JP4825759B2

JP4825759B2 - 緑色野菜青汁用粉末及びその製造方法

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Publication number: JP4825759B2
Application number: JP2007231684A
Authority: JP
Inventors: 千恵佐々木; 麻子森田; 光男喜瀬
Original assignee: Fancl Corp
Current assignee: Fancl Corp
Priority date: 2006-09-08
Filing date: 2007-09-06
Publication date: 2011-11-30
Anticipated expiration: 2027-09-06
Also published as: JP2008086311A

Description

本発明は、緑色野菜青汁用粉末に関する。

野菜類の搾り汁である野菜飲料は、各種ビタミン、ミネラルを豊富に含むため、消費者の野菜不足への意識や健康志向の高まりに伴い、その需要が増大し、各種野菜含有飲料として多く飲用されている。特にケールの搾汁液である青汁に代表される緑色野菜を含有した飲料は、年々その消費が拡大している。しかし、その一方で、これらの各種野菜含有飲料、特に栄養価の高い成分やその他種々の機能性の高い緑色野菜を含有した野菜飲料は特有の苦味や渋味を有したものがあり、その使用に抵抗感を抱く消費者も多く、飲用上で妨げとなっている。

また、これら緑色野菜を原料とした野菜飲料は、トマトジュースミックスと違い、緑色野菜に含まれる色素「クロロフィル」が熱に対する抵抗性が弱いため、常温保存に必要なレトルト条件で殺菌処理を実施すると、変色や変質を生じる。
したがって、緑色野菜を飲料として提供する場合、搾汁した野菜汁を殺菌処理後に瞬間凍結した「凍結飲料」や、野菜そのもの、又は野菜汁を粉末化した「粉末飲料」としての形態が殆どである。

凍結飲料としての提供は、野菜の栄養価を殆ど損なわずに摂取することが可能であり、緑色野菜エキスなので飲み易いという利点がある。
しかし、緑色野菜の搾汁液は常温及び冷蔵状態では分離を起こすため、冷凍状態での供給が必要で、取扱性及び保存性に劣るという欠点がある。解凍後３０分ほどで分離を起こし、かつ解凍後の再凍結が物性的に不可能なため、一度解凍をしてしまうとその商品価値はなくなってしまう。したがって、凍結飲料として提供するため、冷凍での保管が必須で、その管理には細心の注意が必要である。例えば、夏場の流通時において一時的な冷蔵温度帯に晒されることで、分離等の品質劣化が生じるリスクが生じるため、断熱パッケージ等を使用するなど、コスト面での負担も増大しているのが現状である。

それに対し、粉末飲料としての提供は、製造後の保管管理・流通については、「常温」域で管理ができ、いつどこにでも持ち運びできる利便性があり、取扱性、保存性に優れている。また、液状のものに比べて嵩が少なくて済むとの利点がある。
しかし、野菜そのものを粉末化した場合、例えばケールについては、ケール葉そのものをフリーズドライ（以下、「ＦＤ」という）化して「粉末化」することは可能であるが、この場合、通常搾汁段階で除去されるケール由来の繊維などの固形成分が粉末に大量に残り、飲料に供した場合口中での「ボソつき・バサつき感」が高く、飲料形態として官能的に問題が残る。さらに、全草であるため、多量の成分の摂取が困難という欠点もある。
一方、野菜の搾汁液を粉末化した場合、そのままＦＤ処理をしたのでは、粘りなどが残り、さらさらした粉粒は形成できないという欠点がある。

野菜飲料は、継続的に摂取することによって、健康増進に寄与することができる。したがって、保存性、取扱性に優れ、栄養価に富み、かつ官能的にも問題がない、青汁用粉末の提供が望まれる。

緑色野菜の豊富な栄養素を保持し、風味及び食感に優れた緑色野菜飲料を得るために、いくつかの改良が提案されている。緑色野菜以外の食品も加えて風味改善を図るのが一般
的である。例えば、特許文献1には、麦飯石水に浸漬させたケールの加工方法が記載されている。特許文献２には、緑葉粉末及び／又は緑葉搾汁と白きくらげ粉末を含有する飲料及び造粒物の製造方法が記載されている。特許文献３には、ケール青汁に大豆加工品を添加する方法が記載されている。特許文献４には、緑葉粉末ににんじんジュースやオレンジジュースなど（カロテン含量の高いものが好ましく用いられる）を添加する方法が記載されている。

特開２００２−１９１３１１号公報特開２００６−１６６７７６号公報特開２００４−２１５６０７号公報特開２００５−７３５５７号公報

本発明は、少量の青汁用粉末に野菜成分を高濃度に含有させることを目的とするものである。

本発明者は、上述した問題点を解決するために鋭意研究を行った結果、緑色野菜全草粉末に緑色野菜搾汁ＦＤ物を混合、粉砕した素材を用いて混合、造粒することで、野菜成分を高濃度に含有する少量の青汁用粉末が製造できることを見出し、本発明を完成させた。

本発明の主な構成は、次のとおりである。
（１）野菜ケールの乾燥粉末６０〜４０重量部、野菜ケール搾汁液をブリックス２０％に濃縮した濃縮液の凍結乾燥物を４０〜６０重量部含有し、フェルラ酸を５０ｍｇ％〜８０ｍｇ％含有する青汁用粉末。
（２）野菜ケールの乾燥粉末２８．０５重量部と野菜ケールから搾汁しブリックス２０％に濃縮した、ケール濃縮液を凍結乾燥した乾燥物５７．５５重量部とでんぷん分解物１４．４重量部を混合し、前記のケール濃縮液をバインダーとして用いて造粒することを特徴とする青汁用粉末の製造方法。

高濃度野菜青汁用粉末を提供することができる。粉末状であるので、従来品の冷凍液に比較して、保存性、取扱い性が向上し、パサツキなどのない飲み易く、多量の野菜エキス成分を摂取することができる青汁用粉末が実現できた。
フェルラ酸を高濃度に含有し、スーパーオキシド消去活性及びＤＰＰＨが高い青汁用粉末を提供できる。
本発明のフェルラ酸を５０〜８０ｍｇ％含有する高濃度野菜青汁用粉末は、水溶解性及び食味に優れている。

図１に、高濃度野菜青汁用粉末の製造工程を示す。（１）緑色野菜搾汁液の濃縮工程、と（２）緑色野菜搾汁濃縮液と緑色野菜全草を各々ＦＤ処理して得られた乾燥物を混合・粉砕処理して青汁・全草ＦＤ品混合素材を得る工程、と（３）得られた青汁・全草ＦＤ品混合素材を用いて混合・造粒する工程、とからなる。
本発明は、緑色野菜搾汁濃縮液をＦＤ処理して粉砕して得られた青汁ＦＤ品と、緑色野菜をＦＤ処理して粉砕して得られた全草ＦＤ品とを混合粉砕処理して青汁・全草ＦＤ品混合粗材を製造し、当該素材に、賦形剤としてでんぷん分解物を、バインダーとして青汁濃縮液Ａを添加し造粒することにより、従来の全草青汁用粉末と比較して野菜エキス成分を高濃度に含有した青汁用粉末が得るものである。
以下に、各工程について詳細に述べる。

〔搾汁液濃縮工程〕
搾汁液濃縮工程を図２に示す。
緑色野菜の搾汁液を得るためには、一般的には、原料緑色野菜の受入後、洗浄→カット→ブランチング→搾汁という工程を採る。（図２の搾汁液濃縮工程1〜７参照）。
最初に、緑色野菜に付着した泥や異物などを落とすために洗浄する。緑色野菜は収穫後、時間を置かずに、直ちに処理することが望ましい。収穫後、処理までに時間を要するときには、変質を防ぐために冷凍または冷蔵貯蔵などの手段を講じるのが適当である。
洗浄は、水で、好ましくは２５℃以下、より好ましくは２０℃以下の冷水で行う。洗浄工程を冷水で実施するのが好ましいのは、後の工程において緑色野菜の品温が上昇するのを防止し、酸化反応や酵素反応によって変質するのを防ぐためである。
洗浄後、水気を切った後、カッターやスライサーを用いて、緑色野菜の葉部及び茎部を適当な大きさに裁断する。

次にブランチング処理を行う。このブランチング処理によれば、緑色野菜の緑葉の不都合な変色や変質の原因となりうる酵素、例えばクロロフィラーゼ、ペルオキシダーゼ、ポリフェノールオキシダーゼなどを不活性化させることができる。
ブランチング処理としては熱水処理、水蒸気処理、マイクロウェーブ照射処理などが挙げられる。
ブランチング処理に用いる熱水には０．００１〜１質量％程度の重曹及び/又は市販の硫酸鉄、酢酸ナトリウム,ビタミンＣ、ビタミンＢ１、有機酸、乳化剤からなる緑色保持剤（日本新薬製）をあらかじめ含有させてておいてもよい。
ブランチング処理後、緑葉を冷却する。冷却工程としては冷水に緑葉を浸漬する、冷蔵、冷風又は温風による気化冷却などが挙げられる。冷却はいずれの方法により行うときでも、急冷することが望ましい。

上記処理を施した緑葉に、必要があれば水を加えた後、公知の搾汁方法を施し、緑葉の搾汁を得る。搾汁方法としては例えばミンチ機、ミキサー、ジューサー、押し出し搾汁器などの装置を用いることができ、さらに遠心分離や濾過などの固液分離の手段を用いることにより、搾汁を得ることができる。金属除去、篩別、除塵、の工程を経て青汁搾汁液を得る（図２の工程９〜１２参照）。

得られた搾汁液を、さらにＦＤの前処理として、公知の濃縮装置、例えば効用缶による減圧濃縮によって、糖度（Ｂｒｉｘ度、％）２０度になるよう調整をする。（図２の工程１３〜１８参照）。

〔ＦＤ工程〕
ＦＤ工程を図３に示す。
上述の搾汁濃縮液を凍結乾燥により乾燥化する（図３の工程１９〜２３参照）。
凍結乾燥する場合、第一段階として予備凍結を行う。予備凍結は保管を兼ねて−３０℃以下の凍結庫にて実施する。棚にトレイを挿入し、乾燥庫を真空にし、棚加熱により製品へ熱供給する。加熱方法は食品の場合、トレイ搬送との兼ね合いで輻射過熱方法を採用している。発生した水蒸気はトラップで再度氷結して除去する。こうして得られたＦＤ乾燥物を粗粉砕し、青汁ＦＤ品を製造する。

次に、全草ＦＤ品を製造する（図３の工程２４〜２８参照）。
まず、緑色野菜全草ＦＤ品を例えば以下のようにして得る。洗浄→カット→ブランチングまでの工程は前述の搾汁液の製造方法と同様である。ブランチング処理した緑色野菜を、前述の青汁ＦＤ品の製造方法と同様に凍結乾燥により乾燥化する。得られた乾燥物を粗粉砕し、全草ＦＤ品を製造する。

上記工程で得られた青汁ＦＤ品と緑色野菜全草ＦＤ品とを混合、粉砕して、青汁・全草ＦＤ品混合素材Ｂを得る。粉砕には例えばネアミル機を用いることができる。
この状態では粘りが残り、さらさらした粉粒にはなっていないため、このままでは飲料用には適さない。

〔粉末化工程〕
粉末化工程を図４に示す。
上記の青汁・全草ＦＤ品混合素材Ｂに、賦形剤としてでんぷん分解物を、バインダーとして青汁濃縮液Ａを添加し造粒することで、高濃度野菜青汁用粉末を得ることができる。具体的な造粒方法としては、流動層造粒、攪拌造粒、押し出し造粒などが挙げられる。本発明には、これらの造粒方法に通常用いられている装置を使用することができる。
中でも本発明には、流動層造粒が好ましく用いられる。流動層造粒は、簡便に且つ大量に造粒物を生産できることから好ましい。さらに、流動層造粒によれば、比較的低温で造粒操作を実施することができるので栄養素の破壊を抑えることができ、また、嵩密度の低い造粒物が得られ、造粒物の風味や食感をソフトにすることができ、また水溶けのよい造粒物が得られることから好ましい。

流動層造粒は、粉体を空気で流動化させながら水又は溶液をスプレーして凝集造粒する方法である。本発明では、この水又は溶液として青汁濃縮液Ａを使用する。造粒機本体に秤量したクラスターデキストリン、青汁・全草ＦＤ品混合粗材Ｂ、ファイバーソル＃２を２０メッシュの篩にかけた粉体を投入し、粉体を空気で流動化させながら、バインダー液体である青汁濃縮液Ａをノズルからスプレーして凝集結着させる(図４の工程３２〜３９参照)。

こうして得られた造粒物を３０メッシュの篩にかけ、金属探知器にかけ、分包充填工程を経て、求める高濃度野菜青汁用粉末を製造することができる。
さらに、上記で得た造粒物を打錠して錠剤タイプの食品とすることも可能である。
本発明で製造された造粒物は、そのまま食してもよく、また、食品とともに例えばカレー、シチュー、みそ汁、蒸しパン、ホットケーキ、ワッフル、クレープ、だんご、大福、まんじゅうなどに加えて食してもよいし、また、水、お湯、牛乳、果汁、豆乳などの飲料とともに飲み込んでもよい。本発明の造粒物はまた、水、お湯、牛乳、ヨーグルト、果汁、豆乳などに混ぜて懸濁させ飲料として食してもよい。このとき、造粒物７質量部に対して水などの溶媒を５０〜２００質量部の割合が一般に適当である。

以下、実施例により高濃度野菜青汁用粉末の製造を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
実施例１〜６は、ケール搾汁濃縮液のＦＤ品とケール全草のＦＤ品を混合・粉砕して得られた青汁・全草ＦＤ品を用いた。実施例７は、賦形剤として澱粉分解物を、バインダーとして青汁濃縮液を添加し造粒し、高濃度野菜青汁用粉末を製造した。なおケールを凍結乾燥して水分を５％以下に調整した乾燥葉を１５０メッシュ以下に粉砕したものを以下の表１では原料Ａと表記した。またケールを搾汁し、Brix２０％まで濃縮したエキスを凍結乾燥して水分を５％以下に調整した後、さらに１５０メッシュ以下に粉砕したものを原料Ｂと表記した。原料A、Bをそれぞれ下記表の割合（重量％）で混合し、製造した。

(*)：実施例７は、原料Ａ２８．０５重量部、原料Ｂ５７．５５重量部、澱粉分解物１４．４重量部を混合し、流動層造粒法によってかさ比重０．４ｇ/ｃｍ^３の顆粒とした。
(**)比較例１は、ケールを凍結乾燥して、水分を５％以下に調整後、１５０メッシュ以下に粉砕し乾燥粉末とした。
(***)比較例２は、原料Ａ７０重量部、澱粉分解物及び糖類を合計３０重量部を混合して、流動層造粒法によって嵩比重０．３ｇ/ｃｍ^３の顆粒とした。

表２は、上記表１の組成の粉末７ｇの栄養価（生野菜換算量）、水溶解時の食味（のど越し、コク）、安定性（外観）,可溶性固形分％/食物繊維％比（以下、B/DF）、フェルラ酸含量（以下、FA）を分析した結果を示した。なお安定性は、チャック付きビニール袋に造粒物充填し、室温、相対湿度40％の環境下で遮光せずに2週間放置した後に吸湿によるブロッキング等の有無、色調の変化を目視で確認し、品質に問題ない場合は○、吸湿や変色等の変化が少し認められた場合には△、品質に著しい問題がある場合には×とした。可溶性固形分は、高濃度青汁用粉末と水を１：１０の割合で混合し、沈殿凝集物が認められない状態まで溶解（または分散）させたものを直ちにサンプリングし、デジタル屈折計で測定しＢｒｉｘ（％）として算出される値を用いた。
食物繊維含量（％）は酵素−重量法、フェルラ酸は高速液体クロマトグラフ法で測定した値を用いた。

表３に、実施例及び比較例の野菜粉末７ｇに含まれる、代表的な機能性成分であるビタミンU及びマグネシウムの分析結果をしめす。この2成分は季節変動の少ない栄養成分である。なお、マグネシウムはＩＣＰ発光分析法により測定し、ビタミンＵはメチルメチオニンスルホニウムクロライドとして、アミノ酸自動分析法により測定した。

実施例１〜７は、従来の全草粉末である比較例１に比べて、のど越しが良く、飲用するに適し、且つ、ケール由来の機能性成分であるフェルラ酸が１．４倍以上も含まれる。特に実施例３〜７は、冷凍の青汁のように新鮮でコクのある風味を初めて実現できたもので、ビタミンＵ含量が比較例１の３〜6倍強の高度に濃縮された粉末を作ることができた。
さらに実施例３〜５で得られた粉末については、品質の安定性にも優れ、ケール生葉換算量としても、比較例１の１．４倍に相当し、フェルラ酸は２．８倍〜４．５倍程度まで濃縮されており、野菜不足解消のためだけではなく、糖尿病予防及びインスリン分泌抑制を介した抗肥満の健康食品として少量の７ｇ程度で手軽に摂取することができる。
請求項２の範囲にある実施例７は、流動性も良好で、品質が安定していることが確認され、栄養価、青汁の新鮮なコクの再現も含めた全てにおいて優れた高濃縮野菜粉末を得ることができた。
以上のとおり、本発明の青汁高濃縮粉末は、従来の全草粉末よりも栄養価に優れ、水に溶解したとき、のど越しの良い、美味な飲料となる。また、従来からある冷凍製品に比較して、保存性、取扱い性が向上する。

表４に実施例２〜７及び市販の青汁用粉末の分析データを示す。
本発明は、フェルラ酸を高含有することができることは既に示したとおりである。表４に、更にスーパーオキシド消去活性及びＤＰＰＨを測定した結果を示す。

本発明のスーパーオキシド消去活性及びＤＰＰＨに関し、各実施例は、市販品より高い数値を示すことが確認できた。本発明は、フェルラ酸の含量を調整することができ、特に、５０mg%以上の高濃度を実現することができ、表２実施例３、４、７に示されるように、約８０mg%以下で水溶解性が良く、良い食味を実現できることが確認できた。
また、本発明の青汁高濃縮粉末得に含まれるフェルラ酸の含有量とスーパーオキシド消去活性は正比例に関係にあることが確認できる（図５参照）。

高濃度野菜青汁用粉末の製造工程を示す概略図。図１の第Ｉ工程である搾汁液濃縮工程を示す図。図１の第II工程であるフリーズドライ工程を示す図。図１の第III工程である粉末化工程を示す図。本発明の青汁高濃縮粉末得に含まれるフェルラ酸の含有量とスーパーオキシド消去活性の関係をしめすグラフ。

Claims

野菜ケールの乾燥粉末６０〜４０重量部、野菜ケール搾汁液をブリックス２０％に濃縮した濃縮液の凍結乾燥物を４０〜６０重量部含有し、フェルラ酸を５０ｍｇ％〜８０ｍｇ％含有する青汁用粉末。
野菜ケールの乾燥粉末２８．０５重量部と野菜ケールから搾汁しブリックス２０％に濃縮した、ケール濃縮液を凍結乾燥した乾燥物５７．５５重量部とでんぷん分解物１４．４重量部を混合し、前記のケール濃縮液をバインダーとして用いて造粒することを特徴とする青汁用粉末の製造方法。