JP3985916B2 - 化粧用パフの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、化粧する際においてファンデーションを顔に付ける時に用いる化粧用パフの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
現在、化粧用パフとして、スポンジ・布・ガーゼ・不織布・コットン等の素材が用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
スポンジ製のパフは、ファンデーションを顔につける場合、パフを何回も使用するため不衛生であり、まめに洗浄しないとカビが発生し、そのため、肌に良くないと言われている。
【０００４】
また、コットン製のパフは、耐水性がなく、また化粧水や液体の化粧品などの化粧液を使用した場合には、パフにしみ込んだ化粧液が手についてベトベトになり、使用者に不快感を与えている。また、コットン製のパフは、コットン自体が化粧液を吸い込み過ぎて化粧液がパフ全体に広がらず、そのため、必要以上の化粧液をパフに付け過ぎることになる。それで、パフに付ける化粧液が多くなり、大変無駄が多く不経済であるという問題があった。
【０００５】
さらに、レーヨン系の不織布やガーゼからなるパフは、繊維状のため肌触りが悪く、しかも、化粧液が手につき、使用者に不快感を与えたり、また必要以上の化粧液を使用することになるため、やはり不経済であるという問題がある。
【０００６】
また、手や足の爪に付けたマニキュアを除去する際、除光液を上述のパフに付けてマニキュアを除去するが、パフにしみ込んだ除光液が手に付いてしまい、その手に付いた除光液の臭いが嫌だという女性が多い。
【０００７】
靴用の中敷に関しては、最近は抗菌用のものが既に販売されているが、その中敷は、単に抗菌用としたものにすぎない。そして、むれた足の水分を効率良く吸収できないという問題を有している。
【０００８】
本発明は上述の点に鑑みて提供したものであって、使い捨てで衛生的であり、耐水性を付与して化粧液が手に付かないようにし、しかも低価格で肌触りを良くし、さらには使用する化粧液の使用量を低減させることを目的とした化粧用パフの製造方法を提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明の請求項１記載の化粧用パフの製造方法では、一方のシート１２ａの一面に接着剤３１を塗布する工程と、この工程を経た前記一方のシート１２ａの進行方向を反転させるガイドローラー３６と、このガイドローラー３６を経た一方のシート１２ａと他方のシート１１ａとを貼合する貼合ローラー３７と、前記他方のシート１１ａの一面に当接して該シート１１ａにテンションを付与する第１のテンションローラー３８と、前記貼合ローラー３７を経て貼合されたパフ本体素材１０ａの一面に当接して該パフ本体素材１０ａにテンションを付与する第２のテンションローラー３９とを備えてパフ本体１０を製造するようにしていることを特徴としている。
【００１０】
かかる製造方法により、２枚のシートを弛みやシワを生じさせることなく効率良く貼合することができる。
【００１１】
請求項２記載の化粧用パフの製造方法では、前記ガイドローラー３６から貼合ローラー３７へ送る一方のシート１２ａの仰角を４５度前後とし、前記貼合ローラー３７の直径を２０ｃｍ〜２５ｃｍとすると共に、貼合ローラー３７の回転速度をシート１１ａ、１２ａの進行速度より１５％〜２０％増とし、前記第１、第２のテンションローラー３８、３９の回転速度をシート１１ａ、１０ａの進行速度より１０％〜１５％減として、貼合ローラー３７を経て形成されるパフ本体素材１０ａをローラー１６にて巻き取るようにしていることを特徴としている。
【００１２】
かかる製造方法により、パフ本体素材１０ａを連続して自動的に製造する場合にローラー１６で巻き取るに際して応答コントロールを良くすることができる。これによりローラー１６でパフ本体素材１０ａをたるみなく巻き取ることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
（第１の実施の形態）
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１（ａ）は本発明の第１の実施の形態における化粧用のパフ本体１０の斜視図を示し、図１（ｂ）はパフ本体１０の要部拡大断面図を示している。このパフ本体１０は、厚みを少し有し柔らかいコットン紙層１１と、このコットン紙層１１と貼り合わせた偏平なシート状のあぶらとり紙層１２とで構成されている。
【００１４】
本発明の最も重要な部分は、化粧用パフの材料としてどれを用いるかということである。また、選択した材料をどのようにして所定の条件下で製造するかである。
まず、パフ本体１０のコットン紙層１１の材料は、種々実験、検討した結果、ジェイソフト株式会社製の「ＪＳ５０ＨＢコットンパルプ混抄紙５０ｇ／ｍ2 の巻取り原紙」を使用している。この選択したコットン紙１００％のコットン紙層１１により柔らかく肌触りが良く、肌に当てた時に心地良いものとしている。
また、あぶらとり紙層１２に使用するあぶらとり紙としては、本出願人（有限会社彩響舎）が製造しているあぶらとり紙の巻き取り原紙を用いている。
【００１５】
ここで、上記あぶらとり紙層１２に用いるあぶらとり紙（あぶらとり紙の巻き取り原紙）は以下に示すような構成であり、また、以下に示す方法で製造されるものである。
すなわち、図２０に示すように、あぶらとり紙の材料となる原紙７１は、軸７３により回動自在に軸支されている巻き出しローラー７２により幾層にも連続して巻装されている。この原紙７１は、２０ｇ／ｍ2 前後の重さで、柔らかく比較的吸収性のある巻取和紙やレーヨン混抄紙、あるいはある程度平滑性があり厚さが均一の巻取洋紙を用いている。
なお、原紙７１の重さとしては１８〜３０ｇ／ｍ2 の範囲のものが適用されるが、上記の２０ｇ／ｍ2 の原紙７１が好適例である。
【００１６】
巻き出しローラー７２からの送り出し側には、共に表面を滑らかとした受けローラー７４と加圧ローラー７６とで構成される無地ロール加工装置８０が設けられている。受けローラー７４は固定された軸７５により回動自在に軸支されており、また、加圧ローラー７６は軸７７により回動自在に軸支されていると共に上下方向に移動自在となっている。更に加圧ローラー７６はエアー等の加圧手段（図示せず）により白抜きの矢印の方向に付勢されて受けローラー７４側を加圧するようになっている。なお、加圧ローラー７６には該加圧ローラー７６を加熱するための加熱手段（図示せず）が設けられている。
また、ローラー８５には後述するコーティングフィルム８４が巻装されている。
【００１７】
無地ロール加工装置８０の送り出し側には、加工により形成されたあぶらとり紙素材８３を巻き取る巻き取りローラー８１が軸８２により回動自在に配設されている。また、上記コーティングフィルム８４の熱可塑性樹脂８７（図２１参照）を原紙７１に熱転写して剥離したフィルム８６を巻き取るローラー９０が配設されている。なお、９１，９２はガイドローラーである。
【００１８】
上記コーティングフィルム８４は、図２１に示すように極く薄いフィルム８６の片面に主として水溶性の熱可塑性樹脂８７をウエットコートして形成されており、このコーティングフィルム８４の熱可塑性樹脂８７を原紙７１の一面に無地ロール加工により熱転写するようにしたものである。
上記水溶性の熱可塑性樹脂８７としては、塩化ビニル、アクリル等を用い、またフィルム８６としては、厚さ１２μｍ〜１５μｍのポリエステルフィルムやポリプロピレンフィルム等を用いている。また、水溶性の熱可塑性樹脂８７をフィルム８６にコーティングする場合には、５〜１０ｇ／ｍ2 の範囲でウエットコートしている。
【００１９】
次に、フィルム８６、熱可塑性樹脂８７、原紙７１、無地ロール加工における温度、速度、加工回数等を具体的に説明する。
（１）コーティングフィルム８４を形成するための材質
フィルム８６ ：東洋紡社製ポリエステルフィルム 厚さ１２μｍ
熱可塑性樹脂８７：呉羽化学社製クレハロンＤＯＡ（登録商標）
グラビアコーターにより熱可塑性樹脂８７のクレハロンＤＯＡ（４５％）を、フィルム８６のポリエステルフィルム（１２μｍ）の片面にウエット（８ｇ／ｍ2 ）コートして、巻き取る。このようにして形成されたのがコーティングフィルム８４であり、コーティングフィルム８４の拡大断面図を図２１に示す。なお、この図２１は図２０のＡ部の拡大断面図である。
また、図２０において上述のようにして巻き取ったコーティングフィルム８４をローラー８５から無地ロール加工装置８０へ送り出すようにしている。
【００２０】
（２）原紙７１としては以下のものが好適例である。
白川製紙社、大王製紙社製２０ｇ／ｍ2 巻取色原紙
三和製紙社製２０ｇ／ｍ2 細雪巻取原紙
【００２１】
（３）無地ロール加工装置８０での条件
温度：９０℃〜１５０℃
速度：毎分４Ｍ〜６Ｍ（Ｍはメートル）
無地ロール加工：１回
【００２２】
次に製造方法について説明する。巻き出しローラー７２及びローラー８５から連続して原紙７１及びコーティングフィルム８４を無地ロール加工装置８０へ送り出す。この時、ローラー８５からのコーティングフィルム８４は熱可塑性樹脂８７を下面にして送り出し、原紙７１の上面にコーティングフィルム８４を沿わせながら無地ロール加工装置８０にて上記の温度、速度の条件下で無地ロール加工を行なう。原紙７１及びコーティングフィルム８４は無地ロール加工装置８０の受けローラー７４と加圧ローラー７６により熱加圧されて、原紙７１の上面にコーティングフィルム８４の熱可塑性樹脂８７が熱転写される。
【００２３】
この加圧ローラー７６によるコーティングフィルム８４の熱可塑性樹脂８７の熱転写の際にコーティングフィルム８４のフィルム８６が剥離され、この剥離されたフィルム８６はガイドローラー９２を介してローラー９０に巻き取られる。なお、フィルム８６にコーティングする水溶性の熱可塑性樹脂８７は、該フィルム８６へはコートが可能で、且つ加圧ローラー７６による熱転写の際には簡単に剥離できる材質を用いている。
このように、無地ロール加工装置８０にて原紙７１にコーティングフィルム８４の熱可塑性樹脂８７を熱転写し、剥離したフィルム８６をローラー９０にて巻き取っていき、フィルム８６を剥離した原紙７１はあぶらとり紙素材８３として形成され、巻き取りローラー６１にあぶらとり紙素材８３が連続して巻き取られていく。
【００２４】
図２２は原紙７１に熱可塑性樹脂８７を熱転写した場合のあぶらとり紙素材８３（あぶらとり紙）の拡大断面図（図２０のＢ部の拡大断面図）を示しており、熱可塑性樹脂８７の分子が原紙７１の繊維の間に浸透し、優れた平滑性、吸収力を得ることができた。
なお、実際の製品としてのあぶらとり紙を形成する場合には、巻き取りローラー６１にて巻き取ったあぶらとり紙素材８３を所定の大きさに断裁されることになる。
【００２５】
なお、上記において、無地ロール加工装置８０における無地ロール加工において、温度条件を９０℃〜１５０℃にそれぞれ設定してあぶらとり紙を形成した場合について説明したが、温度条件の範囲を１３０℃〜１５０℃とした場合には、より品質の良いあぶらとり紙を製造することができる。
更に、原紙の一面に熱転写する樹脂として上記では熱可塑性樹脂としたが、熱可塑性樹脂に限定されるものではない。例えば、カゼイン、柿渋などの天然樹脂を原紙の一面に熱転写してあぶらとり紙を形成しても良い。
【００２６】
このように、フィルム８６にコーティングした熱可塑性樹脂８７を原紙７１に無地ロール加工による熱転写してあぶらとり紙素材８３を形成したものであり、無地ロール加工による熱加圧効果により優れた平滑性、吸収力を得ることができたものである。また、無地ロール加工の回数も１回で済み、特にこの加工回数の大幅な減少により製造コストを大幅に下げることができる。
【００２７】
更には、原紙７１の一面に熱可塑性樹脂８７を熱転写しているので、あぶらとり紙素材８３、つまりあぶらとり紙の一面は熱可塑性樹脂８７面となり、この熱可塑性樹脂８７の面が光沢を放ち、あぶらとり紙の吸収面と非吸収面とが肉眼的且つ感触的にハッキリ区別でき、使用者には非常に使い勝手が良いものである。またこの熱可塑性樹脂８７面があぶらとり紙の一面に全体にわたって形成されているので、あぶら分を吸収した場合には吸収面とは反対側への浸透が熱可塑性樹脂８７により阻止されてあぶらが滲み出ることもない。そのため、手が汚れることもなく非常に使い勝手が良いものである。
【００２８】
上記のようにして形成されたあぶらとり紙を夏期に用いた場合には、少し問題が発生する。すなわち、夏期では汗が出るので、汗が出ている状態で顔にあぶらとり紙を当てると、あぶらとり紙が汗を先に吸い取るために、あぶらとり紙によるあぶらとり効果が無くなってしまう。
そこで、上記のあぶらとり紙層１２とコットン紙層１１とを貼り合わせてパフ本体１０を形成することで、パフ本体１０の片面のコットン紙層１１により優れた吸水性を図り、また、他面のあぶらとり紙層１２により顔の肌のあぶら（皮脂）とりを行なうようにしたものである。
【００２９】
つまり、先ずパフ本体１０のコットン紙層１１で十分に汗を拭き取って肌の水分を減らし、その後、他面のあぶらとり紙層１２であぶらとりを行なう。
また、パフ本体１０のコットン紙層１１は、ジェイソフト株式会社製の「ＪＳ５０ＨＢコットンパルプ混抄紙５０ｇ／ｍ2 の巻取り原紙」を使用しているので、クッション性が良く、そのため、肌に対する圧力が高まることにより、さらにあぶらとり効果を向上させることができる。しかも、肌触りも心地良いものとなっている。
また、顔の皮膚に汗をかいていない場合では、パフ本体１０の片面のあぶらとり紙層１２によりあぶらとりを行ない、あぶらとりを行なった後は、他面のコットン紙層１１は使用していないので、パフ本体１０を「コットン紙パフ」として使用することができる。
【００３０】
また、パフ本体１０の片面に有限会社彩響舎製の「あぶらとり紙（あぶらとり紙層１２）」を使用しているので、特殊樹脂コート（樹脂８７）により、吸収したあぶら（皮脂）は他面のコットン紙層１１に滲みでることもなく、また、コットン紙層１１に「コットン紙パフ」として化粧水などの液状の化粧液を使った場合でも化粧液が他面に滲みでることもない。
さらには、パフ本体１０のコットン紙層１１は、ジェイソフト株式会社製の「ＪＳ５０ＨＢコットンパルプ混抄紙５０ｇ／ｍ2 の巻取り原紙」を使用しているので、化粧液をコットン紙層１１に付けた場合でも、化粧液がコットン紙層１１に広がっていき、従来よりも化粧液の使用を減らすことができる。実際の使用テストでは、化粧水や液状化粧品の使用量を２／３〜１／２に減らすことができたものである。
【００３１】
また、あぶらとり紙層１２とコットン紙層１１との接着面に柄状に接着剤をプリント加工して貼り合わせることにより、柔らかさとデザイン的な特徴を持たせることができる。
【００３２】
次に、第１の実施の形態の製造方法について説明する。図２は第１の実施の形態のパフ本体１０の製造方法を示す図であり、回転自在としたローラー１３には上述のコットン紙層１１となる原紙１１ａが巻装されている。また、回転自在としたローラー１４には上述の有限会社彩響舎製のあぶらとり紙層１２となる原紙１２ａ（前記あぶらとり紙素材８３）が巻装され、コットン紙層１１となる原紙１１ａ及びあぶらとり紙層１２となる原紙１２ａとが貼合機１５で貼り合わせるようになっている。
ここで、上記貼合機１５としては、いわゆるドライラミネーター、又はポリエチレンラミネーターと呼ばれているものを使用している。
【００３３】
あぶらとり紙層１２の原紙１２ａは、その樹脂８７の面がコットン紙層１１の原紙１１ａと貼り合わされるように貼合機１５へ供給されていき、貼合機１５での原紙１２ａと原紙１１ａとの貼合の条件は以下のように設定している。
速度：４０ｍ〜５０ｍ／毎分
接着剤の塗布量：１２ｇ／ｍ2 （ウエット）
あぶらとり紙層１２の原紙１２ａの樹脂８７の面に接着剤を塗布して貼合機１５にてあぶらとり紙層１２の原紙１２ａとコットン紙層１１の原紙１１ａとを貼合する。
【００３４】
図３は貼合機１５の具体的な構成を示す図であり、以下、具体的に説明する。ローラー１４の前方には接着剤３１を貯留した容器３０が配設されており、この容器３０の上方に一対のローラー３２、３３が設けられている。下側のローラー３２の下部は接着剤３１に浸漬するように配設され、上部のローラー３３の表面が下部のローラー３２の表面に接触して接着剤３１を伸ばすようにしている。
ローラー１４に巻装されているあぶらとり紙層１２となる原紙１２ａは、一対のローラー３２、３３の間に供給されて樹脂８７の面に接着剤３１が塗布されていく。
【００３５】
接着剤３１が塗布された原紙１２ａは乾燥装置３４で少し乾燥されて乾燥装置３４から送り出される。乾燥装置３４から送り出された原紙１２ａは、ガイドローラー３５を経てテイルガイドローラー３６で方向が反転される。
なお、２枚のシートを貼合する通常の装置では、テイルガイドローラー３６の箇所でゴム製のニップローラー（図３の破線部分参照）で２枚のシートを貼合するが本発明では上記ニップローラーは使用していない。ニップローラーとテイルガイドローラー３６とで圧力をかけて貼合すると、本発明のように柔らかいコットン紙層１１となる原紙１１ａを使用している場合には不向きとなるからである。
【００３６】
本発明では、テイルガイドローラー３６で進行方向を反転させた後に、メッキローラーと呼ばれる貼合ローラー３７により、あぶらとり紙層１２となる原紙１２ａとローラー１３から送り出されるコットン紙層１１となる原紙１１ａとを貼合するようにしている。
貼合ローラー３７の両側にはそれぞれテンションローラー３８、３９を配設して２枚の原紙１２ａ、１１ａの貼合時での張力制御を行なっている。また、上記貼合ローラー３７の表面は硬質のクロムメッキが施されている。
【００３７】
テイルガイドローラー３６で反転した原紙１２ａと、ローラー１３からのテンションローラー３８を介した原紙１１ａとが貼合ローラー３７で貼合されることになる。
ここで、貼合ローラー３７の横幅の寸法は１ｍ〜１．５ｍぐらいであり、直径は２０ｃｍ〜２５ｃｍとしている。また、図４に示すように、テンションローラー３６から貼合ローラー３７へ送り出される原紙１２ａの角度（仰角）は約４５度とし、原紙１２ａの進行速度に対して１５％〜２０％増の同方向で回転させるようにしている。
【００３８】
原紙１２ａの貼合ローラー３７に対する仰角を約４５度としているのは、以下の理由からである。すなわち、４５度より大きくなると原紙１２ａが引っ張られて薄い原紙１２ａが破れ易くなり、４５度より小さくなると貼合時にシワが生じたりするからである。したがって４５度近辺の角度が最適であるが、４０度〜５０度ぐらいの範囲内であれば良い。
また、貼合ローラー３７の直径を２０ｃｍ〜２５ｃｍとしている理由は下記の通りである。すなわち、貼合ローラー３７の直径が大き過ぎると、貼合ローラー３７の表面と原紙１２ａとの接触面積が多くなりすぎて適度のテンションを得ることができず、また、直径が小さ過ぎるとテンションがきつくなってシワが出来たり、安定感がなくなるからである。更には原紙１２ａが薄いために破れる可能性も出てくる。
【００３９】
上記貼合ローラー３７の前後に配設しているテンションローラー３８、３９は、原紙１１ａやパフ本体素材１０ａの進行速度より１０％〜１５％程度速度を落として原紙１１ａやパフ本体素材１０ａの張力制御を行ない易くしている。また、テンションローラー３８、３９の回転方向は、原紙１１ａやパフ本体素材１０ａの進行方向と同じである。
なお、上記貼合ローラー３７、テンションローラー３８、３９、ローラー１６はモータ（図示せず）により回転制御されている。
このように、ローラー１３からの原紙１１ａの貼合ローラー３７への送り出す際の仰角を約４５度とし、且つ貼合ローラー３７の回転速度を原紙１２ａの進行速度より１５％〜２０％増とし、なお且つ両側のテンションローラー３８、３９を原紙１１ａ等の進行速度より１０％〜１５％減としていることで、パフ本体素材１０ａを連続して自動的に製造する場合にローラー１６で巻き取るに際して応答コントロールを良くすることができる。これによりローラー１６でパフ本体素材１０ａをたるみなく巻き取ることができる。
【００４０】
このようにして貼合機１５にてコットン紙層１１の原紙１１ａとあぶらとり紙層１２の原紙１２ａとが貼合されてパフ本体素材１０ａが連続して形成され、そして、パフ本体素材１０ａはローラー１６に巻き取られていく。
ローラー１６にて巻き取ったパフ本体素材１０ａは、次に図１（ａ）に示すような一般的なパフの形状にカッティング成形され、本発明のパフ本体１０が形成されることになる。
【００４１】
なお、貼合機１５におけるコットン紙層１１の原紙１１ａとあぶらとり紙層１２の原紙１２ａとの接着において、接着剤３１は貼合面の全面にわたって塗布しても良く、また上述したように、貼合面に柄状に接着剤を塗布して、パフ本体１０の柔らかさとデザイン的な特徴を持たせるようにしても良い。
【００４２】
（第２の実施の形態）
次に、本発明の第２の実施の形態について説明する。本実施の形態では、コットン紙層１１は第１の実施の形態と同じ素材を用いるが、あぶらとり紙層１２は有限会社彩響舎製のあぶらとり紙を用いず、樹脂をコートしていない紙のみの他社のあぶらとり紙を用いている。
そして、樹脂８７の代わりに、厚さが１２μｍ〜２０μｍでシート状の合成樹脂製のフィルム１９を用いている。このフィルム１９の材料としては、ポリエステルフィルム、ステレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンフィルム等の合成樹脂製のフィルムである。
【００４３】
図５及び図６は第２の実施の形態の製造方法を示す図であり、図２と同一の機能を発揮する要素には同一の番号を付して、その説明は省略する。
先ず、図５において、回転自在としたローラー２０には上記フィルム１９が巻装されており、また、一般のあぶらとり紙原紙２２が巻装されている。このフィルム１９とあぶらとり紙原紙２２とが貼合機１５で第１の実施の形態と同様の条件で貼合される。貼合機１５で貼合されたあぶらとり紙層１２となるシート状のあぶらとり紙素材２３は、回転自在のローラー２４に巻き取られる。
なお、貼合機１５の構成は図３及び図４に示す構成と同一である。
【００４４】
次に、図６に示すように、フィルム１９面を上にしたあぶらとり紙素材２３と、第１の実施の形態と同じコットン紙層１１となる原紙１１ａを貼合機１５で先の条件と同じ条件で貼合する。そして、貼合機１５で貼合されたパフ本体素材１０ａはローラー１６により巻き取られる。
次に、ローラー１６に巻き取られたパフ本体素材１０ａをパフの形状にカッティング成形して図１に示すようなパフ本体１０を形成する。
【００４５】
したがって、あぶらとり紙層１２のフィルム１９がコットン紙層１１との間に介在していることで、液体を一方から他方へ滲み出るのを防止している。これにより本実施の形態においても、第１の実施の形態と同様の効果を発揮することができる。
【００４６】
（第３の実施の形態）
従来のスポンジやコットン製のパフでは、化粧液がパフの素材に必要以上にしみ込んで不経済であるし、また手にとってパフを使用する場合でも手が汚れて嫌だという女性が多い。
そこで、本実施の形態では、リキッドファンデーション等を使う場合、化粧液を１００パーセント有効に活用できるようにしたものである。
【００４７】
図７は本実施の形態のパフ本体４２の斜視図を示し、図８はパフ本体４２の要部拡大断面図を示している。本実施の形態のパフ本体４２は、有限会社彩響舎製のあぶらとり紙層１２の樹脂８７の面を表面側にし、コットン紙層１１は第１の実施の形態と同じ素材を用いている。
このパフ本体４２のあぶらとり紙層１２の樹脂８７の面に化粧液を少量塗り付けて、化粧液を顔に塗る。そして、パフ本体４２の他面のコットン紙層１１で薄く伸ばすようにして化粧を行なう。
【００４８】
この実施の形態のパフ本体４２においては、樹脂８７面に付けた化粧液を顔に塗布することで、樹脂８７面に塗布した化粧液のほとんどを顔に付けることができ、更にパフ本体４２のコットン紙層１１で薄く伸ばすことで、少量の化粧液で化粧を行なうことができる。
また、樹脂８７面の化粧液をほとんど顔に塗ることができるので、樹脂８７面の部分を持ってコットン紙層１１で化粧液を伸ばす場合にでも、化粧液はあまり手に付くこともない。同時にコットン紙層１１で化粧液を伸ばす際にも、コットン紙層１１側の化粧液は樹脂８７面により外側に滲み出ることがないので、顔の化粧液が手に付くことはない。そのため、化粧液で手が汚れるということも従来と比べて大幅に減らすことができる。
【００４９】
図９は第３の実施の形態の製造方法を示す図であり、先の実施の形態と同一の機能を発揮する要素には同一の番号を付し、その説明は省略する。
本実施の形態の製造方法は基本的には図２〜図４の場合と同様であり、ローラー１４からのあぶらとり紙層１２となる原紙１２ａの上下面が逆となっている。つまり、原紙１２ａの樹脂８７面を下面にして貼合機１５にてコットン紙層１１の原紙１１ａと第１の実施の形態と同じ条件で貼合する。
貼合機１５にて貼合されたパフ本体素材４２ａの表面には樹脂８７面が位置することになる。このパフ本体素材４２ａはローラー１６により巻き取られ、さらに、パフ本体素材４２ａをパフの形状にカッティング成形して図７に示すようなパフ本体４２を形成する。
【００５０】
（第４の実施の形態）
図１０は第４の実施の形態のパフ本体４２の要部拡大断面図を示し、図１１はパフ本体４２の製造方法を示す図である。
すなわち、先の実施の形態では、有限会社彩響舎製のあぶらとり紙を用いてパフ本体４２を形成したが、この実施の形態では、上述のフィルム１９とコットン紙層１１とでパフ本体４２を形成したものである。
【００５１】
図１１に示すように、ローラー２０に巻装されているフィルム１９と、ローラー１３に巻装されているコットン紙層１１となる原紙１１ａとを貼合機１５にて先の条件と同じ条件で貼合する。これにより貼合機１５からのパフ本体素材４２ａをローラー１６で巻き取り、その後、パフの形状にカッティング成形する。
この実施の形態においても、パフ本体４２の使い方や効果は第３の実施の形態と同様である。
【００５２】
（第５の実施の形態）
ところで、従来のいわゆる「おしろい紙」はファンデーションパウダーが普通紙にコーティングしてあるので、その紙の繊維にファンデーションパウダーがしみ込んで顔に塗り付けにくいという問題があった。つまり、ファンデーションパウダーが紙から離れにくいという問題である。
また、「おしろい紙」は紙製なのでクッション性が全くなく、使い心地も良くないという問題がある。
【００５３】
そこで、本発明の第５の実施の形態では、先の第３、第４の実施の形態におけるパフ本体４２にファンデーションパウダーをコーティングするようにしたものである。図１２はファンデーションパウダー４４を表面にコーティングしたパフ本体４２の斜視図を示し、図１３はパフ本体４２の要部拡大断面図を示している。なお、先の実施の形態と同一の要素には同一の番号を付している。
図８に示す第３の実施の形態では、あぶらとり紙層１２の樹脂８７面をパフ本体４２の表面としており、この樹脂８７の面にファンデーションパウダー４４をコーティングしたものである。
また、図１０に示す第４の実施の形態では、パフ本体４２の表面をフィルム１９面としており、このフィルム１９の面に図１４に示すようにファンデーションパウダー４４をコーティングしたものである。
【００５４】
したがって、ファンデーションパウダー４４を樹脂８７又はフィルム１９の面のコーティングするまでは、先の実施の形態と同様に製造される。そして、図１５に示すように、ローラー１６に巻き取ったパフ本体素材４２ａをグラビアコーター４５によりファンデーションパウダー４４をコーティングするようにしている。
グラビアコーター４５においてパフ本体素材４２ａの表面にコーティングするファンデーションパウダー４４の材料としては、例えば、株式会社香粧園社製のファンデーションパウダーが挙げられる。そして、シート状のパフ本体素材４２ａに下記の条件でファンデーションパウダー４４をコーティングする。
ファンデーションパウダー ２５％
アルコール ５０％
接着樹脂 ２５％ （重量比）
【００５５】
ローラー１６からのパフ本体素材４２ａがグラビアコーター４５に送られ、１２０メッシュ〜１５０メッシュの彫刻ローラー（図示せず）を使用し、毎分４０ｍ〜６０ｍでグラビアコーター４５においてファンデーションパウダー４４がコーティングされる。
そして、グラビアコーター４５でコーティングされてパフ本体素材４６としてローラー４７に巻き取られる。そして、図１２に示すようなパフの形状にカッティング成形される。
【００５６】
このようにして形成されたパフ本体４２は、ファンデーションパウダー４４が樹脂８７面又はフィルム１９面にコーティングされているので、離けい性が良くなり、コーティングされたファンデーションパウダー４４が化粧直しとして使用した場合、そのほとんどを顔に付けることができた。また、使用時には、コットン紙層１１によりクッション性があり、肌触りが良いものとなっている。
また、パフ本体４２の片面はコットン紙層１１によりコットンパフとして活用することができる。
【００５７】
また、従来の「おしろい紙」にはファンデーションパウダーの成分にはあぶらが入っており、このあぶらが肌に良くないとされている。この実施の形態のファンデーションパウダーにはあぶらを入れていないので、パフ本体を使用しても肌を傷めることもなく、また、肌にきめ細かくファンデーションパウダーを塗布でき、しかも透明感を与えることができる。
なお、ファンデーションパウダー４４の材料としては、もちろん上記の株式会社香粧園社製以外のファンデーションパウダーを使用しても良い。
【００５８】
なお、上記ファンデーションパウダー４４にシルクの微粉末を混入したり、シルクの微粉末のみでファンデーションパウダーを構成するようにしても良い。
もちろん、現在流行している抗菌剤をファンデーションパウダーに混入しても良い。
【００５９】
（第６の実施の形態）
次に第６の実施の形態について説明する。
上述したように、従来の不織布製やコットン製のパフに化粧液を付けた場合、化粧液のパフへの吸い込みが強過ぎるために手に付く化粧液の量がかなりあり、非常に不経済という問題がある。
そこで、本実施の形態では、化粧液の使用量を半減できるようにすると共に、両面にコットン紙層１１を設けて使い勝手を良くするようにしたものである。
【００６０】
図１６は本実施の形態のパフ本体５１の斜視図を示し、図１７はパフ本体５１の要部拡大断面図を示すものである。パフ本体５１はシート状のフィルム１９を両側からコットン紙層１１でサンドイッチ構造としたものであり、フィルム１９により一方のコットン紙層１１に化粧液を付けても他方のコットン紙層１１には滲み出ないものである。したがって、コットン紙層１１に化粧液を付けても手に化粧液が付かない。
また、パフ本体５１のコットン紙層１１は、ジェイソフト株式会社製の「ＪＳ５０ＨＢコットンパルプ混抄紙５０ｇ／ｍ2 の巻取り原紙」を使用しているので、化粧液をコットン紙層１１に付けた場合でも、化粧液がコットン紙層１１に広がっていき、従来よりも化粧液の使用を減らすことができる。実際の使用テストでは、化粧水や液状化粧品の使用量を２／３〜１／２に減らすことができたものである。
【００６１】
更には、両側のコットン紙層１１により両面使用が可能となり、１枚のパフ本体５１で２回の使用ができて経済的である。また、嵩張らないために、旅行などでも便利で使い勝手が良いものである。
【００６２】
次に、本実施の形態の製造方法について説明する。基本的には図２及び図３に示す製造方法と同様である。
先ず、図１８に示すように、ローラー１３からのコットン紙層１１の原紙１１ａとローラー２０からのフィルム１９とを貼合機１５にて貼合する（先の実施の形態と同じ貼合条件）。貼合機１５にて原紙１１ａとフィルム１９とが貼合されて中間素材５２としてローラー５３に巻き取られる。
次に、ローラー１３からのコットン紙層１１の原紙１１ａと、上記巻き取ったローラー５３からの中間素材５２とを貼合機１５にて貼合する（先と同じ貼合条件）。この時、フィルム１９の表面が原紙１１ａとの接着面となる。原紙１１ａと中間素材５２とが貼合機１５にて貼合されて、パフ本体素材５１ａとしてローラー１６に巻き取られる。そして、パフ本体素材５１ａは図１６に示すようなパフ本体５１の形状にカッティング成形される。
【００６３】
なお、先の各実施の形態において、２枚のシートを貼合する場合には、貼合機１５においては１回の工程で良いが、パフ本体を３層構造とする場合には、再度貼合機１５において貼合工程を行なう。
【００６４】
（第７の実施の形態）
ところで、先の実施の形態ではシート状の素材や原紙を貼合するのに、基本的には図３に示すような装置で行なっており、２層構造の素材を製造する場合には１回の工程で良いが、３層構造の素材を製造するには再度同じ工程を行なうために２回の工程が必要となる。そのため、製造コストが高くつくという問題が生じる。
【００６５】
また、ソフトでクッション性を備えたパフ本体素材１０ａ、４２ａ、５１ａを製造することができたものの、ローラー１６に巻き取っているパフ本体素材１０ａ、４２ａ、５１ａの状態から所定の寸法毎に断裁する際に、やはりローラー（図示せず）でパフ本体素材１０ａ、４２ａ、５１ａを加圧するため、コットン紙層１１におけるクッション性が低下してしまうという問題が新たに発生することが分かった。
さらには、接着剤３１を用いてコットン紙層１１、フィルム１９、あぶらとり紙層１２等を貼合しているため、人によっては接着剤３１により肌が荒れたりする虞もある。
そこで、本実施の形態では、パフ本体素材１０ａ、４２ａ、５１ａを断裁する時に素材を加圧しない方法で、しかもコットン紙層１１等の貼合も同時に行ない、更には接着剤を用いずにコットン紙層１１等の貼合を行なうようにしたものである。
【００６６】
この実施の形態では図２３に示す製造装置で図１６に示すような３層構造のパフ本体５１を製造する場合について説明する。表面にゴムを貼り回転自在とした受けローラー５５の上方には、上下動自在で且つ回転自在な加圧ローラー５６が配設されている。この受けローラー５５と加圧ローラー５６はそれぞれモータ（図示せず）にて所定の回転速度で回転制御されるものである。また、加圧ローラー５６には加熱手段（図示せず）が設けられている。
図２４は加圧ローラー５６の正面図を示し、加圧ローラー５６の表面には軸方向に沿って所定の間隔毎にリング状で突条の加圧部５７が一体的に複数形成されている。
【００６７】
ここで、最終的に製造される製品は化粧用パフなので、上記加圧部５７の幅寸法、加圧部５７間の寸法は以下のような設定している。すなわち、加圧部５７の幅寸法は約２ｃｍであり、また、加圧部５７と加圧部５７との間隔の寸法は約５ｃｍである。さらに、加圧部５７の高さは貼合するシートの枚数にもよるが、本実施の形態では３枚のシートを貼合するので、約３ｍｍとしている。もちろん、この加圧部５７の高さは貼合する原紙やフィルムの層数に応じて任意に設定可能である。
【００６８】
図２３において、コットン紙層１１となる原紙１１ａは先の実施の形態で使用しているものと同じ材料であり、また、フィルム１９はポリエチレンフィルムを用いており、具体的には日立化成工業株式会社製の「Ｃ−ＡＨ」ストレッチフィルムと呼ばれている商品である。そして、このフィルム１９は、厚さが１８μｍで、ポリエチレン１００％である。
そして、上側のコットン紙層１１の原紙１１ａと、フィルム１９と、下側のコットン紙層１１の原紙１１ａとがガイドローラー５８によって重ねられた状態でガイドされながら受けローラー５５と加圧ローラー５６との間に供給される。
【００６９】
ここで、受けローラー５５と加圧ローラー５６による貼合条件は以下の通りである。
温度：１３０℃〜１５０℃
速度：毎分１０ｍ〜３０ｍ
【００７０】
上記の条件で原紙１１ａ、フィルム１９、原紙１１ａは加圧ローラー５６のリング状の加圧部５７により熱加圧されて、３層のパフ本体素材５１ａが形成される。そして、図２５は加圧ローラー５６の加圧部５７により貼合されたパフ本体素材５１ａの要部平面図を示しており、加圧部５７により貼合された貼合部６３（図中の斜線部分）が帯状に形成されている。
加圧部５７により熱加圧されると、上下のコットン紙層１１の原紙１１ａの間のフィルム１９が溶融し、これにより上下の原紙１１ａが貼合されることになる。帯状の間隔で貼合されたパフ本体素材５１ａは、図２３に示すようにロータリーカッター５９の固定台６０の箇所でカッター６１により所定の幅寸法毎に断裁されていく。
【００７１】
カッター６１にてパフ本体素材５１ａが所定の寸法毎に断裁されてパフ本体素材片５１ｂが形成され、断裁後にパフ本体素材片５１ｂが積層されていく。
図２６はパフ本体素材片５１ｂの要部破断斜視図を示し、貼合部６３以外の部分は貼合されていないので、上下面のコットン紙層１１はコットン紙１００％のソフト感を出せることができる。しかも、接着剤を使用せずにフィルム１９の溶融により上下のコットン紙層１１を貼合しているので、貼合の際に接着剤自体が不要になり、また１回の貼合工程で３層のシートを貼合できるので、製造コストを非常に安価にすることができる。
更には、シートの貼合に接着剤を使用していないので、肌が荒れるということもなく、肌が弱い人でも安心して使用できるものである。
もちろん、第１の実施の形態と同様にコットン紙層１１により化粧液の使用量を大幅に削減でき、一般消費者にとって非常に有益となる。
【００７２】
なお、上記のように製造されたパフ本体素材片５１ｂは、図２５の破線に示すように通常のパフに形状にカッティングされて、図２７に示すようなパフ本体５１が形成されることになる。
【００７３】
図２８は、図１に示すあぶらとり紙層１２とコットン紙層１１とで構成したパフ本体１０の場合を示しており、図２３に示す場合と同様に製造することができる。この場合、コットン紙層１１の原紙１１ａとあぶらとり紙層１２の原紙１２ａとの２層の貼合となり、先の条件と同じ条件で加圧ローラー５６の加圧部５７により上記と同様に帯状に貼合部６３が形成されて、この貼合部６３により原紙１１ａと原紙１２ａとは貼合されることになる。
そして、貼合部６３以外の部分のコットン紙層１１はふっくらとしたソフト感を出すことができる。
ここで、あぶらとり紙層１２は一面に樹脂８７がコーティングされているので、この樹脂８７が加熱されることで溶融し、これにより、あぶらとり紙層１２の原紙１２ａとコットン紙層１１とが貼合される。
【００７４】
したがって、この場合にも接着剤を使用していないので、製造コストも安価にでき、肌が弱い人も安心して化粧用パフとして使用することができる。
【００７５】
また、コットン紙層１１の原紙１１ａとフィルム１９との２層構造のパフ本体４２（パフ本体素材４２ａ）を製造する場合でも、図２３に示す方法で同様に製造することができる。
【００７６】
ところで、加圧ローラー５６の加圧部５７の形状は、図２４に示すような形状に限られるものではない。図２４の場合では加圧部５７をリング状の突条としたが、加圧部５７と加圧部５７の間に周方向に所定の間隔をあけて軸方向に沿った突条（図示せず）を形成するようにしても良い。
この場合には、図２９に示すように、パフ本体素材５１ａは格子状に熱加圧されて、貼合部６３が格子状に形成されることになる。ここで、貼合部６３と貼合部６３との間隔は図２５の場合よりも短くて、例えば、約１ｃｍとしている。これにより化粧用パフとしてのパフ本体５１を形成した場合には、パフ本体５１の表面には格子状で且つ凹凸面のデザインが立体的に施されることになる。
【００７７】
また、貼合部６３の形状を帯状や格子状以外の形状にするようにしても良い。例えば、メーカー名や販売会社の名前をアルファベットの形になるように貼合部６３を形成するようにしても良い。この場合、加圧ローラー５６の加圧部５７の形状はアルファベットの逆の文字に形成することで、任意の文字により貼合部６３を形成することができる。
もちろん、貼合部６３の形状は、アルファベット以外のカタカナ、ひらかな、簡単な漢字となるようにしても良く、また、図柄などのデザインとなるようにしても良い。
【００７８】
上記の実施の形態では、２層と３層との貼合の場合について説明したが、４層以上のシートを貼合する場合にも、適用することができる。なお、コットン紙層１１となる原紙１１ａを貼合する場合にフィルム１９を溶融させて貼合させていたが、コットン紙層同士や、コットン紙層と一般の樹脂面を有しないあぶらとり紙層とを直接貼合させるようにしても良い。かかる場合、紙同士を貼合することは可能である。
すなわち、２層のコットン紙層１１でパフ本体を構成する場合にも、図２３に示す製造装置により先と同様に接着剤を使用せずに部分的な貼合にてパフ本体を形成することができる。なお、製造方法は先の場合と同じなので詳細な説明は省略する。
しかし、原紙１１ａと原紙１１ａとの間にフィルム１９や樹脂８７を介装させる方が、熱加圧によるフィルム１９や樹脂８７の溶融によって、より確実に原紙１１ａを貼合することができる。
【００７９】
ところで、上記のコットン紙層１１として、コットン紙を用いた場合について説明したが、紙製ではなくシート状のコットンを用いてパフ本体素材（パフ本体）を形成するようにしても良い。
すなわち、図２３に示す製造装置により、シート状のコットンと上述したあぶらとり紙層１２となる原紙１２ａ、あるいは上述したフィルム１９とを貼合してパフ本体を形成するようにしても良い。つまり、原紙１２ａ、あるいはフィルム１９とシート状のコットンとの２層のパフ本体素材を形成し、このパフ本体素材から通常のパフの大きさにカッティングしてパフ本体を形成するものである。
また、フィルム１９とシート状のコットンとをサンドイッチ構造のパフ本体素材を図２３に示す製造装置により形成し、形成されたパフ本体素材から通常のパフの大きさにカッティングしてパフ本体を形成するものである。
【００８０】
なお、この場合の貼合部６３の形状は上述したのと同様に種々の形状を構成することができる。つまり、図２３〜図２９の各実施の形態において、材料のコットン紙層１１を紙製ではないシート状のコットンに置き換えてパフ本体素材（パフ本体）を形成するようにしたものである。
【００８１】
なお、上記各実施の形態におけるパフ本体を、手や足の爪のマニキュアを取る時に使用する除光液を使用する際にも利用することができる。つまり、パフ本体のフィルム１９又は樹脂８７により除光液が表面に滲む出ることがないので、手に除光液が付くこともほとんどない。そのため、除光液によって手が臭くなるということもなく、女性に歓迎される商品を提供することができる。
【００８２】
また、上記各実施の形態におけるパフ本体は、化粧時の化粧用パフとして使用例を説明したが、他の用途にも使用することができる。例えば、化粧用パフの延長上で、エステ等の際に使用するフェイスマスクにも適用することができる。
この場合、化粧液をコットン紙層１１に付けたり、化粧クリームはフィルム１９面やあぶらとり紙層１２の樹脂８７面に付けて使用することができる。
【００８３】
上記各実施の形態におけるパフ本体は、コットン紙層１１により吸水性が良いので、靴用の中敷としても利用することができる。つまり、パフ本体と同じ構成の素材を靴用の中敷として利用するものであり、形状は足の形にする。
コットン紙層１１を上面にして靴の中に入れると、コットン紙層１１によりクッション性が良く、履き心地も良く、また、コットン紙層１１により水分等を吸収してむれやすい靴の中を快適にすることもできる。
また、フィルム１９や樹脂８７により足のあぶら分が浸透するのを阻止されて、靴内部の底面が汚れにくくなり、靴を快適な状態に長く保つことができる。しかも、パフ本体の素材は安価にできるので、パフ本体が汚れてきた場合には新しい中敷に交換しても、コスト高とはならない。
【００８４】
また、上記各実施の形態におけるパフ本体の素材を用いて床ずれ防止用のマットとしても使用ができる。特に、パフ本体の素材の内部には、フィルム１９や樹脂８７が介装されているので、失禁した場合でも、寝具を汚すことはない。
【００８５】
なお、コットン紙層１１の材料の坪量としては、５０ｇ／ｍ2 のものを使用していたが、コットン紙層１１をより厚みを持たせる場合には、さらに坪量の大きな材料を用いるようにしても良い。
また、コットン紙層１１の材料として、ジェイソフト株式会社製の「ＪＳ５０ＨＢコットンパルプ混抄紙５０ｇ／ｍ2 の巻取り原紙」を使用している場合について説明したが、これに限定されるものではない。同量の坪量であって、他社製品の物でも良い。また、コットン１００％のあぶらこし紙を用いるようにしても良い。
【００８６】
【発明の効果】
本発明の請求項１に記載の化粧用パフの製造方法によれば、一方のシート１２ａの一面に接着剤３１を塗布する工程と、この工程を経た前記一方のシート１２ａの進行方向を反転させるガイドローラー３６と、このガイドローラー３６を経た一方のシート１２ａと他方のシート１１ａとを貼合する貼合ローラー３７と、前記他方のシート１１ａの一面に当接して該シート１１ａにテンションを付与する第１のテンションローラー３８と、前記貼合ローラー３７を経て貼合されたパフ本体素材１０ａの一面に当接して該パフ本体素材１０ａにテンションを付与する第２のテンションローラー３９とを備えてパフ本体１０を製造するようにしているので、２枚のシートを弛みやシワを生じさせることなく効率良く貼合することができる。
【００８７】
請求項２記載の化粧用パフの製造方法によれば、前記ガイドローラー３６から貼合ローラー３７へ送る一方のシート１２ａの仰角を４５度前後とし、前記貼合ローラー３７の直径を２０ｃｍ〜２５ｃｍとすると共に、貼合ローラー３７の回転速度をシート１１ａ、１２ａの進行速度より１５％〜２０％増とし、前記第１、第２のテンションローラー３８、３９の回転速度をシート１１ａ、１０ａの進行速度より１０％〜１５％減として、貼合ローラー３７を経て形成されるパフ本体素材１０ａをローラー１６にて巻き取るようにしているので、パフ本体素材１０ａを連続して自動的に製造する場合にローラー１６で巻き取るに際して応答コントロールを良くすることができる。これによりローラー１６でパフ本体素材１０ａをたるみなく巻き取ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 （ａ）は本発明の第１の実施の形態におけるパフ本体の斜視図である。
（ｂ）は本発明の第１の実施の形態におけるパフ本体の要部拡大断面図である。
【図２】 本発明の第１の実施の形態におけるパフ本体の製造方法を示す図である。
【図３】 本発明の貼合機の構成を示す図である。
【図４】 本発明の貼合機の要部の説明図である。
【図５】 本発明の第２の実施の形態におけるパフ本体の製造方法を示す図である。
【図６】 本発明の第２の実施の形態におけるパフ本体の製造方法を示す図である。
【図７】 本発明の第３の実施の形態におけるパフ本体の斜視図である。
【図８】 本発明の第３の実施の形態におけるパフ本体の要部拡大断面図である。
【図９】 本発明の第３の実施の形態におけるパフ本体の製造方法を示す図である。
【図１０】 本発明の第４の実施の形態におけるパフ本体の要部拡大断面図である。
【図１１】 本発明の第４の実施の形態におけるパフ本体の製造方法を示す図である。
【図１２】 本発明の第５の実施の形態におけるパフ本体の斜視図である。
【図１３】 本発明の第５の実施の形態におけるパフ本体の要部拡大断面図である。
【図１４】 本発明の第５の実施の形態における他の例のパフ本体の要部拡大断面図である。
【図１５】 本発明の第５の実施の形態におけるパフ本体の製造方法を示す図である。
【図１６】 本発明の第６の実施の形態におけるパフ本体の斜視図である。
【図１７】 本発明の第６の実施の形態におけるパフ本体の要部拡大断面図である。
【図１８】 本発明の第６の実施の形態におけるパフ本体の製造方法を示す図である。
【図１９】 本発明の第６の実施の形態におけるパフ本体の製造方法を示す図である。
【図２０】 本発明の実施の形態のあぶらとり紙層の原紙を製造する場合の製造方法を示す図である。
【図２１】 本発明の実施の形態の図２０のＡ部の要部拡大断面図である。
【図２２】 本発明の実施の形態の図２０のＢ部の要部拡大断面図である。
【図２３】 本発明の第７の実施の形態におけるパフ本体の製造方法を示す図である。
【図２４】 本発明の第７の実施の形態における加圧ローラーの正面図である。
【図２５】 本発明の第７の実施の形態における図２３に示す製造方法で製造されたパフ本体素材の要部平面図である。
【図２６】 本発明の第７の実施の形態における図２３に示す製造方法で製造されたパフ本体素材の要部破断斜視図である。
【図２７】 本発明の第７の実施の形態におけるパフ本体の斜視図である。
【図２８】 本発明の第７の実施の形態における他の例のパフ本体素材の要部破断斜視図である。
【図２９】 本発明の第７の実施の形態における貼合部を他の形状で形成した場合のパフ本体素材の要部平面図である。
【符号の説明】
１０ パフ本体
１０ａ パフ本体素材
１１ コットン紙層
１１ａ 原紙
１２ あぶらとり紙層
１２ａ 原紙
１６ ローラー
１９ フィルム
２３ あぶらとり紙層素材
３６ ガイドローラー
３７ 貼合ローラー
３８ テンションローラー
３９ テンションローラー
４２ パフ本体
４４ ファンデーションパウダー
５１ パフ本体
５５ 受けローラー
５６ 加圧ローラー
５７ 加圧部
６１ カッター
６３ 貼合部
８７ 樹脂
【発明の属する技術分野】
本発明は、化粧する際においてファンデーションを顔に付ける時に用いる化粧用パフの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
現在、化粧用パフとして、スポンジ・布・ガーゼ・不織布・コットン等の素材が用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
スポンジ製のパフは、ファンデーションを顔につける場合、パフを何回も使用するため不衛生であり、まめに洗浄しないとカビが発生し、そのため、肌に良くないと言われている。
【０００４】
また、コットン製のパフは、耐水性がなく、また化粧水や液体の化粧品などの化粧液を使用した場合には、パフにしみ込んだ化粧液が手についてベトベトになり、使用者に不快感を与えている。また、コットン製のパフは、コットン自体が化粧液を吸い込み過ぎて化粧液がパフ全体に広がらず、そのため、必要以上の化粧液をパフに付け過ぎることになる。それで、パフに付ける化粧液が多くなり、大変無駄が多く不経済であるという問題があった。
【０００５】
さらに、レーヨン系の不織布やガーゼからなるパフは、繊維状のため肌触りが悪く、しかも、化粧液が手につき、使用者に不快感を与えたり、また必要以上の化粧液を使用することになるため、やはり不経済であるという問題がある。
【０００６】
また、手や足の爪に付けたマニキュアを除去する際、除光液を上述のパフに付けてマニキュアを除去するが、パフにしみ込んだ除光液が手に付いてしまい、その手に付いた除光液の臭いが嫌だという女性が多い。
【０００７】
靴用の中敷に関しては、最近は抗菌用のものが既に販売されているが、その中敷は、単に抗菌用としたものにすぎない。そして、むれた足の水分を効率良く吸収できないという問題を有している。
【０００８】
本発明は上述の点に鑑みて提供したものであって、使い捨てで衛生的であり、耐水性を付与して化粧液が手に付かないようにし、しかも低価格で肌触りを良くし、さらには使用する化粧液の使用量を低減させることを目的とした化粧用パフの製造方法を提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明の請求項１記載の化粧用パフの製造方法では、一方のシート１２ａの一面に接着剤３１を塗布する工程と、この工程を経た前記一方のシート１２ａの進行方向を反転させるガイドローラー３６と、このガイドローラー３６を経た一方のシート１２ａと他方のシート１１ａとを貼合する貼合ローラー３７と、前記他方のシート１１ａの一面に当接して該シート１１ａにテンションを付与する第１のテンションローラー３８と、前記貼合ローラー３７を経て貼合されたパフ本体素材１０ａの一面に当接して該パフ本体素材１０ａにテンションを付与する第２のテンションローラー３９とを備えてパフ本体１０を製造するようにしていることを特徴としている。
【００１０】
かかる製造方法により、２枚のシートを弛みやシワを生じさせることなく効率良く貼合することができる。
【００１１】
請求項２記載の化粧用パフの製造方法では、前記ガイドローラー３６から貼合ローラー３７へ送る一方のシート１２ａの仰角を４５度前後とし、前記貼合ローラー３７の直径を２０ｃｍ〜２５ｃｍとすると共に、貼合ローラー３７の回転速度をシート１１ａ、１２ａの進行速度より１５％〜２０％増とし、前記第１、第２のテンションローラー３８、３９の回転速度をシート１１ａ、１０ａの進行速度より１０％〜１５％減として、貼合ローラー３７を経て形成されるパフ本体素材１０ａをローラー１６にて巻き取るようにしていることを特徴としている。
【００１２】
かかる製造方法により、パフ本体素材１０ａを連続して自動的に製造する場合にローラー１６で巻き取るに際して応答コントロールを良くすることができる。これによりローラー１６でパフ本体素材１０ａをたるみなく巻き取ることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
（第１の実施の形態）
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１（ａ）は本発明の第１の実施の形態における化粧用のパフ本体１０の斜視図を示し、図１（ｂ）はパフ本体１０の要部拡大断面図を示している。このパフ本体１０は、厚みを少し有し柔らかいコットン紙層１１と、このコットン紙層１１と貼り合わせた偏平なシート状のあぶらとり紙層１２とで構成されている。
【００１４】
本発明の最も重要な部分は、化粧用パフの材料としてどれを用いるかということである。また、選択した材料をどのようにして所定の条件下で製造するかである。
まず、パフ本体１０のコットン紙層１１の材料は、種々実験、検討した結果、ジェイソフト株式会社製の「ＪＳ５０ＨＢコットンパルプ混抄紙５０ｇ／ｍ2 の巻取り原紙」を使用している。この選択したコットン紙１００％のコットン紙層１１により柔らかく肌触りが良く、肌に当てた時に心地良いものとしている。
また、あぶらとり紙層１２に使用するあぶらとり紙としては、本出願人（有限会社彩響舎）が製造しているあぶらとり紙の巻き取り原紙を用いている。
【００１５】
ここで、上記あぶらとり紙層１２に用いるあぶらとり紙（あぶらとり紙の巻き取り原紙）は以下に示すような構成であり、また、以下に示す方法で製造されるものである。
すなわち、図２０に示すように、あぶらとり紙の材料となる原紙７１は、軸７３により回動自在に軸支されている巻き出しローラー７２により幾層にも連続して巻装されている。この原紙７１は、２０ｇ／ｍ2 前後の重さで、柔らかく比較的吸収性のある巻取和紙やレーヨン混抄紙、あるいはある程度平滑性があり厚さが均一の巻取洋紙を用いている。
なお、原紙７１の重さとしては１８〜３０ｇ／ｍ2 の範囲のものが適用されるが、上記の２０ｇ／ｍ2 の原紙７１が好適例である。
【００１６】
巻き出しローラー７２からの送り出し側には、共に表面を滑らかとした受けローラー７４と加圧ローラー７６とで構成される無地ロール加工装置８０が設けられている。受けローラー７４は固定された軸７５により回動自在に軸支されており、また、加圧ローラー７６は軸７７により回動自在に軸支されていると共に上下方向に移動自在となっている。更に加圧ローラー７６はエアー等の加圧手段（図示せず）により白抜きの矢印の方向に付勢されて受けローラー７４側を加圧するようになっている。なお、加圧ローラー７６には該加圧ローラー７６を加熱するための加熱手段（図示せず）が設けられている。
また、ローラー８５には後述するコーティングフィルム８４が巻装されている。
【００１７】
無地ロール加工装置８０の送り出し側には、加工により形成されたあぶらとり紙素材８３を巻き取る巻き取りローラー８１が軸８２により回動自在に配設されている。また、上記コーティングフィルム８４の熱可塑性樹脂８７（図２１参照）を原紙７１に熱転写して剥離したフィルム８６を巻き取るローラー９０が配設されている。なお、９１，９２はガイドローラーである。
【００１８】
上記コーティングフィルム８４は、図２１に示すように極く薄いフィルム８６の片面に主として水溶性の熱可塑性樹脂８７をウエットコートして形成されており、このコーティングフィルム８４の熱可塑性樹脂８７を原紙７１の一面に無地ロール加工により熱転写するようにしたものである。
上記水溶性の熱可塑性樹脂８７としては、塩化ビニル、アクリル等を用い、またフィルム８６としては、厚さ１２μｍ〜１５μｍのポリエステルフィルムやポリプロピレンフィルム等を用いている。また、水溶性の熱可塑性樹脂８７をフィルム８６にコーティングする場合には、５〜１０ｇ／ｍ2 の範囲でウエットコートしている。
【００１９】
次に、フィルム８６、熱可塑性樹脂８７、原紙７１、無地ロール加工における温度、速度、加工回数等を具体的に説明する。
（１）コーティングフィルム８４を形成するための材質
フィルム８６ ：東洋紡社製ポリエステルフィルム 厚さ１２μｍ
熱可塑性樹脂８７：呉羽化学社製クレハロンＤＯＡ（登録商標）
グラビアコーターにより熱可塑性樹脂８７のクレハロンＤＯＡ（４５％）を、フィルム８６のポリエステルフィルム（１２μｍ）の片面にウエット（８ｇ／ｍ2 ）コートして、巻き取る。このようにして形成されたのがコーティングフィルム８４であり、コーティングフィルム８４の拡大断面図を図２１に示す。なお、この図２１は図２０のＡ部の拡大断面図である。
また、図２０において上述のようにして巻き取ったコーティングフィルム８４をローラー８５から無地ロール加工装置８０へ送り出すようにしている。
【００２０】
（２）原紙７１としては以下のものが好適例である。
白川製紙社、大王製紙社製２０ｇ／ｍ2 巻取色原紙
三和製紙社製２０ｇ／ｍ2 細雪巻取原紙
【００２１】
（３）無地ロール加工装置８０での条件
温度：９０℃〜１５０℃
速度：毎分４Ｍ〜６Ｍ（Ｍはメートル）
無地ロール加工：１回
【００２２】
次に製造方法について説明する。巻き出しローラー７２及びローラー８５から連続して原紙７１及びコーティングフィルム８４を無地ロール加工装置８０へ送り出す。この時、ローラー８５からのコーティングフィルム８４は熱可塑性樹脂８７を下面にして送り出し、原紙７１の上面にコーティングフィルム８４を沿わせながら無地ロール加工装置８０にて上記の温度、速度の条件下で無地ロール加工を行なう。原紙７１及びコーティングフィルム８４は無地ロール加工装置８０の受けローラー７４と加圧ローラー７６により熱加圧されて、原紙７１の上面にコーティングフィルム８４の熱可塑性樹脂８７が熱転写される。
【００２３】
この加圧ローラー７６によるコーティングフィルム８４の熱可塑性樹脂８７の熱転写の際にコーティングフィルム８４のフィルム８６が剥離され、この剥離されたフィルム８６はガイドローラー９２を介してローラー９０に巻き取られる。なお、フィルム８６にコーティングする水溶性の熱可塑性樹脂８７は、該フィルム８６へはコートが可能で、且つ加圧ローラー７６による熱転写の際には簡単に剥離できる材質を用いている。
このように、無地ロール加工装置８０にて原紙７１にコーティングフィルム８４の熱可塑性樹脂８７を熱転写し、剥離したフィルム８６をローラー９０にて巻き取っていき、フィルム８６を剥離した原紙７１はあぶらとり紙素材８３として形成され、巻き取りローラー６１にあぶらとり紙素材８３が連続して巻き取られていく。
【００２４】
図２２は原紙７１に熱可塑性樹脂８７を熱転写した場合のあぶらとり紙素材８３（あぶらとり紙）の拡大断面図（図２０のＢ部の拡大断面図）を示しており、熱可塑性樹脂８７の分子が原紙７１の繊維の間に浸透し、優れた平滑性、吸収力を得ることができた。
なお、実際の製品としてのあぶらとり紙を形成する場合には、巻き取りローラー６１にて巻き取ったあぶらとり紙素材８３を所定の大きさに断裁されることになる。
【００２５】
なお、上記において、無地ロール加工装置８０における無地ロール加工において、温度条件を９０℃〜１５０℃にそれぞれ設定してあぶらとり紙を形成した場合について説明したが、温度条件の範囲を１３０℃〜１５０℃とした場合には、より品質の良いあぶらとり紙を製造することができる。
更に、原紙の一面に熱転写する樹脂として上記では熱可塑性樹脂としたが、熱可塑性樹脂に限定されるものではない。例えば、カゼイン、柿渋などの天然樹脂を原紙の一面に熱転写してあぶらとり紙を形成しても良い。
【００２６】
このように、フィルム８６にコーティングした熱可塑性樹脂８７を原紙７１に無地ロール加工による熱転写してあぶらとり紙素材８３を形成したものであり、無地ロール加工による熱加圧効果により優れた平滑性、吸収力を得ることができたものである。また、無地ロール加工の回数も１回で済み、特にこの加工回数の大幅な減少により製造コストを大幅に下げることができる。
【００２７】
更には、原紙７１の一面に熱可塑性樹脂８７を熱転写しているので、あぶらとり紙素材８３、つまりあぶらとり紙の一面は熱可塑性樹脂８７面となり、この熱可塑性樹脂８７の面が光沢を放ち、あぶらとり紙の吸収面と非吸収面とが肉眼的且つ感触的にハッキリ区別でき、使用者には非常に使い勝手が良いものである。またこの熱可塑性樹脂８７面があぶらとり紙の一面に全体にわたって形成されているので、あぶら分を吸収した場合には吸収面とは反対側への浸透が熱可塑性樹脂８７により阻止されてあぶらが滲み出ることもない。そのため、手が汚れることもなく非常に使い勝手が良いものである。
【００２８】
上記のようにして形成されたあぶらとり紙を夏期に用いた場合には、少し問題が発生する。すなわち、夏期では汗が出るので、汗が出ている状態で顔にあぶらとり紙を当てると、あぶらとり紙が汗を先に吸い取るために、あぶらとり紙によるあぶらとり効果が無くなってしまう。
そこで、上記のあぶらとり紙層１２とコットン紙層１１とを貼り合わせてパフ本体１０を形成することで、パフ本体１０の片面のコットン紙層１１により優れた吸水性を図り、また、他面のあぶらとり紙層１２により顔の肌のあぶら（皮脂）とりを行なうようにしたものである。
【００２９】
つまり、先ずパフ本体１０のコットン紙層１１で十分に汗を拭き取って肌の水分を減らし、その後、他面のあぶらとり紙層１２であぶらとりを行なう。
また、パフ本体１０のコットン紙層１１は、ジェイソフト株式会社製の「ＪＳ５０ＨＢコットンパルプ混抄紙５０ｇ／ｍ2 の巻取り原紙」を使用しているので、クッション性が良く、そのため、肌に対する圧力が高まることにより、さらにあぶらとり効果を向上させることができる。しかも、肌触りも心地良いものとなっている。
また、顔の皮膚に汗をかいていない場合では、パフ本体１０の片面のあぶらとり紙層１２によりあぶらとりを行ない、あぶらとりを行なった後は、他面のコットン紙層１１は使用していないので、パフ本体１０を「コットン紙パフ」として使用することができる。
【００３０】
また、パフ本体１０の片面に有限会社彩響舎製の「あぶらとり紙（あぶらとり紙層１２）」を使用しているので、特殊樹脂コート（樹脂８７）により、吸収したあぶら（皮脂）は他面のコットン紙層１１に滲みでることもなく、また、コットン紙層１１に「コットン紙パフ」として化粧水などの液状の化粧液を使った場合でも化粧液が他面に滲みでることもない。
さらには、パフ本体１０のコットン紙層１１は、ジェイソフト株式会社製の「ＪＳ５０ＨＢコットンパルプ混抄紙５０ｇ／ｍ2 の巻取り原紙」を使用しているので、化粧液をコットン紙層１１に付けた場合でも、化粧液がコットン紙層１１に広がっていき、従来よりも化粧液の使用を減らすことができる。実際の使用テストでは、化粧水や液状化粧品の使用量を２／３〜１／２に減らすことができたものである。
【００３１】
また、あぶらとり紙層１２とコットン紙層１１との接着面に柄状に接着剤をプリント加工して貼り合わせることにより、柔らかさとデザイン的な特徴を持たせることができる。
【００３２】
次に、第１の実施の形態の製造方法について説明する。図２は第１の実施の形態のパフ本体１０の製造方法を示す図であり、回転自在としたローラー１３には上述のコットン紙層１１となる原紙１１ａが巻装されている。また、回転自在としたローラー１４には上述の有限会社彩響舎製のあぶらとり紙層１２となる原紙１２ａ（前記あぶらとり紙素材８３）が巻装され、コットン紙層１１となる原紙１１ａ及びあぶらとり紙層１２となる原紙１２ａとが貼合機１５で貼り合わせるようになっている。
ここで、上記貼合機１５としては、いわゆるドライラミネーター、又はポリエチレンラミネーターと呼ばれているものを使用している。
【００３３】
あぶらとり紙層１２の原紙１２ａは、その樹脂８７の面がコットン紙層１１の原紙１１ａと貼り合わされるように貼合機１５へ供給されていき、貼合機１５での原紙１２ａと原紙１１ａとの貼合の条件は以下のように設定している。
速度：４０ｍ〜５０ｍ／毎分
接着剤の塗布量：１２ｇ／ｍ2 （ウエット）
あぶらとり紙層１２の原紙１２ａの樹脂８７の面に接着剤を塗布して貼合機１５にてあぶらとり紙層１２の原紙１２ａとコットン紙層１１の原紙１１ａとを貼合する。
【００３４】
図３は貼合機１５の具体的な構成を示す図であり、以下、具体的に説明する。ローラー１４の前方には接着剤３１を貯留した容器３０が配設されており、この容器３０の上方に一対のローラー３２、３３が設けられている。下側のローラー３２の下部は接着剤３１に浸漬するように配設され、上部のローラー３３の表面が下部のローラー３２の表面に接触して接着剤３１を伸ばすようにしている。
ローラー１４に巻装されているあぶらとり紙層１２となる原紙１２ａは、一対のローラー３２、３３の間に供給されて樹脂８７の面に接着剤３１が塗布されていく。
【００３５】
接着剤３１が塗布された原紙１２ａは乾燥装置３４で少し乾燥されて乾燥装置３４から送り出される。乾燥装置３４から送り出された原紙１２ａは、ガイドローラー３５を経てテイルガイドローラー３６で方向が反転される。
なお、２枚のシートを貼合する通常の装置では、テイルガイドローラー３６の箇所でゴム製のニップローラー（図３の破線部分参照）で２枚のシートを貼合するが本発明では上記ニップローラーは使用していない。ニップローラーとテイルガイドローラー３６とで圧力をかけて貼合すると、本発明のように柔らかいコットン紙層１１となる原紙１１ａを使用している場合には不向きとなるからである。
【００３６】
本発明では、テイルガイドローラー３６で進行方向を反転させた後に、メッキローラーと呼ばれる貼合ローラー３７により、あぶらとり紙層１２となる原紙１２ａとローラー１３から送り出されるコットン紙層１１となる原紙１１ａとを貼合するようにしている。
貼合ローラー３７の両側にはそれぞれテンションローラー３８、３９を配設して２枚の原紙１２ａ、１１ａの貼合時での張力制御を行なっている。また、上記貼合ローラー３７の表面は硬質のクロムメッキが施されている。
【００３７】
テイルガイドローラー３６で反転した原紙１２ａと、ローラー１３からのテンションローラー３８を介した原紙１１ａとが貼合ローラー３７で貼合されることになる。
ここで、貼合ローラー３７の横幅の寸法は１ｍ〜１．５ｍぐらいであり、直径は２０ｃｍ〜２５ｃｍとしている。また、図４に示すように、テンションローラー３６から貼合ローラー３７へ送り出される原紙１２ａの角度（仰角）は約４５度とし、原紙１２ａの進行速度に対して１５％〜２０％増の同方向で回転させるようにしている。
【００３８】
原紙１２ａの貼合ローラー３７に対する仰角を約４５度としているのは、以下の理由からである。すなわち、４５度より大きくなると原紙１２ａが引っ張られて薄い原紙１２ａが破れ易くなり、４５度より小さくなると貼合時にシワが生じたりするからである。したがって４５度近辺の角度が最適であるが、４０度〜５０度ぐらいの範囲内であれば良い。
また、貼合ローラー３７の直径を２０ｃｍ〜２５ｃｍとしている理由は下記の通りである。すなわち、貼合ローラー３７の直径が大き過ぎると、貼合ローラー３７の表面と原紙１２ａとの接触面積が多くなりすぎて適度のテンションを得ることができず、また、直径が小さ過ぎるとテンションがきつくなってシワが出来たり、安定感がなくなるからである。更には原紙１２ａが薄いために破れる可能性も出てくる。
【００３９】
上記貼合ローラー３７の前後に配設しているテンションローラー３８、３９は、原紙１１ａやパフ本体素材１０ａの進行速度より１０％〜１５％程度速度を落として原紙１１ａやパフ本体素材１０ａの張力制御を行ない易くしている。また、テンションローラー３８、３９の回転方向は、原紙１１ａやパフ本体素材１０ａの進行方向と同じである。
なお、上記貼合ローラー３７、テンションローラー３８、３９、ローラー１６はモータ（図示せず）により回転制御されている。
このように、ローラー１３からの原紙１１ａの貼合ローラー３７への送り出す際の仰角を約４５度とし、且つ貼合ローラー３７の回転速度を原紙１２ａの進行速度より１５％〜２０％増とし、なお且つ両側のテンションローラー３８、３９を原紙１１ａ等の進行速度より１０％〜１５％減としていることで、パフ本体素材１０ａを連続して自動的に製造する場合にローラー１６で巻き取るに際して応答コントロールを良くすることができる。これによりローラー１６でパフ本体素材１０ａをたるみなく巻き取ることができる。
【００４０】
このようにして貼合機１５にてコットン紙層１１の原紙１１ａとあぶらとり紙層１２の原紙１２ａとが貼合されてパフ本体素材１０ａが連続して形成され、そして、パフ本体素材１０ａはローラー１６に巻き取られていく。
ローラー１６にて巻き取ったパフ本体素材１０ａは、次に図１（ａ）に示すような一般的なパフの形状にカッティング成形され、本発明のパフ本体１０が形成されることになる。
【００４１】
なお、貼合機１５におけるコットン紙層１１の原紙１１ａとあぶらとり紙層１２の原紙１２ａとの接着において、接着剤３１は貼合面の全面にわたって塗布しても良く、また上述したように、貼合面に柄状に接着剤を塗布して、パフ本体１０の柔らかさとデザイン的な特徴を持たせるようにしても良い。
【００４２】
（第２の実施の形態）
次に、本発明の第２の実施の形態について説明する。本実施の形態では、コットン紙層１１は第１の実施の形態と同じ素材を用いるが、あぶらとり紙層１２は有限会社彩響舎製のあぶらとり紙を用いず、樹脂をコートしていない紙のみの他社のあぶらとり紙を用いている。
そして、樹脂８７の代わりに、厚さが１２μｍ〜２０μｍでシート状の合成樹脂製のフィルム１９を用いている。このフィルム１９の材料としては、ポリエステルフィルム、ステレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンフィルム等の合成樹脂製のフィルムである。
【００４３】
図５及び図６は第２の実施の形態の製造方法を示す図であり、図２と同一の機能を発揮する要素には同一の番号を付して、その説明は省略する。
先ず、図５において、回転自在としたローラー２０には上記フィルム１９が巻装されており、また、一般のあぶらとり紙原紙２２が巻装されている。このフィルム１９とあぶらとり紙原紙２２とが貼合機１５で第１の実施の形態と同様の条件で貼合される。貼合機１５で貼合されたあぶらとり紙層１２となるシート状のあぶらとり紙素材２３は、回転自在のローラー２４に巻き取られる。
なお、貼合機１５の構成は図３及び図４に示す構成と同一である。
【００４４】
次に、図６に示すように、フィルム１９面を上にしたあぶらとり紙素材２３と、第１の実施の形態と同じコットン紙層１１となる原紙１１ａを貼合機１５で先の条件と同じ条件で貼合する。そして、貼合機１５で貼合されたパフ本体素材１０ａはローラー１６により巻き取られる。
次に、ローラー１６に巻き取られたパフ本体素材１０ａをパフの形状にカッティング成形して図１に示すようなパフ本体１０を形成する。
【００４５】
したがって、あぶらとり紙層１２のフィルム１９がコットン紙層１１との間に介在していることで、液体を一方から他方へ滲み出るのを防止している。これにより本実施の形態においても、第１の実施の形態と同様の効果を発揮することができる。
【００４６】
（第３の実施の形態）
従来のスポンジやコットン製のパフでは、化粧液がパフの素材に必要以上にしみ込んで不経済であるし、また手にとってパフを使用する場合でも手が汚れて嫌だという女性が多い。
そこで、本実施の形態では、リキッドファンデーション等を使う場合、化粧液を１００パーセント有効に活用できるようにしたものである。
【００４７】
図７は本実施の形態のパフ本体４２の斜視図を示し、図８はパフ本体４２の要部拡大断面図を示している。本実施の形態のパフ本体４２は、有限会社彩響舎製のあぶらとり紙層１２の樹脂８７の面を表面側にし、コットン紙層１１は第１の実施の形態と同じ素材を用いている。
このパフ本体４２のあぶらとり紙層１２の樹脂８７の面に化粧液を少量塗り付けて、化粧液を顔に塗る。そして、パフ本体４２の他面のコットン紙層１１で薄く伸ばすようにして化粧を行なう。
【００４８】
この実施の形態のパフ本体４２においては、樹脂８７面に付けた化粧液を顔に塗布することで、樹脂８７面に塗布した化粧液のほとんどを顔に付けることができ、更にパフ本体４２のコットン紙層１１で薄く伸ばすことで、少量の化粧液で化粧を行なうことができる。
また、樹脂８７面の化粧液をほとんど顔に塗ることができるので、樹脂８７面の部分を持ってコットン紙層１１で化粧液を伸ばす場合にでも、化粧液はあまり手に付くこともない。同時にコットン紙層１１で化粧液を伸ばす際にも、コットン紙層１１側の化粧液は樹脂８７面により外側に滲み出ることがないので、顔の化粧液が手に付くことはない。そのため、化粧液で手が汚れるということも従来と比べて大幅に減らすことができる。
【００４９】
図９は第３の実施の形態の製造方法を示す図であり、先の実施の形態と同一の機能を発揮する要素には同一の番号を付し、その説明は省略する。
本実施の形態の製造方法は基本的には図２〜図４の場合と同様であり、ローラー１４からのあぶらとり紙層１２となる原紙１２ａの上下面が逆となっている。つまり、原紙１２ａの樹脂８７面を下面にして貼合機１５にてコットン紙層１１の原紙１１ａと第１の実施の形態と同じ条件で貼合する。
貼合機１５にて貼合されたパフ本体素材４２ａの表面には樹脂８７面が位置することになる。このパフ本体素材４２ａはローラー１６により巻き取られ、さらに、パフ本体素材４２ａをパフの形状にカッティング成形して図７に示すようなパフ本体４２を形成する。
【００５０】
（第４の実施の形態）
図１０は第４の実施の形態のパフ本体４２の要部拡大断面図を示し、図１１はパフ本体４２の製造方法を示す図である。
すなわち、先の実施の形態では、有限会社彩響舎製のあぶらとり紙を用いてパフ本体４２を形成したが、この実施の形態では、上述のフィルム１９とコットン紙層１１とでパフ本体４２を形成したものである。
【００５１】
図１１に示すように、ローラー２０に巻装されているフィルム１９と、ローラー１３に巻装されているコットン紙層１１となる原紙１１ａとを貼合機１５にて先の条件と同じ条件で貼合する。これにより貼合機１５からのパフ本体素材４２ａをローラー１６で巻き取り、その後、パフの形状にカッティング成形する。
この実施の形態においても、パフ本体４２の使い方や効果は第３の実施の形態と同様である。
【００５２】
（第５の実施の形態）
ところで、従来のいわゆる「おしろい紙」はファンデーションパウダーが普通紙にコーティングしてあるので、その紙の繊維にファンデーションパウダーがしみ込んで顔に塗り付けにくいという問題があった。つまり、ファンデーションパウダーが紙から離れにくいという問題である。
また、「おしろい紙」は紙製なのでクッション性が全くなく、使い心地も良くないという問題がある。
【００５３】
そこで、本発明の第５の実施の形態では、先の第３、第４の実施の形態におけるパフ本体４２にファンデーションパウダーをコーティングするようにしたものである。図１２はファンデーションパウダー４４を表面にコーティングしたパフ本体４２の斜視図を示し、図１３はパフ本体４２の要部拡大断面図を示している。なお、先の実施の形態と同一の要素には同一の番号を付している。
図８に示す第３の実施の形態では、あぶらとり紙層１２の樹脂８７面をパフ本体４２の表面としており、この樹脂８７の面にファンデーションパウダー４４をコーティングしたものである。
また、図１０に示す第４の実施の形態では、パフ本体４２の表面をフィルム１９面としており、このフィルム１９の面に図１４に示すようにファンデーションパウダー４４をコーティングしたものである。
【００５４】
したがって、ファンデーションパウダー４４を樹脂８７又はフィルム１９の面のコーティングするまでは、先の実施の形態と同様に製造される。そして、図１５に示すように、ローラー１６に巻き取ったパフ本体素材４２ａをグラビアコーター４５によりファンデーションパウダー４４をコーティングするようにしている。
グラビアコーター４５においてパフ本体素材４２ａの表面にコーティングするファンデーションパウダー４４の材料としては、例えば、株式会社香粧園社製のファンデーションパウダーが挙げられる。そして、シート状のパフ本体素材４２ａに下記の条件でファンデーションパウダー４４をコーティングする。
ファンデーションパウダー ２５％
アルコール ５０％
接着樹脂 ２５％ （重量比）
【００５５】
ローラー１６からのパフ本体素材４２ａがグラビアコーター４５に送られ、１２０メッシュ〜１５０メッシュの彫刻ローラー（図示せず）を使用し、毎分４０ｍ〜６０ｍでグラビアコーター４５においてファンデーションパウダー４４がコーティングされる。
そして、グラビアコーター４５でコーティングされてパフ本体素材４６としてローラー４７に巻き取られる。そして、図１２に示すようなパフの形状にカッティング成形される。
【００５６】
このようにして形成されたパフ本体４２は、ファンデーションパウダー４４が樹脂８７面又はフィルム１９面にコーティングされているので、離けい性が良くなり、コーティングされたファンデーションパウダー４４が化粧直しとして使用した場合、そのほとんどを顔に付けることができた。また、使用時には、コットン紙層１１によりクッション性があり、肌触りが良いものとなっている。
また、パフ本体４２の片面はコットン紙層１１によりコットンパフとして活用することができる。
【００５７】
また、従来の「おしろい紙」にはファンデーションパウダーの成分にはあぶらが入っており、このあぶらが肌に良くないとされている。この実施の形態のファンデーションパウダーにはあぶらを入れていないので、パフ本体を使用しても肌を傷めることもなく、また、肌にきめ細かくファンデーションパウダーを塗布でき、しかも透明感を与えることができる。
なお、ファンデーションパウダー４４の材料としては、もちろん上記の株式会社香粧園社製以外のファンデーションパウダーを使用しても良い。
【００５８】
なお、上記ファンデーションパウダー４４にシルクの微粉末を混入したり、シルクの微粉末のみでファンデーションパウダーを構成するようにしても良い。
もちろん、現在流行している抗菌剤をファンデーションパウダーに混入しても良い。
【００５９】
（第６の実施の形態）
次に第６の実施の形態について説明する。
上述したように、従来の不織布製やコットン製のパフに化粧液を付けた場合、化粧液のパフへの吸い込みが強過ぎるために手に付く化粧液の量がかなりあり、非常に不経済という問題がある。
そこで、本実施の形態では、化粧液の使用量を半減できるようにすると共に、両面にコットン紙層１１を設けて使い勝手を良くするようにしたものである。
【００６０】
図１６は本実施の形態のパフ本体５１の斜視図を示し、図１７はパフ本体５１の要部拡大断面図を示すものである。パフ本体５１はシート状のフィルム１９を両側からコットン紙層１１でサンドイッチ構造としたものであり、フィルム１９により一方のコットン紙層１１に化粧液を付けても他方のコットン紙層１１には滲み出ないものである。したがって、コットン紙層１１に化粧液を付けても手に化粧液が付かない。
また、パフ本体５１のコットン紙層１１は、ジェイソフト株式会社製の「ＪＳ５０ＨＢコットンパルプ混抄紙５０ｇ／ｍ2 の巻取り原紙」を使用しているので、化粧液をコットン紙層１１に付けた場合でも、化粧液がコットン紙層１１に広がっていき、従来よりも化粧液の使用を減らすことができる。実際の使用テストでは、化粧水や液状化粧品の使用量を２／３〜１／２に減らすことができたものである。
【００６１】
更には、両側のコットン紙層１１により両面使用が可能となり、１枚のパフ本体５１で２回の使用ができて経済的である。また、嵩張らないために、旅行などでも便利で使い勝手が良いものである。
【００６２】
次に、本実施の形態の製造方法について説明する。基本的には図２及び図３に示す製造方法と同様である。
先ず、図１８に示すように、ローラー１３からのコットン紙層１１の原紙１１ａとローラー２０からのフィルム１９とを貼合機１５にて貼合する（先の実施の形態と同じ貼合条件）。貼合機１５にて原紙１１ａとフィルム１９とが貼合されて中間素材５２としてローラー５３に巻き取られる。
次に、ローラー１３からのコットン紙層１１の原紙１１ａと、上記巻き取ったローラー５３からの中間素材５２とを貼合機１５にて貼合する（先と同じ貼合条件）。この時、フィルム１９の表面が原紙１１ａとの接着面となる。原紙１１ａと中間素材５２とが貼合機１５にて貼合されて、パフ本体素材５１ａとしてローラー１６に巻き取られる。そして、パフ本体素材５１ａは図１６に示すようなパフ本体５１の形状にカッティング成形される。
【００６３】
なお、先の各実施の形態において、２枚のシートを貼合する場合には、貼合機１５においては１回の工程で良いが、パフ本体を３層構造とする場合には、再度貼合機１５において貼合工程を行なう。
【００６４】
（第７の実施の形態）
ところで、先の実施の形態ではシート状の素材や原紙を貼合するのに、基本的には図３に示すような装置で行なっており、２層構造の素材を製造する場合には１回の工程で良いが、３層構造の素材を製造するには再度同じ工程を行なうために２回の工程が必要となる。そのため、製造コストが高くつくという問題が生じる。
【００６５】
また、ソフトでクッション性を備えたパフ本体素材１０ａ、４２ａ、５１ａを製造することができたものの、ローラー１６に巻き取っているパフ本体素材１０ａ、４２ａ、５１ａの状態から所定の寸法毎に断裁する際に、やはりローラー（図示せず）でパフ本体素材１０ａ、４２ａ、５１ａを加圧するため、コットン紙層１１におけるクッション性が低下してしまうという問題が新たに発生することが分かった。
さらには、接着剤３１を用いてコットン紙層１１、フィルム１９、あぶらとり紙層１２等を貼合しているため、人によっては接着剤３１により肌が荒れたりする虞もある。
そこで、本実施の形態では、パフ本体素材１０ａ、４２ａ、５１ａを断裁する時に素材を加圧しない方法で、しかもコットン紙層１１等の貼合も同時に行ない、更には接着剤を用いずにコットン紙層１１等の貼合を行なうようにしたものである。
【００６６】
この実施の形態では図２３に示す製造装置で図１６に示すような３層構造のパフ本体５１を製造する場合について説明する。表面にゴムを貼り回転自在とした受けローラー５５の上方には、上下動自在で且つ回転自在な加圧ローラー５６が配設されている。この受けローラー５５と加圧ローラー５６はそれぞれモータ（図示せず）にて所定の回転速度で回転制御されるものである。また、加圧ローラー５６には加熱手段（図示せず）が設けられている。
図２４は加圧ローラー５６の正面図を示し、加圧ローラー５６の表面には軸方向に沿って所定の間隔毎にリング状で突条の加圧部５７が一体的に複数形成されている。
【００６７】
ここで、最終的に製造される製品は化粧用パフなので、上記加圧部５７の幅寸法、加圧部５７間の寸法は以下のような設定している。すなわち、加圧部５７の幅寸法は約２ｃｍであり、また、加圧部５７と加圧部５７との間隔の寸法は約５ｃｍである。さらに、加圧部５７の高さは貼合するシートの枚数にもよるが、本実施の形態では３枚のシートを貼合するので、約３ｍｍとしている。もちろん、この加圧部５７の高さは貼合する原紙やフィルムの層数に応じて任意に設定可能である。
【００６８】
図２３において、コットン紙層１１となる原紙１１ａは先の実施の形態で使用しているものと同じ材料であり、また、フィルム１９はポリエチレンフィルムを用いており、具体的には日立化成工業株式会社製の「Ｃ−ＡＨ」ストレッチフィルムと呼ばれている商品である。そして、このフィルム１９は、厚さが１８μｍで、ポリエチレン１００％である。
そして、上側のコットン紙層１１の原紙１１ａと、フィルム１９と、下側のコットン紙層１１の原紙１１ａとがガイドローラー５８によって重ねられた状態でガイドされながら受けローラー５５と加圧ローラー５６との間に供給される。
【００６９】
ここで、受けローラー５５と加圧ローラー５６による貼合条件は以下の通りである。
温度：１３０℃〜１５０℃
速度：毎分１０ｍ〜３０ｍ
【００７０】
上記の条件で原紙１１ａ、フィルム１９、原紙１１ａは加圧ローラー５６のリング状の加圧部５７により熱加圧されて、３層のパフ本体素材５１ａが形成される。そして、図２５は加圧ローラー５６の加圧部５７により貼合されたパフ本体素材５１ａの要部平面図を示しており、加圧部５７により貼合された貼合部６３（図中の斜線部分）が帯状に形成されている。
加圧部５７により熱加圧されると、上下のコットン紙層１１の原紙１１ａの間のフィルム１９が溶融し、これにより上下の原紙１１ａが貼合されることになる。帯状の間隔で貼合されたパフ本体素材５１ａは、図２３に示すようにロータリーカッター５９の固定台６０の箇所でカッター６１により所定の幅寸法毎に断裁されていく。
【００７１】
カッター６１にてパフ本体素材５１ａが所定の寸法毎に断裁されてパフ本体素材片５１ｂが形成され、断裁後にパフ本体素材片５１ｂが積層されていく。
図２６はパフ本体素材片５１ｂの要部破断斜視図を示し、貼合部６３以外の部分は貼合されていないので、上下面のコットン紙層１１はコットン紙１００％のソフト感を出せることができる。しかも、接着剤を使用せずにフィルム１９の溶融により上下のコットン紙層１１を貼合しているので、貼合の際に接着剤自体が不要になり、また１回の貼合工程で３層のシートを貼合できるので、製造コストを非常に安価にすることができる。
更には、シートの貼合に接着剤を使用していないので、肌が荒れるということもなく、肌が弱い人でも安心して使用できるものである。
もちろん、第１の実施の形態と同様にコットン紙層１１により化粧液の使用量を大幅に削減でき、一般消費者にとって非常に有益となる。
【００７２】
なお、上記のように製造されたパフ本体素材片５１ｂは、図２５の破線に示すように通常のパフに形状にカッティングされて、図２７に示すようなパフ本体５１が形成されることになる。
【００７３】
図２８は、図１に示すあぶらとり紙層１２とコットン紙層１１とで構成したパフ本体１０の場合を示しており、図２３に示す場合と同様に製造することができる。この場合、コットン紙層１１の原紙１１ａとあぶらとり紙層１２の原紙１２ａとの２層の貼合となり、先の条件と同じ条件で加圧ローラー５６の加圧部５７により上記と同様に帯状に貼合部６３が形成されて、この貼合部６３により原紙１１ａと原紙１２ａとは貼合されることになる。
そして、貼合部６３以外の部分のコットン紙層１１はふっくらとしたソフト感を出すことができる。
ここで、あぶらとり紙層１２は一面に樹脂８７がコーティングされているので、この樹脂８７が加熱されることで溶融し、これにより、あぶらとり紙層１２の原紙１２ａとコットン紙層１１とが貼合される。
【００７４】
したがって、この場合にも接着剤を使用していないので、製造コストも安価にでき、肌が弱い人も安心して化粧用パフとして使用することができる。
【００７５】
また、コットン紙層１１の原紙１１ａとフィルム１９との２層構造のパフ本体４２（パフ本体素材４２ａ）を製造する場合でも、図２３に示す方法で同様に製造することができる。
【００７６】
ところで、加圧ローラー５６の加圧部５７の形状は、図２４に示すような形状に限られるものではない。図２４の場合では加圧部５７をリング状の突条としたが、加圧部５７と加圧部５７の間に周方向に所定の間隔をあけて軸方向に沿った突条（図示せず）を形成するようにしても良い。
この場合には、図２９に示すように、パフ本体素材５１ａは格子状に熱加圧されて、貼合部６３が格子状に形成されることになる。ここで、貼合部６３と貼合部６３との間隔は図２５の場合よりも短くて、例えば、約１ｃｍとしている。これにより化粧用パフとしてのパフ本体５１を形成した場合には、パフ本体５１の表面には格子状で且つ凹凸面のデザインが立体的に施されることになる。
【００７７】
また、貼合部６３の形状を帯状や格子状以外の形状にするようにしても良い。例えば、メーカー名や販売会社の名前をアルファベットの形になるように貼合部６３を形成するようにしても良い。この場合、加圧ローラー５６の加圧部５７の形状はアルファベットの逆の文字に形成することで、任意の文字により貼合部６３を形成することができる。
もちろん、貼合部６３の形状は、アルファベット以外のカタカナ、ひらかな、簡単な漢字となるようにしても良く、また、図柄などのデザインとなるようにしても良い。
【００７８】
上記の実施の形態では、２層と３層との貼合の場合について説明したが、４層以上のシートを貼合する場合にも、適用することができる。なお、コットン紙層１１となる原紙１１ａを貼合する場合にフィルム１９を溶融させて貼合させていたが、コットン紙層同士や、コットン紙層と一般の樹脂面を有しないあぶらとり紙層とを直接貼合させるようにしても良い。かかる場合、紙同士を貼合することは可能である。
すなわち、２層のコットン紙層１１でパフ本体を構成する場合にも、図２３に示す製造装置により先と同様に接着剤を使用せずに部分的な貼合にてパフ本体を形成することができる。なお、製造方法は先の場合と同じなので詳細な説明は省略する。
しかし、原紙１１ａと原紙１１ａとの間にフィルム１９や樹脂８７を介装させる方が、熱加圧によるフィルム１９や樹脂８７の溶融によって、より確実に原紙１１ａを貼合することができる。
【００７９】
ところで、上記のコットン紙層１１として、コットン紙を用いた場合について説明したが、紙製ではなくシート状のコットンを用いてパフ本体素材（パフ本体）を形成するようにしても良い。
すなわち、図２３に示す製造装置により、シート状のコットンと上述したあぶらとり紙層１２となる原紙１２ａ、あるいは上述したフィルム１９とを貼合してパフ本体を形成するようにしても良い。つまり、原紙１２ａ、あるいはフィルム１９とシート状のコットンとの２層のパフ本体素材を形成し、このパフ本体素材から通常のパフの大きさにカッティングしてパフ本体を形成するものである。
また、フィルム１９とシート状のコットンとをサンドイッチ構造のパフ本体素材を図２３に示す製造装置により形成し、形成されたパフ本体素材から通常のパフの大きさにカッティングしてパフ本体を形成するものである。
【００８０】
なお、この場合の貼合部６３の形状は上述したのと同様に種々の形状を構成することができる。つまり、図２３〜図２９の各実施の形態において、材料のコットン紙層１１を紙製ではないシート状のコットンに置き換えてパフ本体素材（パフ本体）を形成するようにしたものである。
【００８１】
なお、上記各実施の形態におけるパフ本体を、手や足の爪のマニキュアを取る時に使用する除光液を使用する際にも利用することができる。つまり、パフ本体のフィルム１９又は樹脂８７により除光液が表面に滲む出ることがないので、手に除光液が付くこともほとんどない。そのため、除光液によって手が臭くなるということもなく、女性に歓迎される商品を提供することができる。
【００８２】
また、上記各実施の形態におけるパフ本体は、化粧時の化粧用パフとして使用例を説明したが、他の用途にも使用することができる。例えば、化粧用パフの延長上で、エステ等の際に使用するフェイスマスクにも適用することができる。
この場合、化粧液をコットン紙層１１に付けたり、化粧クリームはフィルム１９面やあぶらとり紙層１２の樹脂８７面に付けて使用することができる。
【００８３】
上記各実施の形態におけるパフ本体は、コットン紙層１１により吸水性が良いので、靴用の中敷としても利用することができる。つまり、パフ本体と同じ構成の素材を靴用の中敷として利用するものであり、形状は足の形にする。
コットン紙層１１を上面にして靴の中に入れると、コットン紙層１１によりクッション性が良く、履き心地も良く、また、コットン紙層１１により水分等を吸収してむれやすい靴の中を快適にすることもできる。
また、フィルム１９や樹脂８７により足のあぶら分が浸透するのを阻止されて、靴内部の底面が汚れにくくなり、靴を快適な状態に長く保つことができる。しかも、パフ本体の素材は安価にできるので、パフ本体が汚れてきた場合には新しい中敷に交換しても、コスト高とはならない。
【００８４】
また、上記各実施の形態におけるパフ本体の素材を用いて床ずれ防止用のマットとしても使用ができる。特に、パフ本体の素材の内部には、フィルム１９や樹脂８７が介装されているので、失禁した場合でも、寝具を汚すことはない。
【００８５】
なお、コットン紙層１１の材料の坪量としては、５０ｇ／ｍ2 のものを使用していたが、コットン紙層１１をより厚みを持たせる場合には、さらに坪量の大きな材料を用いるようにしても良い。
また、コットン紙層１１の材料として、ジェイソフト株式会社製の「ＪＳ５０ＨＢコットンパルプ混抄紙５０ｇ／ｍ2 の巻取り原紙」を使用している場合について説明したが、これに限定されるものではない。同量の坪量であって、他社製品の物でも良い。また、コットン１００％のあぶらこし紙を用いるようにしても良い。
【００８６】
【発明の効果】
本発明の請求項１に記載の化粧用パフの製造方法によれば、一方のシート１２ａの一面に接着剤３１を塗布する工程と、この工程を経た前記一方のシート１２ａの進行方向を反転させるガイドローラー３６と、このガイドローラー３６を経た一方のシート１２ａと他方のシート１１ａとを貼合する貼合ローラー３７と、前記他方のシート１１ａの一面に当接して該シート１１ａにテンションを付与する第１のテンションローラー３８と、前記貼合ローラー３７を経て貼合されたパフ本体素材１０ａの一面に当接して該パフ本体素材１０ａにテンションを付与する第２のテンションローラー３９とを備えてパフ本体１０を製造するようにしているので、２枚のシートを弛みやシワを生じさせることなく効率良く貼合することができる。
【００８７】
請求項２記載の化粧用パフの製造方法によれば、前記ガイドローラー３６から貼合ローラー３７へ送る一方のシート１２ａの仰角を４５度前後とし、前記貼合ローラー３７の直径を２０ｃｍ〜２５ｃｍとすると共に、貼合ローラー３７の回転速度をシート１１ａ、１２ａの進行速度より１５％〜２０％増とし、前記第１、第２のテンションローラー３８、３９の回転速度をシート１１ａ、１０ａの進行速度より１０％〜１５％減として、貼合ローラー３７を経て形成されるパフ本体素材１０ａをローラー１６にて巻き取るようにしているので、パフ本体素材１０ａを連続して自動的に製造する場合にローラー１６で巻き取るに際して応答コントロールを良くすることができる。これによりローラー１６でパフ本体素材１０ａをたるみなく巻き取ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 （ａ）は本発明の第１の実施の形態におけるパフ本体の斜視図である。
（ｂ）は本発明の第１の実施の形態におけるパフ本体の要部拡大断面図である。
【図２】 本発明の第１の実施の形態におけるパフ本体の製造方法を示す図である。
【図３】 本発明の貼合機の構成を示す図である。
【図４】 本発明の貼合機の要部の説明図である。
【図５】 本発明の第２の実施の形態におけるパフ本体の製造方法を示す図である。
【図６】 本発明の第２の実施の形態におけるパフ本体の製造方法を示す図である。
【図７】 本発明の第３の実施の形態におけるパフ本体の斜視図である。
【図８】 本発明の第３の実施の形態におけるパフ本体の要部拡大断面図である。
【図９】 本発明の第３の実施の形態におけるパフ本体の製造方法を示す図である。
【図１０】 本発明の第４の実施の形態におけるパフ本体の要部拡大断面図である。
【図１１】 本発明の第４の実施の形態におけるパフ本体の製造方法を示す図である。
【図１２】 本発明の第５の実施の形態におけるパフ本体の斜視図である。
【図１３】 本発明の第５の実施の形態におけるパフ本体の要部拡大断面図である。
【図１４】 本発明の第５の実施の形態における他の例のパフ本体の要部拡大断面図である。
【図１５】 本発明の第５の実施の形態におけるパフ本体の製造方法を示す図である。
【図１６】 本発明の第６の実施の形態におけるパフ本体の斜視図である。
【図１７】 本発明の第６の実施の形態におけるパフ本体の要部拡大断面図である。
【図１８】 本発明の第６の実施の形態におけるパフ本体の製造方法を示す図である。
【図１９】 本発明の第６の実施の形態におけるパフ本体の製造方法を示す図である。
【図２０】 本発明の実施の形態のあぶらとり紙層の原紙を製造する場合の製造方法を示す図である。
【図２１】 本発明の実施の形態の図２０のＡ部の要部拡大断面図である。
【図２２】 本発明の実施の形態の図２０のＢ部の要部拡大断面図である。
【図２３】 本発明の第７の実施の形態におけるパフ本体の製造方法を示す図である。
【図２４】 本発明の第７の実施の形態における加圧ローラーの正面図である。
【図２５】 本発明の第７の実施の形態における図２３に示す製造方法で製造されたパフ本体素材の要部平面図である。
【図２６】 本発明の第７の実施の形態における図２３に示す製造方法で製造されたパフ本体素材の要部破断斜視図である。
【図２７】 本発明の第７の実施の形態におけるパフ本体の斜視図である。
【図２８】 本発明の第７の実施の形態における他の例のパフ本体素材の要部破断斜視図である。
【図２９】 本発明の第７の実施の形態における貼合部を他の形状で形成した場合のパフ本体素材の要部平面図である。
【符号の説明】
１０ パフ本体
１０ａ パフ本体素材
１１ コットン紙層
１１ａ 原紙
１２ あぶらとり紙層
１２ａ 原紙
１６ ローラー
１９ フィルム
２３ あぶらとり紙層素材
３６ ガイドローラー
３７ 貼合ローラー
３８ テンションローラー
３９ テンションローラー
４２ パフ本体
４４ ファンデーションパウダー
５１ パフ本体
５５ 受けローラー
５６ 加圧ローラー
５７ 加圧部
６１ カッター
６３ 貼合部
８７ 樹脂
Claims (2)
- 一方のシート（１２ａ）の一面に接着剤（３１）を塗布する工程と、この工程を経た前記一方のシート（１２ａ）の進行方向を反転させるガイドローラー（３６）と、このガイドローラー（３６）を経た一方のシート（１２ａ）と他方のシート（１１ａ）とを貼合する貼合ローラー（３７）と、前記他方のシート（１１ａ）の一面に当接して該シート（１１ａ）にテンションを付与する第１のテンションローラー（３８）と、前記貼合ローラー（３７）を経て貼合されたパフ本体素材（１０ａ）の一面に当接して該パフ本体素材（１０ａ）にテンションを付与する第２のテンションローラー（３９）とを備えてパフ本体（１０）を製造するようにしていることを特徴とする化粧用パフの製造方法。
- 前記ガイドローラー（３６）から貼合ローラー（３７）へ送る一方のシート（１２ａ）の仰角を４５度前後とし、前記貼合ローラー（３７）の直径を２０ｃｍ〜２５ｃｍとすると共に、貼合ローラー（３７）の回転速度をシート（１１ａ）（１２ａ）の進行速度より１５％〜２０％増とし、前記第１、第２のテンションローラー（３８）（３９）の回転速度をシート（１１ａ）（１０ａ）の進行速度より１０％〜１５％減として、貼合ローラー（３７）を経て形成されるパフ本体素材（１０ａ）をローラー（１６）にて巻き取るようにしていることを特徴とする請求項１記載の化粧用パフの製造方法。
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