は、
文字、あるいは図柄としていることを特徴としている。

【００４５】かかる構成としていることで、貼合部６３
を例えばメーカー名や販売会社の名称を施すことによ
り、立体的なデザインでもって意匠的効果と共に販売促
進機能も発揮したり、出所表示機能を発揮することにな
る。

【００４６】請求項１５記載の靴用中敷では、前記請求
項９から請求項１４のいずれか記載のパフ本体１０、５
１の素材を用いて中敷を形成していることを特徴として
いる。

【００４７】かかる靴用中敷によれば、パフ本体１０、
５１の素材を靴用の中敷として使用することで、むれ易
い靴の中の水分を吸収することができ、履き心地を向上
させることができる。

【００４８】請求項１６記載の化粧用パフの製造方法で
は、材料を生分解性プラスチック製ではない合成樹脂製
フィルムで厚みを２０μｍ〜１００μｍの範囲内であっ
て少なくとも一面を８００メッシュ〜１２００メッシュ
の粗面としたフィルムからなる少なくとも１シート以上
の素材フィルム１２ａと、坪量が５０ｇ／ｍ² 前後でシ
ート状のコットン紙１１からなる少なくとも１シート以
上の原紙１１ａとを重ねた状態で受けローラー５５と加
圧ローラー５６との間に移送し、前記加圧ローラー５６
の周面より部分的に突設した加圧部５７により所定の温
度、圧力、速度で前記原紙１１ａと素材フィルム１２ａ
とを接着剤を用いずに部分的に熱加圧していき、これら
の温度、圧力、速度を、温度：１３０℃〜１５０℃ 圧力：２トン〜３トン速度：毎分１０ｍ〜３０ｍの条件で設定しておき、加圧ローラー５６と受けローラ
ー５５とで貼合されたパフ本体素材を製造するようにし
ていることを特徴としている。

【００４９】かかる化粧用パフの製造方法によれば、複
数層の原紙１１ａや素材フィルム１２ａを貼合する場合
でも、１回の工程で貼合することができ、複数回の工程
の場合と比べて製造時間を短縮でき、また接着剤を使用
していないので、全体としての製造コストを安価にする
ことができる。

【００５０】請求項１７記載の化粧用パフの製造方法で
は、材料を生分解性プラスチック製ではない合成樹脂製
フィルムで厚みを２０μｍ〜１００μｍの範囲内であっ
て少なくとも一面を８００メッシュ〜１２００メッシュ
の粗面としたフィルムからなる素材フィルム１２ａと、
坪量が５０ｇ／ｍ² 前後でシート状のコットン紙１１か
らなる原紙１１ａとを対面させた状態で受けローラー５
５と加圧ローラー５６との間に移送し、前記加圧ローラ
ー５６の周面より部分的に突設した加圧部５７により所
定の温度、圧力、速度で前記素材フィルム１２ａと原紙
１１ａとを接着剤を用いずに部分的に熱加圧していき、
これらの温度、圧力、速度を、温度：１３０℃〜１５０℃ 圧力：２トン〜３トン速度：毎分１０ｍ〜３０ｍの条件で設定しておき、加圧ローラー５６と受けローラ
ー５５とで貼合されたパフ本体素材１０ａを製造するよ
うにしていることを特徴としている。

【００５１】かかる化粧用パフの製造方法によれば、接
着剤を用いずに原紙１１ａと素材フィルム１２ａとを熱
加圧により部分的に貼合してパフ本体素材１０ａを形成
しているので、熱加圧されないコットン紙１１の部分
が、ソフトでクッション性を備えたパフとなり、肌触り
が良く、しかも接着剤を使用していないので、肌荒れを
起こさず、肌が弱い人にも安心して使用できる化粧用パ
フを消費者に提供することができる。

【００５２】請求項１８記載の化粧用パフの製造方法で
は、材料を生分解性プラスチック製ではない合成樹脂製
フィルムで厚みを２０μｍ〜１００μｍの範囲内であっ
て少なくとも一面を８００メッシュ〜１２００メッシュ
の粗面としたフィルムからなる素材フィルム１２ａと、
坪量が５０ｇ／ｍ² 前後でシート状のコットン紙１１か
らなる原紙１１ａとを、前記素材フィルム１２ａの上下
面に前記原紙１１ａ、１１ａをそれぞれ対面させた状態
で受けローラー５５と加圧ローラー５６との間に移送
し、前記加圧ローラー５６の周面より部分的に突設した
加圧部５７により所定の温度、圧力、速度で前記原紙１
１ａ、１１ａと素材フィルム１２ａとを接着剤を用いず
に部分的に熱加圧していき、これらの温度、圧力、速度
を、温度：１３０℃〜１５０℃ 圧力：２トン〜３トン速度：毎分１０ｍ〜３０ｍの条件で設定しておき、加圧ローラー５６と受けローラ
ー５５とで貼合されたパフ本体素材５１ａを製造するよ
うにしていることを特徴としている。

【００５３】かかる化粧用パフの製造方法によれば、２
層の原紙１１ａ、１１ａと素材フィルム１２ａを貼合す
る場合でも１回の工程ですみ、製造コストを安価にでき
る。また、接着剤を用いずに原紙１１ａ，１１ａと素材
フィルム１２ａとを熱加圧により部分的に貼合してパフ
本体素材５１ａを形成しているので、熱加圧されないコ
ットン紙１１の部分が、ソフトでクッション性を備えた
パフとなり、肌触りが良く、しかも接着剤を使用してい
ないので、肌荒れを起こさず、肌が弱い人にも安心して
使用できる化粧用パフを消費者に提供することができ
る。

【００５４】請求項１９記載の化粧用パフの製造方法で
は、加圧ローラー５６と受けローラー５５とで貼合され
たパフ本体素材１０ａ、５１ａをカッター６１により所
定の寸法毎に断裁するようにしていることを特徴として
いる。

【００５５】かかる製造方法により、貼合と断裁とを同
時に行なうものであり、従来のようにパフ本体素材１０
ａ、５１ａをローラーにて加圧して断裁するのと異な
り、コットン紙層１１のクッション性を損なうことがな
い。

【００５６】請求項２０記載の化粧用パフの製造方法で
は、加圧部５７はリング状で突条に形成され、該加圧部
５７は前記加圧ローラー５６の軸方向に所定の間隔でも
って形成されていることを特徴としている。

【００５７】かかる製造方法により、パフ本体素材１０
ａ、５１ａは帯状に貼合部６３が形成されていき、この
貼合部６３の部分で通常のパフの形状にカッティングす
ることにより、両側以外のコットン紙層１１はソフトで
クッション性を備えた化粧用パフを提供することができ
る。

【００５８】請求項２１記載の化粧用パフの製造方法で
は、加圧部５７は加圧ローラー５６の周面に格子状に形
成されていることを特徴としている。

【００５９】かかる製造方法により、貼合部６３を格子
状としていることにより、立体的なデザインを施すこと
ができ、意匠的効果を発揮する商品を提供することがで
きる。

【００６０】請求項２２記載の化粧用パフの製造方法で
は、加圧部５７は加圧ローラー５６の周面に文字あるい
は図柄として形成されていることを特徴としている。

【００６１】かかる製造方法により、貼合部６３を例え
ばメーカー名や販売会社の名称を施すことにより、立体
的なデザインでもって意匠的効果と共に販売促進機能も
発揮したり、出所表示機能を発揮する商品を提供するこ
とができる。

【００６２】請求項２３記載のあぶらとり紙では、材料
を生分解性プラスチック製で厚みを２０μｍ〜１００μ
ｍの範囲内のフィルムにより顔のあぶらを吸収するあぶ
らとり紙２を形成していることを特徴としている。

【００６３】かかる構成とすることにより、従来のあぶ
らとり紙と同等あるいはそれ以上のあぶら分の吸収力を
高めることができ、しかも、材料として生分解性プラス
チック製のフィルムを用いているので、使用後に廃棄し
ても自然界で分解され、また、分解時でも有害物質が発
生することもない。さらにはあぶらとり紙を焼却した場
合でも、燃焼カロリーはポリエチレンやナイロンの約半
分であり、焼却炉を傷めることもない。また、従来工業
的で比較的複雑な工程によりあぶらとり紙を製造してい
た場合と比べて、生分解性プラスチック製のフィルムを
断裁するだけで、あぶら分の十分な吸収力を備えたあぶ
らとり紙を提供でき、そのため、低コストなあぶらとり
紙を消費者に提供できる。

【００６４】また、請求項２４記載の化粧用パフでは、
材料を生分解性プラスチック製で厚みを２０μｍ〜１０
０μｍの範囲内のフィルムからなるあぶらとり紙層１２
と、坪量が５０ｇ／ｍ² 前後でシート状のコットン紙層
１１とで構成され、前記あぶらとり紙層１２の一面と前
記コットン紙層１１の一面とを貼合してパフ本体１０を
形成していることを特徴としている。

【００６５】かかる構成とすることにより、汗をかいて
いる場合にはパフ本体１０の片面のコットン紙層１１で
汗を十分に拭き取り、肌の水分を減らした後に他面のあ
ぶらとり紙層１２によってあぶらとりを行なう。特に、
片面のコットン紙層１１はクッション性が良いため、肌
に対する圧力が高まり、そのため、さらにあぶらとり効
果を向上させることができる。また、肌触りも心地良い
ものとなっている。また、パフ本体１０をあぶらとり紙
層１２にてあぶらとりのみを行なった場合には、使用後
はコットン紙層１１にて「コットン紙パフ」として使用
することができる。さらに、パフ本体１０のコットン紙
層１１を坪量が５０ｇ／ｍ² 前後のものを用いているた
めに、コットン紙層１１に化粧液を付けた場合には化粧
液が広がり、化粧液の使用量を従来のパフより２／３〜
１／２に減らすことができた。特に、あぶらとり紙層１
２によって、あぶら分や水分の透過を防止しているの
で、パフ本体１０のコットン紙層１１に付けた化粧液
や、あるいはあぶらとり紙層１２にて吸収したあぶら分
は他方に滲み出ることがなく、そのため、化粧液や吸収
したあぶら分が手に付かず、使い勝手が良く、女性に歓
迎される商品を提供することができる。

【００６６】請求項２５記載の化粧用パフでは、材料を
生分解性プラスチック製で厚みを２０μｍ〜１００μｍ
の範囲内のフィルムからなり、顔のあぶらを吸収するあ
ぶらとり紙層１２と、坪量が５０ｇ／ｍ² 前後でシート
状のコットン紙層１１とで構成され、前記あぶらとり紙
層１２の一面にファンデーションパウダー４４をコーテ
ィングしてパフ本体１０を形成していることを特徴とし
ている。

【００６７】このように、生分解性プラスチック製のフ
ィルムからなるあぶらとり紙層１２の面にファンデーシ
ョンパウダー４４をコーティングしているので、ファン
デーションパウダー４４を肌に付ける時にあぶらとり紙
層１２からの離けい性が良くなり、ファンデーションパ
ウダー４４のほとんどを肌に付けることができる。ま
た、他面のコットン紙層１１によりクッション性が良い
ので、肌触りも良い。さらに、コットン紙層１１も「コ
ットンパフ」として活用することができる。

【００６８】請求項２６記載の化粧用パフでは、前記フ
ァンデーションパウダー４４にシルクの微粉末を混入し
たり、あるいはファンデーションパウダー４４をシルク
の微粉末としていることを特徴としている。

【００６９】請求項２７記載の化粧用パフでは、材料を
生分解性プラスチック製で厚みを２０μｍ〜１００μｍ
の範囲内のフィルムからなり、顔のあぶらを吸収するあ
ぶらとり紙層１２と、坪量が５０ｇ／ｍ² 前後でシート
状のコットン紙層１１とで構成され、前記あぶらとり紙
層１２の両面に前記コットン紙層１１、１１をそれぞれ
貼合してパフ本体５１を形成していることを特徴として
いる。

【００７０】かかる構成とすることにより、パフ本体１
０のコットン紙層１１を坪量が５０ｇ／ｍ² 前後のもの
を用いているために、コットン紙層１１に化粧液を付け
た場合には化粧液が広がり、化粧液の使用量を従来のパ
フより２／３〜１／２に減らすことができた。特に、コ
ットン紙層１１間の生分解性プラスチック製のフィルム
からなるあぶらとり紙層１２によって、あぶら分や水分
の透過を防止しているので、パフ本体１０のコットン紙
層１１に付けた化粧液が他方に滲み出ることがなく、そ
のため、化粧液が手に付かず、使い勝手が良く、女性に
歓迎される商品を提供することができる。また、あぶら
とり紙層１２を介在させていることで、両面のコットン
紙層１１を使用することができ、しかも嵩張らないた
め、旅行などの携帯用として非常に便利である。

【００７１】請求項２８記載の靴用中敷では、前記請求
項２から請求項５のいずれか記載のパフ本体１０、５１
の素材を用いて中敷を形成していることを特徴としてい
る。かかるパフ本体１０、５１の素材を靴用の中敷とし
て使用することで、むれ易い靴の中の水分を吸収するこ
とができ、履き心地を向上させることができる。

【００７２】請求項２９記載の化粧用パフの製造方法で
は、材料を生分解性プラスチック製で厚みを２０μｍ〜
１００μｍの範囲内のフィルム状のシート１２ａの一面
に接着剤３１を塗布する工程と、この工程を経た前記シ
ート１２ａの進行方向を反転させるガイドローラー３６
と、このガイドローラー３６を経た一方のシート１２ａ
と他方のシート１１ａとを貼合する貼合ローラー３７
と、前記他方のシート１１ａの一面に当接して該シート
１１ａにテンションを付与する第１のテンションローラ
ー３８と、前記貼合ローラー３７を経て貼合されたパフ
本体素材１０ａの一面に当接して該パフ本体素材１０ａ
にテンションを付与する第２のテンションローラー３９
とを備えてパフ本体１０を製造するようにしていること
を特徴としている。

【００７３】かかる製造方法により、２枚のシートを弛
みやシワを生じさせることなく効率良く貼合することが
できる。

【００７４】請求項３０記載の化粧用パフの製造方法で
は、前記ガイドローラー３６から貼合ローラー３７へ送
る一方のシート１２ａの仰角を４５度前後とし、前記貼
合ローラー３７の直径を２０ｃｍ〜２５ｃｍとすると共
に、貼合ローラー３７の回転速度をシート１１ａ、１２
ａの進行速度より１５％〜２０％増とし、前記第１、第
２のテンションローラー３８、３９の回転速度をシート
１１ａ、１０ａの進行速度より１０％〜１５％減とし
て、貼合ローラー３７を経て形成されるパフ本体素材１
０ａをローラー１６にて巻き取るようにしていることを
特徴としている。

【００７５】かかる製造方法により、パフ本体素材１０
ａを連続して自動的に製造する場合にローラー１６で巻
き取るに際して応答コントロールを良くすることができ
る。これによりローラー１６でパフ本体素材１０ａをた
るみなく巻き取ることができる。

【００７６】請求項３１記載の化粧用パフでは、材料を
生分解性プラスチック製で厚みを２０μｍ〜１００μｍ
の範囲内のフィルムからなり、顔のあぶらを吸収するあ
ぶらとり紙層１２と、シート状のコットンとで構成さ
れ、前記あぶらとり紙層１２と前記シート状のコットン
とを対面させて、接着剤を用いずにあぶらとり紙層１２
とシート状のコットンとを熱加圧により部分的に貼合し
てパフ本体を形成していることを特徴としている。

【００７７】請求項３２記載の化粧用パフでは、材料を
生分解性プラスチック製で厚みを２０μｍ〜１００μｍ
の範囲内のフィルムからなり、顔のあぶらを吸収するあ
ぶらとり紙層１２と、坪量が５０ｇ／ｍ² 前後でシート
状のコットン紙層１１とで構成され、前記あぶらとり紙
層１２と前記コットン紙層１１とを接着剤を用いずに熱
加圧により部分的に貼合してパフ本体１０を形成してい
ることを特徴としている。

【００７８】かかる構成によれば、接着剤を用いずにあ
ぶらとり紙層１２とコットン紙層１１とを熱加圧により
部分的に貼合してパフ本体１０を形成しているので、あ
ぶらとり紙層１２が熱加圧により溶融してあぶらとり紙
層１２とコットン紙層１１との貼合が確実なものとな
る。また、パフ本体１０の一方の面のあぶらとり紙層１
２にて肌のあぶらを吸収し、他方の面でパフとして使用
でき、特に、熱加圧されないコットン紙層１１の部分
が、ソフトでクッション性を備えたパフとなり、肌触り
が良く、しかも接着剤を使用していないので、パフとし
て、あるいはあぶらとり紙として使用しても肌荒れを起
こさず、肌が弱い人にも安心して使用できる。

【００７９】請求項３３記載の化粧用パフでは、材料を
生分解性プラスチック製で厚みを２０μｍ〜１００μｍ
の範囲内のフィルムからなり、顔のあぶらを吸収するあ
ぶらとり紙層１２と、坪量が５０ｇ／ｍ² 前後でシート
状のコットン紙層１１とで構成され、前記あぶらとり紙
層１２の両面に前記コットン紙層１１、１１をそれぞれ
対面させて、接着剤を用いずにあぶらとり紙層１２とコ
ットン紙層１１、１１とを熱加圧により部分的に貼合し
てパフ本体５１を形成していることを特徴としている。

【００８０】かかる構成とすることにより、生分解性プ
ラスチック製のフィルムからなるあぶらとり紙層１２の
存在によりパフとして両面使用が可能となり、また、接
着剤を用いずにあぶらとり紙層１２とコットン紙層１
１、１１とを熱加圧により部分的に貼合してパフ本体５
１を形成しているので、熱加圧されないコットン紙層１
１の部分が、ソフトでクッション性を備えたパフとな
り、肌触りが良く、しかも接着剤を使用していないの
で、肌荒れを起こさず、肌が弱い人にも安心して使用で
きる。

【００８１】請求項３４記載の化粧用パフでは、熱加圧
により貼合される貼合部６３は、パフ本体１０、５１の
両側に帯状としていることを特徴としている。

【００８２】かかる構成により、パフ本体１０、５１の
両側以外の部分は、熱加圧されないコットン紙層１１の
部分が、ソフトでクッション性を備えたパフとなり、肌
触りが良い商品を消費者に提供することができる。

【００８３】請求項３５記載の化粧用パフでは、熱加圧
により貼合されるパフ本体１０、５１の貼合部６３は、
格子状としていることを特徴としている。

【００８４】かかる構成により、貼合部６３を格子状と
していることにより、立体的なデザインを施すことがで
き、意匠的効果を発揮することができる。

【００８５】請求項３６記載の化粧用パフでは、熱加圧
により貼合されるパフ本体１０、５１の貼合部６３は、
文字、あるいは図柄としていることを特徴としている。

【００８６】かかる構成としていることで、貼合部６３
を例えばメーカー名や販売会社の名称を施すことによ
り、立体的なデザインでもって意匠的効果と共に販売促
進機能も発揮したり、出所表示機能を発揮することにな
る。

【００８７】請求項３７記載の靴用中敷では、前記請求
項９から請求項１４のいずれか記載のパフ本体１０、５
１の素材を用いて中敷を形成していることを特徴として
いる。

【００８８】かかる靴用中敷によれば、パフ本体１０、
５１の素材を靴用の中敷として使用することで、むれ易
い靴の中の水分を吸収することができ、履き心地を向上
させることができる。

【００８９】請求項３８記載の化粧用パフの製造方法で
は、材料を生分解性プラスチック製で厚みを２０μｍ〜
１００μｍの範囲内のフィルムからなる少なくとも１シ
ート以上の素材フィルム１２ａと、坪量が５０ｇ／ｍ²
前後でシート状のコットン紙１１からなる少なくとも１
シート以上の原紙１１ａとを重ねた状態で受けローラー
５５と加圧ローラー５６との間に移送し、前記加圧ロー
ラー５６の周面より部分的に突設した加圧部５７により
所定の温度、圧力、速度で前記原紙１１ａと素材フィル
ム１２ａとを接着剤を用いずに部分的に熱加圧してい
き、これらの温度、圧力、速度を、温度：１３０℃〜１５０℃ 圧力：２トン〜３トン速度：毎分１０ｍ〜３０ｍの条件で設定しておき、加圧ローラー５６と受けローラ
ー５５とで貼合されたパフ本体素材を製造するようにし
ていることを特徴としている。

【００９０】かかる化粧用パフの製造方法によれば、複
数層の原紙１１ａや素材フィルム１２ａを貼合する場合
でも、１回の工程で貼合することができ、複数回の工程
の場合と比べて製造時間を短縮でき、また接着剤を使用
していないので、全体としての製造コストを安価にする
ことができる。

【００９１】請求項３９記載の化粧用パフの製造方法で
は、材料を生分解性プラスチック製で厚みを２０μｍ〜
１００μｍの範囲内のフィルムからなる素材フィルム１
２ａと、坪量が５０ｇ／ｍ² 前後でシート状のコットン
紙１１からなる原紙１１ａとを対面させた状態で受けロ
ーラー５５と加圧ローラー５６との間に移送し、前記加
圧ローラー５６の周面より部分的に突設した加圧部５７
により所定の温度、圧力、速度で前記素材フィルム１２
ａと原紙１１ａとを接着剤を用いずに部分的に熱加圧し
ていき、これらの温度、圧力、速度を、温度：１３０℃〜１５０℃ 圧力：２トン〜３トン速度：毎分１０ｍ〜３０ｍの条件で設定しておき、加圧ローラー５６と受けローラ
ー５５とで貼合されたパフ本体素材１０ａを製造するよ
うにしていることを特徴としている。

【００９２】かかる化粧用パフの製造方法によれば、接
着剤を用いずに原紙１１ａと素材フィルム１２ａとを熱
加圧により部分的に貼合してパフ本体素材１０ａを形成
しているので、熱加圧されないコットン紙１１の部分
が、ソフトでクッション性を備えたパフとなり、肌触り
が良く、しかも接着剤を使用していないので、肌荒れを
起こさず、肌が弱い人にも安心して使用できる化粧用パ
フを消費者に提供することができる。

【００９３】請求項４０記載の化粧用パフの製造方法で
は、材料を生分解性プラスチック製で厚みを２０μｍ〜
１００μｍの範囲内のフィルムからなる素材フィルム１
２ａと、坪量が５０ｇ／ｍ² 前後でシート状のコットン
紙１１からなる原紙１１ａとを、前記素材フィルム１２
ａの上下面に前記原紙１１ａ、１１ａをそれぞれ対面さ
せた状態で受けローラー５５と加圧ローラー５６との間
に移送し、前記加圧ローラー５６の周面より部分的に突
設した加圧部５７により所定の温度、圧力、速度で前記
原紙１１ａ、１１ａと素材フィルム１２ａとを接着剤を
用いずに部分的に熱加圧していき、これらの温度、圧
力、速度を、温度：１３０℃〜１５０℃ 圧力：２トン〜３トン速度：毎分１０ｍ〜３０ｍの条件で設定しておき、加圧ローラー５６と受けローラ
ー５５とで貼合されたパフ本体素材５１ａを製造するよ
うにしていることを特徴としている。

【００９４】かかる化粧用パフの製造方法によれば、２
層の原紙１１ａ、１１ａと素材フィルム１２ａを貼合す
る場合でも１回の工程ですみ、製造コストを安価にでき
る。また、接着剤を用いずに原紙１１ａ，１１ａと素材
フィルム１２ａとを熱加圧により部分的に貼合してパフ
本体素材５１ａを形成しているので、熱加圧されないコ
ットン紙１１の部分が、ソフトでクッション性を備えた
パフとなり、肌触りが良く、しかも接着剤を使用してい
ないので、肌荒れを起こさず、肌が弱い人にも安心して
使用できる化粧用パフを消費者に提供することができ
る。

【００９５】請求項４１記載の化粧用パフの製造方法で
は、加圧ローラー５６と受けローラー５５とで貼合され
たパフ本体素材１０ａ、５１ａをカッター６１により所
定の寸法毎に断裁するようにしていることを特徴として
いる。

【００９６】かかる製造方法により、貼合と断裁とを同
時に行なうものであり、従来のようにパフ本体素材１０
ａ、５１ａをローラーにて加圧して断裁するのと異な
り、コットン紙層１１のクッション性を損なうことがな
い。

【００９７】請求項４２記載の化粧用パフの製造方法で
は、加圧部５７はリング状で突条に形成され、該加圧部
５７は前記加圧ローラー５６の軸方向に所定の間隔でも
って形成されていることを特徴としている。

【００９８】かかる製造方法により、パフ本体素材１０
ａ、５１ａは帯状に貼合部６３が形成されていき、この
貼合部６３の部分で通常のパフの形状にカッティングす
ることにより、両側以外のコットン紙層１１はソフトで
クッション性を備えた化粧用パフを提供することができ
る。

【００９９】請求項４３記載の化粧用パフの製造方法で
は、加圧部５７は加圧ローラー５６の周面に格子状に形
成されていることを特徴としている。

【０１００】かかる製造方法により、貼合部６３を格子
状としていることにより、立体的なデザインを施すこと
ができ、意匠的効果を発揮する商品を提供することがで
きる。

【０１０１】請求項４４記載の化粧用パフの製造方法で
は、加圧部５７は加圧ローラー５６の周面に文字あるい
は図柄として形成されていることを特徴としている。

【０１０２】かかる製造方法により、貼合部６３を例え
ばメーカー名や販売会社の名称を施すことにより、立体
的なデザインでもって意匠的効果と共に販売促進機能も
発揮したり、出所表示機能を発揮する商品を提供するこ
とができる。

【０１０３】

【発明の実施の形態】（第１の実施の形態）以下、本発
明の実施の形態を図面を参照して説明する。なお、図１
〜図２０までと、図２１〜図４１の実施の形態ではあぶ
らとり紙の材料を大きく２種類に分けている。

【０１０４】先ず、あぶらとり紙について説明する。紙
製のあぶらとり紙は表面に平滑性を付与することで、あ
ぶらとり効果を上げている。そして、あぶらとり紙の材
料にポリスチレンフィルム等の合成樹脂製のフィルムを
用いた場合、合成樹脂製のフィルムの表面は平滑性があ
る。しかし、合成樹脂製のフィルムの場合は、材料費が
低コストであるものの、紙製の場合と比べて平滑性があ
る方があぶらとり効果が悪いという結果を得ている。そ
こで、本発明者は、低コストな合成樹脂製のフィルムに
工夫を加えることで、あぶらとり紙の材料として合成樹
脂製のフィルムを使用するようにしたものである。

【０１０５】図１及び図２は合成樹脂製のフィルムによ
り構成したあぶらとり紙を示すものであり、多数枚のあ
ぶらとり紙片２を表紙内に装丁してあぶらとり紙帳１を
構成したものである。あぶらとり紙片２の大きさは手の
ひらくらいである。そして、各あぶらとり紙片２は後述
する材料からなる合成樹脂製のフィルムを用いて形成さ
れている。

【０１０６】次に、あぶらとり紙片２の材料である合成
樹脂製のフィルムについて説明する。合成樹脂製のフィ
ルムの種類としては、ポリエチレンフィルム、ポリ
スチレンフィルム、塩化ビニールフィルム、ナイロ
ンフィルム、ポリプロピレンフィルム（例えば、東洋
紡株式会社のコロナ放電加工処理を施した生分解性プラ
スチック製のフィルム）、ポリエステルフィルム等が
あり、これらのいずれかのフィルムを適宜選択して使用
するものである。そして、本発明者が種々試験テストを
行なった結果、上述した順番〜に表面が低密度の粗
面であり、順番にあぶらとり効果が高いことが分かっ
た。

【０１０７】本発明者が試験した結果では、上記のポ
リエチレンフィルムは表面が最も低密度のため、表面を
加工することなくあぶらとり効果が高いことが分かっ
た。そして、〜に挙げたフィルムはポリエチレンフ
ィルムと比べると密度が高いので、表面処理加工を施す
必要がある。そこで、本発明者は、〜に挙げたフィ
ルムの表面が８００メッシュ〜１２００メッシュになる
ように加工を行なった。すなわち、先ず、〜に挙げ
たフィルムの一面、あるいは両面にコロナ放電処理を行
ない、その後、８００メッシュ〜１２００メッシュ微粒
電マット加工を行なった。この微粒電マット加工は、
〜に挙げたフィルムの製造後に施してもよく、また、
フィルムの製造時に同時に行なうようにしても良い。

【０１０８】なお、上記では８００メッシュ〜１２００
メッシュ微粒電マット加工としているが、８００メッシ
ュ〜９００メッシュ微粒電マット加工が好適例である。
また、各フィルムの厚みは、２０〜１００μｍの範囲内
のものを使用している。しかし、２０μｍ、２５μｍの
厚みのものが好適例である。

【０１０９】上記のコロナ放電処理や微粒電マット加工
自体は知られているので、詳細な説明は省略するが、上
記〜に挙げたフィルムに係る表面処理加工を行なう
ことで、顔のあぶらとり効果が非常に高いということを
本発明者は初めて認識したものである。なお、上記フィ
ルムにコロナ放電加工を特に施さなくても良い。しか
し、フィルムの表面にコロナ放電加工を行なうことで、
フィルムの親水性を付与することができ、あぶらとり効
果をより高めることができる。また、上記〜に掲げ
た合成樹脂製のフィルム以外の合成樹脂製フィルムでも
上記表面加工処理を行なうことで、あぶらとり紙として
本発明の範囲に含まれものである。

【０１１０】一般に上記に掲げた合成樹脂製のフィルム
の用途としては、包装用として各社から既に販売されて
いるものの、これらのフィルムをあぶらとり紙としの用
途しては未だ見出されていない。このように、のポリ
エチレンフィルム単独の場合や、〜に挙げたフィル
ムに上記の表面処理加工を行なうことで、合成樹脂製の
フィルムの用途として、各社は顔のあぶら分を吸収する
性状を未だ見出しておらず、本発明者がはじめて用途発
明として見出したものである。

【０１１１】特に、従来の製造方法によるあぶらとり紙
と、上述の合成樹脂製のフィルムを裁断してあぶらとり
紙を形成する場合とでは、本発明の方が製造コストを大
幅に低減することができ、しかもあぶら分の吸収能力も
従来のあぶらとり紙と同等、あるいはそれ以上の効果を
得ることができたものである。更には材料費自体も従来
と比べて大幅に安価にすることができる。このように、
本発明のあぶらとり紙は、市販されている各社の合成樹
脂製のフィルムを所定の大きさに裁断するだけで、あぶ
らとり紙を製造することができるものである。なお、本
発明のあぶらとり紙は、材料を合成樹脂製のフィルムを
使用しており、紙製ではないものの、一般的な呼び方と
して「あぶらとり紙」と表現している。

【０１１２】（第２の実施の形態）次に、上記のあぶら
とり紙の素材である上述の合成樹脂製のフィルムを用い
て形成した化粧用パフについて説明する。図３（ａ）は
本発明の第２の実施の形態における化粧用のパフ本体１
０の斜視図を示し、図３（ｂ）はパフ本体１０の要部拡
大断面図を示している。このパフ本体１０は、厚みを少
し有し柔らかいコットン紙層１１と、このコットン紙層
１１と貼り合わせた偏平なシート状のあぶらとり紙層１
２とで構成されている。

【０１１３】本発明の最も重要な部分は、化粧用パフの
材料としてどれを用いるかということである。また、選
択した材料をどのようにして所定の条件下で製造するか
である。まず、パフ本体１０のコットン紙層１１の材料
は、種々実験、検討した結果、ジェイソフト株式会社製
の「ＪＳ５０ＨＢコットンパルプ混抄紙５０ｇ／ｍ² の
巻取り原紙」を使用している。この選択したコットン紙
１００％のコットン紙層１１により柔らかく肌触りが良
く、肌に当てた時に心地良いものとしている。また、あ
ぶらとり紙層１２に使用するあぶらとり紙としては、先
の実施の形態における上記生分解性プラスチック製では
ない合成樹脂製のフィルム（前述のあぶらとり紙片２）
を用いている。

【０１１４】ところで、前述のあぶらとり紙（あぶらと
り紙片２）を夏期に用いた場合には、少し問題が発生す
る。すなわち、夏期では汗が出るので、汗が出ている状
態で顔にあぶらとり紙を当てると、あぶらとり紙が汗を
先に吸い取るために、あぶらとり紙によるあぶらとり効
果が無くなってしまう。そこで、上記のあぶらとり紙層
１２とコットン紙層１１とを貼り合わせてパフ本体１０
を形成することで、パフ本体１０の片面のコットン紙層
１１により優れた吸水性を図り、また、他面のあぶらと
り紙層１２により顔の肌のあぶら（皮脂）とりを行なう
ようにしたものである。

【０１１５】つまり、先ずパフ本体１０のコットン紙層
１１で十分に汗を拭き取って肌の水分を減らし、その
後、他面のあぶらとり紙層１２であぶらとりを行なう。
また、パフ本体１０のコットン紙層１１は、ジェイソフ
ト株式会社製の「ＪＳ５０ＨＢコットンパルプ混抄紙５
０ｇ／ｍ² の巻取り原紙」を使用しているので、クッシ
ョン性が良く、そのため、肌に対する圧力が高まること
により、さらにあぶらとり効果を向上させることができ
る。しかも、肌触りも心地良いものとなっている。ま
た、顔の皮膚に汗をかいていない場合では、パフ本体１
０の片面のあぶらとり紙層１２によりあぶらとりを行な
い、あぶらとりを行なった後は、他面のコットン紙層１
１は使用していないので、パフ本体１０を「コットン紙
パフ」として使用することができる。

【０１１６】また、パフ本体１０の片面に生分解性プラ
スチック製のフィルムからなるあぶらとり紙（あぶらと
り紙層１２）を使用しているので、フィルムにより、吸
収したあぶら（皮脂）は他面のコットン紙層１１に滲み
でることもなく、また、コットン紙層１１に「コットン
紙パフ」として化粧水などの液状の化粧液を使った場合
でも化粧液が他面に滲みでることもない。さらには、パ
フ本体１０のコットン紙層１１は、ジェイソフト株式会
社製の「ＪＳ５０ＨＢコットンパルプ混抄紙５０ｇ／ｍ
² の巻取り原紙」を使用しているので、化粧液をコット
ン紙層１１に付けた場合でも、化粧液がコットン紙層１
１に広がっていき、従来よりも化粧液の使用を減らすこ
とができる。実際の使用テストでは、化粧水や液状化粧
品の使用量を２／３〜１／２に減らすことができたもの
である。

【０１１７】また、あぶらとり紙層１２とコットン紙層
１１との接着面に柄状に接着剤をプリント加工して貼り
合わせることにより、柔らかさとデザイン的な特徴を持
たせることができる。

【０１１８】次に、第２の実施の形態におけるパフ本体
１０の製造方法について説明する。図４はパフ本体１０
の製造方法を示す図であり、回転自在としたローラー１
３には上述のコットン紙層１１となる原紙１１ａが巻装
されている。また、回転自在としたローラー１４にはあ
ぶらとり紙層１２となる素材フィルム１２ａ（前記合成
樹脂製のフィルム）が巻装され、コットン紙層１１とな
る原紙１１ａ及びあぶらとり紙層１２となる素材フィル
ム１２ａとが貼合機１５で貼り合わせるようになってい
る。ここで、上記貼合機１５としては、いわゆるドライ
ラミネーター、又はポリエチレンラミネーターと呼ばれ
ているものを使用している。

【０１１９】あぶらとり紙層１２の素材フィルム１２ａ
は、その一面がコットン紙層１１の原紙１１ａと貼り合
わされるように貼合機１５へ供給されていき、貼合機１
５での素材フィルム１２ａと原紙１１ａとの貼合の条件
は以下のように設定している。速度：４０ｍ〜５０ｍ／毎分接着剤の塗布量：１２ｇ／ｍ² （ウエット）あぶらとり紙層１２の素材フィルム１２ａの一面に接着
剤を塗布して貼合機１５にてあぶらとり紙層１２の素材
フィルム１２ａとコットン紙層１１の原紙１１ａとを貼
合する。

【０１２０】図５は貼合機１５の具体的な構成を示す図
であり、以下、具体的に説明する。ローラー１４の前方
には接着剤３１を貯留した容器３０が配設されており、
この容器３０の上方に一対のローラー３２、３３が設け
られている。下側のローラー３２の下部は接着剤３１に
浸漬するように配設され、上部のローラー３３の表面が
下部のローラー３２の表面に接触して接着剤３１を伸ば
すようにしている。ローラー１４に巻装されているあぶ
らとり紙層１２となる素材フィルム１２ａは、一対のロ
ーラー３２、３３の間に供給されて素材フィルム１２ａ
の一面に接着剤３１が塗布されていく。

【０１２１】接着剤３１が塗布された素材フィルム１２
ａは乾燥装置３４で少し乾燥されて乾燥装置３４から送
り出される。乾燥装置３４から送り出された素材フィル
ム１２ａは、ガイドローラー３５を経てテイルガイドロ
ーラー３６で方向が反転される。なお、２枚のシートを
貼合する通常の装置では、テイルガイドローラー３６の
箇所でゴム製のニップローラー（図５の破線部分参照）
で２枚のシートを貼合するが本発明では上記ニップロー
ラーは使用していない。ニップローラーとテイルガイド
ローラー３６とで圧力をかけて貼合すると、本発明のよ
うに柔らかいコットン紙層１１となる原紙１１ａを使用
している場合には不向きとなるからである。

【０１２２】本発明では、テイルガイドローラー３６で
進行方向を反転させた後に、メッキローラーと呼ばれる
貼合ローラー３７により、あぶらとり紙層１２となる素
材フィルム１２ａとローラー１３から送り出されるコッ
トン紙層１１となる原紙１１ａとを貼合するようにして
いる。貼合ローラー３７の両側にはそれぞれテンション
ローラー３８、３９を配設して素材フィルム１２ａと原
紙１１ａの貼合時での張力制御を行なっている。また、
上記貼合ローラー３７の表面は硬質のクロムメッキが施
されている。

【０１２３】テイルガイドローラー３６で反転した素材
フィルム１２ａと、ローラー１３からのテンションロー
ラー３８を介した原紙１１ａとが貼合ローラー３７で貼
合されて、パフ本体素材１０ａとしてローラー１６に巻
き取られる。ここで、貼合ローラー３７の横幅の寸法は
１ｍ〜１．５ｍぐらいであり、直径は２０ｃｍ〜２５ｃ
ｍとしている。また、図６に示すように、テンションロ
ーラー３６から貼合ローラー３７へ送り出される素材フ
ィルム１２ａの角度（仰角）は約４５度とし、素材フィ
ルム１２ａの進行速度に対して１５％〜２０％増の同方
向で回転させるようにしている。

【０１２４】素材フィルム１２ａの貼合ローラー３７に
対する仰角を約４５度としているのは、以下の理由から
である。すなわち、４５度より大きくなると素材フィル
ム１２ａが引っ張られて薄い素材フィルム１２ａが破れ
易くなり、４５度より小さくなると貼合時にシワが生じ
たりするからである。したがって４５度近辺の角度が最
適であるが、４０度〜５０度ぐらいの範囲内であれば良
い。また、貼合ローラー３７の直径を２０ｃｍ〜２５ｃ
ｍとしている理由は下記の通りである。すなわち、貼合
ローラー３７の直径が大き過ぎると、貼合ローラー３７
の表面と素材フィルム１２ａとの接触面積が多くなりす
ぎて適度のテンションを得ることができず、また、直径
が小さ過ぎるとテンションがきつくなってシワが出来た
り、安定感がなくなるからである。更には素材フィルム
１２ａが薄いために破れる可能性も出てくる。

【０１２５】上記貼合ローラー３７の前後に配設してい
るテンションローラー３８、３９は、原紙１１ａやパフ
本体素材１０ａの進行速度より１０％〜１５％程度速度
を落として原紙１１ａやパフ本体素材１０ａの張力制御
を行ない易くしている。また、テンションローラー３
８、３９の回転方向は、原紙１１ａやパフ本体素材１０
ａの進行方向と同じである。なお、上記貼合ローラー３
７、テンションローラー３８、３９、ローラー１６はモ
ータ（図示せず）により回転制御されている。このよう
に、ローラー１３からの原紙１１ａの貼合ローラー３７
への送り出す際の仰角を約４５度とし、且つ貼合ローラ
ー３７の回転速度を素材フィルム１２ａの進行速度より
１５％〜２０％増とし、なお且つ両側のテンションロー
ラー３８、３９を原紙１１ａ等の進行速度より１０％〜
１５％減としていることで、パフ本体素材１０ａを連続
して自動的に製造する場合にローラー１６で巻き取るに
際して応答コントロールを良くすることができる。これ
によりローラー１６でパフ本体素材１０ａをたるみなく
巻き取ることができる。

【０１２６】このようにして貼合機１５にてコットン紙
層１１の原紙１１ａとあぶらとり紙層１２の素材フィル
ム１２ａとが貼合されてパフ本体素材１０ａが連続して
形成され、そして、パフ本体素材１０ａはローラー１６
に巻き取られていく。ローラー１６にて巻き取ったパフ
本体素材１０ａは、次に図３（ａ）に示すような一般的
なパフの形状にカッティング成形され、本発明のパフ本
体１０が形成されることになる。

【０１２７】なお、貼合機１５におけるコットン紙層１
１の原紙１１ａとあぶらとり紙層１２の素材フィルム１
２ａとの接着において、接着剤３１は貼合面の全面にわ
たって塗布しても良く、また上述したように、貼合面に
柄状に接着剤を塗布して、パフ本体１０の柔らかさとデ
ザイン的な特徴を持たせるようにしても良い。

【０１２８】従来のスポンジやコットン製のパフでは、
化粧液がパフの素材に必要以上にしみ込んで不経済であ
るし、また手にとってパフを使用する場合でも手が汚れ
て嫌だという女性が多い。そこで、図３に示すパフ本体
１０を用いて他の使用例を説明する。特に、リキッドフ
ァンデーション等を使う場合、化粧液を１００パーセン
ト有効に活用できるようにしたものである。

【０１２９】図３に示すパフ本体１０のあぶらとり紙層
１２の面に化粧液を少量塗り付けて、化粧液を顔に塗
る。そして、パフ本体１０の他面のコットン紙層１１で
薄く伸ばすようにして化粧を行なう。

【０１３０】この使用例ではパフ本体１０のあぶらとり
紙層（合成樹脂製のフィルム）１２の面に付けた化粧液
を顔に塗布することで、あぶらとり紙層１２に塗布した
化粧液のほとんどを顔に付けることができ、更にパフ本
体１０のコットン紙層１１で薄く伸ばすことで、少量の
化粧液で化粧を行なうことができる。また、あぶらとり
紙層１２の面に塗布した化粧液をほとんど顔に塗ること
ができるので、あぶらとり紙層１２の面の部分を持って
コットン紙層１１で化粧液を伸ばす場合にでも、化粧液
はあまり手に付くこともない。同時にコットン紙層１１
で化粧液を伸ばす際にも、コットン紙層１１側の化粧液
はあぶらとり紙層１２により外側に滲み出ることがない
ので、顔の化粧液が手に付くことはない。そのため、化
粧液で手が汚れるということも従来と比べて大幅に減ら
すことができる。

【０１３１】（第３の実施の形態）ところで、従来のい
わゆる「おしろい紙」はファンデーションパウダーが普
通紙にコーティングしてあるので、その紙の繊維にファ
ンデーションパウダーがしみ込んで顔に塗り付けにくい
という問題があった。つまり、ファンデーションパウダ
ーが紙から離れにくいという問題である。また、「おし
ろい紙」は紙製なのでソフト感やクッション性が全くな
く、使い心地も良くないという問題がある。

【０１３２】そこで、本発明の第３の実施の形態では、
先の実施の形態におけるパフ本体１０にファンデーショ
ンパウダーをコーティングするようにしたものである。
図７はファンデーションパウダー４４を表面にコーティ
ングしたパフ本体１０の斜視図を示し、図８はパフ本体
１０の要部拡大断面図を示している。なお、先の実施の
形態と同一の要素には同一の番号を付している。図８に
示すように、パフ本体１０のあぶらとり紙層（前述の合
成樹脂製のフィルム）１２の面にファンデーションパウ
ダー４４をコーティングしたものである。

【０１３３】したがって、ファンデーションパウダー４
４をあぶらとり紙層１２の面にコーティングするまで
は、先の実施の形態と同様に製造される。そして、図９
に示すように、ローラー１６に巻き取ったパフ本体素材
１０ａをグラビアコーター４５によりファンデーション
パウダー４４をコーティングするようにしている。グラ
ビアコーター４５においてパフ本体素材１０ａの表面に
コーティングするファンデーションパウダー４４の材料
としては、例えば、株式会社香粧園社製のファンデーシ
ョンパウダーが挙げられる。そして、シート状のパフ本
体素材１０ａに下記の条件でファンデーションパウダー
４４をコーティングする。ファンデーションパウダー２５％アルコール５０％接着樹脂２５％（重量比）

【０１３４】ローラー１６からのパフ本体素材１０ａが
グラビアコーター４５に送られ、１２０メッシュ〜１５
０メッシュの彫刻ローラー（図示せず）を使用し、毎分
４０ｍ〜６０ｍでグラビアコーター４５においてファン
デーションパウダー４４がコーティングされる。そし
て、グラビアコーター４５でコーティングされてパフ本
体素材４６としてローラー４７に巻き取られる。そし
て、図７に示すようなパフの形状にカッティング成形さ
れる。

【０１３５】このようにして形成されたパフ本体１０
は、ファンデーションパウダー４４があぶらとり紙層１
２の面にコーティングされているので、離けい性が良く
なり、コーティングされたファンデーションパウダー４
４が化粧直しとして使用した場合、そのほとんどを顔に
付けることができた。また、使用時には、コットン紙層
１１によりソフト感やクッション性があり、肌触りが良
いものとなっている。また、パフ本体１０の片面はコッ
トン紙層１１によりコットンパフとして活用することが
できる。

【０１３６】また、従来の「おしろい紙」にはファンデ
ーションパウダーの成分にはあぶらが入っており、この
あぶらが肌に良くないとされている。この実施の形態の
ファンデーションパウダーにはあぶらを入れていないの
で、パフ本体を使用しても肌を傷めることもなく、ま
た、肌にきめ細かくファンデーションパウダーを塗布で
き、しかも透明感を与えることができる。なお、ファン
デーションパウダー４４の材料としては、もちろん上記
の株式会社香粧園社製以外のファンデーションパウダー
を使用しても良い。

【０１３７】なお、上記ファンデーションパウダー４４
にシルクの微粉末を混入したり、シルクの微粉末のみで
ファンデーションパウダーを構成するようにしても良
い。もちろん、現在流行している抗菌剤をファンデーシ
ョンパウダーに混入しても良い。

【０１３８】（第４の実施の形態）次に第４の実施の形
態について説明する。上述したように、従来の不織布製
やコットン製のパフに化粧液を付けた場合、化粧液のパ
フへの吸い込みが強過ぎるために手に付く化粧液の量が
かなりあり、非常に不経済という問題がある。そこで、
本実施の形態では、化粧液の使用量を半減できるように
すると共に、両面にコットン紙層１１を設けて使い勝手
を良くするようにしたものである。

【０１３９】図１０は本実施の形態のパフ本体５１の斜
視図を示し、図１１はパフ本体５１の要部拡大断面図を
示すものである。パフ本体５１はシート状のあぶらとり
紙層（前述の合成樹脂製のフィルム）１２を両側からコ
ットン紙層１１でサンドイッチ構造としたものであり、
あぶらとり紙層１２により一方のコットン紙層１１に化
粧液を付けても他方のコットン紙層１１には滲み出ない
ものである。したがって、コットン紙層１１に化粧液を
付けても手に化粧液が付かない。また、パフ本体５１の
コットン紙層１１は、ジェイソフト株式会社製の「ＪＳ
５０ＨＢコットンパルプ混抄紙５０ｇ／ｍ² の巻取り原
紙」を使用しているので、化粧液をコットン紙層１１に
付けた場合でも、化粧液がコットン紙層１１に広がって
いき、従来よりも化粧液の使用を減らすことができる。
実際の使用テストでは、化粧水や液状化粧品の使用量を
２／３〜１／２に減らすことができたものである。

【０１４０】更には、両側のコットン紙層１１により両
面使用が可能となり、１枚のパフ本体５１で２回の使用
ができて経済的である。また、嵩張らないために、旅行
などでも便利で使い勝手が良いものである。

【０１４１】次に、本実施の形態の製造方法について説
明する。基本的には図４及び図５に示す製造方法と同様
である。先ず、図１２に示すように、ローラー１３から
のコットン紙層１１の原紙１１ａとローラー２０からの
あぶらとり紙層１２となる素材フィルム１２ａとを貼合
機１５にて貼合する（先の実施の形態と同じ貼合条
件）。貼合機１５にて原紙１１ａと素材フィルム１２ａ
とが貼合されて中間素材５２としてローラー５３に巻き
取られる。次に、ローラー１３からのコットン紙層１１
の原紙１１ａと、上記巻き取ったローラー５３からの中
間素材５２とを貼合機１５にて貼合する（先と同じ貼合
条件）。この時、素材フィルム１２ａの表面が原紙１１
ａとの接着面となる。原紙１１ａと中間素材５２とが貼
合機１５にて貼合されて、パフ本体素材５１ａとしてロ
ーラー１６に巻き取られる。そして、パフ本体素材５１
ａは図１０に示すようなパフ本体５１の形状にカッティ
ング成形される。

【０１４２】なお、先の各実施の形態において、２枚の
シートを貼合する場合には、貼合機１５においては１回
の工程で良いが、パフ本体を３層構造とする場合には、
再度貼合機１５において貼合工程を行なう。

【０１４３】（第５の実施の形態）ところで、先の実施
の形態ではシート状の素材や原紙を貼合するのに、基本
的には図５に示すような装置で行なっており、２層構造
の素材を製造する場合には１回の工程で良いが、３層構
造の素材を製造するには再度同じ工程を行なうために２
回の工程が必要となる。そのため、製造コストが高くつ
くという問題が生じる。

【０１４４】また、ソフトでクッション性を備えたパフ
本体素材１０ａ、５１ａを製造することができたもの
の、ローラー１６に巻き取っているパフ本体素材１０
ａ、５１ａの状態から所定の寸法毎に断裁する際に、や
はりローラー（図示せず）でパフ本体素材１０ａ、５１
ａを加圧するため、コットン紙層１１におけるクッショ
ン性が低下してしまうという問題が新たに発生すること
が分かった。さらには、接着剤３１を用いてコットン紙
層１１（原紙１１ａ）、あぶらとり紙層（素材フィルム
１２ａ）１２等を貼合しているため、人によっては接着
剤３１により肌が荒れたりする虞もある。そこで、本実
施の形態では、パフ本体素材１０ａ、５１ａを断裁する
時に素材を加圧しない方法で、しかもコットン紙層１１
等の貼合も同時に行ない、更には接着剤を用いずにコッ
トン紙層１１等の貼合を行なうようにしたものである。

【０１４５】この実施の形態では図１４に示す製造装置
で図１０に示すような３層構造のパフ本体５１を製造す
る場合について説明する。表面にゴムを貼り回転自在と
した受けローラー５５の上方には、上下動自在で且つ回
転自在な加圧ローラー５６が配設されている。この受け
ローラー５５と加圧ローラー５６はそれぞれモータ（図
示せず）にて所定の回転速度で回転制御されるものであ
る。また、加圧ローラー５６には加熱手段（図示せず）
が設けられている。図１５は加圧ローラー５６の正面図
を示し、加圧ローラー５６の表面には軸方向に沿って所
定の間隔毎にリング状で突条の加圧部５７が一体的に複
数形成されている。

【０１４６】ここで、最終的に製造される製品は化粧用
パフなので、上記加圧部５７の幅寸法、加圧部５７間の
寸法は以下のような設定している。すなわち、加圧部５
７の幅寸法は約２ｃｍであり、また、加圧部５７と加圧
部５７との間隔の寸法は約５ｃｍである。さらに、加圧
部５７の高さは貼合するシートの枚数にもよるが、本実
施の形態では３枚のシートを貼合するので、約３ｍｍと
している。もちろん、この加圧部５７の高さは貼合する
原紙やフィルムの層数に応じて任意に設定可能である。

【０１４７】図１４において、コットン紙層１１となる
原紙１１ａは先の実施の形態で使用しているものと同じ
材料であり、また、あぶらとり紙層１２となる素材フィ
ルム１２ａは前述の合成樹脂製のフィルムを用いてい
る。そして、上側のコットン紙層１１の原紙１１ａと、
素材フィルム１２ａと、下側のコットン紙層１１の原紙
１１ａとがガイドローラー５８によって重ねられた状態
でガイドされながら受けローラー５５と加圧ローラー５
６との間に供給される。

【０１４８】ここで、受けローラー５５と加圧ローラー
５６による貼合条件は以下の通りである。温度：１３０℃〜１５０℃ 圧力：２トン〜３トン速度：毎分１０ｍ〜３０ｍ

【０１４９】上記の条件で原紙１１ａ、素材フィルム１
２ａ、原紙１１ａは加圧ローラー５６のリング状の加圧
部５７により熱加圧されて、３層のパフ本体素材５１ａ
が形成される。そして、図１６は加圧ローラー５６の加
圧部５７により貼合されたパフ本体素材５１ａの要部平
面図を示しており、加圧部５７により貼合された貼合部
６３（図中の斜線部分）が帯状に形成されている。加圧
部５７により熱加圧されると、上下のコットン紙層１１
の原紙１１ａの間の素材フィルム１２ａが溶融し、これ
により上下の原紙１１ａが貼合されることになる。帯状
の間隔で貼合されたパフ本体素材５１ａは、図１４に示
すようにロータリーカッター５９の固定台６０の箇所で
カッター６１により所定の幅寸法毎に断裁されていく。

【０１５０】カッター６１にてパフ本体素材５１ａが所
定の寸法毎に断裁されてパフ本体素材片５１ｂが形成さ
れ、断裁後にパフ本体素材片５１ｂが積層されていく。
図１７はパフ本体素材片５１ｂの要部破断斜視図を示
し、貼合部６３以外の部分は貼合されていないので、上
下面のコットン紙層１１はコットン紙１００％のソフト
感を出せることができる。しかも、接着剤を使用せずに
素材フィルム１２ａの溶融により上下のコットン紙層１
１を貼合しているので、貼合の際に接着剤自体が不要に
なり、また１回の貼合工程で３層のシートを貼合できる
ので、製造コストを非常に安価にすることができる。更
には、シートの貼合に接着剤を使用していないので、肌
が荒れるということもなく、肌が弱い人でも安心して使
用できるものである。もちろん、第２の実施の形態と同
様にコットン紙層１１により化粧液の使用量を大幅に削
減でき、一般消費者にとって非常に有益となる。

【０１５１】なお、上記のように製造されたパフ本体素
材片５１ｂは、図１６の破線に示すように通常のパフの
形状にカッティングされて、図１８に示すようなパフ本
体５１が形成されることになる。

【０１５２】図１９は、図３に示すあぶらとり紙層１２
とコットン紙層１１とで２層構造とした場合のパフ本体
１０の場合を示しており、図１４に示す場合と同様に製
造することができる。この場合、コットン紙層１１の原
紙１１ａとあぶらとり紙層１２の素材フィルム１２ａと
の２層の貼合となり、先の条件と同じ条件で加圧ローラ
ー５６の加圧部５７により上記と同様に帯状に貼合部６
３が形成されて、この貼合部６３により原紙１１ａと素
材フィルム１２ａとは貼合されることになる。そして、
貼合部６３以外の部分のコットン紙層１１はふっくらと
したソフト感を出すことができる。ここで、あぶらとり
紙層１２は合成樹脂製のフィルムを用いているので、こ
のフィルムが加熱されることで溶融し、これにより、あ
ぶらとり紙層１２の素材フィルム１２ａとコットン紙層
１１とが貼合される。

【０１５３】したがって、この場合にも接着剤を使用し
ていないので、製造コストも安価にでき、肌が弱い人も
安心して化粧用パフとして使用することができる。

【０１５４】ところで、加圧ローラー５６の加圧部５７
の形状は、図１５に示すような形状に限られるものでは
ない。図１５の場合では加圧部５７をリング状の突条と
したが、加圧部５７と加圧部５７の間に周方向に所定の
間隔をあけて軸方向に沿った突条（図示せず）を形成す
るようにしても良い。この場合には、図２０に示すよう
に、パフ本体素材５１ａは格子状に熱加圧されて、貼合
部６３が格子状に形成されることになる。ここで、貼合
部６３と貼合部６３との間隔は図１６の場合よりも短く
て、例えば、約１ｃｍとしている。これにより化粧用パ
フとしてのパフ本体５１を形成した場合には、パフ本体
５１の表面には格子状で且つ凹凸面のデザインが立体的
に施されることになる。

【０１５５】また、貼合部６３の形状を帯状や格子状以
外の形状にするようにしても良い。例えば、メーカー名
や販売会社の名前をアルファベットの形になるように貼
合部６３を形成するようにしても良い。この場合、加圧
ローラー５６の加圧部５７の形状はアルファベットの逆
の文字に形成することで、任意の文字により貼合部６３
を形成することができる。もちろん、貼合部６３の形状
は、アルファベット以外のカタカナ、ひらかな、簡単な
漢字となるようにしても良く、また、図柄などのデザイ
ンとなるようにしても良い。

【０１５６】上記の実施の形態では、２層と３層との貼
合の場合について説明したが、４層以上のシートを貼合
する場合にも、適用することができる。なお、コットン
紙層１１となる原紙１１ａを貼合する場合に素材フィル
ム１２ａを溶融させて貼合させていたが、素材フィルム
１２ａを用いずにコットン紙層同士を直接貼合させるよ
うにしても良い。かかる場合、紙同士を貼合することは
可能である。すなわち、２層のコットン紙層１１でパフ
本体を構成する場合にも、図１４に示す製造装置により
先と同様に接着剤を使用せずに部分的な貼合にてパフ本
体を形成することができる。なお、製造方法は先の場合
と同じなので詳細な説明は省略する。しかし、原紙１１
ａと原紙１１ａとの間に素材フィルム１２ａを介装させ
る方が、熱加圧による素材フィルム１２ａの溶融によっ
て、より確実に原紙１１ａを貼合することができる。

【０１５７】ところで、上記のコットン紙層１１とし
て、コットン紙を用いた場合について説明したが、紙製
ではなくシート状のコットンを用いてパフ本体素材（パ
フ本体）を形成するようにしても良い。すなわち、図１
４に示す製造装置により、シート状のコットンと上述し
たあぶらとり紙層１２となる素材フィルム１２ａとを貼
合してパフ本体を形成するようにしても良い。つまり、
素材フィルム１２ａとシート状のコットンとの２層のパ
フ本体素材を形成し、このパフ本体素材から通常のパフ
の大きさにカッティングしてパフ本体を形成するもので
ある。また、素材フィルム１２ａとシート状のコットン
とをサンドイッチ構造のパフ本体素材を図１４に示す製
造装置により形成し、形成されたパフ本体素材から通常
のパフの大きさにカッティングしてパフ本体を形成する
ものである。

【０１５８】なお、この場合の貼合部６３の形状は上述
したのと同様に種々の形状を構成することができる。つ
まり、図１４〜図２０の各実施の形態において、材料の
コットン紙層１１を紙製ではないシート状のコットンに
置き換えてパフ本体素材（パフ本体）を形成するように
したものである。

【０１５９】なお、上記各実施の形態におけるパフ本体
を、手や足の爪のマニキュアを取る時に使用する除光液
を使用する際にも利用することができる。つまり、パフ
本体の素材フィルム１２ａにより除光液が表面に滲む出
ることがないので、手に除光液が付くこともほとんどな
い。そのため、除光液によって手が臭くなるということ
もなく、女性に歓迎される商品を提供することができ
る。

【０１６０】また、上記各実施の形態におけるパフ本体
は、化粧時の化粧用パフとして使用例を説明したが、他
の用途にも使用することができる。例えば、化粧用パフ
の延長上で、エステ等の際に使用するフェイスマスクに
も適用することができる。この場合、化粧液をコットン
紙層１１に付けたり、化粧クリームは素材フィルム１２
ａ面に付けて使用することができる。

【０１６１】上記各実施の形態におけるパフ本体は、コ
ットン紙層１１により吸水性が良いので、靴用の中敷と
しても利用することができる。つまり、パフ本体と同じ
構成の素材を靴用の中敷として利用するものであり、形
状は一般的な中敷の形状に対応させる。コットン紙層１
１を上面にして靴の中に入れると、コットン紙層１１に
よりクッション性が良く、履き心地も良く、また、コッ
トン紙層１１により水分等を吸収してむれやすい靴の中
を快適にすることもできる。また、素材フィルム１２ａ
により足のあぶら分が浸透するのを阻止されて、靴内部
の底面が汚れにくくなり、靴を快適な状態に長く保つこ
とができる。しかも、パフ本体の素材は安価にできるの
で、パフ本体が汚れてきた場合には新しい中敷に交換し
ても、コスト高とはならない。

【０１６２】また、上記各実施の形態におけるパフ本体
の素材を用いて床ずれ防止用のマットとしても使用がで
きる。特に、パフ本体の素材の内部には、素材フィルム
１２ａが介装されているので、失禁した場合でも、寝具
を汚すことはない。

【０１６３】なお、コットン紙層１１の材料の坪量とし
ては、５０ｇ／ｍ² のものを使用していたが、コットン
紙層１１をより厚みを持たせる場合には、さらに坪量の
大きな材料を用いるようにしても良い。また、コットン
紙層１１の材料として、ジェイソフト株式会社製の「Ｊ
Ｓ５０ＨＢコットンパルプ混抄紙５０ｇ／ｍ² の巻取り
原紙」を使用している場合について説明したが、これに
限定されるものではない。同量の坪量であって、他社製
品の物でも良い。また、コットン１００％のあぶらこし
紙を用いるようにしても良い。

【０１６４】（第６の実施の形態）次に、第６の実施の
形態を説明するが、前記の各実施の形態におけるあぶら
とり紙（あぶらとり紙層１２）の材料として合成樹脂製
のフィルムを使用していたが、この実施の形態以降のあ
ぶらとり紙の材料としては、生分解性プラスチック製の
フィルムを用いているものである。あぶらとり紙の材料
を生分解性プラスチック製ではない合成樹脂製のフィル
ム（前記の各実施の形態でのあぶらとり紙）と生分解性
プラスチック製のフィルムを使用しているものであり、
材料の選択が非常に重要な事項である。そのため、本実
施の形態以降は、前記各実施の形態と重複する形となる
が、詳細に説明していく。

【０１６５】なお、あぶらとり紙の材料が異なっても同
一の機能を発揮するので、先の実施の形態と同一の番号
を付している。また、他の部材も同一の番号を付して説
明する。また、本実施の形態以降における図面も、前記
の各実施の形態と構成が同じであるが、同じような図面
を用いて詳細に説明する。

【０１６６】先ず、あぶらとり紙について説明する。従
来例で述べたように、フィルムに親水性を持たせばあぶ
らとり機能を発揮できるのではないかと考察し、種々の
親水性付与コートを行なった。そこで、本発明者は柔軟
性のある生分解性プラスチック製のフィルムを採用し、
種々のテストを行なった。

【０１６７】農産物を主原料とした生分解性プラスチッ
ク製のフィルムは、外観はフィルムであるが、その材質
により紙のような親水性を具備していることを見出した
ものである。この生分解性プラスチック製のフィルム
は、ヒートシール性も有しており、通常の貼合法やヒー
トラミネート法により種々のシートとの貼合製品を製造
することができたものである。特に、生分解性プラスチ
ック製のフィルムは農産物が主原料であり、前記実施の
形態で用いていた合成樹脂製のフィルムとは異なり、生
分解性プラスチック製のフィルムは自然界で分解される
もので、環境や公害問題にも配慮したものである。

【０１６８】図２１及び図２２は生分解性プラスチック
製のフィルムにより構成したあぶらとり紙を示すもので
あり、多数枚のあぶらとり紙片２を表紙内に装丁してあ
ぶらとり紙帳１を構成したものである。あぶらとり紙片
２の大きさは手のひらくらいである。そして、各あぶら
とり紙片２は後述する材料からなる生分解性プラスチッ
ク製のフィルムを用いて形成されている。

【０１６９】次に、あぶらとり紙片２の材料である生分
解性プラスチック製のフィルムについて説明する。生分
解性プラスチック製のフィルムは、国内、外国の各社か
ら既に販売されているものの、このフィルムの用途とし
ては、例えば、クレジットカード、キャッシュカード、
ＩＤ用カード、各種会員カード等の厚手カード用や、プ
リペイドカードなどの薄手カード用や、袋などの包装用
や書籍の表紙の紙と貼り合わせ用のフィルムとしての用
途である。さらには、農業用、園芸用の被膜用のフィル
ムとして、また土木造成時の切り土、盛り土の法面保護
用のフラットヤーンとしての用途として販売されている
ものである。

【０１７０】あぶらとり紙片２の材料として使用する生
分解性プラスチック製のフィルムの原料は、コーン、ナ
タネ、大豆等の自然界から産み出される農産物で、その
ため、自然界で分解されるときも有害物質などの発生が
なく、また焼却しても有毒ガスは全く発生しない。生分
解性プラスチック製のフィルムの燃焼カロリーは、ポリ
エチレンやナイロンの約半分の４〜５，０００ｃａｌ／
ｇと、紙と同じ程度に低く、イオウ、チッソ、リン、塩
素等を含むガスの発生もなく、焼却炉を傷めることも少
ない。しかも、生分解性プラスチック製のフィルムは、
通常の状態では一般のプラスチックのフィルムと同様な
機能を発揮するものであり、水分やあぶら分を透過させ
ることもない。

【０１７１】各社から販売されている生分解性プラスチ
ック製のフィルムは、「一般のプラスチックのフィルム
と同様な機能を発揮する」という観点から今までのポリ
エチレンやナイロン等に代わるフィルムとしているもの
であり、自然界で分解されるフィルムとして販売されて
いるものである。ところが、この生分解性プラスチック
製のフィルムの用途として、各社は顔のあぶら分を吸収
する性状を未だ見出しておらず、本発明者がはじめて用
途発明として見出したものである。しかも自然界で分解
するという特異な効果をあぶらとり紙に持たせること
で、使用した後のあぶらとり紙の地中や水中への廃棄や
焼却の場合にも自然破壊のおそれも無くしたものであ
る。

【０１７２】特に、従来の製造方法によるあぶらとり紙
と、生分解性プラスチック製のフィルムを裁断してあぶ
らとり紙を形成する場合とでは、本発明の方が製造コス
トを大幅に低減することができ、しかもあぶら分の吸収
能力も従来のあぶらとり紙と同等、あるいはそれ以上の
効果を得ることができたものである。すなわち、本発明
（本実施の形態）のあぶらとり紙は、市販されている各
社の生分解性プラスチック製のフィルムを所定の大きさ
に裁断するだけで、あぶらとり紙を製造することができ
る。

【０１７３】生分解性プラスチック製のフィルムとして
の成分は既に周知な事項なので詳細な説明は省略する
が、図２３に生分解性プラスチックの種類を示す。内外
国の各社から販売されている生分解性プラスチック製の
フィルムを使用することができ、生分解性プラスチック
製のフィルムの分類としては、図２３に示すように、天
然高分子系、微生物生産系、化学合成等がある。また、
生分解性プラスチック製のフィルムの厚みとしては、２
０μｍ〜１００μｍの範囲内のものが適用されるが、い
ずれの厚みの場合でも本発明のあぶらとり紙として使用
できる。特に、生分解性プラスチック製のフィルムの厚
みとして、２０μｍ、２５μｍの素材があぶらとり紙と
して好適例である。

【０１７４】生分解性プラスチック製のフィルムに使用
するメーカー名と商品名としては、例えば以下に挙げる
ものが適用される。例えば、グンゼ株式会社の「ビオフ
ァン」、三井化学株式会社の「レイシア」、チッソ株式
会社の「ＮＯＶＯＮ」、日本モンサント株式会社の「バ
イオポール」、日本合成化学工業株式会社の「マタービ
ー」、ダイセル化学工業株式会社の「セルグリーン」等
が一例として挙げられる。もちろん、上記のものに限れ
るものではなく、他の会社の生分解性プラスチック製の
フィルムを使用しても本発明のあぶらとり紙に適用でき
る。なお、本発明者が種々テストした結果では、グンゼ
株式会社の「ビオファン」（コーン、ナタネ、大豆等の
農産物を原料とした生分解性プラスチック製のフィル
ム）で、その厚みが２０μｍ、２５μｍの素材の生分解
性プラスチック製のフィルムがあぶらとり紙として最も
好適例であった。

【０１７５】（第７の実施の形態）次に、上記のあぶら
とり紙の素材である生分解性プラスチック製のフィルム
を用いて形成した化粧用パフについて説明する。図２４
（ａ）は本発明の第７の実施の形態における化粧用のパ
フ本体１０の斜視図を示し、図２４（ｂ）はパフ本体１
０の要部拡大断面図を示している。このパフ本体１０
は、厚みを少し有し柔らかいコットン紙層１１と、この
コットン紙層１１と貼り合わせた偏平なシート状のあぶ
らとり紙層１２とで構成されている。

【０１７６】本発明の最も重要な部分は、化粧用パフの
材料としてどれを用いるかということである。また、選
択した材料をどのようにして所定の条件下で製造するか
である。まず、パフ本体１０のコットン紙層１１の材料
は、種々実験、検討した結果、ジェイソフト株式会社製
の「ＪＳ５０ＨＢコットンパルプ混抄紙５０ｇ／ｍ² の
巻取り原紙」を使用している。この選択したコットン紙
１００％のコットン紙層１１により柔らかく肌触りが良
く、肌に当てた時に心地良いものとしている。また、あ
ぶらとり紙層１２に使用するあぶらとり紙としては、先
の実施の形態における上記生分解性プラスチック製のフ
ィルム（前述のあぶらとり紙片２）を用いている。

【０１７７】ところで、前述のあぶらとり紙（あぶらと
り紙片２）を夏期に用いた場合には、少し問題が発生す
る。すなわち、夏期では汗が出るので、汗が出ている状
態で顔にあぶらとり紙を当てると、あぶらとり紙が汗を
先に吸い取るために、あぶらとり紙によるあぶらとり効
果が無くなってしまう。そこで、上記のあぶらとり紙層
１２とコットン紙層１１とを貼り合わせてパフ本体１０
を形成することで、パフ本体１０の片面のコットン紙層
１１により優れた吸水性を図り、また、他面のあぶらと
り紙層１２により顔の肌のあぶら（皮脂）とりを行なう
ようにしたものである。

【０１７８】つまり、先ずパフ本体１０のコットン紙層
１１で十分に汗を拭き取って肌の水分を減らし、その
後、他面のあぶらとり紙層１２であぶらとりを行なう。
また、パフ本体１０のコットン紙層１１は、ジェイソフ
ト株式会社製の「ＪＳ５０ＨＢコットンパルプ混抄紙５
０ｇ／ｍ² の巻取り原紙」を使用しているので、クッシ
ョン性が良く、そのため、肌に対する圧力が高まること
により、さらにあぶらとり効果を向上させることができ
る。しかも、肌触りも心地良いものとなっている。ま
た、顔の皮膚に汗をかいていない場合では、パフ本体１
０の片面のあぶらとり紙層１２によりあぶらとりを行な
い、あぶらとりを行なった後は、他面のコットン紙層１
１は使用していないので、パフ本体１０を「コットン紙
パフ」として使用することができる。

【０１７９】また、パフ本体１０の片面に生分解性プラ
スチック製のフィルムからなるあぶらとり紙（あぶらと
り紙層１２）を使用しているので、フィルムにより、吸
収したあぶら（皮脂）は他面のコットン紙層１１に滲み
でることもなく、また、コットン紙層１１に「コットン
紙パフ」として化粧水などの液状の化粧液を使った場合
でも化粧液が他面に滲みでることもない。さらには、パ
フ本体１０のコットン紙層１１は、ジェイソフト株式会
社製の「ＪＳ５０ＨＢコットンパルプ混抄紙５０ｇ／ｍ
² の巻取り原紙」を使用しているので、化粧液をコット
ン紙層１１に付けた場合でも、化粧液がコットン紙層１
１に広がっていき、従来よりも化粧液の使用を減らすこ
とができる。実際の使用テストでは、化粧水や液状化粧
品の使用量を２／３〜１／２に減らすことができたもの
である。

【０１８０】また、あぶらとり紙層１２とコットン紙層
１１との接着面に柄状に接着剤をプリント加工して貼り
合わせることにより、柔らかさとデザイン的な特徴を持
たせることができる。

【０１８１】次に、第７の実施の形態におけるパフ本体
１０の製造方法について説明する。図２５はパフ本体１
０の製造方法を示す図であり、回転自在としたローラー
１３には上述のコットン紙層１１となる原紙１１ａが巻
装されている。また、回転自在としたローラー１４には
あぶらとり紙層１２となる素材フィルム１２ａ（前記生
分解性プラスチック製のフィルム）が巻装され、コット
ン紙層１１となる原紙１１ａ及びあぶらとり紙層１２と
なる素材フィルム１２ａとが貼合機１５で貼り合わせる
ようになっている。ここで、上記貼合機１５としては、
いわゆるドライラミネーター、又はポリエチレンラミネ
ーターと呼ばれているものを使用している。

【０１８２】あぶらとり紙層１２の素材フィルム１２ａ
は、その一面がコットン紙層１１の原紙１１ａと貼り合
わされるように貼合機１５へ供給されていき、貼合機１
５での素材フィルム１２ａと原紙１１ａとの貼合の条件
は以下のように設定している。速度：４０ｍ〜５０ｍ／毎分接着剤の塗布量：１２ｇ／ｍ² （ウエット）あぶらとり紙層１２の素材フィルム１２ａの一面に接着
剤を塗布して貼合機１５にてあぶらとり紙層１２の素材
フィルム１２ａとコットン紙層１１の原紙１１ａとを貼
合する。

【０１８３】図２６は貼合機１５の具体的な構成を示す
図であり、以下、具体的に説明する。ローラー１４の前
方には接着剤３１を貯留した容器３０が配設されてお
り、この容器３０の上方に一対のローラー３２、３３が
設けられている。下側のローラー３２の下部は接着剤３
１に浸漬するように配設され、上部のローラー３３の表
面が下部のローラー３２の表面に接触して接着剤３１を
伸ばすようにしている。ローラー１４に巻装されている
あぶらとり紙層１２となる素材フィルム１２ａは、一対
のローラー３２、３３の間に供給されて素材フィルム１
２ａの一面に接着剤３１が塗布されていく。

【０１８４】接着剤３１が塗布された素材フィルム１２
ａは乾燥装置３４で少し乾燥されて乾燥装置３４から送
り出される。乾燥装置３４から送り出された素材フィル
ム１２ａは、ガイドローラー３５を経てテイルガイドロ
ーラー３６で方向が反転される。なお、２枚のシートを
貼合する通常の装置では、テイルガイドローラー３６の
箇所でゴム製のニップローラー（図２６の破線部分参
照）で２枚のシートを貼合するが本発明では上記ニップ
ローラーは使用していない。ニップローラーとテイルガ
イドローラー３６とで圧力をかけて貼合すると、本発明
のように柔らかいコットン紙層１１となる原紙１１ａを
使用している場合には不向きとなるからである。

【０１８５】本発明では、テイルガイドローラー３６で
進行方向を反転させた後に、メッキローラーと呼ばれる
貼合ローラー３７により、あぶらとり紙層１２となる素
材フィルム１２ａとローラー１３から送り出されるコッ
トン紙層１１となる原紙１１ａとを貼合するようにして
いる。貼合ローラー３７の両側にはそれぞれテンション
ローラー３８、３９を配設して素材フィルム１２ａと原
紙１１ａの貼合時での張力制御を行なっている。また、
上記貼合ローラー３７の表面は硬質のクロムメッキが施
されている。

【０１８６】テイルガイドローラー３６で反転した素材
フィルム１２ａと、ローラー１３からのテンションロー
ラー３８を介した原紙１１ａとが貼合ローラー３７で貼
合されて、パフ本体素材１０ａとしてローラー１６に巻
き取られる。ここで、貼合ローラー３７の横幅の寸法は
１ｍ〜１．５ｍぐらいであり、直径は２０ｃｍ〜２５ｃ
ｍとしている。また、図２７に示すように、テンション
ローラー３６から貼合ローラー３７へ送り出される素材
フィルム１２ａの角度（仰角）は約４５度とし、素材フ
ィルム１２ａの進行速度に対して１５％〜２０％増の同
方向で回転させるようにしている。

【０１８７】素材フィルム１２ａの貼合ローラー３７に
対する仰角を約４５度としているのは、以下の理由から
である。すなわち、４５度より大きくなると素材フィル
ム１２ａが引っ張られて薄い素材フィルム１２ａが破れ
易くなり、４５度より小さくなると貼合時にシワが生じ
たりするからである。したがって４５度近辺の角度が最
適であるが、４０度〜５０度ぐらいの範囲内であれば良
い。また、貼合ローラー３７の直径を２０ｃｍ〜２５ｃ
ｍとしている理由は下記の通りである。すなわち、貼合
ローラー３７の直径が大き過ぎると、貼合ローラー３７
の表面と素材フィルム１２ａとの接触面積が多くなりす
ぎて適度のテンションを得ることができず、また、直径
が小さ過ぎるとテンションがきつくなってシワが出来た
り、安定感がなくなるからである。更には素材フィルム
１２ａが薄いために破れる可能性も出てくる。

【０１８８】上記貼合ローラー３７の前後に配設してい
るテンションローラー３８、３９は、原紙１１ａやパフ
本体素材１０ａの進行速度より１０％〜１５％程度速度
を落として原紙１１ａやパフ本体素材１０ａの張力制御
を行ない易くしている。また、テンションローラー３
８、３９の回転方向は、原紙１１ａやパフ本体素材１０
ａの進行方向と同じである。なお、上記貼合ローラー３
７、テンションローラー３８、３９、ローラー１６はモ
ータ（図示せず）により回転制御されている。このよう
に、ローラー１３からの原紙１１ａの貼合ローラー３７
への送り出す際の仰角を約４５度とし、且つ貼合ローラ
ー３７の回転速度を素材フィルム１２ａの進行速度より
１５％〜２０％増とし、なお且つ両側のテンションロー
ラー３８、３９を原紙１１ａ等の進行速度より１０％〜
１５％減としていることで、パフ本体素材１０ａを連続
して自動的に製造する場合にローラー１６で巻き取るに
際して応答コントロールを良くすることができる。これ
によりローラー１６でパフ本体素材１０ａをたるみなく
巻き取ることができる。

【０１８９】このようにして貼合機１５にてコットン紙
層１１の原紙１１ａとあぶらとり紙層１２の素材フィル
ム１２ａとが貼合されてパフ本体素材１０ａが連続して
形成され、そして、パフ本体素材１０ａはローラー１６
に巻き取られていく。ローラー１６にて巻き取ったパフ
本体素材１０ａは、次に図２４（ａ）に示すような一般
的なパフの形状にカッティング成形され、本発明のパフ
本体１０が形成されることになる。

【０１９０】なお、貼合機１５におけるコットン紙層１
１の原紙１１ａとあぶらとり紙層１２の素材フィルム１
２ａとの接着において、接着剤３１は貼合面の全面にわ
たって塗布しても良く、また上述したように、貼合面に
柄状に接着剤を塗布して、パフ本体１０の柔らかさとデ
ザイン的な特徴を持たせるようにしても良い。

【０１９１】従来のスポンジやコットン製のパフでは、
化粧液がパフの素材に必要以上にしみ込んで不経済であ
るし、また手にとってパフを使用する場合でも手が汚れ
て嫌だという女性が多い。そこで、図２４に示すパフ本
体１０を用いて他の使用例を説明する。特に、リキッド
ファンデーション等を使う場合、化粧液を１００パーセ
ント有効に活用できるようにしたものである。

【０１９２】図２４に示すパフ本体１０のあぶらとり紙
層１２の面に化粧液を少量塗り付けて、化粧液を顔に塗
る。そして、パフ本体１０の他面のコットン紙層１１で
薄く伸ばすようにして化粧を行なう。

【０１９３】この使用例ではパフ本体１０のあぶらとり
紙層（生分解性プラスチック製のフィルム）１２の面に
付けた化粧液を顔に塗布することで、あぶらとり紙層１
２に塗布した化粧液のほとんどを顔に付けることがで
き、更にパフ本体１０のコットン紙層１１で薄く伸ばす
ことで、少量の化粧液で化粧を行なうことができる。ま
た、あぶらとり紙層１２の面に塗布した化粧液をほとん
ど顔に塗ることができるので、あぶらとり紙層１２の面
の部分を持ってコットン紙層１１で化粧液を伸ばす場合
にでも、化粧液はあまり手に付くこともない。同時にコ
ットン紙層１１で化粧液を伸ばす際にも、コットン紙層
１１側の化粧液はあぶらとり紙層１２により外側に滲み
出ることがないので、顔の化粧液が手に付くことはな
い。そのため、化粧液で手が汚れるということも従来と
比べて大幅に減らすことができる。

【０１９４】（第８の実施の形態）ところで、従来のい
わゆる「おしろい紙」はファンデーションパウダーが普
通紙にコーティングしてあるので、その紙の繊維にファ
ンデーションパウダーがしみ込んで顔に塗り付けにくい
という問題があった。つまり、ファンデーションパウダ
ーが紙から離れにくいという問題である。また、「おし
ろい紙」は紙製なのでソフト感やクッション性が全くな
く、使い心地も良くないという問題がある。

【０１９５】そこで、本発明の第８の実施の形態では、
先の実施の形態におけるパフ本体１０にファンデーショ
ンパウダーをコーティングするようにしたものである。
図２８はファンデーションパウダー４４を表面にコーテ
ィングしたパフ本体１０の斜視図を示し、図２９はパフ
本体１０の要部拡大断面図を示している。なお、先の実
施の形態と同一の要素には同一の番号を付している。図
２９に示すように、パフ本体１０のあぶらとり紙層（前
述の生分解性プラスチック製のフィルム）１２の面にフ
ァンデーションパウダー４４をコーティングしたもので
ある。

【０１９６】したがって、ファンデーションパウダー４
４をあぶらとり紙層１２の面にコーティングするまで
は、先の実施の形態と同様に製造される。そして、図３
０に示すように、ローラー１６に巻き取ったパフ本体素
材１０ａをグラビアコーター４５によりファンデーショ
ンパウダー４４をコーティングするようにしている。グ
ラビアコーター４５においてパフ本体素材１０ａの表面
にコーティングするファンデーションパウダー４４の材
料としては、例えば、株式会社香粧園社製のファンデー
ションパウダーが挙げられる。そして、シート状のパフ
本体素材１０ａに下記の条件でファンデーションパウダ
ー４４をコーティングする。ファンデーションパウダー２５％アルコール５０％接着樹脂２５％（重量比）

【０１９７】ローラー１６からのパフ本体素材１０ａが
グラビアコーター４５に送られ、１２０メッシュ〜１５
０メッシュの彫刻ローラー（図示せず）を使用し、毎分
４０ｍ〜６０ｍでグラビアコーター４５においてファン
デーションパウダー４４がコーティングされる。そし
て、グラビアコーター４５でコーティングされてパフ本
体素材４６としてローラー４７に巻き取られる。そし
て、図２８に示すようなパフの形状にカッティング成形
される。

【０１９８】このようにして形成されたパフ本体１０
は、ファンデーションパウダー４４があぶらとり紙層１
２の面にコーティングされているので、離けい性が良く
なり、コーティングされたファンデーションパウダー４
４が化粧直しとして使用した場合、そのほとんどを顔に
付けることができた。また、使用時には、コットン紙層
１１によりソフト感やクッション性があり、肌触りが良
いものとなっている。また、パフ本体１０の片面はコッ
トン紙層１１によりコットンパフとして活用することが
できる。

【０１９９】また、従来の「おしろい紙」にはファンデ
ーションパウダーの成分にはあぶらが入っており、この
あぶらが肌に良くないとされている。この実施の形態の
ファンデーションパウダーにはあぶらを入れていないの
で、パフ本体を使用しても肌を傷めることもなく、ま
た、肌にきめ細かくファンデーションパウダーを塗布で
き、しかも透明感を与えることができる。なお、ファン
デーションパウダー４４の材料としては、もちろん上記
の株式会社香粧園社製以外のファンデーションパウダー
を使用しても良い。

【０２００】なお、上記ファンデーションパウダー４４
にシルクの微粉末を混入したり、シルクの微粉末のみで
ファンデーションパウダーを構成するようにしても良
い。もちろん、現在流行している抗菌剤をファンデーシ
ョンパウダーに混入しても良い。

【０２０１】（第９の実施の形態）次に第９の実施の形
態について説明する。上述したように、従来の不織布製
やコットン製のパフに化粧液を付けた場合、化粧液のパ
フへの吸い込みが強過ぎるために手に付く化粧液の量が
かなりあり、非常に不経済という問題がある。そこで、
本実施の形態では、化粧液の使用量を半減できるように
すると共に、両面にコットン紙層１１を設けて使い勝手
を良くするようにしたものである。

【０２０２】図３１は本実施の形態のパフ本体５１の斜
視図を示し、図３２はパフ本体５１の要部拡大断面図を
示すものである。パフ本体５１はシート状のあぶらとり
紙層（前述の生分解性プラスチック製のフィルム）１２
を両側からコットン紙層１１でサンドイッチ構造とした
ものであり、あぶらとり紙層１２により一方のコットン
紙層１１に化粧液を付けても他方のコットン紙層１１に
は滲み出ないものである。したがって、コットン紙層１
１に化粧液を付けても手に化粧液が付かない。また、パ
フ本体５１のコットン紙層１１は、ジェイソフト株式会
社製の「ＪＳ５０ＨＢコットンパルプ混抄紙５０ｇ／ｍ
² の巻取り原紙」を使用しているので、化粧液をコット
ン紙層１１に付けた場合でも、化粧液がコットン紙層１
１に広がっていき、従来よりも化粧液の使用を減らすこ
とができる。実際の使用テストでは、化粧水や液状化粧
品の使用量を２／３〜１／２に減らすことができたもの
である。

【０２０３】更には、両側のコットン紙層１１により両
面使用が可能となり、１枚のパフ本体５１で２回の使用
ができて経済的である。また、嵩張らないために、旅行
などでも便利で使い勝手が良いものである。

【０２０４】次に、本実施の形態の製造方法について説
明する。基本的には図２５及び図２６に示す製造方法と
同様である。先ず、図３３に示すように、ローラー１３
からのコットン紙層１１の原紙１１ａとローラー２０か
らのあぶらとり紙層１２となる素材フィルム１２ａとを
貼合機１５にて貼合する（先の実施の形態と同じ貼合条
件）。貼合機１５にて原紙１１ａと素材フィルム１２ａ
とが貼合されて中間素材５２としてローラー５３に巻き
取られる。次に、ローラー１３からのコットン紙層１１
の原紙１１ａと、上記巻き取ったローラー５３からの中
間素材５２とを貼合機１５にて貼合する（先と同じ貼合
条件）。この時、素材フィルム１２ａの表面が原紙１１
ａとの接着面となる。原紙１１ａと中間素材５２とが貼
合機１５にて貼合されて、パフ本体素材５１ａとしてロ
ーラー１６に巻き取られる。そして、パフ本体素材５１
ａは図３１に示すようなパフ本体５１の形状にカッティ
ング成形される。

【０２０５】なお、先の各実施の形態において、２枚の
シートを貼合する場合には、貼合機１５においては１回
の工程で良いが、パフ本体を３層構造とする場合には、
再度貼合機１５において貼合工程を行なう。

【０２０６】（第１０の実施の形態）ところで、先の実
施の形態ではシート状の素材や原紙を貼合するのに、基
本的には図２６に示すような装置で行なっており、２層
構造の素材を製造する場合には１回の工程で良いが、３
層構造の素材を製造するには再度同じ工程を行なうため
に２回の工程が必要となる。そのため、製造コストが高
くつくという問題が生じる。

【０２０７】また、ソフトでクッション性を備えたパフ
本体素材１０ａ、５１ａを製造することができたもの
の、ローラー１６に巻き取っているパフ本体素材１０
ａ、５１ａの状態から所定の寸法毎に断裁する際に、や
はりローラー（図示せず）でパフ本体素材１０ａ、５１
ａを加圧するため、コットン紙層１１におけるクッショ
ン性が低下してしまうという問題が新たに発生すること
が分かった。さらには、接着剤３１を用いてコットン紙
層１１（原紙１１ａ）、あぶらとり紙層（素材フィルム
１２ａ）１２等を貼合しているため、人によっては接着
剤３１により肌が荒れたりする虞もある。そこで、本実
施の形態では、パフ本体素材１０ａ、５１ａを断裁する
時に素材を加圧しない方法で、しかもコットン紙層１１
等の貼合も同時に行ない、更には接着剤を用いずにコッ
トン紙層１１等の貼合を行なうようにしたものである。

【０２０８】この実施の形態では図３５に示す製造装置
で図３１に示すような３層構造のパフ本体５１を製造す
る場合について説明する。表面にゴムを貼り回転自在と
した受けローラー５５の上方には、上下動自在で且つ回
転自在な加圧ローラー５６が配設されている。この受け
ローラー５５と加圧ローラー５６はそれぞれモータ（図
示せず）にて所定の回転速度で回転制御されるものであ
る。また、加圧ローラー５６には加熱手段（図示せず）
が設けられている。図３６は加圧ローラー５６の正面図
を示し、加圧ローラー５６の表面には軸方向に沿って所
定の間隔毎にリング状で突条の加圧部５７が一体的に複
数形成されている。

【０２０９】ここで、最終的に製造される製品は化粧用
パフなので、上記加圧部５７の幅寸法、加圧部５７間の
寸法は以下のような設定している。すなわち、加圧部５
７の幅寸法は約２ｃｍであり、また、加圧部５７と加圧
部５７との間隔の寸法は約５ｃｍである。さらに、加圧
部５７の高さは貼合するシートの枚数にもよるが、本実
施の形態では３枚のシートを貼合するので、約３ｍｍと
している。もちろん、この加圧部５７の高さは貼合する
原紙やフィルムの層数に応じて任意に設定可能である。

【０２１０】図３５において、コットン紙層１１となる
原紙１１ａは先の実施の形態で使用しているものと同じ
材料であり、また、あぶらとり紙層１２となる素材フィ
ルム１２ａは前述の生分解性プラスチック製のフィルム
を用いている。そして、上側のコットン紙層１１の原紙
１１ａと、素材フィルム１２ａと、下側のコットン紙層
１１の原紙１１ａとがガイドローラー５８によって重ね
られた状態でガイドされながら受けローラー５５と加圧
ローラー５６との間に供給される。

【０２１１】ここで、受けローラー５５と加圧ローラー
５６による貼合条件は以下の通りである。温度：１３０℃〜１５０℃ 圧力：２トン〜３トン速度：毎分１０ｍ〜３０ｍ

【０２１２】上記の条件で原紙１１ａ、素材フィルム１
２ａ、原紙１１ａは加圧ローラー５６のリング状の加圧
部５７により熱加圧されて、３層のパフ本体素材５１ａ
が形成される。そして、図３７は加圧ローラー５６の加
圧部５７により貼合されたパフ本体素材５１ａの要部平
面図を示しており、加圧部５７により貼合された貼合部
６３（図中の斜線部分）が帯状に形成されている。加圧
部５７により熱加圧されると、上下のコットン紙層１１
の原紙１１ａの間の素材フィルム１２ａが溶融し、これ
により上下の原紙１１ａが貼合されることになる。帯状
の間隔で貼合されたパフ本体素材５１ａは、図３５に示
すようにロータリーカッター５９の固定台６０の箇所で
カッター６１により所定の幅寸法毎に断裁されていく。

【０２１３】カッター６１にてパフ本体素材５１ａが所
定の寸法毎に断裁されてパフ本体素材片５１ｂが形成さ
れ、断裁後にパフ本体素材片５１ｂが積層されていく。
図３８はパフ本体素材片５１ｂの要部破断斜視図を示
し、貼合部６３以外の部分は貼合されていないので、上
下面のコットン紙層１１はコットン紙１００％のソフト
感を出せることができる。しかも、接着剤を使用せずに
素材フィルム１２ａの溶融により上下のコットン紙層１
１を貼合しているので、貼合の際に接着剤自体が不要に
なり、また１回の貼合工程で３層のシートを貼合できる
ので、製造コストを非常に安価にすることができる。更
には、シートの貼合に接着剤を使用していないので、肌
が荒れるということもなく、肌が弱い人でも安心して使
用できるものである。もちろん、第７の実施の形態と同
様にコットン紙層１１により化粧液の使用量を大幅に削
減でき、一般消費者にとって非常に有益となる。

【０２１４】なお、上記のように製造されたパフ本体素
材片５１ｂは、図３７の破線に示すように通常のパフの
形状にカッティングされて、図３９に示すようなパフ本
体５１が形成されることになる。

【０２１５】図４０は、図２４に示すあぶらとり紙層１
２とコットン紙層１１とで２層構造とした場合のパフ本
体１０の場合を示しており、図３５に示す場合と同様に
製造することができる。この場合、コットン紙層１１の
原紙１１ａとあぶらとり紙層１２の素材フィルム１２ａ
との２層の貼合となり、先の条件と同じ条件で加圧ロー
ラー５６の加圧部５７により上記と同様に帯状に貼合部
６３が形成されて、この貼合部６３により原紙１１ａと
素材フィルム１２ａとは貼合されることになる。そし
て、貼合部６３以外の部分のコットン紙層１１はふっく
らとしたソフト感を出すことができる。ここで、あぶら
とり紙層１２は生分解性プラスチック製のフィルムを用
いているので、このフィルムが加熱されることで溶融
し、これにより、あぶらとり紙層１２の素材フィルム１
２ａとコットン紙層１１とが貼合される。

【０２１６】したがって、この場合にも接着剤を使用し
ていないので、製造コストも安価にでき、肌が弱い人も
安心して化粧用パフとして使用することができる。

【０２１７】ところで、加圧ローラー５６の加圧部５７
の形状は、図３６に示すような形状に限られるものでは
ない。図３６の場合では加圧部５７をリング状の突条と
したが、加圧部５７と加圧部５７の間に周方向に所定の
間隔をあけて軸方向に沿った突条（図示せず）を形成す
るようにしても良い。この場合には、図４１に示すよう
に、パフ本体素材５１ａは格子状に熱加圧されて、貼合
部６３が格子状に形成されることになる。ここで、貼合
部６３と貼合部６３との間隔は図３７の場合よりも短く
て、例えば、約１ｃｍとしている。これにより化粧用パ
フとしてのパフ本体５１を形成した場合には、パフ本体
５１の表面には格子状で且つ凹凸面のデザインが立体的
に施されることになる。

【０２１８】また、貼合部６３の形状を帯状や格子状以
外の形状にするようにしても良い。例えば、メーカー名
や販売会社の名前をアルファベットの形になるように貼
合部６３を形成するようにしても良い。この場合、加圧
ローラー５６の加圧部５７の形状はアルファベットの逆
の文字に形成することで、任意の文字により貼合部６３
を形成することができる。もちろん、貼合部６３の形状
は、アルファベット以外のカタカナ、ひらかな、簡単な
漢字となるようにしても良く、また、図柄などのデザイ
ンとなるようにしても良い。

【０２１９】上記の実施の形態では、２層と３層との貼
合の場合について説明したが、４層以上のシートを貼合
する場合にも、適用することができる。なお、コットン
紙層１１となる原紙１１ａを貼合する場合に素材フィル
ム１２ａを溶融させて貼合させていたが、素材フィルム
１２ａを用いずにコットン紙層同士を直接貼合させるよ
うにしても良い。かかる場合、紙同士を貼合することは
可能である。すなわち、２層のコットン紙層１１でパフ
本体を構成する場合にも、図３５に示す製造装置により
先と同様に接着剤を使用せずに部分的な貼合にてパフ本
体を形成することができる。なお、製造方法は先の場合
と同じなので詳細な説明は省略する。しかし、原紙１１
ａと原紙１１ａとの間に素材フィルム１２ａを介装させ
る方が、熱加圧による素材フィルム１２ａの溶融によっ
て、より確実に原紙１１ａを貼合することができる。

【０２２０】ところで、上記のコットン紙層１１とし
て、コットン紙を用いた場合について説明したが、紙製
ではなくシート状のコットンを用いてパフ本体素材（パ
フ本体）を形成するようにしても良い。すなわち、図３
５に示す製造装置により、シート状のコットンと上述し
たあぶらとり紙層１２となる素材フィルム１２ａとを貼
合してパフ本体を形成するようにしても良い。つまり、
素材フィルム１２ａとシート状のコットンとの２層のパ
フ本体素材を形成し、このパフ本体素材から通常のパフ
の大きさにカッティングしてパフ本体を形成するもので
ある。また、素材フィルム１２ａとシート状のコットン
とをサンドイッチ構造のパフ本体素材を図３５に示す製
造装置により形成し、形成されたパフ本体素材から通常
のパフの大きさにカッティングしてパフ本体を形成する
ものである。

【０２２１】なお、この場合の貼合部６３の形状は上述
したのと同様に種々の形状を構成することができる。つ
まり、図３５〜図４１の各実施の形態において、材料の
コットン紙層１１を紙製ではないシート状のコットンに
置き換えてパフ本体素材（パフ本体）を形成するように
したものである。

【０２２２】なお、上記各実施の形態（第６の実施の形
態以降）におけるパフ本体を、手や足の爪のマニキュア
を取る時に使用する除光液を使用する際にも利用するこ
とができる。つまり、パフ本体の素材フィルム１２ａに
より除光液が表面に滲む出ることがないので、手に除光
液が付くこともほとんどない。そのため、除光液によっ
て手が臭くなるということもなく、女性に歓迎される商
品を提供することができる。

【０２２３】また、上記各実施の形態（第６の実施の形
態以降）におけるパフ本体は、化粧時の化粧用パフとし
て使用例を説明したが、他の用途にも使用することがで
きる。例えば、化粧用パフの延長上で、エステ等の際に
使用するフェイスマスクにも適用することができる。こ
の場合、化粧液をコットン紙層１１に付けたり、化粧ク
リームは素材フィルム１２ａ面に付けて使用することが
できる。

【０２２４】上記各実施の形態（第６の実施の形態以
降）におけるパフ本体は、コットン紙層１１により吸水
性が良いので、靴用の中敷としても利用することができ
る。つまり、パフ本体と同じ構成の素材を靴用の中敷と
して利用するものであり、形状は一般的な中敷の形状に
対応させる。コットン紙層１１を上面にして靴の中に入
れると、コットン紙層１１によりクッション性が良く、
履き心地も良く、また、コットン紙層１１により水分等
を吸収してむれやすい靴の中を快適にすることもでき
る。また、素材フィルム１２ａにより足のあぶら分が浸
透するのを阻止されて、靴内部の底面が汚れにくくな
り、靴を快適な状態に長く保つことができる。しかも、
パフ本体の素材は安価にできるので、パフ本体が汚れて
きた場合には新しい中敷に交換しても、コスト高とはな
らない。

【０２２５】また、上記各実施の形態（第６の実施の形
態以降）におけるパフ本体の素材を用いて床ずれ防止用
のマットとしても使用ができる。特に、パフ本体の素材
の内部には、素材フィルム１２ａが介装されているの
で、失禁した場合でも、寝具を汚すことはない。

【０２２６】なお、コットン紙層１１の材料の坪量とし
ては、５０ｇ／ｍ² のものを使用していたが、コットン
紙層１１をより厚みを持たせる場合には、さらに坪量の
大きな材料を用いるようにしても良い。また、コットン
紙層１１の材料として、ジェイソフト株式会社製の「Ｊ
Ｓ５０ＨＢコットンパルプ混抄紙５０ｇ／ｍ² の巻取り
原紙」を使用している場合について説明したが、これに
限定されるものではない。同量の坪量であって、他社製
品の物でも良い。また、コットン１００％のあぶらこし
紙を用いるようにしても良い。

【０２２７】

【発明の効果】本発明のあぶらとり紙によれば、従来の
あぶらとり紙と同等あるいはそれ以上のあぶら分の吸収
力を高めることができ、しかも、材料として合成樹脂製
のフィルムを用いているので、材料費を大幅に安価にす
ることができる。また、従来工業的で比較的複雑な工程
によりあぶらとり紙を製造していた場合と比べて、合成
樹脂製のフィルムを断裁するだけで、あぶら分の十分な
吸収力を備えたあぶらとり紙を提供でき、そのため、材
料費と製造コストを大幅に削減でき、結果として低コス
トなあぶらとり紙を消費者に提供できる。

【０２２８】本発明の化粧用パフによれば、化粧液を付
けたり、あぶらとりを行なった場合でも合成樹脂製のフ
ィルムによって他面に化粧液やあぶら分が滲み出ること
がなく、そのため、従来のように化粧液が手に付いて汚
れるということがない。特にマニキュアを除去する際の
除光液を使用する場合にも、除光液が手に付いて臭くな
るというのを防止することができる。

【０２２９】本発明のあぶらとり紙によれば、従来のあ
ぶらとり紙と同等あるいはそれ以上のあぶら分の吸収力
を高めることができ、しかも、材料として生分解性プラ
スチック製のフィルムを用いているので、使用後に廃棄
しても自然界で分解され、また、分解時でも有害物質が
発生することもない。さらにはあぶらとり紙を焼却した
場合でも、燃焼カロリーはポリエチレンやナイロンの約
半分であり、焼却炉を傷めることもない。また、従来工
業的で比較的複雑な工程によりあぶらとり紙を製造して
いた場合と比べて、生分解性プラスチック製のフィルム
を断裁するだけで、あぶら分の十分な吸収力を備えたあ
ぶらとり紙を提供でき、そのため、低コストなあぶらと
り紙を消費者に提供できる。

【０２３０】本発明の化粧用パフによれば、化粧液を付
けたり、あぶらとりを行なった場合でも生分解性プラス
チック製のフィルムによって他面に化粧液やあぶら分が
滲み出ることがなく、そのため、従来のように化粧液が
手に付いて汚れるということがない。特にマニキュアを
除去する際の除光液を使用する場合にも、除光液が手に
付いて臭くなるというのを防止することができる。ま
た、化粧用パフの一面には、柔らかいコットン紙層を使
用しているので、ソフト感やクッション性が良く肌に当
てた場合にも肌触りが心地良く、そのため、使用感に優
れている。さらに、化粧液の使用量も従来の吸い込みが
強いパフと比べて２／３〜１／２にすることができるの
で、化粧液を買う回数も減って結果的に低コスト化を図
ることができ、消費者にとって歓迎される商品を提供す
ることができる。このように、使い捨てで衛生的、耐水
性を付与した低価格で肌触りの良い化粧用パフを提供で
きるものである。

【０２３１】さらには、本発明の第１の製造方法によ
り、パフ本体素材を連続して自動的に製造する場合にロ
ーラーで巻き取るに際して応答コントロールを良くする
ことができる。これによりローラーでパフ本体素材をた
るみなく巻き取ることができる。したがって、効率良く
化粧用パフの素材を連続して自動的に製造することが可
能となる。

【０２３２】また、パフ本体素材を部分的に貼合してパ
フ本体を形成しているので、コットン紙層の貼合されて
いない部分はふっくらしたソフト感を出すことができ、
より肌触りを向上させることができる。しかも、接着剤
を用いずに貼合しているので、接着剤による肌荒れを起
こすこともなく、肌が弱い人にも安心して使用すること
ができる。

【０２３３】更には、本発明の第２の製造方法によれ
ば、受けローラーと加圧ローラーとで原紙等を貼合し
て、その後に従来のようにローラーで加圧せずにカッタ
ーでパフ本体素材を断裁しているので、貼合と断裁が同
時に行なえ、また、原紙やフィルム等が３層以上の多層
の場合でも、貼合工程が１回で済み、製造時間を短縮で
き、そのため、接着剤を使用しないこととあいまって製
造コストを大幅に削減できる。したがって、結果的に消
費者に対して有益な商品を提供することができるもので
ある。

【０２３４】また、かかる化粧用パフの素材を用いて靴
用の中敷を形成することで、吸水性を良くして履き心地
を向上させた中敷を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態のあぶらとり紙帳の
斜視図である。

【図２】本発明の第１の実施の形態の表紙を開けた状態
のあぶらとり紙帳の斜視図である。

【図３】（ａ）は本発明の第２の実施の形態におけるパ
フ本体の斜視図である。（ｂ）は本発明の第２の実施の
形態におけるパフ本体の要部拡大断面図である。

【図４】本発明の第２の実施の形態におけるパフ本体の
製造方法を示す図である。

【図５】本発明の第２の実施の形態の貼合機の構成を示
す図である。

【図６】本発明の第２の実施の形態の貼合機の要部の説
明図である。

【図７】本発明の第３の実施の形態におけるパフ本体の
斜視図である。

【図８】本発明の第３の実施の形態におけるパフ本体の
要部拡大断面図である。

【図９】本発明の第３の実施の形態におけるパフ本体の
製造方法を示す図である。

【図１０】本発明の第４の実施の形態におけるパフ本体
の斜視図である。

【図１１】本発明の第４の実施の形態におけるパフ本体
の要部拡大断面図である。

【図１２】本発明の第４の実施の形態におけるパフ本体
の製造方法を示す図である。

【図１３】本発明の第４の実施の形態におけるパフ本体
の製造方法を示す図である。

【図１４】本発明の第５の実施の形態におけるパフ本体
の製造方法を示す図である。

【図１５】本発明の第５の実施の形態における加圧ロー
ラーの正面図である。

【図１６】本発明の第５の実施の形態における図１４に
示す製造方法で製造されたパフ本体素材の要部平面図で
ある。

【図１７】本発明の第５の実施の形態における図１４に
示す製造方法で製造されたパフ本体素材の要部破断斜視
図である。

【図１８】本発明の第５の実施の形態におけるパフ本体
の斜視図である。

【図１９】本発明の第５の実施の形態における他の例の
パフ本体素材の要部破断斜視図である。

【図２０】本発明の第５の実施の形態における貼合部を
他の形状で形成した場合のパフ本体素材の要部平面図で
ある。

【図２１】本発明の第６の実施の形態のあぶらとり紙帳
の斜視図である。

【図２２】本発明の第６の実施の形態の表紙を開けた状
態のあぶらとり紙帳の斜視図である。

【図２３】本発明の第６の実施の形態における生分解性
プラスチックの種類を示す図である。

【図２４】（ａ）は本発明の第７の実施の形態における
パフ本体の斜視図である。（ｂ）は本発明の第７の実施
の形態におけるパフ本体の要部拡大断面図である。

【図２５】本発明の第７の実施の形態におけるパフ本体
の製造方法を示す図である。

【図２６】本発明の第７の実施の形態の貼合機の構成を
示す図である。

【図２７】本発明の第７の実施の形態の貼合機の要部の
説明図である。

【図２８】本発明の第８の実施の形態におけるパフ本体
の斜視図である。

【図２９】本発明の第８の実施の形態におけるパフ本体
の要部拡大断面図である。

【図３０】本発明の第８の実施の形態におけるパフ本体
の製造方法を示す図である。

【図３１】本発明の第９の実施の形態におけるパフ本体
の斜視図である。

【図３２】本発明の第９の実施の形態におけるパフ本体
の要部拡大断面図である。

【図３３】本発明の第９の実施の形態におけるパフ本体
の製造方法を示す図である。

【図３４】本発明の第９の実施の形態におけるパフ本体
の製造方法を示す図である。

【図３５】本発明の第１０の実施の形態におけるパフ本
体の製造方法を示す図である。

【図３６】本発明の第１０の実施の形態における加圧ロ
ーラーの正面図である。

【図３７】本発明の第１０の実施の形態における図３５
に示す製造方法で製造されたパフ本体素材の要部平面図
である。

【図３８】本発明の第１０の実施の形態における図３５
に示す製造方法で製造されたパフ本体素材の要部破断斜
視図である。

【図３９】本発明の第１０の実施の形態におけるパフ本
体の斜視図である。

【図４０】本発明の第１０の実施の形態における他の例
のパフ本体素材の要部破断斜視図である。

【図４１】本発明の第１０の実施の形態における貼合部
を他の形状で形成した場合のパフ本体素材の要部平面図
である。

【図４２】従来例のあぶらとり紙の製造方法を示す図で
ある。

【図４３】従来例の図４２のＡ部の要部拡大断面図であ
る。

【図４４】従来例の図４２のＢ部の要部拡大断面図であ
る。

【符号の説明】

１あぶらとり紙帳２あぶらとり紙片１０パフ本体１０ａパフ本体素材１１コットン紙層１１ａ原紙１２あぶらとり紙層１２ａ素材フィルム１６ローラー１９フィルム３６ガイドローラー３７貼合ローラー３８テンションローラー３９テンションローラー４４ファンデーションパウダー５１パフ本体５５受けローラー５６加圧ローラー５７加圧部６１カッター６３貼合部

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１０年５月１日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０１０６

【補正方法】変更

【補正内容】

【０１０６】次に、あぶらとり紙片２の材料である合成
樹脂製のフィルムについて説明する。合成樹脂製のフィ
ルムの種類としては、ポリエチレンフィルム、ポリ
スチレンフィルム、塩化ビニールフィルム、ナイロ
ンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエステ
ルフィルム等があり、これらのいずれかのフィルムを適
宜選択して使用するものである。そして、本発明者が種
々試験テストを行なった結果、上述した順番〜に表
面が低密度の粗面であり、順番にあぶらとり効果が高い
ことが分かった。

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０１０７

【補正方法】変更

【補正内容】

【０１０７】本発明者が試験した結果では、上記のポ
リエチレンフィルムは表面が最も低密度のため、表面を
加工することなくあぶらとり効果が高いことが分かっ
た。そして、〜に挙げたフィルムはポリエチレンフ
ィルムと比べると密度が高いので、表面処理加工を施す
必要がある。そこで、本発明者は、〜に挙げたフィ
ルムの表面が８００メッシュ〜１２００メッシュになる
ように加工を行なった。すなわち、先ず、〜に挙げ
たフィルムの一面、あるいは両面にコロナ放電処理を行
ない、その後、８００メッシュ〜１２００メッシュ微粒
面マット加工を行なった。この微粒面マット加工は、
〜に挙げたフィルムの製造後に施してもよく、また、
フィルムの製造時に同時に行なうようにしても良い。

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０１０８

【補正方法】変更

【補正内容】

【０１０８】なお、上記では８００メッシュ〜１２００
メッシュ微粒面マット加工としているが、８００メッシ
ュ〜９００メッシュ微粒面マット加工が好適例である。
また、各フィルムの厚みは、２０〜１００μｍの範囲内
のものを使用している。しかし、２０μｍ、２５μｍの
厚みのものが好適例である。

【手続補正４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０１０９

【補正方法】変更

【補正内容】

【０１０９】上記のコロナ放電処理や微粒面マット加工
自体は知られているので、詳細な説明は省略するが、上
記〜に挙げたフィルムに係る表面処理加工を行なう
ことで、顔のあぶらとり効果が非常に高いということを
本発明者は初めて認識したものである。なお、上記フィ
ルムにコロナ放電加工を特に施さなくても良い。しか
し、フィルムの表面にコロナ放電加工を行なうことで、
フィルムの親水性を付与することができ、あぶらとり効
果をより高めることができる。また、上記〜に掲げ
た合成樹脂製のフィルム以外の合成樹脂製フィルムでも
上記表面加工処理を行なうことで、あぶらとり紙として
本発明の範囲に含まれものである。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＡ４７Ｋ 7/00 Ａ４７Ｋ 7/00 ＺＢ３２Ｂ 5/02 Ｂ３２Ｂ 5/02 Ｚ (72)発明者市原孝三滋賀県大津市稲葉台29番６号株式会社いちはら内 (72)発明者市原順子滋賀県大津市稲葉台29番６号株式会社いちはら内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】材料を生分解性プラスチック製ではない合
成樹脂製フィルムで厚みを２０μｍ〜１００μｍの範囲
内であって少なくとも一面を８００メッシュ〜１２００
メッシュの粗面としたフィルムにより顔のあぶらを吸収
するあぶらとり紙（２）を形成していることを特徴とす
るあぶらとり紙。
【請求項２】材料を生分解性プラスチック製ではない合
成樹脂製フィルムで厚みを２０μｍ〜１００μｍの範囲
内であって少なくとも一面を８００メッシュ〜１２００
メッシュの粗面としたフィルムからなり、顔のあぶらを
吸収するあぶらとり紙層（１２）と、坪量が５０ｇ／ｍ
² 前後でシート状のコットン紙層（１１）とで構成さ
れ、前記あぶらとり紙層（１２）の一面と前記コットン
紙層（１１）の一面とを貼合してパフ本体（１０）を形
成していることを特徴とする化粧用パフ。
【請求項３】材料を生分解性プラスチック製ではない合
成樹脂製フィルムで厚みを２０μｍ〜１００μｍの範囲
内であって少なくとも一面を８００メッシュ〜１２００
メッシュの粗面としたフィルムからなり、顔のあぶらを
吸収するあぶらとり紙層（１２）と、坪量が５０ｇ／ｍ
² 前後でシート状のコットン紙層（１１）とで構成さ
れ、前記あぶらとり紙層（１２）の一面にファンデーシ
ョンパウダー（４４）をコーティングしてパフ本体（１
０）を形成していることを特徴とする化粧用パフ。
【請求項４】前記ファンデーションパウダー（４４）に
シルクの微粉末を混入したり、あるいはファンデーショ
ンパウダー（４４）をシルクの微粉末としていることを
特徴とする請求項２または請求項３記載の化粧用パフ。
【請求項５】材料を生分解性プラスチック製ではない合
成樹脂製フィルムで厚みを２０μｍ〜１００μｍの範囲
内であって少なくとも一面を８００メッシュ〜１２００
メッシュの粗面としたフィルムからなり、顔のあぶらを
吸収するあぶらとり紙層（１２）と、坪量が５０ｇ／ｍ
² 前後でシート状のコットン紙層（１１）とで構成さ
れ、前記あぶらとり紙層（１２）の両面に前記コットン
紙層（１１）（１１）をそれぞれ貼合してパフ本体（５
１）を形成していることを特徴とする化粧用パフ。
【請求項６】前記請求項２から請求項５のいずれか記載
のパフ本体（１０）（５１）の素材を用いて中敷を形成
していることを特徴とする靴用中敷。
【請求項７】材料を生分解性プラスチック製ではない合
成樹脂製フィルムで厚みを２０μｍ〜１００μｍの範囲
内であって少なくとも一面を８００メッシュ〜１２００
メッシュの粗面としたフィルム状のシート（１２ａ）の
一面に接着剤（３１）を塗布する工程と、この工程を経
た前記シート（１２ａ）の進行方向を反転させるガイド
ローラー（３６）と、このガイドローラー（３６）を経
た一方のシート（１２ａ）と他方のシート（１１ａ）と
を貼合する貼合ローラー（３７）と、前記他方のシート
（１１ａ）の一面に当接して該シート（１１ａ）にテン
ションを付与する第１のテンションローラー（３８）
と、前記貼合ローラー（３７）を経て貼合されたパフ本
体素材（１０ａ）の一面に当接して該パフ本体素材（１
０ａ）にテンションを付与する第２のテンションローラ
ー（３９）とを備えてパフ本体（１０）を製造するよう
にしていることを特徴とする化粧用パフの製造方法。
【請求項８】前記ガイドローラー（３６）から貼合ロー
ラー（３７）へ送る一方のシート（１２ａ）の仰角を４
５度前後とし、前記貼合ローラー（３７）の直径を２０
ｃｍ〜２５ｃｍとすると共に、貼合ローラー（３７）の
回転速度をシート（１１ａ）（１２ａ）の進行速度より
１５％〜２０％増とし、前記第１、第２のテンションロ
ーラー（３８）（３９）の回転速度をシート（１１ａ）
（１０ａ）の進行速度より１０％〜１５％減として、貼
合ローラー（３７）を経て形成されるパフ本体素材（１
０ａ）をローラー（１６）にて巻き取るようにしている
ことを特徴とする請求項７記載の化粧用パフの製造方
法。
【請求項９】材料を生分解性プラスチック製ではない合
成樹脂製フィルムで厚みを２０μｍ〜１００μｍの範囲
内であって少なくとも一面を８００メッシュ〜１２００
メッシュの粗面としたフィルムからなり、顔のあぶらを
吸収するあぶらとり紙層（１２）と、シート状のコット
ンとで構成され、前記あぶらとり紙層（１２）と前記シ
ート状のコットンとを対面させて、接着剤を用いずにあ
ぶらとり紙層（１２）とシート状のコットンとを熱加圧
により部分的に貼合してパフ本体を形成していることを
特徴とする化粧用パフ。
【請求項１０】材料を生分解性プラスチック製ではない
合成樹脂製フィルムで厚みを２０μｍ〜１００μｍの範
囲内であって少なくとも一面を８００メッシュ〜１２０
０メッシュの粗面としたフィルムからなり、顔のあぶら
を吸収するあぶらとり紙層（１２）と、坪量が５０ｇ／
ｍ² 前後でシート状のコットン紙層（１１）とで構成さ
れ、前記あぶらとり紙層（１２）と前記コットン紙層
（１１）とを接着剤を用いずに熱加圧により部分的に貼
合してパフ本体（１０）を形成していることを特徴とす
る化粧用パフ。
【請求項１１】材料を生分解性プラスチック製ではない
合成樹脂製フィルムで厚みを２０μｍ〜１００μｍの範
囲内であって少なくとも一面を８００メッシュ〜１２０
０メッシュの粗面としたフィルムからなり、顔のあぶら
を吸収するあぶらとり紙層（１２）と、坪量が５０ｇ／
ｍ² 前後でシート状のコットン紙層（１１）とで構成さ
れ、前記あぶらとり紙層（１２）の両面に前記コットン
紙層（１１）（１１）をそれぞれ対面させて、接着剤を
用いずにあぶらとり紙層（１２）とコットン紙層（１
１）（１１）とを熱加圧により部分的に貼合してパフ本
体（５１）を形成していることを特徴とする化粧用パ
フ。
【請求項１２】熱加圧により貼合される貼合部（６３）
は、パフ本体（１０）（５１）の両側に帯状としている
ことを特徴とする請求項９〜請求項１１にいずれか記載
の化粧用パフ。
【請求項１３】熱加圧により貼合されるパフ本体（１
０）（５１）の貼合部（６３）は、格子状としているこ
とを特徴とする請求項９〜請求項１１にいずれか記載の
化粧用パフ。
【請求項１４】熱加圧により貼合されるパフ本体（１
０）（５１）の貼合部（６３）は、文字、あるいは図柄
としていることを特徴とする請求項９〜請求項１１にい
ずれか記載の化粧用パフ。
【請求項１５】前記請求項９から請求項１４のいずれか
記載のパフ本体（１０）（５１）の素材を用いて中敷を
形成していることを特徴とする靴用中敷。
【請求項１６】材料を生分解性プラスチック製ではない
合成樹脂製フィルムで厚みを２０μｍ〜１００μｍの範
囲内であって少なくとも一面を８００メッシュ〜１２０
０メッシュの粗面としたフィルムからなる少なくとも１
シート以上の素材フィルム（１２ａ）と、坪量が５０ｇ
／ｍ² 前後でシート状のコットン紙（１１）からなる少
なくとも１シート以上の原紙（１１ａ）とを重ねた状態
で受けローラー（５５）と加圧ローラー（５６）との間
に移送し、前記加圧ローラー（５６）の周面より部分的
に突設した加圧部（５７）により所定の温度、圧力、速
度で前記原紙（１１ａ）と素材フィルム（１２ａ）とを
接着剤を用いずに部分的に熱加圧していき、これらの温
度、圧力、速度を、温度：１３０℃〜１５０℃ 圧力：２トン〜３トン速度：毎分１０ｍ〜３０ｍの条件で設定しておき、加圧ローラー（５６）と受けロ
ーラー（５５）とで貼合されたパフ本体素材を製造する
ようにしていることを特徴とする化粧用パフの製造方
法。
【請求項１７】材料を生分解性プラスチック製ではない
合成樹脂製フィルムで厚みを２０μｍ〜１００μｍの範
囲内であって少なくとも一面を８００メッシュ〜１２０
０メッシュの粗面としたフィルムからなる素材フィルム
（１２ａ）と、坪量が５０ｇ／ｍ² 前後でシート状のコ
ットン紙（１１）からなる原紙（１１ａ）とを対面させ
た状態で受けローラー（５５）と加圧ローラー（５６）
との間に移送し、前記加圧ローラー（５６）の周面より
部分的に突設した加圧部（５７）により所定の温度、圧
力、速度で前記素材フィルム（１２ａ）と原紙（１１
ａ）とを接着剤を用いずに部分的に熱加圧していき、こ
れらの温度、圧力、速度を、温度：１３０℃〜１５０℃ 圧力：２トン〜３トン速度：毎分１０ｍ〜３０ｍの条件で設定しておき、加圧ローラー（５６）と受けロ
ーラー（５５）とで貼合されたパフ本体素材（１０ａ）
を製造するようにしていることを特徴とする化粧用パフ
の製造方法。
【請求項１８】材料を生分解性プラスチック製ではない
合成樹脂製フィルムで厚みを２０μｍ〜１００μｍの範
囲内であって少なくとも一面を８００メッシュ〜１２０
０メッシュの粗面としたフィルムからなる素材フィルム
（１２ａ）と、坪量が５０ｇ／ｍ² 前後でシート状のコ
ットン紙（１１）からなる原紙（１１ａ）とを、前記素
材フィルム（１２ａ）の上下面に前記原紙（１１ａ）
（１１ａ）をそれぞれ対面させた状態で受けローラー
（５５）と加圧ローラー（５６）との間に移送し、前記
加圧ローラー（５６）の周面より部分的に突設した加圧
部（５７）により所定の温度、圧力、速度で前記原紙
（１１ａ）（１１ａ）と素材フィルム（１２ａ）とを接
着剤を用いずに部分的に熱加圧していき、これらの温
度、圧力、速度を、温度：１３０℃〜１５０℃ 圧力：２トン〜３トン速度：毎分１０ｍ〜３０ｍの条件で設定しておき、加圧ローラー（５６）と受けロ
ーラー（５５）とで貼合されたパフ本体素材（５１ａ）
を製造するようにしていることを特徴とする化粧用パフ
の製造方法。
【請求項１９】前記加圧ローラー（５６）と受けローラ
ー（５５）とで貼合されたパフ本体素材（１０ａ）（５
１ａ）をカッター（６１）により所定の寸法毎に断裁す
るようにしていることを特徴とする請求項１６〜請求項
１８のいずれかに記載の化粧用パフの製造方法。
【請求項２０】前記加圧部（５７）はリング状で突条に
形成され、該加圧部（５７）は前記加圧ローラー（５
６）の軸方向に所定の間隔でもって形成されていること
を特徴とする請求項１６〜請求項１８のいずれかに記載
の化粧用パフの製造方法。
【請求項２１】前記加圧部（５７）は加圧ローラー（５
６）の周面に格子状に形成されていることを特徴とする
請求項１６〜請求項１８のいずれかに記載の化粧用パフ
の製造方法。
【請求項２２】前記加圧部（５７）は加圧ローラー（５
６）の周面に文字あるいは図柄として形成されているこ
とを特徴とする請求項１６〜請求項１８のいずれかに記
載の化粧用パフの製造方法。
【請求項２３】材料を生分解性プラスチック製で厚みを
２０μｍ〜１００μｍの範囲内のフィルムにより顔のあ
ぶらを吸収するあぶらとり紙（２）を形成していること
を特徴とするあぶらとり紙。
【請求項２４】材料を生分解性プラスチック製で厚みを
２０μｍ〜１００μｍの範囲内のフィルムからなり、顔
のあぶらを吸収するあぶらとり紙層（１２）と、坪量が
５０ｇ／ｍ² 前後でシート状のコットン紙層（１１）と
で構成され、前記あぶらとり紙層（１２）の一面と前記
コットン紙層（１１）の一面とを貼合してパフ本体（１
０）を形成していることを特徴とする化粧用パフ。
【請求項２５】材料を生分解性プラスチック製で厚みを
２０μｍ〜１００μｍの範囲内のフィルムからなり、顔
のあぶらを吸収するあぶらとり紙層（１２）と、坪量が
５０ｇ／ｍ² 前後でシート状のコットン紙層（１１）と
で構成され、前記あぶらとり紙層（１２）の一面にファ
ンデーションパウダー（４４）をコーティングしてパフ
本体（１０）を形成していることを特徴とする化粧用パ
フ。
【請求項２６】前記ファンデーションパウダー（４４）
にシルクの微粉末を混入したり、あるいはファンデーシ
ョンパウダー（４４）をシルクの微粉末としていること
を特徴とする請求項２４または請求項２５記載の化粧用
パフ。
【請求項２７】材料を生分解性プラスチック製で厚みを
２０μｍ〜１００μｍの範囲内のフィルムからなり、顔
のあぶらを吸収するあぶらとり紙層（１２）と、坪量が
５０ｇ／ｍ² 前後でシート状のコットン紙層（１１）と
で構成され、前記あぶらとり紙層（１２）の両面に前記
コットン紙層（１１）（１１）をそれぞれ貼合してパフ
本体（５１）を形成していることを特徴とする化粧用パ
フ。
【請求項２８】前記請求項２４から請求項２７のいずれ
か記載のパフ本体（１０）（５１）の素材を用いて中敷
を形成していることを特徴とする靴用中敷。
【請求項２９】材料を生分解性プラスチック製で厚みを
２０μｍ〜１００μｍの範囲内のフィルム状のシート
（１２ａ）の一面に接着剤（３１）を塗布する工程と、
この工程を経た前記シート（１２ａ）の進行方向を反転
させるガイドローラー（３６）と、このガイドローラー
（３６）を経た一方のシート（１２ａ）と他方のシート
（１１ａ）とを貼合する貼合ローラー（３７）と、前記
他方のシート（１１ａ）の一面に当接して該シート（１
１ａ）にテンションを付与する第１のテンションローラ
ー（３８）と、前記貼合ローラー（３７）を経て貼合さ
れたパフ本体素材（１０ａ）の一面に当接して該パフ本
体素材（１０ａ）にテンションを付与する第２のテンシ
ョンローラー（３９）とを備えてパフ本体（１０）を製
造するようにしていることを特徴とする化粧用パフの製
造方法。
【請求項３０】前記ガイドローラー（３６）から貼合ロ
ーラー（３７）へ送る一方のシート（１２ａ）の仰角を
４５度前後とし、前記貼合ローラー（３７）の直径を２
０ｃｍ〜２５ｃｍとすると共に、貼合ローラー（３７）
の回転速度をシート（１１ａ）（１２ａ）の進行速度よ
り１５％〜２０％増とし、前記第１、第２のテンション
ローラー（３８）（３９）の回転速度をシート（１１
ａ）（１０ａ）の進行速度より１０％〜１５％減とし
て、貼合ローラー（３７）を経て形成されるパフ本体素
材（１０ａ）をローラー（１６）にて巻き取るようにし
ていることを特徴とする請求項２９記載の化粧用パフの
製造方法。
【請求項３１】材料を生分解性プラスチック製で厚みを
２０μｍ〜１００μｍの範囲内のフィルムからなり、顔
のあぶらを吸収するあぶらとり紙層（１２）と、シート
状のコットンとで構成され、前記あぶらとり紙層（１
２）と前記シート状のコットンとを対面させて、接着剤
を用いずにあぶらとり紙層（１２）とシート状のコット
ンとを熱加圧により部分的に貼合してパフ本体を形成し
ていることを特徴とする化粧用パフ。
【請求項３２】材料を生分解性プラスチック製で厚みを
２０μｍ〜１００μｍの範囲内のフィルムからなり、顔
のあぶらを吸収するあぶらとり紙層（１２）と、坪量が
５０ｇ／ｍ² 前後でシート状のコットン紙層（１１）と
で構成され、前記あぶらとり紙層（１２）と前記コット
ン紙層（１１）とを接着剤を用いずに熱加圧により部分
的に貼合してパフ本体（１０）を形成していることを特
徴とする化粧用パフ。
【請求項３３】材料を生分解性プラスチック製で厚みを
２０μｍ〜１００μｍの範囲内のフィルムからなり、顔
のあぶらを吸収するあぶらとり紙層（１２）と、坪量が
５０ｇ／ｍ² 前後でシート状のコットン紙層（１１）と
で構成され、前記あぶらとり紙層（１２）の両面に前記
コットン紙層（１１）（１１）をそれぞれ対面させて、
接着剤を用いずにあぶらとり紙層（１２）とコットン紙
層（１１）（１１）とを熱加圧により部分的に貼合して
パフ本体（５１）を形成していることを特徴とする化粧
用パフ。
【請求項３４】熱加圧により貼合される貼合部（６３）
は、パフ本体（１０）（５１）の両側に帯状としている
ことを特徴とする請求項３１〜請求項３３にいずれか記
載の化粧用パフ。
【請求項３５】熱加圧により貼合されるパフ本体（１
０）（５１）の貼合部（６３）は、格子状としているこ
とを特徴とする請求項３１〜請求項３３にいずれか記載
の化粧用パフ。
【請求項３６】熱加圧により貼合されるパフ本体（１
０）（５１）の貼合部（６３）は、文字、あるいは図柄
としていることを特徴とする請求項３１〜請求項３３に
いずれか記載の化粧用パフ。
【請求項３７】前記請求項３１から請求項３６のいずれ
か記載のパフ本体（１０）（５１）の素材を用いて中敷
を形成していることを特徴とする靴用中敷。
【請求項３８】材料を生分解性プラスチック製で厚みを
２０μｍ〜１００μｍの範囲内のフィルムからなる少な
くとも１シート以上の素材フィルム（１２ａ）と、坪量
が５０ｇ／ｍ² 前後でシート状のコットン紙（１１）か
らなる少なくとも１シート以上の原紙（１１ａ）とを重
ねた状態で受けローラー（５５）と加圧ローラー（５
６）との間に移送し、前記加圧ローラー（５６）の周面
より部分的に突設した加圧部（５７）により所定の温
度、圧力、速度で前記原紙（１１ａ）と素材フィルム
（１２ａ）とを接着剤を用いずに部分的に熱加圧してい
き、これらの温度、圧力、速度を、温度：１３０℃〜１５０℃ 圧力：２トン〜３トン速度：毎分１０ｍ〜３０ｍの条件で設定しておき、加圧ローラー（５６）と受けロ
ーラー（５５）とで貼合されたパフ本体素材を製造する
ようにしていることを特徴とする化粧用パフの製造方
法。
【請求項３９】材料を生分解性プラスチック製で厚みを
２０μｍ〜１００μｍの範囲内のフィルムからなる素材
フィルム（１２ａ）と、坪量が５０ｇ／ｍ² 前後でシー
ト状のコットン紙（１１）からなる原紙（１１ａ）とを
対面させた状態で受けローラー（５５）と加圧ローラー
（５６）との間に移送し、前記加圧ローラー（５６）の
周面より部分的に突設した加圧部（５７）により所定の
温度、圧力、速度で前記素材フィルム（１２ａ）と原紙
（１１ａ）とを接着剤を用いずに部分的に熱加圧してい
き、これらの温度、圧力、速度を、温度：１３０℃〜１５０℃ 圧力：２トン〜３トン速度：毎分１０ｍ〜３０ｍの条件で設定しておき、加圧ローラー（５６）と受けロ
ーラー（５５）とで貼合されたパフ本体素材（１０ａ）
を製造するようにしていることを特徴とする化粧用パフ
の製造方法。
【請求項４０】材料を生分解性プラスチック製で厚みを
２０μｍ〜１００μｍの範囲内のフィルムからなる素材
フィルム（１２ａ）と、坪量が５０ｇ／ｍ² 前後でシー
ト状のコットン紙（１１）からなる原紙（１１ａ）と
を、前記素材フィルム（１２ａ）の上下面に前記原紙
（１１ａ）（１１ａ）をそれぞれ対面させた状態で受け
ローラー（５５）と加圧ローラー（５６）との間に移送
し、前記加圧ローラー（５６）の周面より部分的に突設
した加圧部（５７）により所定の温度、圧力、速度で前
記原紙（１１ａ）（１１ａ）と素材フィルム（１２ａ）
とを接着剤を用いずに部分的に熱加圧していき、これら
の温度、圧力、速度を、温度：１３０℃〜１５０℃ 圧力：２トン〜３トン速度：毎分１０ｍ〜３０ｍの条件で設定しておき、加圧ローラー（５６）と受けロ
ーラー（５５）とで貼合されたパフ本体素材（５１ａ）
を製造するようにしていることを特徴とする化粧用パフ
の製造方法。
【請求項４１】前記加圧ローラー（５６）と受けローラ
ー（５５）とで貼合されたパフ本体素材（１０ａ）（５
１ａ）をカッター（６１）により所定の寸法毎に断裁す
るようにしていることを特徴とする請求項３８〜請求項
４０のいずれかに記載の化粧用パフの製造方法。
【請求項４２】前記加圧部（５７）はリング状で突条に
形成され、該加圧部（５７）は前記加圧ローラー（５
６）の軸方向に所定の間隔でもって形成されていること
を特徴とする請求項３８〜請求項４０のいずれかに記載
の化粧用パフの製造方法。
【請求項４３】前記加圧部（５７）は加圧ローラー（５
６）の周面に格子状に形成されていることを特徴とする
請求項３８〜請求項４０のいずれかに記載の化粧用パフ
の製造方法。
【請求項４４】前記加圧部（５７）は加圧ローラー（５
６）の周面に文字あるいは図柄として形成されているこ
とを特徴とする請求項３８〜請求項４０のいずれかに記
載の化粧用パフの製造方法。