JP3745973B2 - スラッギング防止用石炭添加剤及び石炭の燃焼方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、灰分含有量が多い燃料として代表される石炭の燃焼の際に石炭中の灰分に起因するスラッギングを防止することができるスラッギング防止用石炭添加剤及び石炭の燃焼方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
石炭やオイルコース、副生油等を燃料とするボイラ、回収ボイラ、各種加熱炉及び各種廃棄物、廃タイヤ等を焼却処理する種々の焼却炉等は、燃料及び廃棄物中の灰分に起因するクリンカーが生じ易く、またこれらの成長により、スラッギング(閉塞現象)を起こすことが知られている。
これらの障害を防止する対処法として、ボイラ等において水管の間隔を広げたり、スートブローを多数設置する方策が採られているが、それでも燃料の粗悪化や燃焼変動、負荷の変動等により、燃料等の灰分の含有量や生成した灰分の融点等によっては1ヶ月程度しか連続操業できない場合もあった。即ちスラッギングが生じてしまうため、操業を停止して炉内を冷却してクリンカーを剥離脱落する作業が必要であった。
また、これらの障害に対して、特開昭61−250416号公報、特開昭62−77508号公報等に記載されているように、従来より水酸化マグネシウム、酢酸マグネシウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウム、ドロマイト等のアルカリ土類金属化合物やmFeOnFe2O3(m,nは0以上の整数)で示される鉄化合物を水又は油に分散させた燃料添加剤を燃料中に添加するか、燃焼ガス中に注入することによりスラッギングを抑制しようとする試みも検討されている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来の燃料添加剤は、比較的灰分含有量の少ない燃料に対しては効果的に作用する。即ち灰の融点上昇、灰の軟質化、灰の黒色化等により、水管付着灰の性質を変えることにより、スラッギングを防止することができる。
しかしながら、石炭に代表される灰分含有量の多い燃料や、特に燃焼灰の融点の低い例えばプリマ炭等では、これら燃焼させた場合に生ずる水管付着灰が多量であり、時には粘着性のクリンカーとして水管に強固に付着し、さらに飛散灰を吸収して巨大なクリンカーを成長し易くなり、前記従来の燃料添加剤ではたとえ多量に添加してもスラッギングを抑制することが困難であった。
そして、現段階では、このような多量の灰分含有量の燃料を燃焼する際に生ずるスラッギングを有効に防止する手段は見出されていない。
【0004】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記に鑑み鋭意研究の末得られたものであり、粒径3〜200nmの超微粒子状のアルミニウム化合物、シリカ化合物、チタン化合物、ジルコニウム化合物の一種又は二種以上を水及び/又は油に安定分散させた組成物よりなることを特徴とするスラッギング防止用石炭添加剤に関するものである。ここでいう粒径とは平均一次粒径を意味し、以後単に粒径と記す。
【0005】
また、本発明は、上記石炭添加剤を石炭中に添加して燃焼させるか、直接燃焼雰囲気中に添加して燃焼させることを特徴とする石炭の燃焼方法をも提案する。
【0006】
さらに、上記燃焼方法において、石炭添加剤投入時間における石炭中に含まれている灰分に起因する燃焼時の飛散スケール量に対して、石炭添加剤5〜50重量%を1日1〜3回、30分〜2時間の短時間に間欠多量投入することにより、より効果的に石炭中の灰分に起因する障害を防止できることを見出した。
【0007】
即ち本発明者らは、非常に粒径の細かい特定の組成の石炭添加剤を用いて石炭を燃焼させることにより、生成灰の強度を低下させてスートブロー等で容易に掻き落とせるようにできることを見いだした。
さらに、従来では行われたことのない短時間に集中的に多量添加する燃焼方法との組み合わせにより、灰分含有量が多く、時には生成灰の融点の低い灰分を含有するような石炭を燃焼させる際に生ずるスラッギング等の障害を防止することに成功したのである。
その結果として、強固な水管付着灰や巨大なクリンカーをスートブロー等にて容易に剥離、脱落させ、伝熱面に対する熱吸収率を向上させ、さらに高温腐食、低温腐食を低減させ、未燃カーボン、SO3、NOXの生成を抑制させ、ボイラ等の運転を長期的に安定操業させることができるのである。
【0008】
【発明の実施の形態】
本発明の石炭添加剤は、粒径3〜200nmの超微粒子状のアルミニウム化合物、シリカ化合物、チタン化合物、ジルコニウム化合物の一種又は二種以上を水及び/又は油に安定に分散させた組成物であり、特に水に分散(ほぼ溶解に近い)させたものはそれぞれアルミナゾル、シリカゾル、チタニアゾル、ジルコニアゾル等として市販もされている。より好ましくは粒径10〜100nmであり、粒径がこの範囲より大きいものでは十分なスラッギング防止効果が得られない。
また、これらの超微粒子は、粒径の細かさ故に油にも容易に安定に分散させることができ、使用できる油としては灯油、軽油、A重油、メチルナフタレン等脂肪族系及び芳香族系炭化水素が例示できる。
【0009】
本発明の石炭添加剤は、その組成割合としては超微粒子状のアルミニウム化合物、シリカ化合物、チタン化合物、ジルコニウム化合物の一種又は二種以上の20〜50重量%を、水及び/又は油に安定に分散させたものであるが、必要に応じて界面活性剤を3〜12重量%添加して分散安定性をより向上させるようにしても良い。また、石炭へのぬれ性向上を目的として界面活性剤を使用しても良い。
用いられる界面活性剤としては、アルキルアリルスルホン酸塩、アルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル酢酸塩、ジアルキルスルフォコハク酸塩、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル塩などのアニオン界面活性剤やポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルコールエーテル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル、高級脂肪酸グリセリンエステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、アルキロールアミド等の非イオン界面活性剤が例示される。
【0010】
さらに本発明の石炭添加剤には、マグネシウム化合物、鉄化合物、カルシウム化合物などを1〜10重量%添加することにより、種々の燃焼障害を防止又は抑制することができる。これらの成分については特に限定するものではなく、例えばマグネシウム化合物としては硝酸マグネシウムや酢酸マグネシウムのような水溶性マグネシウムでも良いし、水酸化マグネシウムでは粒径10μm以下、より好ましくは前記アルミニウム化合物、シリカ化合物、チタン化合物、ジルコニウム化合物と同様に粒径3〜200nmの超微粒子状を用いることが望ましい。さらに、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ベントナイト、セピオライト等の有機性、無機性増粘剤を添加しても良く、特に粒径が大きいマグネシウム化合物、鉄化合物、カルシウム化合物を使用する場合、粗粒子の沈降防止に有効である。
【0011】
以下に本発明の石炭添加剤の作用を水性シリカゾルを例に説明する。
シリカゾルは高分子量の無水ケイ酸の超微粒子を水に分散させたコロイダルシリカ液であり、コロイダルシリカ粒子は図1のようになっている。
このコロイダルシリカ粒子は非晶質で、ほぼ真球状であり、非常に安定した状態で半永久的に水に分散している。このようなシリカゾルを集中的に燃焼炉内に添加すると、水分の蒸発に伴い、非常に微細な球状シリカ粒子や球状シリカ粒子の集合体となり、集合体も球状で、それらの一部は水管炉壁に付着し、球状の緻密な滑り性のあるしかも離型性を有する薄い皮膜を形成し、他の一部は石炭の粘着粒子の表面に付着し、灰の粘着性を低下させる。
さらに、これらのシリカ粒子は、1200℃程度の温度で非晶質から結晶質への結晶化が起こり、この際にシリカゾル粒子内部やシリカ粒子の集合体内部に取り込まれている微量の水分子や粒子外側に存在する水酸基が急激にガス化することなどにより、球状シリカ粒子やその集合体が膨張、多孔質となり、全体として破壊され易くなる。
上記これらの作用の単独乃至複合された効果によりスートブロー等により簡単にクリンカーが壁面、水管表面より簡単に剥離脱落するのである。
【0012】
このシリカ粒子の一次粒子径は前述のように粒径3〜200nmの超微粒子状であって、その範囲より粒径が大きいものでは十分なスラッギング防止効果が得られないことを説明したが、粒径の大きな例えば数μmの石英粒子では結晶質を粉砕して製造するため、粒径分布が大きく且つ形状も不規則である。これを集中的に燃焼炉内に添加すると、粒径が大きく分布も広く且つ形状も不規則であるが故に容易にすばやく水分の蒸発が終了し、シリカ粒子の形状は球状に変化することなく単なるシリカ粒子の集合体になる。集合体の強度は弱いものの膨張を起こさないため多孔質にならず、スケールの希釈効果程度しか効果が発揮できず、スラッギングの防止までには至らないと推察される。
【0013】
また、本発明の石炭添加剤を用いるに際しては、石炭と共に連続的に添加しても良いが、特にその添加方法を工夫することにより、より少ない使用量でより大きな効果を発揮させることができる。その添加方法とは、石炭添加剤投入時間における石炭中に含まれている灰分に起因する燃焼時の飛散スケール(灰分)量に対して石炭添加剤5〜50重量%を1日1〜3回、30分〜2時間の短時間に間欠多量添加することであり、この添加方法により、スラッギングの防止効果を飛躍的に向上させることができるのである。
即ち本発明の石炭添加剤を石炭と共に連続的に添加する方法の場合にも、前述の作用によりクリンカーを多孔質にしてその強度を低下させることができるが、多量の石炭添加剤を添加しなければ、付着灰が容易に脱落できる程の強度低下を見込めないため、その使用量が多くなる。
これに対し、前述のように間欠多量添加した場合には、石炭添加剤を添加している間には強度の十分に低い灰が層状に付着し、石炭添加剤を添加していない間には強度の高い灰がその上に層状に付着する。そのため、仮にある程度厚い付着灰が形成されたとしても、灰自体の自重やスートブロー等で強度の低い層部分から剥離させてその上に強度の高い層部分と共に脱落させることができる。この方法では短時間にのみ集中的に多量添加するので、合計使用量は連続的に添加した場合よりも少なくなる。したがって、この方法は、より少ない使用量でより大きな効果を発揮させることができる。
【0014】
【実施例】
実施例1(基礎試験)
(1)供試灰分(クリンカー)
プリマ炭を微粉炭ボイラーにて燃焼させた際に生成したクリンカーを微粉砕し、200メッシュをパスしたものを用いた。
(1)−1プリマ炭の性状
固有水分 6.2%
灰分 4.2%
揮発分 40.4%
固定炭素 49.2%
(1)−2クリンカー(灰分)組成
SiO2 54.4%
Fe2O3 11.3%
Al2O3 20.2%
CaO 2.9%
MgO 3.6%
Na2O 0.6%
K2O 1.9%
SO3 3.9%
その他 1.2%
【0015】
(2)試験方法
200メッシュ以下に粉砕されたサンプル灰に後述する(3)の添加剤組成物を固形分として5%、10%添加し、十分に混合撹拌して均一組成とし、成型器にて直径10mm高さ15mmの円柱状に成型し、100℃で24時間乾燥させた。
得られた試料を高温加熱顕微鏡で20℃/minの割合で昇温させ、軟化点、融点、膨張率を観察測定し、テスト終了後に圧潰強度を測定した。
【0016】
(3)供試添加剤
配合例1
粒径10〜20nmのシリカゾル
(SiO2濃度として40%)
配合例2
粒径10〜20nmのアルミナゾル
(Al2O3濃度として20%)
配合例3
粒径10〜20nmのチタニア超微粒子の灯油スラリー
(TiO2濃度として10%)
配合例4
粒径10〜20nmのシリカゾルとジルコニアゾルの混合液
(SiO2濃度として35%、ZrO2濃度として10%)
比較例1
粒径1〜5μmのシリカの水スラリー
(SiO2濃度として40%)
比較例2
粒径1〜5μmのアルミナの水スラリー
(Al2O3濃度として30%)
比較例3
粒径1〜5μmの水酸化マグネシウムの水スラリー
(Mg(OH)2濃度として40%)
比較例4
粒径1〜5μmの水酸化カルシウムの水スラリー
(Ca(OH)2濃度として35%)
ブランク
無添加
【0017】
(4)試験結果
【表1】
【0018】
(5)考察
1.本発明に係る配合例1〜4は、比較例1〜4及びブランクに比べて軟化点、融点の上昇が著しく、特に高添加量の場合に顕著に表れた。
2.同様に膨張率が大きく、比較例1〜4及びブランクに比べて優れていた。特に配合例1〜4の高添加量のものは膨張率が1.5〜1.8倍となり、非常に大きな値を示していた。
3.配合例1〜4は、比較例1〜4及びブランクに比べて圧潰強度が非常に小さな値を示していた。
4.灰分の膨張率が大きく、圧潰強度が小さいということは、配合例1〜4の灰は多孔質であり、しかも壊れやすいことを表している。
【0019】
実施例2(実装置による試験)
(1)ボイラ仕様
・型式;三菱重工(株)製単胴型微粉炭ボイラ
・蒸発量;350T/H
・使用圧力;13.7MPA
・石炭使用量;800トン/日
・通風方式;平衡通風
・ミル(石炭粉砕機);3台(ローラーミル)
【0020】
(2)実装置の概略図
実験に用いた燃焼装置を図2に示した。
尚、図中、1はコールバンカー、2は給炭器、3はミル(粉砕機)、4は搬送用ブロア、5は薬品注入ポンプ、6は添加剤タンク、7は2次過熱器、8は3次過熱器、9は1次過熱器、10はエコノマイザー、11はバーナー、12はエアヒーター、13はEP(電気集塵機)、14は水封口、15は灰取り用水タンクである。また、白矢印は排気の流れを示し、黒矢印はスートブロー等にて落下する灰を示す。
【0021】
(3)試験方法
(3)−1概略
本実装置はプリマ炭専焼ボイラであり、ブランク試験において約1ヶ月で巨大なクリンカーが炉壁バーナー下部ゾーンに形成されることが覗き穴からの観察で確認されたので、試験期間を1ヶ月に設定した。
(3)−2供試添加剤
実施例1における配合例1及び比較例1の添加剤を用いた。
(3)−3添加剤の注入場所
ミル手前の給炭機ベルト上の石炭に添加した。
(3)−4添加剤の添加方法
配合例1の添加剤については、1日2回、各2時間、石炭中の灰分の10%の有効成分(SiO2)として間欠注入した。
比較例1の添加剤については、前半(半月)石炭試料量の1/1000を連続注入した。
【0022】
(4)試験項目
(4)−1供試料;水封口下部灰取りタンクよりかき上げられるボトムクリンカー
(4)−2試験項目;重量、圧潰強度、見掛け比重
(4)−3測定間隙;3日に1回
【0023】
(5)試験結果
(5)−1ボトムクリンカーの重量変化(Ton/3日)
【表2】
一般に石炭灰の約10%がクリンカーとして回収されているが、配合例1の添加剤を添加した場合に1ヶ月間殆ど一定の値であるのに対して、比較例1の添加剤を添加した場合は、9日目(第3回目測定時)位から徐々に低下し、後半は急激に低下していた。
配合例1と比較例1とでは1ヶ月間に13.8Ton((10.11-8.73)×10=)の差が出たが、目視観察においても比較例1の場合では火炉水封口上部に巨大なクリンカーが堆積しており、ボイラ停止後クリンカーを剥離脱落させ、その重量を測定したところ、約15Tonであり、ボトムクリンカーの重量差と符合していた。
【0024】
(5)−2ボトムクリンカーの圧潰強度と見掛け比重の測定
【表3】
平均値より計算すると、配合例1は比較例1に比べて見掛け比重で47%低下しており、燃焼石炭灰が空隙率の増大、即ち多孔質化して壊れ易くなって、スートブロー等により簡単に剥離脱落されることが知れた。
【0025】
以上本発明を実施例に基づいて説明したが、本発明は前記した実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した構成を変更しない限りどのようにでも実施することができる。
【0026】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の石炭添加剤は、特に石炭焚きボイラを代表とする無機成分(灰分)含有量の多い石炭の燃焼において、石炭中の灰分に起因するスラッギング障害を、生成するクリンカーの性状を多孔性にして圧潰強度を低下させることができ、特に本発明の石炭添加剤を間欠多量添加した場合には、より少ない使用量でより大きな効果を発揮させることができ、付着灰を炉壁表面又は水管より容易に剥離脱落させて防止し、さらに高・低温腐食を防止すると共に未燃カーボン、SO3、NOXの生成を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 コロイダルシリカ粒子を示す概念図である。
【図2】 実施例2にて使用した燃焼装置の概略図である。
Claims (5)
- 粒径3〜200nmの超微粒子状のアルミニウム化合物、シリカ化合物、チタン化合物、ジルコニウム化合物の一種又は二種以上を水及び/又は油に安定分散させた組成物よりなることを特徴とするスラッギング防止用石炭添加剤。
- 粒径3〜200nmのアルミニウム化合物、シリカ化合物、チタン化合物、ジルコニウム化合物の一種又は二種以上20〜50重量%、界面活性剤3〜12重量%、残部が水及び/又は油である請求項1に記載のスラッギング防止用石炭添加剤。
- マグネシウム化合物、鉄化合物、カルシウム化合物の一種又は二種以上1〜10重量%を含有することを特徴とする請求項1又は2に記載のスラッギング防止用石炭添加剤。
- 請求項1〜3に記載の石炭添加剤を石炭中に添加して燃焼させるか、直接燃焼雰囲気中に添加して燃焼させることを特徴とする石炭の燃焼方法。
- 石炭添加剤投入時間における石炭中に含まれている灰分に起因する燃焼時の飛散スケール量に対して、石炭添加剤5〜50重量%を1日1〜3回、30分〜2時間の短時間に間欠多量投入することを特徴とする請求項4に記載の石炭の燃焼方法。
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