JP3769274B2 - 緑葉造粒物及び緑葉造粒物の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、いわゆる青汁と呼ばれている植物を包含する緑色植物の緑葉類を含有する造粒物、及びそのような緑葉造粒物の製造方法に関する。

近年、緑黄色野菜の代わりに、いわゆる青汁と呼ばれているケール、大麦若葉、小麦若葉、明日葉、くわ若葉などの緑葉が食品素材として人気が高まっている。これらの緑葉は食物繊維、ビタミン類、ミネラル類などに富み、健康食品素材として注目を浴びている。中でも小麦若葉は青汁の代表的な素材であり、小麦若葉や茎部を微粉砕して得た液状の小麦若葉の青汁、小麦若葉や茎部をそのまま乾燥粉末化した小麦若葉乾燥粉末、小麦若葉や茎部を搾汁して得られた液状の小麦若葉搾汁、さらに搾汁を濃縮化あるいは乾燥粉末化して得られたペースト状のものや搾汁乾燥粉末など、多様な形態の青汁食品が提案される。

一方、栄養素としてビタミンＡの前駆物質であるカロテンが注目されている。カロテンは体内で必要に応じてビタミンＡに変換されるため、過剰症が知られているビタミンＡよりもカロテンでの摂取が推奨される。
カロテンの機能は、ビタミンＡ様の作用（例えば視覚改善など）の他に、抗酸化作用があり、また、カロテンを摂取することでタバコ、ストレス、老化、肌荒れ、過労、ガンなどの弊害を低減することが知られている。
カロテンを始めとする栄養素の摂取は、食事において野菜などから十分にとることが基本であり、理想である。しかしながら、現実には肉・脂肪分の多い洋食中心の食事、栄養の偏り、野菜の少ない外食、不規則な食事時間、飲酒などを現代人は避けて通れない。よって現代人にとって、緑黄色野菜の摂取不足を解決することは大きな課題である。

上記のようないわゆる青汁食品はカロテンといった栄養素に富み、かつ手軽に食せることから緑黄色野菜の代替として期待される。
青汁食品について幾つかの改良が提案されている。例えば風味のよい麦類若葉粉末の製造方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。青汁食品の製造には一般的に、バインダー類が使用され、例えばアルファー化した各種デンプン類、デキストリン類、及びキサンタンガム、グアガム、カラギーナンなどのガム類（増粘剤）などが使われ、バインダーを添加した分、栄養成分含量が相対的に低下し、またバインダー特有の糊臭さや味がすることがある。このような観点から、実質的に添加物を含まない青汁又はその乾燥粉末の製造法が提案され（例えば、特許文献２参照。）、また、賦形剤及び結合剤を添加せずにケール青汁の造粒物を製造する方法が提案されている（例えば、特許文献３参照。）。その他、麦類緑葉乾燥粉末とゴマとを含む栄養価を高めた顆粒の製造方法が提案されている（例えば、特許文献４参照。）。

一方、厚生労働省では野菜をもっと摂取することを薦めており、１日の野菜の摂取量の目標を３５０ｇ以上と推奨している。野菜の代替として青汁食品が期待されるが、実際にコップ１杯の青汁で栄養素が十分に摂取できるわけではない。
よって、栄養素に比較的富み手軽に食せる青汁食品において、緑黄色野菜などに含まれるカロテンといった栄養素をより一層多く摂取できることが望まれる。

特開２００３−９８１２号公報 特開平４−３４１１５３号公報 特開２００２−２１８９６４号公報 特開２００２−５８４５８号公報

本発明の目的は、いわゆる青汁食品の製造にあたり、従来用いている賦形剤、バインダー、及び増粘剤を使用せずとも十分な粒状物の形態で、かつ栄養価の高い美味しい青汁食品を提供することである。

本発明者は鋭意研究を重ねた結果、青汁に天然のカロテン素材を強化することに注目し、例えば緑色植物の緑葉粉末と、野菜汁あるいは果汁を用いて造粒することで、従来用いていたバインダーや増粘剤を使用する必要なく、かつ野菜汁や果汁に由来するカロテンを比較的高い含量で含む粒状物に成形できることを見出し、本発明を完成するに至った。
従って本発明は、緑葉粉末と野菜汁及び／又は果汁とを含む混合物から造粒して得られた緑葉造粒物である。本発明はまた、緑葉粉末と野菜汁及び／又は果汁とを用いて造粒することを特徴とする緑葉造粒物の製造方法である。
本発明の具体的な実施態様では、緑葉粉末の原料としてケール、大麦若葉、小麦若葉、明日葉、クワ若葉、及びクマザサから選ばれる少なくとも１種の緑色植物の葉部や茎部を使用することができる。また、上記緑葉粉末として、緑葉の粉砕乾燥粉末又は緑葉の搾汁乾燥粉末を使用することができ、特に緑葉の粉砕乾燥粉末が好適に使用される。
本発明の好ましい実施態様では、緑葉粉末として小麦若葉を使用し、野菜汁及び／又は果汁としてオレンジジュース、にんじんジュース及びそれらの濃縮液から選ばれる少なくとも一種を使用することが挙げられる。

本発明によれば、緑葉粉末と野菜汁及び／又は果汁を用いて造粒することにより、野菜汁や果汁そのものに結着性があることから、従来のようにバインダーを使用せずとも十分に粒状物を作ることができ、素材に由来する栄養成分を相対的に多く含むことが可能となる。本発明の緑葉造粒物にはバインダー成分を含ませなくてもよいことから、デンプンやガム類の糊くささがなく、緑葉粉末と野菜汁、果汁の純粋な美味しさが得られる。特にカロテンを多く含む野菜汁や果汁を用いれば、高カロテン含有緑葉造粒物とすることができ、栄養価が高い食品が達成できる。本発明ではまた、風味や食感がソフトで水溶けのよい緑葉造粒物を製造することができる。
本発明によれば更に、緑葉粉末原料と、野菜汁、果汁を有機ＪＡＳ認定のオーガニック原料とした場合、オーガニック１００％の商品とすることができる。また、造粒化のためのガム類やデキストリンが不要なことから、食品添加物フリーの無添加食品とすることができる。

本発明で使用する緑葉粉末の原料となる緑色植物の例としては、ケール、大麦若葉、小麦若葉、明日葉、クワ若葉、及びクマザサなどが挙げられる。中でも小麦若葉が好ましく用いられる。
本発明でいう「緑葉」とは、これらの緑色植物の葉部のみならず茎部をも包含する。本発明では１種に限らず２種以上の緑色植物の緑葉粉末を混合して使用してもよい。
本発明で使用する緑葉粉末としては、緑葉の粉砕乾燥粉末及び／又は緑葉の搾汁乾燥粉末を使用することができる。
また、造粒物とは錠剤、顆粒や細粒などの各種形態を包含する。

［緑葉粉末の調製］
緑葉粉末の調製手順は特に限定されるものではなく、従来知られている方法を採用することができる。
一般的には、洗浄→乾燥→粉砕という工程を採ることができる。例えば特開２００３−９８１２号公報に記載されている麦類若葉の粉砕方法を採用することができる。
また、上記乾燥工程の後、粉砕の前に選別工程を採ることができ、また、粉砕は二工程以上で実施してもよく、例えば粗粉砕工程と微粉砕工程を設けてもよい。従ってより具体的に、洗浄→乾燥→選別→粗粉砕→微粉砕という工程を採ることができる。
さらに洗浄後、乾燥前に裁断やブランチング処理を行ってもよい。

緑葉粉末の調製方法における各工程を説明する。
先ず、緑色植物に付着した泥や異物などを落とすため洗浄する。緑色植物は収穫後、時間を置かずに、直ちに処理することが望ましい。収穫後、処理までに時間を要するときには、変質を防ぐために冷凍または冷蔵貯蔵などの手段を講じるのが適当である。
洗浄は、水で、好ましくは２５℃以下、より好ましくは２０℃以下の冷水で行う。洗浄工程を冷水で実施するのが好ましいのは、後の工程において緑色植物の品温が上昇するのを防止し、酸化反応や酵素反応によって変質するのを防ぐためである。
洗浄後、水気を切った後、必要があればカッターやスライサーを用いて、緑色植物の葉部及び茎部を適当な大きさに裁断してもよい。例えば葉部だけを利用する場合、この裁断の際に茎部を排除してもよい。

次いでブランチング処理を行ってもよい。このブランチング処理によれば、緑色植物の緑葉の不都合な変色や変質の原因となりうる酵素、例えばクロロフィラーゼ、ペルオキシダーゼ、ポリフェノールオキシダーゼなどを不活性化させることができる。
ブランチング処理としては熱水処理、水蒸気処理、マイクロウェーブ照射処理などが挙げられる。
ブランチング処理に用いる熱水には０．００１〜１質量％程度の炭酸カルシウムを含ませておいてもよい。この炭酸カルシウムとして市販の炭酸カルシウム粉末を用いてもよいし、又は卵殻カルシウム、貝殻カルシウム、サンゴカルシウムを用いてもよい。
ブランチング処理後、緑葉を冷却する。冷却工程としては冷水に緑葉を浸漬する、冷蔵、冷風又は温風による気化冷却などが挙げられる。冷却はいずれの方法により行うときでも、急冷することが望ましい。

次いで、緑葉の水分含量が１０質量％以下、好ましくは５質量％以下となるように、緑葉を乾燥する。乾燥方法は熱風乾燥、温風乾燥、高圧蒸気乾燥、電磁波乾燥、凍結乾燥などの公知の方法を用いることができる。また、このような乾燥方法を施す前に、遠心分離などによりある程度の水を脱水しておいてもよい。
乾燥は１００℃以下の温度で行い、緑葉植物の種類によっても異なるが、できるだけ低温で行うのが望ましい。例えば小麦若葉の場合は、例えばトンネルオーブンを用いて品温６０℃以下で乾燥することが好ましい。
次いで、選別工程を行うことができる。この選別には、緑茶の茶葉と茎茶を選別するような装置を用いることができ、この装置では揉みこみながら篩分け、比重差による風力分別などの分別をすることが可能である。例えば小麦若葉の場合、葉肉部のみを利用したいとき、この選別工程で葉肉部分を葉脈部分及び茎部から切り離すことができる。

こうして得た緑葉に粉砕工程を施す。粉砕にはクラッシャー、ミル、ブレンダー、石臼などの公知の粉砕機を用いることができる。中でもできるだけ発熱しない粉砕手段を用いるのが望ましい。
粉砕はまた、特に小麦若葉などの砕きにくい緑色植物には、予備粉砕として粗粉砕工程、及び更なる微粉砕工程の２工程を実施するのが適当である。粗粉砕にはターボミルやハンマーミルを用いるのが適当である。粗粉砕の後、風力分級機などを用いて葉肉部分を選別する操作をしてもよい。微粉砕には例えばピンミルを用い、または気流型ジェットミルを用いてジェット粉砕（気流粉砕）を実施するのも適当である。こうすることでより滑らかな微粉末を得ることができる。
こうして粉砕により、緑葉粉末の粒径が最終で、２００メッシュ通過の割合が９０質量％以上とするのが適当であり、又は平均粒径７５μｍ以下、より好ましくは平均粒径２０〜５０μｍの範囲内とする。粒径の測定は、例えば島津ＳＡＬＤ−２００Ｖ（島津製作所）で分散剤としてエタノールを用いて実施することができる。
こうして緑葉の粉砕乾燥粉末を得ることができる。

一方、緑葉の搾汁乾燥粉末は例えば以下のようにして得ることができる。
上記の工程のように洗浄し、必要あれば剪断、ブランチング処理などを施した緑葉に、必要があれば水を加えた後、公知の搾汁方法を施し、緑葉の搾汁を得る。搾汁方法としては例えばミキサー、ジューサー、押し出し搾汁器などの装置を用いることができ、さらに遠心分離や濾過などの固液分離の手段を用いることにより、搾汁を容易に得ることができる。
こうして得られた搾汁を乾燥粉末化する。乾燥粉末化の方法としては例えば噴霧乾燥や凍結乾燥を採用することができ、これらの乾燥方法は常法に従って実施できる。
緑葉の搾汁は乾燥工程に施す前に、必要があれば公知の濃縮装置を用いて、例えば真空濃縮装置などを使って濃縮しておいてもよい。
こうして緑葉の搾汁乾燥粉末を得ることができ、その粒径は２００メッシュ通過の割合が９０質量％以上とするのが適当であり、又は平均粒径７５μｍ以下、より好ましくは平均粒径２０〜５０μｍの範囲内とする。
このようにして得られた緑葉粉末（粉砕乾燥粉末、搾汁乾燥粉末）は、乾燥減量が５％以下であることが好適である。

［野菜汁及び果汁の調製］
本発明では、上記のような緑葉粉末と野菜汁及び／又は果汁とを一緒に用いて、造粒操作を施す。
本発明で用いる野菜汁及び果汁について説明する。
本発明で用いる野菜汁、果汁は、天然搾汁（野菜、果実の搾汁、以下ジュースともいう。）でも濃縮搾汁（野菜、果実の搾汁を濃縮したもので濃縮還元ジュースも含む。以下濃縮液又は濃縮ジュースともいう。）のいずれでもよい。本発明では市場で一般に入手可能な天然搾汁及び濃縮搾汁を使用することができる。本発明の方法では野菜汁、果汁として、天然搾汁又は濃縮搾汁を原液のまま用いてもよいし、あるいはそれらを適宜濃縮したり、水で薄めて希釈したものを用いてもよい。

野菜汁、果汁の原料となる野菜、果物は特に制限されるものではないが、例えば緑黄色野菜（にんじん、ほうれん草、ピーマン、トマト、ブロッコリー、かぶ葉、からしな、きょうな、こまつな、さんとうさい、しそ葉、しそ実、しゅんぎく、すぐきな、だいこん葉、だいこん（まびきな）、たいさい、たかな、ちしゃ、かきちしゃ、たまちしゃ、とうがらし、葉とうがらし、とうな、にら、のざわな、パセリ、ひろしまな、ふだんそう、みずがらし、みつば、根みつば、ようさい、わけぎ、アスパラガス・グリーン、葉ねぎ、セロリ、つくし、つるな、みずな、よめな、よもぎ、にがちしゃ、ふきの葉、かぼちゃ、あさつき、さやいんげん、さやえんどう、おおさかしろな、おかひじき、オクラ、キンツァイ、じゅうろくささげ、チンゲンツァイ、つるむらさき、ひのな、芽キャベツ、リーキなど）、バレンシアオレンジ、みかん、あんず、いよかん、ネーブルオレンジ、柿、グアバ、グミ、プルーン、タンゼロ、パッションフルーツ、パパイヤ、ぽんかんなどが挙げられる。中でもカロテン含量が高いものが好ましく用いられ、にんじんジュース、オレンジジュース、みかんジュース及びそれらの濃縮液が好ましく用いられる。

上記の野菜及び果実の天然搾汁又は濃縮搾汁の調製方法は、従来公知の方法に従ったものでよい。
例えばオレンジであれば、洗浄、選果、全果搾汁により果汁を得て、これを必要な工程（例えば殺菌など）を経て天然搾汁としたもの、又は濃縮搾汁としたものを使用することができる。また、にんじんであれば、任意にブランチング処理して、剥皮、破砕・磨砕、搾汁、殺菌などの工程を経て天然搾汁、又は濃縮搾汁としたものを使用することができる。
野菜汁、果汁としては甘さが強く美味しいことから、糖度（Ｂｒｉｘ度、％）１０〜８０％の天然搾汁、濃縮搾汁、又は濃縮搾汁を水で適宜希釈したものが好ましく使用できる。このようなＢｒｉｘ度は屈折糖度計、非破壊型光糖度計を用いて測定することができる。また、使用する搾汁又は搾汁の素材となる野菜又は果実そのもののカロテン含量は、１００μｇ/１００ｇ以上が好ましい。カロテン含量はＨＰＬＣ−質量分析法にて測定することができる。
本発明には野菜汁、果汁を１種単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。

［造粒操作］
上述のようにして得た緑葉粉末と野菜汁及び／又は果汁とを用いて造粒操作を行う。造粒に際し両者の混合割合は、緑葉粉末１００質量部に対して野菜汁及び／又は果汁１０〜１００質量部が一般に適当であり、３０〜１００質量部がより好ましい。造粒の際には、緑葉粉末、及び野菜汁及び／又は果汁の他に、カロテン、ビタミンＡ、Ｂ₁、Ｂ₂、Ｂ₆、Ｂ₁₂、ナイアシン、葉酸、パントテン酸、ビオチン、ビタミンＣ、Ｄ、Ｅ、Ｋなどのビタミン類や、カルシウム、鉄、マグネシウム、カリウム、銅セレン、亜鉛、クロムなどのミネラル類、各種たんぱく質、ペプチド、アミノ酸、食物繊維、オリゴ糖、α−リノレン酸、ＤＨＡ、ＥＰＡ、ローヤルゼリー、乳酸、アロエ、プルーン、ビフィズス菌、アガリクス、プロポリス、高麗人参、いちょう葉エキス、キトサン、コラーゲン、健康酢、酵母、各種酵素、消化酵素阻害剤、核酸、グルコサミン、ウコン、レシチン、ブドウ種子抽出物、梅肉エキス、ノコギリヤシ、ブルーベリー、甜茶、メシマコブ、ゴマ、コエンザイムＱ１０、ゴマ、ニンニクなどを添加してもよい。また、必要があれば水分を添加してもよい。

造粒時に使用する野菜汁及び／又は果汁の糖度（Ｂｒｉｘ度、％）と、緑葉粉末１００質量部に対して添加するその量（質量部）について、次のような知見を見出した。
先ず使用する天然搾汁あるいは濃縮搾汁の糖度（Ｂｒｉｘ度、％）について、述べる。例えばオレンジジュースでは、糖度が１０未満では登熟が十分ではなく、甘味よりも酸味を強く感じ、食味は低下する。十分に完熟したオレンジの糖度は１２〜１４前後であり、これを３倍濃縮するとＢｒｉｘ３０〜４５％、５倍濃縮ではＢｒｉｘ６０〜７０％程度となる。あんずの場合もＢｒｉｘ１０％未満では酸味が強く生食には適さないためジャムなどの化工用に供される。野菜の一例として、にんじんの糖度はＢｒｉｘ７〜８％程度で通常は５倍濃縮のＢｒｉｘ３５〜４５％程度のものが加工用に使用される。糖度の高い濃縮搾汁ほど粘度が高く、造粒時の結着性がよい。その一方で濃縮搾汁の糖度があまりに高くなると、造粒の際、高粘度のため添加した濃縮搾汁の周辺の緑葉粉末だけを固めて塊になり、均質な造粒物を得にくい弊害がある。
このように造粒における適性を考慮すると、必要あれば天然搾汁を濃縮し、もしくは濃縮搾汁を水で希釈するなどして、Ｂｒｉｘ１０〜５０％程度に調整して使用することが好ましい。

造粒製造において一般的に、粉体１００質量部に対して２０〜１００質量部程度のバインダー液体を添加して造粒物を得ることが多い。バインダー液体の添加量が過少の場合には造粒が不充分で微粉が多くなり、造粒物が容易に崩壊するという弊害を生じる。一方、添加量が過多の場合には造粒物が塊となり均質な製品を得にくく、しかも乾燥に長時間を要するため加熱による品質劣化や製造コスト高などの弊害を生じる。

本発明においても、良好な造粒作業性と製造された造粒物における良好な品質が得られるよう条件を設定することが望まれる。
本発明の造粒時における、緑葉粉末に対して添加する野菜汁及び／又は果汁の糖度（Ｂｒｉｘ度、％）と緑葉粉末１００質量部に対するその野菜汁及び／又は果汁の量（質量部）との関係について、次のように考えられる。
Ｂｒｉｘ１０％程度の天然搾汁は結着性が低く、適正な造粒物を得るためには、緑葉粉末１００質量部に対して天然搾汁を１００質量部以上添加することが好ましいときもある。一方、Ｂｒｉｘを５０％程度に調整した濃縮搾汁を使用すれば、２０質量部程度の添加でも適正な造粒物を得ることができる。

こうしてみると、造粒時に使用する野菜汁及び／又は果汁の糖度（Ｂｒｉｘ度、％）と、緑葉粉末への該野菜汁及び／又は果汁の添加量とは相互に反比例の関係にある。
そこで、造粒の作業性よく且つ適正な造粒物を得るという観点から、造粒に使用する野菜汁及び／又は果汁の糖度（Ｂｒｉｘ度、％）と、緑葉粉末１００質量部に対する該野菜汁及び／又は果汁の添加量（質量部）とを積算した値が、下記のような範囲に収まることが適当であることを見出した。
３００≦Ａ×Ｂ≦５０００、さらに好ましくは、５００≦Ａ×Ｂ≦４０００。
Ａ：造粒に使用する野菜汁及び／又は果汁の糖度（Ｂｒｉｘ度、％）
Ｂ：緑葉粉末１００質量部に対する上記野菜汁及び／又は果汁の添加量（質量部）
ここで、上記Ａ及びＢにいう野菜汁及び／又は果汁とは、造粒に際し、天然搾汁又は濃縮搾汁を濃縮調整あるいは希釈調整したものを使用するときには、その調整後の野菜汁及び／又は果汁を意図する。

具体的な造粒方法としては、流動層造粒、攪拌造粒、押し出し造粒などが挙げられる。本発明には、これらの造粒方法に通常用いられている装置を使用することができる。
中でも本発明には、流動層造粒又は攪拌造粒が好ましく用いられる。流動層造粒及び攪拌造粒は、簡便に且つ大量に造粒物を生産できることから好ましい。さらに、流動層造粒及び攪拌造粒によれば、比較的低温で造粒操作を実施することができるので栄養素の破壊を抑えることができ、また、嵩密度の低い造粒物が得られ、造粒物の風味や食感をソフトにすることができ、また水溶けのよい造粒物が得られることから好ましい。

流動層造粒は、粉体を空気で流動化させながら水又は溶液をスプレーして凝集造粒する方法である。造粒機本体に緑葉粉末を投入し、粉体を空気で流動化させながら野菜汁、果汁をノズルからスプレーして凝集結着させる。この場合、微細なノズルの目詰まりを防止するため、繊維質（パルプ）をろ過・除去した清澄な野菜汁、果汁が好ましい。導入する空気はカロテンの破壊を考慮して、品温が６０℃以下になるように設定するのが好ましい。
攪拌造粒は、粉末を攪拌羽根を持つ容器の中で高速攪拌しながら、水又は溶液を添加して造粒する方式である。攪拌羽根を有するミキサーに緑葉粉末を投入し、ミキシングしながら野菜汁、果汁を徐々に添加して凝集結着させる。この場合、糖度の高すぎる濃縮搾汁を添加すると、添加した部分のみが固結し、均一に造粒できない。このため、天然搾汁を使用するか又は２倍濃縮（Ｂｒｉｘ２０〜３０％）程度に濃縮搾汁を水で薄めて使用するのが好ましい。攪拌造粒では、繊維質（パルプ）をろ過・除去した清澄な野菜汁、果汁である必要はなく、いずれの野菜汁、果汁も使用することができる。

こうして本発明で得る緑葉造粒物の粒径（直径）は、１６メッシュを通過するサイズが適当である。さらに、上記で得た造粒物を打錠して錠剤タイプの食品とすることも可能である。
本発明で製造された緑葉造粒物は、そのまま食してもよく、また、水、お湯、牛乳などの飲料とともに飲み込んでもよく、また、水、お湯、牛乳、ヨーグルトと混ぜて食してもよい。
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

緑葉粉末として小麦若葉の粉砕乾燥粉末を用い、野菜汁として有機濃縮にんじんジュース（Ｂｒｉｘ：４２％）の希釈物を用いた。詳しくは以下のとおりである。
有機小麦を圃場に播種し有機的に栽培し、３０〜３５cmに成長したところで下方の１０cmを残して刈り取り、さらに水洗して土や異物を除去した。これを６０〜８０℃の連続式熱風乾燥機にて乾燥した。次にハンマーミルで７mm四方程度に粗粉砕し、風力分級機により茎を取り除き葉肉部分を選別した。この粉末を気流粉砕機（水平型ジェットミルＳＴＪ：（株）セイシン企業）にて粉砕し、平均粒径２０〜３０μｍ、２００メッシュ抜９０％以上の有機小麦若葉粉末を得た。
次にこの有機小麦若葉粉末を流動層造粒機（フローコーター：フロイント産業(株)）に供した。すなわち有機濃縮にんじんジュース（Ｂｒｉｘ：４２％）３０ｋｇを水２０ｋｇで均一に希釈し、有機小麦若葉粉末１００ｋｇに対して吸気温度７０℃、排気温度４０〜３５℃、１分間当たり１．３リットルの割合で噴霧した。２分間の噴霧に対してシェーキング２分間を繰り返し、噴霧終了後に乾燥・冷却し、およそ８０分後に乾燥粉末の造粒物を得た。水分は５％以下、造粒物の粒度は２０メッシュ抜であった。

緑葉粉末として大麦若葉の粉砕乾燥粉末を用い、果汁として６倍濃縮オレンジジュース（Ｂｒｉｘ：６５％）を用いた。詳しくは以下のとおりである。
大麦を圃場に播種し、４０〜５０cmに成長したところで下方の１０cmを残し刈り取り、さらに水洗して土や異物を除去した。これを実施例１と同様に処理し、平均粒径２０〜３０μｍ、２００メッシュ抜９０％以上の大麦若葉粉末を得た。
この大麦若葉粉末を攪拌造粒機（ファーマ・マトリックス：奈良機械製作所（株）に供した。すなわち、大麦若葉粉末５０ｋｇをミキサー底面の主攪拌羽根１００ｒｐｍ、ミキサー側面の造粒攪拌羽根１５００ｒｐｍで攪拌しながら６倍濃縮オレンジジュース（Ｂｒｉｘ：６５％）２５ｋｇをポンプで原液のまま１分間あたり２リットルの割合で滴下した。滴下終了後も２０分間のミキシングを行い、均一混合後に棚式乾燥機に移して６０℃で一晩乾燥して、造粒物を得た。水分は５％以下、造粒物の粒度は２０メッシュ抜であった。

緑葉粉末として大麦若葉の搾汁乾燥粉末を用い、果汁として濃縮還元１００％キャロットジュース（Ｂｒｉｘ：７％）を用いた。詳しくは以下のとおりである。
大麦をを圃場に播種し、４０〜５０cmに成長したところで下方の１０cmを残し刈り取り、さらに水洗して土や異物を除去した。これを卓上型ツインスクリュー押出搾汁器に供し、大麦搾汁を得た。さらに、大麦搾汁に加熱溶解したデキストリン溶液（デキストリンとして５％）を加え、ラボ用ディスク型オーブンスプレードライヤーＬ-８（大川原化工機（株））にて熱風温度１１０℃、排風温度８５℃、回転数一定で処理し、大麦搾汁粉末を得た。
次にこの大麦搾汁粉末を流動層造粒機（フローコーター：フロイント産業(株)）に供した。すなわち、大麦搾汁粉末３０ｋｇに対して濃縮還元１００％キャロットジュース（Ｂｒｉｘ：７％）２０ｋｇを原液のまま吸気温度７５℃、排気温度４０〜３５℃、１分間当たり１．０リットルの割合で噴霧した。１分間の噴霧に対してシェーキング１分間を繰り返し、噴霧終了後に乾燥・冷却し、およそ６５分後に乾燥粉末の造粒物を得た。水分は５％以下、造粒物の粒度は２０メッシュ抜であった。

緑葉粉末としてケールの粉砕乾燥粉末を用い、果汁として６倍濃縮オレンジジュース（Ｂｒｉｘ：６５％）の希釈物を用いた。詳しくは以下のとおりである。
３０〜３５cmに成長したケールの葉を１cm四方に裁断し、さらに水洗して土や異物を除去した。次に９５℃の熱水中で２分３０秒間ブランチング処理を行い、続いて６０〜８０℃の連続式熱風乾燥機にて乾燥した。この粉末を気流粉砕機（水平型ジェットミルＳＴＪ：（株）セイシン企業）にて粉砕し、平均粒径２０〜３０μｍ、２００メッシュ抜９０％以上のケール粉末を得た。
次にこのケール粉末を流動層造粒機（フローコーター：フロイント産業(株)）に供した。すなわち、６倍濃縮オレンジジュース（Ｂｒｉｘ：６５％）７０ｋｇを水４０ｋｇで均一に希釈し、ケール粉末１００ｋｇに対して吸気温度８０℃、排気温度４０〜３５℃、１分間当たり２．０リットルの割合で噴霧した。２分間の噴霧に対してシェーキング２分間を繰り返し、噴霧終了後に乾燥・冷却し、およそ１２０分後に乾燥粉末の造粒物を得た。水分は５％以下、造粒物の粒度は２０メッシュ抜であった。

［比較例１］
上記実施例４で調製したケール粉末を押出し型造粒装置（ＰＶ−１１０：不二パウダル(株)）に供した。すなわち、２０ｋｇのケール粉末に対して７ｋｇの水を添加して攪拌・成形し、それを加圧しながらメッシュから押出し造粒し、さらに棚式乾燥機で７０℃一晩乾燥し、水分５％以下、粒度２０メッシュ抜の造粒物を得た。
［比較例２］
実施例１で調製した有機小麦若葉粉末を実施例１と同様に流動層造粒機に供した。すなわち、有機小麦若葉粉末１００ｋｇに対してデキストリン１０ｋｇを水１００ｋｇに加熱溶解し、吸気温度７０℃、排気温度４０〜３５℃、１分間あたり２．０リットルの割合で噴霧した。２分間の噴霧に対してシェーキング２分間を繰り返し、噴霧終了後に乾燥・冷却し、およそ１００分後に乾燥粉末の造粒物を得た。水分は５％以下、造粒物の粒度は２０メッシュ抜であった。

各実施例、比較例における造粒物の製造作業性と得られた造粒物の性状を表１に示す。
また、各実施例、比較例で得られた造粒物３ｇをシェーカーに採り、冷水１５０mlを加えて密封し、よく振って均一に懸濁させ、コップに分けて、水溶け、色、味及び香りについて１０人のパネラーにより５段階評価し、それらの平均値を表２に示す。同時にカロテン含量も表２に示す。
上記官能評価の判断基準は以下のとおりである。
１：劣る、２：やや劣る、３：標準、４：やや優れる、５：優れる
さらに表３にパネラーのコメントを示す。

^*1 単位:μｇ／１食３ｇ。なお、カロテンに換算したビタミンＡ所要量は、成人１日３６００μｇである。

Claims (7)

1. ケール、大麦若葉、小麦若葉、明日葉、クワ若葉、及びクマザサから選ばれる少なくとも１種に由来する緑葉粉末と、にんじんジュース、オレンジジュース及びそれらの濃縮液から選ばれる少なくとも一種の野菜汁及び／又は果汁とを用い造粒して得られた緑葉造粒物。
2. 緑葉粉末が小麦若葉の粉末である、請求項１記載の緑葉造粒物。
3. ケール、大麦若葉、小麦若葉、明日葉、クワ若葉、及びクマザサから選ばれる少なくとも１種に由来する緑葉粉末とにんじんジュース、オレンジジュース及びそれらの濃縮液から選ばれる少なくとも一種の野菜汁及び／又は果汁とを用いて造粒することを特徴とする緑葉造粒物の製造方法。
4. 緑葉粉末が緑葉の粉砕乾燥粉末又は緑葉の搾汁乾燥粉末である、請求項３記載の緑葉造粒物の製造方法。
5. 緑葉粉末が小麦若葉の粉末である、請求項３又は４記載の緑葉造粒物の製造方法。
6. 造粒に使用する野菜汁及び／又は果汁の糖度（Ｂｒｉｘ度、％）と、緑葉粉末１００質量部に対する該野菜汁及び／又は果汁の添加量（質量部）とを積算した値が、３００以上で５０００以下である、請求項３〜５のいずれか１項記載の緑葉造粒物の製造方法。
7. 造粒方法が流動層造粒、攪拌造粒又は押し出し造粒である、請求項３〜６のいずれか１項記載の緑葉造粒物の製造方法。