JP3733189B2 - 自動車内装材表皮用難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物、及びそれを用いた積層シート - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物、およびそれを用いた積層体に関する。更に詳しくは、本発明は、カレンダー成形法における一次成形性及びシボ付け、圧空成形法および真空成形法等における二次成形性のいずれにも優れ、かつ得られる成型品が自動車内装材用途に適する柔軟性及び難燃性を備えるとともに、火災等の際の熱分解に伴う腐食性のガス又は有毒ガス等の発生が、ハロゲン系難燃剤が配合された組成物と比較して、極めて低い自動車内装材表皮用難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物、およびそれを用いた積層体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）は、従来より、自動車内装材の表皮シートとして多用されて来たが、その軽量性及びリサイクル性等に問題を残していた。そこで、最近では、このような塩化ビニル樹脂の代替材料として、柔軟性を備えると共に軽量で、かつリサイクル性に問題の少ないオレフィン系樹脂（ＰＯ）が自動車内装材の表皮シート材料として使用されるようになって来た。
【０００３】
ところが、近年、自動車業界においても安全性が最優先となっているという背景から、自動車内装材に対する難燃化の要求が高まっており、オレフィン系樹脂で作成された自動車内装材の表皮シートにも「米国自動車安全基準ＦＭＶＳＳ３０２」（以下「ＦＭＶＳＳ」と略記することがある）に代表されるような高度な難燃性を要求されるようになってきた。
【０００４】
最近のオレフィン系樹脂に対する難燃化技術の主流は、ハロゲン系難燃剤及び三酸化アンチモンをオレフィン系樹脂に配合して難燃性を付与する技術であったが、この技術には燃焼時又は成形時に有害性及び腐食性のハロゲン系ガス発生を伴うといった問題があった。
【０００５】
このような問題を解決する一手段としてノン（非）ハロゲン難燃剤をオレフィン系樹脂に配合する技術が既に提供されている。
例えば、具体的には、特開昭５３−９２８５５号公報、特開昭５４−２９３５０号公報、特開昭５４−７７６５８号公報、特開昭５６−２６９５４号公報、特開昭５７−８７４６２号公報及び特開昭６０−１１０７３８号公報等には、ノンハロゲン難燃剤として含水無機化合物（例えば水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、ハイドロタルサイト等）を用いる技術が既に提案されている。
【０００６】
しかしながら、このような含水無機化合物を用いてＦＭＶＳＳの基準を満たす為には、多量の含水無機化合物をオレフィン樹脂に配合しなければならない。その結果、得られる組成物は成形加工性の低下を来たすばかりでなく、この組成物を用いたシートが自動車内装材シートに要求される軽量性を満足させないという問題があった。
【０００７】
また、熱可塑性樹脂又はポリプロピレン樹脂にポリ燐酸アンモニウムとトリアジン誘導体とを配合する方法（例えば特開昭５９−１４７０５０号公報、特開平１−１９３３４７号公報及び特開平２−２６３８５１号公報等参照）が提案されている。このような方法で得られた組成物は、成形加工性が比較的良好で、加工時又は燃焼時での有害性ガス又は腐食性ガスの発生も少ないという利点を有している。しかしながら、この組成物を用いたシート等は、自動車内装材としては柔軟性に依然として改善の余地を残していた。
【０００８】
オレフィン樹脂を用いた組成物を成形して得たシート等の柔軟性を改善する為に、本発明者等は、既に、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリ燐酸アンモニウム及びトリアジン誘導体からなり、良好な成形性（射出成形、押出成形）と、高度な難燃性及び柔軟性とを兼備した難燃性組成物を提案している（特開平５−３３１３２２号公報参照）。
【０００９】
しかしながら、この難燃性組成物は、上述のように成形性、難燃性並びに柔軟性には優れるものの、カレンダー成形法によるシートの成形性及び真空成形における加工性において、改善余地があることが見出された。
【００１０】
即ち、オレフィン系熱可塑性エラストマーを使用した自動車内装材用表皮シートの成形法としては、カレンダー成形法又はＴダイ押出成形法が一般的であって、特にカレンダー成形は歩留まりの非常に高い成形法であることから、他の成型法及び加工法と比べ抜群の生産性を誇っている。
【００１１】
また塩化ビニル樹脂の代替としてオレフィン系熱可塑性エラストマーを使用する場合には、塩化ビニル樹脂製シート製造時の製造ラインで新たな成形機も周辺機器も購入せずに成形可能であることが要請される。
【００１２】
しかしながら、上述の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物では、組成物原材料をカレンダーロールに巻き付けて混練しながら、カレンダー成形法でシートとしようとすると、平行するロール間に挟持されてシート化される組成物が、挟持される直前でバンク（樹脂たまり）を形成し、このバンク原材料が均一に混練されないままで滞留するという傾向があることが新たに判った。このようなバンクは、これがそのまませり上がる通称「ベロ出し現象」を起こす他、カレンダーロールに粘着して製品歩留りを低下させる等の問題を発生させる。
【００１３】
また、更に、この難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、カレンダー成形に続く真空成形法における加工時に延伸性不良に起因する型破れを生じ易いという問題をも残していることが判った。
【００１４】
カレンダー成形法における一次成形性に優れたオレフィンエラストマー組成物としては例えば、下掲のものが提案されている：
エチレン・α−オレフィン共重合体エラストマー、ポリプロピレン樹脂及び鉱物油系軟化剤から成る混練物を有機ペルオキシドの存在のもとに動的に熱処理して得られる熱可塑性エラストマー、およびこれにポリエチレン樹脂を添加混練した熱可塑性エラストマー組成物（特公平２−３７９４２号公報参照）；
カレンダー成形法に於ける成形性及び真空成形法に於ける加工性に優れたα−オレフィン系共重合体エラストマー及びポリオレフィン系樹脂を含有する部分的に架橋された熱可塑性エラストマー、およびα−オレフィン系共重合体エラストマー及びポリオレフィン系樹脂を含有する部分的に架橋された熱可塑性エラストマーを含有する熱可塑性エラストマー組成物（特開平６−１３６２０５号公報参照）。
【００１５】
しかしながら、本発明者等の実験によれば、上記のオレフィン系熱可塑性エラストマーに、前述したポリ燐酸アンモニウム及びトリアジン誘導体を配合した組成物は確かに上記特許公報に開示された範囲の特定部分においてカレンダー加工性を満足することが認められるものの、併せて必要とされる二次加工性、特に真空成形性を満足しない、つまりこの組成物を用いたシートの真空成形時に、シートの延伸性不良に起因する型破れが発生するという問題点のあることが判明した。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような従来技術の問題点を解決しようとするものであり、カレンダー成形法における一次成形性及びシボ付け、圧空成形法および真空成形法等における二次成形性のいずれにも優れ、かつ得られる成型品が自動車内装材用途に適する柔軟性及び難燃性を備えるとともに、火災等の際の熱分解に伴う腐食性のガス又は有毒ガス等の発生が、ハロゲン系難燃剤が配合された組成物と比較して、極めて低い自動車内装材表皮用難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物、およびそれを用いた積層体を提供することを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、エチレン・α-オレフィン系共重合体エラストマー(Ａ)（ムーニー粘度:ＭＬ1+4(100℃)４０〜１００）５０〜７０重量％、ポリプロピレン樹脂(Ｂ)（結晶融点１４０〜１６５℃、エチレン成分含有量１〜２重量％）３５〜２１重量％および低密度ポリエチレン樹脂(Ｃ)（密度０.９０〜０.９３g/cm3，結晶融点１０２〜１１８℃）１５〜９重量％からなるオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)１００重量部と、鉱物油(ｅ)１０〜３０重量部、好ましくは１５〜２５重量部と、からなる油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)、および
前記油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)１００重量部に対して、２５〜５０重量部、好ましくは２８〜４０重量部のメラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)、８〜１７重量部、好ましくは１０〜１３重量部の下記の一般式(I)で表される化学構造を有する1,3,5-トリアジン誘導体(ｊ)、および０.１〜３重量部、好ましくは０.５〜２重量部の滑剤(ｆ)を含むことを特徴としている。
【００１８】
【化２】
【００１９】
（式中、Ｘはモルホリノ基又はピペリジノ基、Ｙはピペラジンから誘導される２価の基、ｎは１以上の数である）
本発明に係る難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物では、前記ポリプロピレン樹脂(Ｂ)が、結晶性プロピレン−エチレン共重合体又は結晶性プロピレン単独重合体と、エチレン成分含有量０.５〜４重量％のプロピレン−エチレン共重合体とからなるプロピレン重合体組成物であり、かつその重合体組成物全体が、エチレン成分含有量１〜２重量％であることが望ましい。
【００２０】
本発明に係る積層体は、ポリオレフィン系樹脂から形成される発泡体シートと上記難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物から形成される難燃性シートとからなることを特徴としている。
【００２１】
本発明に係る積層体では、前記発泡体シートが、発泡倍率２０〜３０倍かつ平均肉厚１〜３mmであり、前記難燃性シートが、平均肉厚０.２５〜０.４５mmであることが望ましい。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物およびそれを用いた積層体に付き、具体的に説明する。
【００２３】
本発明に係る自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、特定量の油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)と、各々特定定量のメラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)、1,3,5-トリアジン誘導体(ｊ)、および滑剤(ｆ)とからなる。
【００２４】
また、本発明で用いられる油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)は、特定のエチレン・α-オレフィン系共重合体エラストマー(Ａ)、ポリプロピレン樹脂(Ｂ)および低密度ポリエチレン樹脂(Ｃ)からなるオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)と、鉱物油(ｅ)とを混練して得られる。
【００２５】
以下、先ずオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)の各成分を説明する。
＜エチレン・α-オレフィン系共重合体エラストマー(Ａ)＞
本発明で、オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)の調製に用いられるエチレン・α-オレフィン系共重合体エラストマー(Ａ)は、エチレンとα-オレフィン系モノマーとから形成された非晶性又は低結晶性共重合体であって、ムーニー粘度（ＭＬ1+4(100℃)）が４０〜１００、好ましくは７０〜９０であある。
【００２６】
ムーニー粘度（ＭＬ1+4(100℃)）が４０を大きく下回るエチレン・α−オレフィン系共重合体エラストマーを用いた組成物は、カレンダー成形時でのカレンダーロールへの密着性が悪化する。他方、ムーニー粘度が１００を大きく超えるエチレン・α−オレフィン系共重合体エラストマーを用いた組成物は、平行するロール間に挟持される直前でバンク（樹脂たまり）を形成し、これがそのまませり上がる通称「ベロ出し現象」を起こす。
【００２７】
このようなオレフィン系共重合体エラストマー(Ａ)としては、具体的にはエチレン−プロピレン共重合体エラストマー（以下「ＥＰＭ」と略称することがある）、エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合体エラストマー（以下「ＥＰＤＭ」と略称することがある）等を挙げることができる。その中でもそのプロピレン成分含有量が２５〜３０重量％、好ましくは２６〜２８重量％のＥＰＭ又はＥＰＤＭが特に好ましい。
【００２８】
なお、本発明で好ましく用いられるＥＰＤＭ中の非共役ジエン成分含有量は、沃素価で表わすと通常１０〜２０、好ましくは１２〜１５である。このようなＥＰＤＭに用いられる非共役ジエンとしては、5-エチリデン-2-ノルボルネン、ジシクロペンタジエン又は1,4-ヘキサジエンが例示される。
【００２９】
＜ポリプロピレン樹脂(Ｂ)＞
本発明で、オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)の調製に用いられるポリプロピレン樹脂(Ｂ)は、その結晶融点が１４０℃〜１６５℃、好ましくは１５０〜１５６℃であるプロピレン系結晶性樹脂であって、そのエチレン成分含有量が１〜２重量％、好ましくは１．２〜１．６重量％である。
【００３０】
そのエチレン成分含有量が２重量％を大きく超えるポリプロピレン樹脂を用いた組成物をシートに成形し、二次加工、例えばシボ付け及び真空成形を行なった場合、二次加工であるシボ付け時にシボ付けロールに粘着したり、或いはこれに続く真空成形時にシボ消えが発生する等の問題がある。また、そのエチレン成分含有量が０.５重量％を大きく下回るポリプロピレン樹脂を用いた組成物をシートに成形した場合、真空成形時に屡型破れを生ずる等の問題がある。
【００３１】
このようなポリプロピレン樹脂(Ｂ)は樹脂組成物であってもよく、特に結晶性プロピレン−エチレンランダム共重合体又はプロピレン結晶性単独重合体と、エチレン成分含有量が通常０．５〜４重量％のプロピレン−エチレンランダム共重合体とからなり、そのエチレン成分含有量が１〜２重量％、好ましくは１．２〜１．６重量％である樹脂組成物であることが望ましい。
【００３２】
また、ポリプロピレン樹脂(Ｂ)は、特に限定されないが、そのメルトフローレート（ＭＦＲ(230℃;2.16kgf)）が通常１〜５０g/10min、好ましくは５〜１０g/10minであることが望ましい。
【００３３】
＜低密度ポリエチレン樹脂(Ｃ)＞
低密度ポリエチレン樹脂は、分枝状ポリエチレンであり、この枝別れが稠密な分子配列を妨げる結果、低密度であり、強靱かつ柔軟性を有している。
【００３４】
本発明で、オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)の調製に用いられる低密度ポリエチレン樹脂(Ｃ)は、その真密度が０.９０〜０.９３g/cm3、好ましくは０.９１〜０.９２g/cm3であり、結晶融点が１０２〜１１８℃、好ましくは１０４〜１１２℃のエチレン系結晶性重合体である。
【００３５】
ポリエチレン樹脂成分として、上記密度を有する低密度ポリエチレン樹脂(Ｄ)の代わりに他のポリエチレン樹脂、例えば直鎖状低密度ポリエチレン樹脂(Ｌ-ＬＤＰＥ)又は高密度ポリエチレン樹脂(ＨＤＰＥ)からなる樹脂組成物を用いてカレンダー成型法によってシートを成形し、これを真空成形法によって二次加工した場合、カレンダー成形時の良好な成形性（ロール加工性）および真空成形時の良好な加工性を同時には充足し難い。
【００３６】
本発明で用いられる低密度ポリエチレン樹脂(Ｃ)は、特に限定されないが、そのメルトインデックス（ＭＩ(190℃、2.16kgf)）が通常１〜２０g/10min、好ましくは１〜１０g/10min、更に好ましくは２〜５g/10minであることが望ましい。
【００３７】
本発明で、油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)の調製に用いられるオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)は、以上説明した成分(Ａ)、(Ｂ)および(Ｃ)の内、エチレン・α-オレフィン系共重合体(Ａ)を、５０〜７０重量％、好ましくは５４〜６４重量％の量で含んでいる。
【００３８】
エチレン・α-オレフィン系共重合体エラストマー(Ａ)の含有量が５０重量％を大きく下回る組成物(Ｄ'1)を用い、これに鉱物油(ｅ)および後述の添加剤(ｈ)、(ｊ)および(ｆ)を加えて得た組成物を用い、カレンダー成形法によりシートを成形した場合、カレンダーロールに粘着を生ずる。他方、このエラストマー(Ａ)の含有量が７０重量％を大きく超える組成物(Ｄ'2)を用いた場合、カレンダーロール上に形成されたバンクによる通称「ベロ出し」現象が発生する他、得られたシートを用いた二次加工時において、真空成形時での型破れ及び／又はシボ付け不良等の不具合を生ずる。
【００３９】
本発明で用いられるオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)は、以上説明したポリプロピレン樹脂(Ｂ)を、３５〜２１重量％、好ましくは３２〜２５重量％の量で含んでいる。
【００４０】
ポリプロピレン樹脂(Ｂ)の含有量が３５重量％を大きく超える組成物(Ｄ'3)を用い、これに鉱物油(ｅ)および後述の添加剤(ｈ)、(ｊ)および(ｆ)を加えて得た組成物を用い、カレンダー成形法によりシートを成形した場合、カレンダーロールに粘着を生ずる。他方、このポリプロピレン樹脂(Ｂ)の含有量が２１重量％を大きく下回る組成物(Ｄ'4)を用いた場合、カレンダーロール上に形成されたバンクによる通称「ベロ出し」現象が発生する他、得られたシートを用いた二次加工時に、真空成形時での型破れ及び／又はシボ付け不良等の不具合を生ずる。
【００４１】
また、本発明で用いられるオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)は、以上説明した低密度ポリエチレン樹脂(Ｃ)を、１５〜９重量％、好ましくは１４〜１１重量％の量で含んでいる。
【００４２】
低密度ポリエチレン樹脂(Ｃ)の含有量が１５重量％を大きく超える組成物(Ｄ'5)を用い、これに鉱物油(ｅ)および後述の添加剤(ｈ)、(ｊ)および(ｆ)を加えて得た組成物を用い、カレンダー成形法によりシートを成形しした場合、カレンダーロール上に形成されるバンクによる通称「ベロ出し」現象が発生する他、得られたシートを用いた二次加工でのシボ付与性が低下する。また、他方このポリエチレン樹脂(Ｃ)の含有量が９重量％を大きく下回る組成物(Ｄ'6)を用いた場合には、カレンダーロール表面への過度の粘着を生ずる。
【００４３】
本発明で用いられるオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)は、カレンダー成形における成形性及び真空成形における加工性の観点から、以上説明した樹脂成分(Ａ)、(Ｂ)及び(Ｃ)を架橋を生じさせずに混合して製造することが望ましい。
【００４４】
具体的には、オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)は、エチレン・α-オレフィン系共重合体エラストマー(Ａ)、ポリプロピレン樹脂(Ｂ)及び低密度ポリエチレン樹脂(Ｃ)をそれぞれ所定量で配合し、攪拌混合装置［例えばヘンシェルミキサー（商品名）、スーパーミキサー又はタンブラーミキサー等］に装入し、通常１〜１０min攪拌混合して調製することができる。特に、タンブラーミキサーを用いれば約１０minを要する一方、スーパーミキサーは、約３minの攪拌混合によって目的の組成物(Ｄ)を調製でき、好適である。
【００４５】
また、必要に応じてオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)をスクリュウ押出機等を用いて通常１７０〜２５０℃、好ましくは２１０〜２３０℃の温度で溶融混練し、押出してペレット化（造粒）することも可能である。
【００４６】
本発明で用いられる油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)は、このようなオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)と鉱物油(ｅ)とを含んでいる。
【００４７】
本発明に用いられる鉱物油(ｅ)は、特に限定されないが、カレンダー成形法における一次成形性を向上させるという特性に加えて、得られた成形品の機械的特性を改良するという観点から、高沸点の石油留分、例えばパラフィン系鉱物油、ナフテン系鉱物油及びアロマティック系鉱物油等が好適に用いられ、中でも色相や臭気等の点でパラフィン系鉱物油が最適である。
【００４８】
このような油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)では、鉱物油(ｅ)は、上記オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)１００重量部に対して、１０〜３０重量部、好ましくは１５〜２５重量部の量で含まれる。
【００４９】
上記鉱物油(ｅ)の添加量が３０重量部を大きく超える油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ'1)を用い、これに後述の添加剤(ｈ)、(ｉ)および(ｊ)を加えた組成物から得られるシート又は成型品は、所定値よりも低い強度及び低い難燃性を示す。また、他方鉱物油(ｅ)の添加量が１０重量部を大きく下回る油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ'2)を用いた場合、カレンダー成型時にロール表面に過度の粘着を生ずる。
【００５０】
本発明に用いられる油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)は、組成物(Ｄ)と同様の観点から、成分(Ｄ)および(ｅ)を、樹脂成分同士が架橋を生じないように、混合して製造することが望ましい。具体的には、油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)は、所定量のオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)に鉱物油(ｅ)を添加して、上述したオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)と同様にして製造することができる。また、得られた油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)は、同様に、スクリュウ押出機等を用いてペレット化（造粒）してもよい。
【００５１】
本発明に係る難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｆ)は、このような油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)とともに、各々メラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)、1,3,5-トリアジン誘導体(ｊ)および滑剤(ｆ)とを含んでいる。
【００５２】
以下、これら添加剤(ｈ)、(ｊ)および(ｆ)の各々を詳細に説明する。
＜メラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)＞
本発明で用いられるメラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)とは、ポリ燐酸アンモニウムからなる芯材表面に、メラミンを付加および／または付着させた粒状体である。このようなメラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)としては、例えば、下記一般式(II)：
（ＮＨ4）n+2ＰnＯ3n+1 ... (II)
（式中ｎは２を超える正数である）
で表される非ハロゲン系難燃剤の粒子表面にメラミンを付加及び／又は付着させたものが例示できる。
【００５３】
芯材としてのポリ燐酸アンモニウムは、ポリ燐酸アンモニウムとして市販されている。市販品としては、具体的には、商標「スミセーフ−Ｐ」(住友化学社製)、商標「エクソリット−４２２」(ヘキスト社製)、商標「エクソリット−７００」(ヘキスト社製)、商標「フォスチェックＰ／４０」(モンサント社製)等を挙げることができる。
【００５４】
また、メラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)の原料としては、特開平４−３００２０４公報号に記載されたII型ポリ燐酸アンモニウム微粒子も用いることができる。II型ポリ燐酸アンモニウム粉末は例えば次の方法で得ることができる。
【００５５】
等モルのリン酸ジアンモニウムと五酸化リンとを温度２９０〜３００℃で加熱攪拌し、次いで尿素が０.５倍モルとなる量の尿素水溶液（濃度７７重量％）を噴霧しながら添加し、引き続きアンモニア雰囲気下で数時間、温度２５０〜２７０℃で焼成してII型ポリ燐酸アンモニウム粉末を得る。
【００５６】
本発明で用いられるメラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)は、このようなポリ燐酸アンモニウムを用い、下記方法により製造可能である。
第一段階として予備加熱されたニーダー等の加熱混練装置内に上記一般式(II)で示される粉末状ポリ燐酸アンモニウムを投入し、該ポリ燐酸アンモニウム粉末が溶融せずにしかも該ポリ燐酸アンモニウム中のアンモニアが容易に脱離を起こす温度即ち３００℃以下、好ましくは２００〜２８０℃において０.５〜５時間加熱する。この加熱処理によって、本来ポリ燐酸アンモニウム中に化学量論量で存在しているアンモニアの一部（化学量論量のアンモニアに対して５〜１０重量％）が脱離する。このようにして得たポリ燐酸アンモニウム（以下、「アンモニア不足ポリ燐酸アンモニウム」と総称することがある）の表面は、アンモニアの脱離によって、ヒドロキシル基（オキシ基）が形成されて酸性を示す様になる。アンモニア不足ポリ燐酸アンモニウムは、具体的には、１重量％懸濁水溶液のｐＨが４〜６を示す程度にアンモニア不足状態となっていることが望ましい。
【００５７】
なお、アンモニア不足ポリ燐酸アンモニウムは、ポリ燐酸アンモニウムの公知の製造工程においてアンモニアの結合量を化学量論量以下とすることによっても製造できる。
【００５８】
次いで第二段階として、例えばアンモニア脱離を行なったのと同一の装置で、アンモニア不足ポリ燐酸アンモニウム粉末を、その融点未満かつメラミンが昇華し得る温度、具体的には２５０〜３００℃の温度でメラミンを添加して、アンモニア不足ポリ燐酸アンモニウム粒子表面に該メラミンを付加及び／又は付着させる。この反応で使用されるメラミンはメラミンモノマーとして市販されているものを使用すれば足りる。
【００５９】
ここで「付加」とは添加されたメラミンがポリ燐酸アンモニウムに由来する酸性のヒドロキシル基（オキシ基）とイオン的に結合した状態を意味する。従って、「付加」したメラミンは加熱されても安定であって再度脱離することはない。また、「付着」とは、添加されたメラミンがポリ燐酸アンモニウム粒子の表面に吸着された状態を意味し、加熱の継続によってポリ燐酸アンモニウム粒子の表面に吸着しているメラミンが昇華と吸着とを繰り返して最終的には酸性ヒドロキシル基とイオン的に結合する。
【００６０】
この際にメラミンは、ポリ燐酸アンモニウムに対して０.５〜２０重量％、好ましくは２〜１０重量％の量で添加されることが望ましい。添加されたメラミンは全量ポリ燐酸アンモニウム粒子表面に付加及び／又は付着し、その結果メラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)が得られる。
【００６１】
このようなメラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)は、これをオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物中に混入した場合、高温又は炎との接触等による熱分解に際しても、非引火性ガス（水、二酸化炭素、窒素等）と炭素質残渣のみを生じ、腐食性ガス、ハロゲン系ガス又は有毒性ガスの発生を殆ど伴わない。
【００６２】
＜1,3,5-トリアジン誘導体成分(ｊ)＞
本発明で用いられる1,3,5-トリアジン誘導体成分(ｊ)とは、非ハロゲン系難燃剤であって、１位、３位および５位の位置で窒素原子を含む六員環復素化合物の誘導体である。このような1,3,5-トリアジン誘導体成分(ｊ)は、例えば、下記の一般式(I) ：
【００６３】
【化３】
【００６４】
（式中、Ｘはモルホリノ基又はピペリジノ基、Ｙはピペラジンから誘導される２価の基、ｎは１以上、好ましくは２〜５０であって通常は約１１である）で表わされる。
【００６５】
このような1,3,5-トリアジン誘導体成分(ｊ)の好適具体例としては、置換基Ｘがモルホリノ基である2-ピペラジニレン-4-モルホリノ-1,3,5-トリアジンのオリゴマー又はポリマー、および置換基Ｘがピペリジノ基である2-ピペラジニレン-4-ピペリジノ-1,3,5-トリアジンのオリゴマー又はポリマー等を挙げることができる。
【００６６】
2-ピペラジニレン-4-モルホリノ-1,3,5-トリアジンのポリマーは、例えば以下の方法で製造することができる。
等モルの2,6-ジハロ-4-モルホリノ-1,3,5-トリアジン（例えば2,6-ジクロロ-4- モルホリノ-1,3,5-トリアジン又は2,6,-ジブロモ-4-モルホリノ-1,3,5-トリアジン）とピペラジンとを、有機塩基（例えばトリエチルアミン又は、トリブチルアミン等）又は無機塩基（例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム又は炭酸ナトリウム等）の共存下、例えばキシレン等の不活性溶媒中で、好ましくはこの種の不活性溶媒の沸点以下の温度に加熱して反応させる。
【００６７】
反応終了後に、反応混合物を濾過して固形物を分離し、分離された固形物を沸騰水で洗浄し、この際副生物の塩を該沸騰水に溶解させて除去した後に、残存する固形物を乾燥する。
【００６８】
得られる2-ピペラジニレン-4-モルホリノ-1,3,5-トリアジンの性状は以下の通りである：
・溶解性：水及び通常の有機溶剤に不溶；
・融点：無し（分解点３１０℃付近）；
・嵩密度：０．３g/cc；
・構造式：下記の一般式(III)に示す。
【００６９】
【化４】
【００７０】
（式中、ｎは１１である）
このような1,3,5−トリアジン誘導体成分(ｊ)は、これをオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物中に混入した場合、高温又は炎との接触等による熱分解に際しても、非引火性ガス（水、二酸化炭素、窒素等）と炭素質残渣のみを生じ、腐食性ガス、ハロゲン系ガス又は有毒性ガスを殆ど伴わない。
【００７１】
また、1,3,5-トリアジン誘導体(ｊ)は上記メラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)との相乗効果によって、本発明の自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物で形成されたシート又は他の成形品に優れた難燃性を付与し、かつ燃焼時だけでなく成形品の成形時にも腐食性ガス、ハロゲン系ガス又は有毒性ガスを殆ど発生させない。
【００７２】
＜滑剤(ｆ)＞
本発明で用いられる滑剤(ｆ)とは、本発明の自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物をカレンダー成形する際に、溶融した該熱可塑性エラストマー組成物とある程度の相溶性を保持しながらそれに流動性を与え、それによってロール表面に対する摩擦抵抗を減少させてロールへの粘着を防ぐと共にその加工を容易にする。
【００７３】
このような機能を有する滑剤(ｆ)としては、例えば、パラフィン系高級炭化水素；高級脂肪酸、高級脂肪酸金属塩、高級脂肪酸アミド及び高級脂肪酸アルキルエステル（高級脂肪酸と脂肪族一価または多価アルコールとのエステル）等の高級脂肪酸系化合物；高級脂肪族アルコール；ポリエーテル；フタル酸ジアミド及びフタル酸エステル等の芳香族カルボン酸系化合物；ジアミン／カルボン酸縮合体；シリコーン（珪素樹脂）；天然及び合成ロジン；およびこれら化合物の２種以上からなる複合系滑剤等を挙げることができる。
【００７４】
このような滑剤(ｆ)としては、具体的には、
パラフィン系高級炭化水素としてのパラフィンワックス、ポリエチレンワックス、モンタンワックス、硬化ひまし油；
高級脂肪酸としてのステアリン酸、パルミチン酸、ラウリン酸、オレイン酸；高級脂肪酸金属塩としてのステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸亜鉛；
高級脂肪酸アミドとしてのステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミド、エチレンビスステアロアミド、エチレンビスラウロアミド、ステアロオレオアミド；
高級脂肪酸アルキルエステルとしてのブチルステアレート、エチレングリコールモノステアレート、グリセリンジステアレート；
高級脂肪族アルコールとしてのステアリルアルコール、パルミチルアルコール、オレイルアルコール、ラウリルアルコール；
ポリエーテルとしてのエチレンオキシド−プロピレンオキシド共重合体；
フタル酸エステルとしてのビス（2-エチルヘキシル）フタレート；
ジアミン／カルボン酸縮合体としてのキシリレンジアミン／脂肪族カルボン酸縮合物（ｗａｘ：例えば分子量1000程度）；
シリコーンとしてのポリジメチルシロキサン等を例示することができる。これら滑剤は、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００７５】
本発明に係る自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｆ)は、上述の油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)１００重量部に対して、メラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)を２５〜５０重量部、好ましくは３０〜４０重量部の量で含んでいる。
【００７６】
メラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)の添加量が５０重量部を大きく超える組成物からカレンダー成形法によりシートを成形し、次いで真空成形法により二次加工した場合、カレンダーロール上に形成されるバンクによる通称「ベロ出し」現象が発生する他、得られるシート状成型品の機械的強度が低下し、かつこれを用いた真空成形時に型破れを生じ易い。他方組成物中のアンモニウム塩(ｈ)の添加量が２５重量部を大きく下回る場合には、得られるシートに所望の難燃性を付与することができない。
【００７７】
本発明の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｆ)は、油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物である組成物(Ｇ)１００重量部に対して、1,3,5-トリアジン誘導体(ｊ)を８〜１７重量部、好ましくは１０〜１３重量部の量で含んでいる。
【００７８】
1,3,5-トリアジン誘導体(ｊ)の添加量が１７重量部を大きく超える組成物からカレンダー成形法によりシートを成形し、次いで真空成形法により二次加工した場合、カレンダーロール上に形成されるバンクによる通称「ベロ出し」現象が発生する他、得られるシート状成型品の機械的強度が低下し、かつ真空成形時に型破れを生じ易い。他方組成物の1,3,5-トリアジン誘導体(ｊ)の添加量が８重量部を大きく下回る場合には、得られるシートに所望の難燃性を付与することができない。
【００７９】
また、本発明の自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｆ)は、油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)１００重量部に対して、滑剤(ｆ)を０.１〜３重量部、好ましくは０.１〜２重量部の量で含んでいる。
【００８０】
滑剤(ｆ)の添加量が０.１重量部を大きく下回る組成物からカレンダー成形法によりシートを成形した場合、カレンダーロールルへの過度の粘着性を発現する。他方滑剤(ｆ)の添加量が３重量部を大きく超える場合、成形中または成形後のシート表面に滑剤が移行し、その結果として、カレンダー成形の際に往々にしてカレンダーロールへの巻付き不良を起こす他、製品シートの塗装性不良及び／又は外観不良をを来たす。
【００８１】
このような難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｆ)は、組成物(Ｄ)、(Ｇ)と同様の観点から、成分(Ｄ)、(ｈ)、(ｊ)および(ｆ)を、樹脂成分同士に架橋を生じさせないように混合して製造することが望ましい。具体的には、難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｆ)は、所定量の油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)に添加剤(ｈ)、(ｉ)および(ｊ)を添加して、上述したオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)と同様にして製造することができる。また、得られた耐熱性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｆ)は、同様に、スクリュウ押出機等を用いてペレット化（造粒）してもよい。
【００８２】
また、本発明における難燃性熱可塑性エラストマー組成物にあっては、本発明の目的を損なわない範囲において、他の各種添加剤および充填剤を配合することができる。このような添加剤としては、例えば酸化防止剤、帯電防止剤、銅害防止剤、中和剤（例えばステアリン酸金属塩、ハイドロタルサイト等）、紫外線吸収剤、老化防止剤又は顔料等を例示することができる。
【００８３】
本発明の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｆ)は、これをシート状に成形した場合、自動車内装材用途に適する柔軟性及び難燃性を備え、かつ火災等の際の熱分解に伴う腐食性のガス又は有毒ガス等の発生が極めて低い。
【００８４】
本発明に係る積層体は、この難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｆ)からなる難燃性シートと、ポリオレフィン系樹脂発泡体シートとを積層してなり、このポリオレフィン系樹脂発泡体シートは積層体に更に柔らかい触感（ソフト感）を与える。
【００８５】
本発明の積層体で用いられる難燃性シートは、難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｆ)をカレンダー成形法によりシートに成形し、次いで加圧成形等により二次加工してその表面にシボ付けする等、模様を形成して製造することができる。
【００８６】
このような難燃性シートは非発泡であることが望ましく、その平均肉厚０.２５〜０.４５mm、好ましくは０.３〜０.４mmのものである。
本発明の積層体で用いられる発泡体シートは、ポリオレフィン系樹脂を原材料としているが、このようなポリオレフィン系樹脂としては、発泡させることにより、柔軟な成形品としうる従来公知の何れのポリオレフィン系樹脂を用いてもよい。
【００８７】
このようなポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等を例示できる。
また、発泡体シートは、このようなポリレフィン系樹脂と、従来公知の発泡剤、例えばアゾジカルボニルアミド等、及び架橋助剤、例えばジビニルベンゼン等とを押出機中で発泡剤の分解温度以下の温度で溶融混合し、Ｔダイより押し出してシート状成形体を得、次いでこのシートに電子線照射を行なって樹脂成分を架橋させ、さらにこのシートを発泡剤の分解温度以上の条件で発泡させることにより製造することができる。
【００８８】
このような発泡体シートは、その発泡倍率が通常２０〜３０倍、好ましくは２３〜２８倍であり、平均肉厚が通常１〜３mm、好ましくは１.５〜２.５mmであることが望ましい。
【００８９】
本発明に係る積層体は、上記の発泡シートと非発泡難燃性シートとを積層して貼合わせることによって製造することができる。この貼合せの法は、特に限定されないが、例えば、予め製造された発泡シートと難燃性シートとを、両者の貼合せ面が融着可能な温度で、押圧積層する熱貼合せ法（heat-lamination method）が好適である。
【００９０】
このようにして得られた積層体は、二次加工性に優れており、真空成形法によって、所望の凹凸形状を付与することが可能である。
【００９１】
【実施例】
以下、実施例によって本発明の内容を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、これらの実施例及び比較例における特性評価に用いられた試験方法は以下の通りである。
(１)ロールへの粘着性（通称「ロール粘着性」）評価
試料作成装置：２本ロール［ロールサイズ２００mmφ×５００mm、加工温度１７５℃、回転速度１２rpm/１４rpm、１０min混練（西村工機社製）］を用いた。
試料作成操作：ロール間隙をでき上がりのシート厚みが０.３５mmとなるべき値に設定する。ペレット試料をロールに巻き付けながら溶融混練し、１０min後に練り上がったシートをロールから剥離し、シート状試験片をサンプリングする。
【００９２】
この溶融混練の操作において、ロールから竹ヘラ等で混練シートを剥離（切り替えし）させる際に感知される粘着性およびその際のシート化された原料の収率から、下記４段階の評価を行なった。評価結果の中の○及び◎を合格と判定した。
【００９３】
◎・・・非常に容易に剥離可能（サンプリング可能：収率８０％以上）
○・・・容易に剥離可能（サンプリング可能：収率４０％以上８０％未満）
△・・・剥離困難（サンプリング辛くも可能：収率４０％未満）
×・・・剥離が不可能（サンプリング不能）。
(２)ロール上のバンク部からの通称「ベロ出し」性評価
上記(１)項におけるロール粘着性評価の際に、ペレット試料をロールに巻き付けながら混練するとロール上の間隙にバンク（樹脂たまり）が形成される。この際にバンクを形成した材料が混練されずにバンク状で滞留し、さらにせり上がって来る状態を「ベロ出し」と呼ぶ。
【００９４】
本件試験ではこのベロ出し性を４段階で評価した。評価結果の中で○及び◎を合格と判定した。
◎・・・ベロ出しが全く無く、バンクが順調にに混練されている。
【００９５】
○・・・ベロ出しが殆ど無く、バンクがかなり均一に混練されている。
△・・・バンク部の一部分からベロ出しが発生しているが、それ以上にせり上がらずにその場で滞留
×・・・バンク部の一部分又は全体からベロがせり上がって来る。
(３)真空成形時の耐型破れ性の評価
上記(１)項で得られたシート状試験片（難燃性シート：肉厚０.３５mm）と発泡ＰＰシート（肉厚２mm;発泡倍率２５倍）とを相互に熱融着させて積層し、この積層体から試験片（JISK6301 1号ダンベル）を得る。次に恒温槽（１１０℃）中でこの試験片を引張り試験に供して、観測された「引張り破断伸び率」を５段階で評価して、これを真空成形時の耐型破れ性の指標とする。
【００９６】
なお、用いられた試験片の表面に亀裂又は孔が発生した場合にはその時点の伸び率を引張り破断伸び率とした。引張り条件はＪＩＳ−Ｋ６３０１に準拠した。評価結果の中で○及び◎を合格と判定した。
【００９７】
◎・・・３００％≦伸び率
○・・・２５０％≦伸び率＜３００％
△・・・２００％≦伸び率＜２５０％
×・・・１５０％≦伸び率＜２００％
××・・・・・・・伸び率＜１５０％。
(４)シボ残存度合評価
上記(１)項で得られたシート状試験片（肉厚０.３５mm）に加熱プレス（温度２００℃）でシボ付け（皮シボ調）を行ない、次にシボ付けシート表面の平均粗さ(Ｒa)1を測定する。
測定装置：表面粗さ計（小坂研究所製）、
測定条件：平均粗さ測定距離４０mm、測定速度０.５mm/sec、カットオフ０.８mm）。
【００９８】
更にこのシボ付けシートをドライオーブン中に静置（１４０℃;３min）した後に、シボ付け面に表面平滑な耐食鋼（通称「ステンレス」）製の平板を載せ、更にこの耐食鋼製平板の上に荷重（２.４kgf）を載せてドライオーブン中に静置（１４０℃;５min）する。その後サンプルを取り出し、手早く荷重と耐食鋼製平板とを取り去ってシートを室温にまで自然冷却する。冷却の後にシボ付けシートのシボの残存率をシボ面の平均粗さ(Ｒa)2に基づいて前述の測定装置および測定条件で測定する。
【００９９】
シボ保持量を以下の式によって算出し、その値をシボ残存率とする。このシボ残存率を真空成形後のシボの残存率の指標として位置付け、５段階で評価し、評価の中で○及び◎を合格と判定する。
シボ残存率＝［(Ｒa)2／(Ｒa)1］×１００(％)
［ここで、(Ｒa)2:加熱後の表皮シボ；(Ｒa)1:加熱前の表皮シボ］。
【０１００】
◎・・・７５％≦シボ残存率
○・・・６０％≦シボ残存率＜７５％
△・・・５０％≦シボ残存率＜６０％
×・・・４０％≦シボ残存率＜５０％
××・・・・・・シボ残存率＜４０％。
(５)難燃性
上記(３)項で得られた積層体（難燃性シート（肉厚０.３５mm）//発泡ＰＰシート（肉厚２mm））をシート状試験片とし、ＦＭＶＳＳ−３０２に準拠してその燃焼性を評価した。なお、試験時には難燃性シート（肉厚０.３５mm）側を接炎面とした。判定基準は燃焼速度１００mm／min未満を合格とした。
【０１０１】
また、実施例及び比較例に用いられたエチレン・α−オレフィン系共重合体エラストマー、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、鉱物油、ポリ燐酸アンモニウム、1,3,5-トリアジン誘導体、滑剤及び他の添加剤等を下記のように略称する。
【０１０２】
（エチレン・α−オレフィン系共重合体エラストマー）
(Ａ1) ：エチレン−プロピレン−5-エチリデン-2-ノルボルネン共重合体エラストマー（プロピレン成分含有量２８重量％、ムーニー粘度:ＭＬ1+4(100℃)８８、置換ノルボルネン成分含有量（沃素価基準で）１５）；
(Ａ2) ：エチレン−プロピレン−5-エチリデン-2-ノルボルネン共重合体エラストマー（プロピレン成分含有量２６重量％、ムーニー粘度:ＭＬ1+4(100℃)３８、置換ノルボルネン成分含有量（沃素価基準で）１９）；
（ポリプロピレン樹脂）
(Ｂ1) ：プロピレン−エチレン結晶性共重合体（結晶融点１５４℃、エチレン成分含有量１.４重量％、ＭＦＲ(230℃;2.16kgf)８g/10min）；
(Ｂ2) ：プロピレン−エチレン結晶性共重合体（結晶融点１４６℃、エチレン成分含有量２.５重量％、ＭＦＲ(230℃;2.16kgf)８g/10min）５０重量％、及び(Ｂ3) ５０重量％からなり、エチレン成分含有量１.２重量％の樹脂組成物；
(Ｂ3) ：プロピレン結晶性単独重合体（結晶融点１６４℃、ＭＦＲ(230℃;2.16kgf)８g/10min）；
(Ｂ4) ：プロピレン−エチレン結晶性共重合体（結晶融点１５９℃、エチレン成分含有量０.２重量％、ＭＦＲ(度230℃;2.16kgf)１０g/10min）；
(Ｂ5) ：プロピレン−エチレン結晶性共重合体（結晶融点１３８℃、エチレン成分含有量４.６重量％、ＭＦＲ(230℃;2.16kgf)２g/10min）；
(Ｂ6) ：プロピレン−エチレン結晶性共重合体（結晶融点１６５℃、エチレン成分含有量７.５重量％、ＭＦＲ(230℃;2.16kgf)０.６g/10min）；
（ポリエチレン樹脂）
(Ｃ1) ：低密度ポリエチレン樹脂（結晶融点１０７℃、密度０.９０〜０.９３g/cm3;ＭＩ(190℃;2.16kgf)２g/10min）；
(Ｃ2) ：高密度ポリエチレン樹脂（結晶融点１３５℃、密度０.９５〜０.９７g/cm3;ＭＩ(190℃;2.16kgf)５g/10min）；
(Ｃ3) ：直鎖状低密度ポリエチレン樹脂［結晶融点１２３℃、密度０.９２〜０.９４g/cm3,ＭＩ(190℃;2.16kgf)８g/10min］；
（鉱物油）
(ｅ1) ：パラフィン系鉱物油（動粘度３８０cSt(40℃);商標:ダイアナプロセスオイルPW380（出光興産社製））；
(ｅ2) ：ナフテン系鉱物油；
（ポリ燐酸アンモニウム）
(ｈ1) ：メラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム；
(ｈ2) ：市販ポリ燐酸アンモニウム（商標:Exolite 422（ヘキスト社製））；
（1,3,5-トリアジン誘導体）
(ｊ1) ：2-ピペラジニレン-4-モルホリノ-1,3,5-トリアジンのポリマー（重合度(ｎ)＝約１１）；
（滑剤）
(ｆ1) ：キシリレンジアミン脂肪族カルボン酸ジアミド［商品名：ライトアマイドＷＨ-１９５（共栄社化学社製）］；
（加工安定剤）
(ｚ1) ：テトラキス［メチレン 3-（3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン［商品名：Irganox 1010（日本チバガイキー社製）］；
(ｚ2) ：ビス（2,4-ジ-t-ブチルフェニル）-ペンタエリスリトールジホスファイト（商品名：MERK PEP-24G（旭電化社製））；
(ｚ3) ：ステアリン酸カルシウム（滑剤としても作用する）
【０１０３】
【実施例１】
＜組成物(Ｇ1)の調製＞
組成物(Ｄ1)（(Ａ1)６０重量％、(Ｂ1)２８重量％及び(Ｃ1)１２重量％からなる重合体組成物）１００重量部に伸展油として(ｅ1)２０重量部及び加工安定剤として複合安定剤（(ｚ1)０.１重量部、(ｚ2)０.１重量部及び(ｚ3)０.１重量部からなる組合せ）をヘンシェルミキサー（商品名）内で混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２３０℃で溶融混練し、押出してペレット状の組成物(Ｇ1)を得た。
【０１０４】
上記の組成物(Ｇ1)１００重量部に対して難燃剤（(ｈ1)３３重量部及び(ｊ1)１１重量部）並びに滑剤(ｆ1)１重量部を添加してヘンシェルミキサー（商品名）内で混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に供給して２００℃で溶融混練し、押出してペレット状の最終組成物(Ｆ1)を得た。最終組成物(Ｆ1)へ到る処方を表１に示す。
【０１０５】
得られた最終組成物(Ｆ1)を用いて、上述の特性評価、即ちカレンダー成形時の(１)ロールへの粘着性および(２)ロール上のバンクからのベロ出し性、並びにシート状試験片に対する(３)真空成形時の耐型破れ性、(４)シボ残存度合い及び(５)難燃性（燃焼速度）の測定および評価を行なった。それらの結果を表４に示す。
【０１０６】
【実施例２】
組成物(Ｄ2)（(Ａ1)５０重量％、(Ｂ1)３５重量％及び(Ｃ1)１５重量％からなる組成物）を用いた以外には実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ2)を得、これを用いて実施例１におけると同じ処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ2)を得た。この最終組成物(Ｆ2)へ到る処方を表１に示す。
【０１０７】
最終組成物(Ｆ2)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１０８】
【実施例３】
組成物(Ｄ3)（(Ａ1)７０重量％、(Ｂ1)２１重量％及び(Ｃ1)９重量％からなる組成物）を用いて組成物(Ｇ3)を得た以外には実施例１におけると同じ処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ3)を得た。この最終組成物(Ｆ3)へ到る処方を表１に示す。
【０１０９】
最終組成物(Ｆ3)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１１０】
【比較例１】
組成物(Ｄ4)（(Ａ1)４０重量％、(Ｂ1)４２重量％及び(Ｃ1)１８重量％からなる組成物）を用いた以外には実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ4)を得、これを用いて実施例１と同様に操作して最終組成物(Ｆ4)を得た。この最終組成物(Ｆ4)へ到る処方を表１に示す。
【０１１１】
最終組成物(Ｆ4)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１１２】
【比較例２】
組成物(Ｄ5)（(Ａ1)８０重量％、(Ｂ1)１４重量％及び(Ｃ1)６重量％からなる組成物）を用いた以外には実施例１におけると同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ5)を得、これを用いて実施例１におけると同一処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ5)を得た。
【０１１３】
この最終組成物(Ｆ5)へ到る処方を表１に示す。最終組成物(Ｆ5)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１１４】
表４にも示されるように、実施例１〜３の各最終組成物［それぞれ(Ｆ1)、(Ｆ2)、(Ｆ3)］及びそれらから得られた各シート試験片は評価項目の何れにも問題無く合格した。
【０１１５】
比較例１の最終組成物(Ｆ4)はロール粘着性の点で不合格であった。
また、比較例２の最終組成物(Ｆ5)はベロ出し性の点で、その組成物(Ｆ5)から得られたシート試験片は真空成形時の耐型破れ性及びシボ残存率の点で不合格であった。
【０１１６】
【実施例４】
実施例１の組成物(Ｇ1)と同一の処方の組成物(Ｇ6)１００重量部に対して、難燃剤（(ｈ1)２５重量部及び(ｊ1)８重量部）並びに滑剤として(ｆ1)１重量部を添加してヘンシェルミキサー（商品名）を用いて一括混合した。この混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２００℃において溶融混練し、押出してペレット状の最終組成物(Ｆ6)を得た。この最終組成物(Ｆ6)へ到る処方を表１に示す。
【０１１７】
最終組成物(Ｆ6)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１１８】
【実施例５】
実施例１の組成物(Ｇ1)と同一の処方の組成物(Ｇ7)１００重量部に対して、難燃剤（(ｈ1)５０重量部及び(ｊ1)１７重量部）並びに滑剤として(ｆ1)１重量部を添加してヘンシェルミキサー（商品名）を用いて一括混合した。この混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入し、２００℃において溶融混練し、押出してペレット状の最終組成物(Ｆ7)を得た。この最終組成物(Ｆ7)へ到る処方を表１に示す。
【０１１９】
最終組成物(Ｆ7)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１２０】
【比較例３】
実施例１の組成物(Ｇ1)と同一の処方の組成物(Ｇ8)１００重量部に対して難燃剤（(ｈ1)２０重量部及び(ｊ1)４重量部）並びに滑剤として(ｆ1)１重量部）を添加してヘンシェルミキサー（商品名）を用いて一括混合した。この混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２００℃において溶融混練し、押出してペレット状の最終組成物(Ｆ8)を得た。この最終組成物(Ｆ8)へ到る処方を表１に示す。
【０１２１】
最終組成物(Ｆ8)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１２２】
【比較例４】
実施例１の組成物(Ｇ1)と同一の処方の組成物(Ｇ9)１００重量部に対して、難燃剤（(ｈ1)７５重量部及び(ｊ1)２５重量部）及び滑剤として(ｆ1)１重量部を添加してヘンシェルミキサー（商品名）を用いて混合した。この混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２００℃において溶融混練し、押出してペレット状の最終組成物(Ｆ9)を得た。この最終組成物(Ｆ9)へ到る処方を表１に示す。
【０１２３】
最終組成物(Ｆ9)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
表４にも示されるように、実施例４及び５の各最終組成物（それぞれ(Ｆ6)、(Ｆ7)）からなるそれぞれの試験片は評価項目の何れにも問題無く合格した。
【０１２４】
比較例３の最終組成物(Ｆ8)から形成されたシート試験片は燃焼速度の点で不合格であった。
比較例４の最終組成物(Ｆ9)は(１)ロール粘着性及び(２)ベロ出し性の点で並びに最終組成物(Ｆ9)から形成されたシート試験片は(３)真空成形時の耐型破れ性の点で不合格であった。
【０１２５】
【実施例６】
組成物(Ｄ10)（(Ａ1)６０重量％、(Ｂ2)２８重量％及び(Ｃ1)１２重量％からなる組成物）に伸展油として鉱物油(ｅ1)２０重量部を用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ10)を得た。この組成物(Ｇ10)を用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ10)を得た。この最終組成物(Ｆ10)へ到る処方を表２に示す。
【０１２６】
最終組成物(Ｆ10)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１２７】
【比較例５】
実施例１の組成物(Ｄ1)と同一の処方の組成物(Ｄ11)１００重量部に対して、鉱物油(ｅ1)を５重量部用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ11)を得た。この組成物(Ｇ11)を用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ11)を得た。最終組成物(Ｆ11)へ到る処方を表２に示した。
【０１２８】
最終組成物(Ｆ11)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１２９】
【比較例６】
実施例１の組成物(Ｄ1)と同一の処方の組成物(Ｄ12)１００重量部に対して、鉱物油(ｅ1)を４０重量部用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ12)を得た。その組成物(Ｇ12)を用いた以外は実施例１と同じ処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ12)を得た。この最終組成物(Ｆ12)へ到る処方は表２に示す。
【０１３０】
最終組成物(Ｆ12)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１３１】
【比較例７】
実施例１の組成物(Ｄ1)と同一の処方の組成物(Ｄ13)１００重量部に対して、鉱物油(ｅ1)を２０重量部用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ13)を得た。この組成物(Ｇ13)を用い、かつ滑剤を配合しない外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ13)を得た。最終組成物(Ｆ13)へ到る処方を表２に示す。
【０１３２】
最終組成物(Ｆ13)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１３３】
【比較例８】
組成物(Ｄ14)（(Ａ2)６０重量％、(Ｂ1)２８重量％及び(Ｃ1)１２重量％からなる組成物）を用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ14)を得た。この組成物(Ｇ14)を用いる外には実施例１と同じ処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ14)を得た。最終組成物(Ｆ14)へ到る処方を表２に示す。
【０１３４】
最終組成物(Ｆ14)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１３５】
【比較例９】
組成物(Ｄ15)（(Ａ1)６０重量％、(Ｂ3)２８重量％及び(Ｃ1)１２重量％からなる組成物）を用いた以外には実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ15)を得た。その組成物(Ｇ15)を用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ15)を得た。最終組成物(Ｆ15)へ到る処方を表２に示した。
【０１３６】
最終組成物(Ｆ15)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１３７】
【比較例１０】
組成物(Ｄ16)（(Ａ1)６０重量％、(Ｂ4)２８重量％及び(Ｃ1)１２重量％からなる組成物）を用いた以外には実施例１と同一の処方で同様に操作して組成物(Ｇ16)を得た。この組成物(Ｇ16)を用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ16)を得た。最終組成物(Ｆ16)へ到る処方を表２に示す。
【０１３８】
最終組成物(Ｆ16)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１３９】
【比較例１１】
組成物(Ｄ17)（(Ａ1)６０重量％、(Ｂ5)２８重量％及び(Ｃ1)１２重量％からなる組成物）を用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ17)を得た。この組成物(Ｇ17)を用いる以外には実施例１と同じ処方で同用に操作して最終組成物(Ｆ17)を得た。最終組成物( Ｆ17)へ到る処方を表２に示す。
【０１４０】
最終組成物(Ｆ17)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１４１】
【比較例１２】
組成物(Ｄ18)（(Ａ1)６０重量％、(Ｂ1)２８重量％及び(Ｃ2)１２重量％からなる組成物）を用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ18)を得た。この組成物(Ｇ18)を用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ18)を得た。最終組成物( Ｆ18)へ到る処方を表２に示す。
【０１４２】
最終組成物(Ｆ18)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１４３】
【比較例１３】
組成物(Ｄ19)（(Ａ1)６０重量％、(Ｂ1)２８重量％及び(Ｃ3)１２重量％からなる組成物）を用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ19)を得た。この組成物(Ｇ19)を用いた以外は、実施例１と同一処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ19)を得た。最終組成物(Ｆ19)へ到る処方を表２に示す。
【０１４４】
最終組成物(Ｆ19)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
表４にも示されるように、実施例６の最終組成物(Ｆ10)及びそれから形成されたシート試験片は評価項目の何れにも問題無く合格した。
【０１４５】
比較例５の最終組成物(Ｆ11)はロール粘着性及びベロ出し性の双方の点で不合格であった。
比較例６の最終組成物(Ｆ12)から形成されたシート試験片は燃焼速度及びシボ残存度合いの双方の点で不合格であった。
【０１４６】
比較例７の最終組成物(Ｆ13)はロール粘着性の点で不合格であった。
比較例８の最終組成物(Ｆ14)はロール粘着性の点で不合格であった。
比較例９の最終組成物(Ｆ15)はロール粘着性の点で及びそれから形成されたシート試験片は真空成形時の耐型破れ性の双方の点で不合格であった。
【０１４７】
比較例１０の最終組成物(Ｆ16)はロール粘着性の点で及びそれから形成されたシート試験片は真空成形時の耐型破れ性の双方の点で不合格であった。
比較例１１の最終組成物(Ｆ17)から形成されたシート試験片はシボ残存度合いの点で不合格であった。
【０１４８】
比較例１２の最終組成物(Ｆ18)から形成されたシート試験片は真空成形時の耐型破れ性の点で不合格であった。
比較例１３の最終組成物(Ｆ19)はロール粘着性の点で不合格であった。
【０１４９】
【比較例１４】
組成物(Ｄ20)（(Ａ1)７０重量％、(Ｂ3)１５重量％及びエチレン系樹脂(Ｃ)には属しないがそれに対応する成分としてポリイソブチレン樹脂 (商品名:ビスタネックスMML-100（エッソ石油会社製）) １５重量％からなる組成物）１００重量部に、伸展油として鉱物油(ｅ2)３０重量部、1,3-ビス（t-ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（架橋剤）０.２５重量部及びジビニルベンゼン（架橋助剤）０.２５重量部）を添加し、これに実施例１におけると同一の加工安定剤を同量で配合し、これをヘンシェルミキサー（商品名）に装入して一括混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２３０℃で溶融混練及び架橋を行なった後に押出してペレット状の組成物(Ｇ20)を得た。
【０１５０】
得られたペレット(Ｇ20)７７重量部に、(Ｃ1)２３重量部、難燃剤（(ｈ1)３３重量部及び(ｊ1)１１重量部）および滑剤(ｆ1)１重量部を配合してヘンシェルミキサー内で混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２００℃で溶融混練し、押出してペレット状の最終組成物(Ｆ20)を得た。この最終組成物(Ｆ20)へ到る処方は表３に示す。
【０１５１】
最終組成物(Ｆ20))およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１５２】
【比較例１５】
組成物(Ｄ21)（(Ａ1)８０重量部及び(Ｂ3)２０重量部）に鉱物油(ｅ2)３０重量部、加工助剤として実施例１と同一の複合安定剤（実施例１と同量）、架橋剤として1,3-ビス（t-ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（架橋剤）０. ２５重量部及びジビニルベンゼン（架橋助剤）０.２５重量部をヘンシェルミキサー（商品名）内で混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２３０℃で溶融混練し、架橋を行ないながら押出してペレット状の架橋された組成物(Ｇ21)を得た。
【０１５３】
次に組成物(Ｄ22)（(Ａ1)５０重量部及び(Ｂ3)５０重量部からなる組成物）をヘンシェルミキサー（商品名）内で混合し、得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２３０℃で溶融混練し、押出してペレット(Ｄ22)を得た。
【０１５４】
得られたペレット状の架橋された組成物(Ｇ21)６０重量部、ペレット(Ｄ22)４０重量部、難燃剤（(ｈ1)３３重量部及び(ｊ1)１１重量部）、及び滑剤として(ｆ1)１重量部を配合してヘンシェルミキサー（商品名）内で混合した。えられた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２００℃で溶融混練し、押出してペレット状の最終組成物(Ｆ21)を得た。この最終組成物( Ｆ21)へ到る処方は表３に示す。
【０１５５】
得られたペレット状の最終組成物(Ｆ21)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１５６】
【比較例１６】
組成物(Ｄ23)（(Ａ1)５０重量部及び(Ｂ6)５０重量部）に、実施例１と同一の加工安定剤（実施例１と同量）、架橋剤として1,3-ビス（t-ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（架橋剤）０.５重量部及びジビニルベンゼン（架橋助剤）０.５重量部をヘンシェルミキサー（商品名）内で混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２３０℃で溶融混練しながら架橋を行ない、押出して架橋ペレット状組成物(Ｇ23)を得た。
【０１５７】
得られた架橋ペレット状組成物(Ｇ23)１００重量部に、難燃剤（(ｈ1)２９重量部及び(ｊ1)１４重量部）、及び滑剤(ｆ1)１重量部を配合してヘンシェルミキサー（商品名）内で混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、 商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２００℃で溶融混練し、押出してペレット状の最終組成物(Ｆ23)を得た。この最終組成物(Ｆ23)へ到る処方を表３に示す。
【０１５８】
得られたペレット状の最終組成物(Ｆ23)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１５９】
【比較例１７】
組成物(Ｄ24)（(Ａ1)５０重量部及び(Ｂ6)５０重量部）及び実施例１と同一の加工安定剤（実施例１と同量）をヘンシェルミキサー（商品名）内で混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２３０℃において溶融混練及び押出してペレット状の組成物(Ｇ24)を得た。
【０１６０】
得られたペレット状の組成物(Ｇ24)１００重量部に対して、難燃剤として（(ｈ1)２９重量部及び(ｊ1)１４重量部）及び滑剤として(ｆ1)１重量部を配合し、ヘンシェルミキサー（商品名）内で一括混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２００℃にて溶融混練及び押出してペレット状の最終組成物(Ｆ24)を得た。この最終組成物(Ｆ24)へ到る処方を表３に示す。
【０１６１】
得られたペレット状の最終組成物(Ｆ24)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１６２】
【比較例１８】
組成物(Ｄ25)（(Ａ2)３８重量部、(Ｂ6)４２重量部及び(Ｃ2)２０重量部）、実施例１と同一の加工安定剤（実施例１と同量）をヘンシェルミキサー（商品名）内で混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２３０℃において溶融混練し、押出してペレット状の組成物(Ｇ25)を得た。
【０１６３】
得られたペレット状の組成物(Ｇ25)１００重量部に対して、難燃剤として（(ｈ1)３８重量部及び(ｊ1)１５重量部）、及び滑剤として(ｆ1)１重量部を配合してヘンシェルミキサー（商品名）内で混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２００℃において溶融混練し、押出してペレット状の最終組成物(Ｆ25)を得た。この最終組成物(Ｆ25)へ到る処方を表３に示す。
【０１６４】
得られたペレット状の最終組成物(Ｆ25)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。表４にも示されるように、比較例１４〜１６の最終組成物（それぞれ(Ｆ20)、(Ｆ21)および(Ｆ23)）は(１)ロール粘着性、(２)ベロ出し性並びに前記の組成物から形成されたシート試験片に対する(３)真空成形時の耐型破れ性、(４)シボ残存率及び(５)難燃性の全てにおいて同時には合格できなかった。
【０１６５】
また、比較例１７及び１８の最終組成物（(Ｆ24)、(Ｆ25)）は(１)ロール粘着性及び(２)ロールバンク部ベロ出し性において、得られたシート試験片は(３)真空成形時の耐型破れ性、(４)シボ残存率及び(５)難燃性の全てにおいて同時に合格することはできなかった。
【０１６６】
【表１】
【０１６７】
【表２】
【０１６８】
【表３】
【０１６９】
【表４】
【０１７０】
【発明の効果】
本発明に係る自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、カレンダー成形法における一次成形性及びシボ付け、圧空成形法および真空成形法等における二次成形性のいずれにも優れ、かつ得られる成型品が自動車内装材用途に適する柔軟性及び難燃性を備えるとともに、火災等の際の熱分解に伴う腐食性のガス又は有毒ガス等の発生が、ハロゲン系難燃剤が配合された組成物と比較して、極めて低い。
【０１７１】
また、本発明に係る積層体は、自動車内装材用途に適する柔軟性及び難燃性を備えるとともに、柔らかい触感（ソフト感）に優れ、かつ二次加工性にも優れているため、自動車内装材、具体的にはドアトリム、インストルメントパネル及び天井等の表皮材に極めて有用である。
【発明の属する技術分野】
本発明は自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物、およびそれを用いた積層体に関する。更に詳しくは、本発明は、カレンダー成形法における一次成形性及びシボ付け、圧空成形法および真空成形法等における二次成形性のいずれにも優れ、かつ得られる成型品が自動車内装材用途に適する柔軟性及び難燃性を備えるとともに、火災等の際の熱分解に伴う腐食性のガス又は有毒ガス等の発生が、ハロゲン系難燃剤が配合された組成物と比較して、極めて低い自動車内装材表皮用難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物、およびそれを用いた積層体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）は、従来より、自動車内装材の表皮シートとして多用されて来たが、その軽量性及びリサイクル性等に問題を残していた。そこで、最近では、このような塩化ビニル樹脂の代替材料として、柔軟性を備えると共に軽量で、かつリサイクル性に問題の少ないオレフィン系樹脂（ＰＯ）が自動車内装材の表皮シート材料として使用されるようになって来た。
【０００３】
ところが、近年、自動車業界においても安全性が最優先となっているという背景から、自動車内装材に対する難燃化の要求が高まっており、オレフィン系樹脂で作成された自動車内装材の表皮シートにも「米国自動車安全基準ＦＭＶＳＳ３０２」（以下「ＦＭＶＳＳ」と略記することがある）に代表されるような高度な難燃性を要求されるようになってきた。
【０００４】
最近のオレフィン系樹脂に対する難燃化技術の主流は、ハロゲン系難燃剤及び三酸化アンチモンをオレフィン系樹脂に配合して難燃性を付与する技術であったが、この技術には燃焼時又は成形時に有害性及び腐食性のハロゲン系ガス発生を伴うといった問題があった。
【０００５】
このような問題を解決する一手段としてノン（非）ハロゲン難燃剤をオレフィン系樹脂に配合する技術が既に提供されている。
例えば、具体的には、特開昭５３−９２８５５号公報、特開昭５４−２９３５０号公報、特開昭５４−７７６５８号公報、特開昭５６−２６９５４号公報、特開昭５７−８７４６２号公報及び特開昭６０−１１０７３８号公報等には、ノンハロゲン難燃剤として含水無機化合物（例えば水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、ハイドロタルサイト等）を用いる技術が既に提案されている。
【０００６】
しかしながら、このような含水無機化合物を用いてＦＭＶＳＳの基準を満たす為には、多量の含水無機化合物をオレフィン樹脂に配合しなければならない。その結果、得られる組成物は成形加工性の低下を来たすばかりでなく、この組成物を用いたシートが自動車内装材シートに要求される軽量性を満足させないという問題があった。
【０００７】
また、熱可塑性樹脂又はポリプロピレン樹脂にポリ燐酸アンモニウムとトリアジン誘導体とを配合する方法（例えば特開昭５９−１４７０５０号公報、特開平１−１９３３４７号公報及び特開平２−２６３８５１号公報等参照）が提案されている。このような方法で得られた組成物は、成形加工性が比較的良好で、加工時又は燃焼時での有害性ガス又は腐食性ガスの発生も少ないという利点を有している。しかしながら、この組成物を用いたシート等は、自動車内装材としては柔軟性に依然として改善の余地を残していた。
【０００８】
オレフィン樹脂を用いた組成物を成形して得たシート等の柔軟性を改善する為に、本発明者等は、既に、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリ燐酸アンモニウム及びトリアジン誘導体からなり、良好な成形性（射出成形、押出成形）と、高度な難燃性及び柔軟性とを兼備した難燃性組成物を提案している（特開平５−３３１３２２号公報参照）。
【０００９】
しかしながら、この難燃性組成物は、上述のように成形性、難燃性並びに柔軟性には優れるものの、カレンダー成形法によるシートの成形性及び真空成形における加工性において、改善余地があることが見出された。
【００１０】
即ち、オレフィン系熱可塑性エラストマーを使用した自動車内装材用表皮シートの成形法としては、カレンダー成形法又はＴダイ押出成形法が一般的であって、特にカレンダー成形は歩留まりの非常に高い成形法であることから、他の成型法及び加工法と比べ抜群の生産性を誇っている。
【００１１】
また塩化ビニル樹脂の代替としてオレフィン系熱可塑性エラストマーを使用する場合には、塩化ビニル樹脂製シート製造時の製造ラインで新たな成形機も周辺機器も購入せずに成形可能であることが要請される。
【００１２】
しかしながら、上述の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物では、組成物原材料をカレンダーロールに巻き付けて混練しながら、カレンダー成形法でシートとしようとすると、平行するロール間に挟持されてシート化される組成物が、挟持される直前でバンク（樹脂たまり）を形成し、このバンク原材料が均一に混練されないままで滞留するという傾向があることが新たに判った。このようなバンクは、これがそのまませり上がる通称「ベロ出し現象」を起こす他、カレンダーロールに粘着して製品歩留りを低下させる等の問題を発生させる。
【００１３】
また、更に、この難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、カレンダー成形に続く真空成形法における加工時に延伸性不良に起因する型破れを生じ易いという問題をも残していることが判った。
【００１４】
カレンダー成形法における一次成形性に優れたオレフィンエラストマー組成物としては例えば、下掲のものが提案されている：
エチレン・α−オレフィン共重合体エラストマー、ポリプロピレン樹脂及び鉱物油系軟化剤から成る混練物を有機ペルオキシドの存在のもとに動的に熱処理して得られる熱可塑性エラストマー、およびこれにポリエチレン樹脂を添加混練した熱可塑性エラストマー組成物（特公平２−３７９４２号公報参照）；
カレンダー成形法に於ける成形性及び真空成形法に於ける加工性に優れたα−オレフィン系共重合体エラストマー及びポリオレフィン系樹脂を含有する部分的に架橋された熱可塑性エラストマー、およびα−オレフィン系共重合体エラストマー及びポリオレフィン系樹脂を含有する部分的に架橋された熱可塑性エラストマーを含有する熱可塑性エラストマー組成物（特開平６−１３６２０５号公報参照）。
【００１５】
しかしながら、本発明者等の実験によれば、上記のオレフィン系熱可塑性エラストマーに、前述したポリ燐酸アンモニウム及びトリアジン誘導体を配合した組成物は確かに上記特許公報に開示された範囲の特定部分においてカレンダー加工性を満足することが認められるものの、併せて必要とされる二次加工性、特に真空成形性を満足しない、つまりこの組成物を用いたシートの真空成形時に、シートの延伸性不良に起因する型破れが発生するという問題点のあることが判明した。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような従来技術の問題点を解決しようとするものであり、カレンダー成形法における一次成形性及びシボ付け、圧空成形法および真空成形法等における二次成形性のいずれにも優れ、かつ得られる成型品が自動車内装材用途に適する柔軟性及び難燃性を備えるとともに、火災等の際の熱分解に伴う腐食性のガス又は有毒ガス等の発生が、ハロゲン系難燃剤が配合された組成物と比較して、極めて低い自動車内装材表皮用難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物、およびそれを用いた積層体を提供することを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、エチレン・α-オレフィン系共重合体エラストマー(Ａ)（ムーニー粘度:ＭＬ1+4(100℃)４０〜１００）５０〜７０重量％、ポリプロピレン樹脂(Ｂ)（結晶融点１４０〜１６５℃、エチレン成分含有量１〜２重量％）３５〜２１重量％および低密度ポリエチレン樹脂(Ｃ)（密度０.９０〜０.９３g/cm3，結晶融点１０２〜１１８℃）１５〜９重量％からなるオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)１００重量部と、鉱物油(ｅ)１０〜３０重量部、好ましくは１５〜２５重量部と、からなる油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)、および
前記油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)１００重量部に対して、２５〜５０重量部、好ましくは２８〜４０重量部のメラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)、８〜１７重量部、好ましくは１０〜１３重量部の下記の一般式(I)で表される化学構造を有する1,3,5-トリアジン誘導体(ｊ)、および０.１〜３重量部、好ましくは０.５〜２重量部の滑剤(ｆ)を含むことを特徴としている。
【００１８】
【化２】
（式中、Ｘはモルホリノ基又はピペリジノ基、Ｙはピペラジンから誘導される２価の基、ｎは１以上の数である）
本発明に係る難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物では、前記ポリプロピレン樹脂(Ｂ)が、結晶性プロピレン−エチレン共重合体又は結晶性プロピレン単独重合体と、エチレン成分含有量０.５〜４重量％のプロピレン−エチレン共重合体とからなるプロピレン重合体組成物であり、かつその重合体組成物全体が、エチレン成分含有量１〜２重量％であることが望ましい。
【００２０】
本発明に係る積層体は、ポリオレフィン系樹脂から形成される発泡体シートと上記難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物から形成される難燃性シートとからなることを特徴としている。
【００２１】
本発明に係る積層体では、前記発泡体シートが、発泡倍率２０〜３０倍かつ平均肉厚１〜３mmであり、前記難燃性シートが、平均肉厚０.２５〜０.４５mmであることが望ましい。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物およびそれを用いた積層体に付き、具体的に説明する。
【００２３】
本発明に係る自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、特定量の油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)と、各々特定定量のメラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)、1,3,5-トリアジン誘導体(ｊ)、および滑剤(ｆ)とからなる。
【００２４】
また、本発明で用いられる油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)は、特定のエチレン・α-オレフィン系共重合体エラストマー(Ａ)、ポリプロピレン樹脂(Ｂ)および低密度ポリエチレン樹脂(Ｃ)からなるオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)と、鉱物油(ｅ)とを混練して得られる。
【００２５】
以下、先ずオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)の各成分を説明する。
＜エチレン・α-オレフィン系共重合体エラストマー(Ａ)＞
本発明で、オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)の調製に用いられるエチレン・α-オレフィン系共重合体エラストマー(Ａ)は、エチレンとα-オレフィン系モノマーとから形成された非晶性又は低結晶性共重合体であって、ムーニー粘度（ＭＬ1+4(100℃)）が４０〜１００、好ましくは７０〜９０であある。
【００２６】
ムーニー粘度（ＭＬ1+4(100℃)）が４０を大きく下回るエチレン・α−オレフィン系共重合体エラストマーを用いた組成物は、カレンダー成形時でのカレンダーロールへの密着性が悪化する。他方、ムーニー粘度が１００を大きく超えるエチレン・α−オレフィン系共重合体エラストマーを用いた組成物は、平行するロール間に挟持される直前でバンク（樹脂たまり）を形成し、これがそのまませり上がる通称「ベロ出し現象」を起こす。
【００２７】
このようなオレフィン系共重合体エラストマー(Ａ)としては、具体的にはエチレン−プロピレン共重合体エラストマー（以下「ＥＰＭ」と略称することがある）、エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合体エラストマー（以下「ＥＰＤＭ」と略称することがある）等を挙げることができる。その中でもそのプロピレン成分含有量が２５〜３０重量％、好ましくは２６〜２８重量％のＥＰＭ又はＥＰＤＭが特に好ましい。
【００２８】
なお、本発明で好ましく用いられるＥＰＤＭ中の非共役ジエン成分含有量は、沃素価で表わすと通常１０〜２０、好ましくは１２〜１５である。このようなＥＰＤＭに用いられる非共役ジエンとしては、5-エチリデン-2-ノルボルネン、ジシクロペンタジエン又は1,4-ヘキサジエンが例示される。
【００２９】
＜ポリプロピレン樹脂(Ｂ)＞
本発明で、オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)の調製に用いられるポリプロピレン樹脂(Ｂ)は、その結晶融点が１４０℃〜１６５℃、好ましくは１５０〜１５６℃であるプロピレン系結晶性樹脂であって、そのエチレン成分含有量が１〜２重量％、好ましくは１．２〜１．６重量％である。
【００３０】
そのエチレン成分含有量が２重量％を大きく超えるポリプロピレン樹脂を用いた組成物をシートに成形し、二次加工、例えばシボ付け及び真空成形を行なった場合、二次加工であるシボ付け時にシボ付けロールに粘着したり、或いはこれに続く真空成形時にシボ消えが発生する等の問題がある。また、そのエチレン成分含有量が０.５重量％を大きく下回るポリプロピレン樹脂を用いた組成物をシートに成形した場合、真空成形時に屡型破れを生ずる等の問題がある。
【００３１】
このようなポリプロピレン樹脂(Ｂ)は樹脂組成物であってもよく、特に結晶性プロピレン−エチレンランダム共重合体又はプロピレン結晶性単独重合体と、エチレン成分含有量が通常０．５〜４重量％のプロピレン−エチレンランダム共重合体とからなり、そのエチレン成分含有量が１〜２重量％、好ましくは１．２〜１．６重量％である樹脂組成物であることが望ましい。
【００３２】
また、ポリプロピレン樹脂(Ｂ)は、特に限定されないが、そのメルトフローレート（ＭＦＲ(230℃;2.16kgf)）が通常１〜５０g/10min、好ましくは５〜１０g/10minであることが望ましい。
【００３３】
＜低密度ポリエチレン樹脂(Ｃ)＞
低密度ポリエチレン樹脂は、分枝状ポリエチレンであり、この枝別れが稠密な分子配列を妨げる結果、低密度であり、強靱かつ柔軟性を有している。
【００３４】
本発明で、オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)の調製に用いられる低密度ポリエチレン樹脂(Ｃ)は、その真密度が０.９０〜０.９３g/cm3、好ましくは０.９１〜０.９２g/cm3であり、結晶融点が１０２〜１１８℃、好ましくは１０４〜１１２℃のエチレン系結晶性重合体である。
【００３５】
ポリエチレン樹脂成分として、上記密度を有する低密度ポリエチレン樹脂(Ｄ)の代わりに他のポリエチレン樹脂、例えば直鎖状低密度ポリエチレン樹脂(Ｌ-ＬＤＰＥ)又は高密度ポリエチレン樹脂(ＨＤＰＥ)からなる樹脂組成物を用いてカレンダー成型法によってシートを成形し、これを真空成形法によって二次加工した場合、カレンダー成形時の良好な成形性（ロール加工性）および真空成形時の良好な加工性を同時には充足し難い。
【００３６】
本発明で用いられる低密度ポリエチレン樹脂(Ｃ)は、特に限定されないが、そのメルトインデックス（ＭＩ(190℃、2.16kgf)）が通常１〜２０g/10min、好ましくは１〜１０g/10min、更に好ましくは２〜５g/10minであることが望ましい。
【００３７】
本発明で、油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)の調製に用いられるオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)は、以上説明した成分(Ａ)、(Ｂ)および(Ｃ)の内、エチレン・α-オレフィン系共重合体(Ａ)を、５０〜７０重量％、好ましくは５４〜６４重量％の量で含んでいる。
【００３８】
エチレン・α-オレフィン系共重合体エラストマー(Ａ)の含有量が５０重量％を大きく下回る組成物(Ｄ'1)を用い、これに鉱物油(ｅ)および後述の添加剤(ｈ)、(ｊ)および(ｆ)を加えて得た組成物を用い、カレンダー成形法によりシートを成形した場合、カレンダーロールに粘着を生ずる。他方、このエラストマー(Ａ)の含有量が７０重量％を大きく超える組成物(Ｄ'2)を用いた場合、カレンダーロール上に形成されたバンクによる通称「ベロ出し」現象が発生する他、得られたシートを用いた二次加工時において、真空成形時での型破れ及び／又はシボ付け不良等の不具合を生ずる。
【００３９】
本発明で用いられるオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)は、以上説明したポリプロピレン樹脂(Ｂ)を、３５〜２１重量％、好ましくは３２〜２５重量％の量で含んでいる。
【００４０】
ポリプロピレン樹脂(Ｂ)の含有量が３５重量％を大きく超える組成物(Ｄ'3)を用い、これに鉱物油(ｅ)および後述の添加剤(ｈ)、(ｊ)および(ｆ)を加えて得た組成物を用い、カレンダー成形法によりシートを成形した場合、カレンダーロールに粘着を生ずる。他方、このポリプロピレン樹脂(Ｂ)の含有量が２１重量％を大きく下回る組成物(Ｄ'4)を用いた場合、カレンダーロール上に形成されたバンクによる通称「ベロ出し」現象が発生する他、得られたシートを用いた二次加工時に、真空成形時での型破れ及び／又はシボ付け不良等の不具合を生ずる。
【００４１】
また、本発明で用いられるオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)は、以上説明した低密度ポリエチレン樹脂(Ｃ)を、１５〜９重量％、好ましくは１４〜１１重量％の量で含んでいる。
【００４２】
低密度ポリエチレン樹脂(Ｃ)の含有量が１５重量％を大きく超える組成物(Ｄ'5)を用い、これに鉱物油(ｅ)および後述の添加剤(ｈ)、(ｊ)および(ｆ)を加えて得た組成物を用い、カレンダー成形法によりシートを成形しした場合、カレンダーロール上に形成されるバンクによる通称「ベロ出し」現象が発生する他、得られたシートを用いた二次加工でのシボ付与性が低下する。また、他方このポリエチレン樹脂(Ｃ)の含有量が９重量％を大きく下回る組成物(Ｄ'6)を用いた場合には、カレンダーロール表面への過度の粘着を生ずる。
【００４３】
本発明で用いられるオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)は、カレンダー成形における成形性及び真空成形における加工性の観点から、以上説明した樹脂成分(Ａ)、(Ｂ)及び(Ｃ)を架橋を生じさせずに混合して製造することが望ましい。
【００４４】
具体的には、オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)は、エチレン・α-オレフィン系共重合体エラストマー(Ａ)、ポリプロピレン樹脂(Ｂ)及び低密度ポリエチレン樹脂(Ｃ)をそれぞれ所定量で配合し、攪拌混合装置［例えばヘンシェルミキサー（商品名）、スーパーミキサー又はタンブラーミキサー等］に装入し、通常１〜１０min攪拌混合して調製することができる。特に、タンブラーミキサーを用いれば約１０minを要する一方、スーパーミキサーは、約３minの攪拌混合によって目的の組成物(Ｄ)を調製でき、好適である。
【００４５】
また、必要に応じてオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)をスクリュウ押出機等を用いて通常１７０〜２５０℃、好ましくは２１０〜２３０℃の温度で溶融混練し、押出してペレット化（造粒）することも可能である。
【００４６】
本発明で用いられる油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)は、このようなオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)と鉱物油(ｅ)とを含んでいる。
【００４７】
本発明に用いられる鉱物油(ｅ)は、特に限定されないが、カレンダー成形法における一次成形性を向上させるという特性に加えて、得られた成形品の機械的特性を改良するという観点から、高沸点の石油留分、例えばパラフィン系鉱物油、ナフテン系鉱物油及びアロマティック系鉱物油等が好適に用いられ、中でも色相や臭気等の点でパラフィン系鉱物油が最適である。
【００４８】
このような油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)では、鉱物油(ｅ)は、上記オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)１００重量部に対して、１０〜３０重量部、好ましくは１５〜２５重量部の量で含まれる。
【００４９】
上記鉱物油(ｅ)の添加量が３０重量部を大きく超える油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ'1)を用い、これに後述の添加剤(ｈ)、(ｉ)および(ｊ)を加えた組成物から得られるシート又は成型品は、所定値よりも低い強度及び低い難燃性を示す。また、他方鉱物油(ｅ)の添加量が１０重量部を大きく下回る油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ'2)を用いた場合、カレンダー成型時にロール表面に過度の粘着を生ずる。
【００５０】
本発明に用いられる油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)は、組成物(Ｄ)と同様の観点から、成分(Ｄ)および(ｅ)を、樹脂成分同士が架橋を生じないように、混合して製造することが望ましい。具体的には、油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)は、所定量のオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)に鉱物油(ｅ)を添加して、上述したオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)と同様にして製造することができる。また、得られた油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)は、同様に、スクリュウ押出機等を用いてペレット化（造粒）してもよい。
【００５１】
本発明に係る難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｆ)は、このような油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)とともに、各々メラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)、1,3,5-トリアジン誘導体(ｊ)および滑剤(ｆ)とを含んでいる。
【００５２】
以下、これら添加剤(ｈ)、(ｊ)および(ｆ)の各々を詳細に説明する。
＜メラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)＞
本発明で用いられるメラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)とは、ポリ燐酸アンモニウムからなる芯材表面に、メラミンを付加および／または付着させた粒状体である。このようなメラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)としては、例えば、下記一般式(II)：
（ＮＨ4）n+2ＰnＯ3n+1 ... (II)
（式中ｎは２を超える正数である）
で表される非ハロゲン系難燃剤の粒子表面にメラミンを付加及び／又は付着させたものが例示できる。
【００５３】
芯材としてのポリ燐酸アンモニウムは、ポリ燐酸アンモニウムとして市販されている。市販品としては、具体的には、商標「スミセーフ−Ｐ」(住友化学社製)、商標「エクソリット−４２２」(ヘキスト社製)、商標「エクソリット−７００」(ヘキスト社製)、商標「フォスチェックＰ／４０」(モンサント社製)等を挙げることができる。
【００５４】
また、メラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)の原料としては、特開平４−３００２０４公報号に記載されたII型ポリ燐酸アンモニウム微粒子も用いることができる。II型ポリ燐酸アンモニウム粉末は例えば次の方法で得ることができる。
【００５５】
等モルのリン酸ジアンモニウムと五酸化リンとを温度２９０〜３００℃で加熱攪拌し、次いで尿素が０.５倍モルとなる量の尿素水溶液（濃度７７重量％）を噴霧しながら添加し、引き続きアンモニア雰囲気下で数時間、温度２５０〜２７０℃で焼成してII型ポリ燐酸アンモニウム粉末を得る。
【００５６】
本発明で用いられるメラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)は、このようなポリ燐酸アンモニウムを用い、下記方法により製造可能である。
第一段階として予備加熱されたニーダー等の加熱混練装置内に上記一般式(II)で示される粉末状ポリ燐酸アンモニウムを投入し、該ポリ燐酸アンモニウム粉末が溶融せずにしかも該ポリ燐酸アンモニウム中のアンモニアが容易に脱離を起こす温度即ち３００℃以下、好ましくは２００〜２８０℃において０.５〜５時間加熱する。この加熱処理によって、本来ポリ燐酸アンモニウム中に化学量論量で存在しているアンモニアの一部（化学量論量のアンモニアに対して５〜１０重量％）が脱離する。このようにして得たポリ燐酸アンモニウム（以下、「アンモニア不足ポリ燐酸アンモニウム」と総称することがある）の表面は、アンモニアの脱離によって、ヒドロキシル基（オキシ基）が形成されて酸性を示す様になる。アンモニア不足ポリ燐酸アンモニウムは、具体的には、１重量％懸濁水溶液のｐＨが４〜６を示す程度にアンモニア不足状態となっていることが望ましい。
【００５７】
なお、アンモニア不足ポリ燐酸アンモニウムは、ポリ燐酸アンモニウムの公知の製造工程においてアンモニアの結合量を化学量論量以下とすることによっても製造できる。
【００５８】
次いで第二段階として、例えばアンモニア脱離を行なったのと同一の装置で、アンモニア不足ポリ燐酸アンモニウム粉末を、その融点未満かつメラミンが昇華し得る温度、具体的には２５０〜３００℃の温度でメラミンを添加して、アンモニア不足ポリ燐酸アンモニウム粒子表面に該メラミンを付加及び／又は付着させる。この反応で使用されるメラミンはメラミンモノマーとして市販されているものを使用すれば足りる。
【００５９】
ここで「付加」とは添加されたメラミンがポリ燐酸アンモニウムに由来する酸性のヒドロキシル基（オキシ基）とイオン的に結合した状態を意味する。従って、「付加」したメラミンは加熱されても安定であって再度脱離することはない。また、「付着」とは、添加されたメラミンがポリ燐酸アンモニウム粒子の表面に吸着された状態を意味し、加熱の継続によってポリ燐酸アンモニウム粒子の表面に吸着しているメラミンが昇華と吸着とを繰り返して最終的には酸性ヒドロキシル基とイオン的に結合する。
【００６０】
この際にメラミンは、ポリ燐酸アンモニウムに対して０.５〜２０重量％、好ましくは２〜１０重量％の量で添加されることが望ましい。添加されたメラミンは全量ポリ燐酸アンモニウム粒子表面に付加及び／又は付着し、その結果メラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)が得られる。
【００６１】
このようなメラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)は、これをオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物中に混入した場合、高温又は炎との接触等による熱分解に際しても、非引火性ガス（水、二酸化炭素、窒素等）と炭素質残渣のみを生じ、腐食性ガス、ハロゲン系ガス又は有毒性ガスの発生を殆ど伴わない。
【００６２】
＜1,3,5-トリアジン誘導体成分(ｊ)＞
本発明で用いられる1,3,5-トリアジン誘導体成分(ｊ)とは、非ハロゲン系難燃剤であって、１位、３位および５位の位置で窒素原子を含む六員環復素化合物の誘導体である。このような1,3,5-トリアジン誘導体成分(ｊ)は、例えば、下記の一般式(I) ：
【００６３】
【化３】
（式中、Ｘはモルホリノ基又はピペリジノ基、Ｙはピペラジンから誘導される２価の基、ｎは１以上、好ましくは２〜５０であって通常は約１１である）で表わされる。
【００６５】
このような1,3,5-トリアジン誘導体成分(ｊ)の好適具体例としては、置換基Ｘがモルホリノ基である2-ピペラジニレン-4-モルホリノ-1,3,5-トリアジンのオリゴマー又はポリマー、および置換基Ｘがピペリジノ基である2-ピペラジニレン-4-ピペリジノ-1,3,5-トリアジンのオリゴマー又はポリマー等を挙げることができる。
【００６６】
2-ピペラジニレン-4-モルホリノ-1,3,5-トリアジンのポリマーは、例えば以下の方法で製造することができる。
等モルの2,6-ジハロ-4-モルホリノ-1,3,5-トリアジン（例えば2,6-ジクロロ-4- モルホリノ-1,3,5-トリアジン又は2,6,-ジブロモ-4-モルホリノ-1,3,5-トリアジン）とピペラジンとを、有機塩基（例えばトリエチルアミン又は、トリブチルアミン等）又は無機塩基（例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム又は炭酸ナトリウム等）の共存下、例えばキシレン等の不活性溶媒中で、好ましくはこの種の不活性溶媒の沸点以下の温度に加熱して反応させる。
【００６７】
反応終了後に、反応混合物を濾過して固形物を分離し、分離された固形物を沸騰水で洗浄し、この際副生物の塩を該沸騰水に溶解させて除去した後に、残存する固形物を乾燥する。
【００６８】
得られる2-ピペラジニレン-4-モルホリノ-1,3,5-トリアジンの性状は以下の通りである：
・溶解性：水及び通常の有機溶剤に不溶；
・融点：無し（分解点３１０℃付近）；
・嵩密度：０．３g/cc；
・構造式：下記の一般式(III)に示す。
【００６９】
【化４】
（式中、ｎは１１である）
このような1,3,5−トリアジン誘導体成分(ｊ)は、これをオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物中に混入した場合、高温又は炎との接触等による熱分解に際しても、非引火性ガス（水、二酸化炭素、窒素等）と炭素質残渣のみを生じ、腐食性ガス、ハロゲン系ガス又は有毒性ガスを殆ど伴わない。
【００７１】
また、1,3,5-トリアジン誘導体(ｊ)は上記メラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)との相乗効果によって、本発明の自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物で形成されたシート又は他の成形品に優れた難燃性を付与し、かつ燃焼時だけでなく成形品の成形時にも腐食性ガス、ハロゲン系ガス又は有毒性ガスを殆ど発生させない。
【００７２】
＜滑剤(ｆ)＞
本発明で用いられる滑剤(ｆ)とは、本発明の自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物をカレンダー成形する際に、溶融した該熱可塑性エラストマー組成物とある程度の相溶性を保持しながらそれに流動性を与え、それによってロール表面に対する摩擦抵抗を減少させてロールへの粘着を防ぐと共にその加工を容易にする。
【００７３】
このような機能を有する滑剤(ｆ)としては、例えば、パラフィン系高級炭化水素；高級脂肪酸、高級脂肪酸金属塩、高級脂肪酸アミド及び高級脂肪酸アルキルエステル（高級脂肪酸と脂肪族一価または多価アルコールとのエステル）等の高級脂肪酸系化合物；高級脂肪族アルコール；ポリエーテル；フタル酸ジアミド及びフタル酸エステル等の芳香族カルボン酸系化合物；ジアミン／カルボン酸縮合体；シリコーン（珪素樹脂）；天然及び合成ロジン；およびこれら化合物の２種以上からなる複合系滑剤等を挙げることができる。
【００７４】
このような滑剤(ｆ)としては、具体的には、
パラフィン系高級炭化水素としてのパラフィンワックス、ポリエチレンワックス、モンタンワックス、硬化ひまし油；
高級脂肪酸としてのステアリン酸、パルミチン酸、ラウリン酸、オレイン酸；高級脂肪酸金属塩としてのステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸亜鉛；
高級脂肪酸アミドとしてのステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミド、エチレンビスステアロアミド、エチレンビスラウロアミド、ステアロオレオアミド；
高級脂肪酸アルキルエステルとしてのブチルステアレート、エチレングリコールモノステアレート、グリセリンジステアレート；
高級脂肪族アルコールとしてのステアリルアルコール、パルミチルアルコール、オレイルアルコール、ラウリルアルコール；
ポリエーテルとしてのエチレンオキシド−プロピレンオキシド共重合体；
フタル酸エステルとしてのビス（2-エチルヘキシル）フタレート；
ジアミン／カルボン酸縮合体としてのキシリレンジアミン／脂肪族カルボン酸縮合物（ｗａｘ：例えば分子量1000程度）；
シリコーンとしてのポリジメチルシロキサン等を例示することができる。これら滑剤は、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００７５】
本発明に係る自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｆ)は、上述の油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)１００重量部に対して、メラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)を２５〜５０重量部、好ましくは３０〜４０重量部の量で含んでいる。
【００７６】
メラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)の添加量が５０重量部を大きく超える組成物からカレンダー成形法によりシートを成形し、次いで真空成形法により二次加工した場合、カレンダーロール上に形成されるバンクによる通称「ベロ出し」現象が発生する他、得られるシート状成型品の機械的強度が低下し、かつこれを用いた真空成形時に型破れを生じ易い。他方組成物中のアンモニウム塩(ｈ)の添加量が２５重量部を大きく下回る場合には、得られるシートに所望の難燃性を付与することができない。
【００７７】
本発明の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｆ)は、油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物である組成物(Ｇ)１００重量部に対して、1,3,5-トリアジン誘導体(ｊ)を８〜１７重量部、好ましくは１０〜１３重量部の量で含んでいる。
【００７８】
1,3,5-トリアジン誘導体(ｊ)の添加量が１７重量部を大きく超える組成物からカレンダー成形法によりシートを成形し、次いで真空成形法により二次加工した場合、カレンダーロール上に形成されるバンクによる通称「ベロ出し」現象が発生する他、得られるシート状成型品の機械的強度が低下し、かつ真空成形時に型破れを生じ易い。他方組成物の1,3,5-トリアジン誘導体(ｊ)の添加量が８重量部を大きく下回る場合には、得られるシートに所望の難燃性を付与することができない。
【００７９】
また、本発明の自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｆ)は、油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)１００重量部に対して、滑剤(ｆ)を０.１〜３重量部、好ましくは０.１〜２重量部の量で含んでいる。
【００８０】
滑剤(ｆ)の添加量が０.１重量部を大きく下回る組成物からカレンダー成形法によりシートを成形した場合、カレンダーロールルへの過度の粘着性を発現する。他方滑剤(ｆ)の添加量が３重量部を大きく超える場合、成形中または成形後のシート表面に滑剤が移行し、その結果として、カレンダー成形の際に往々にしてカレンダーロールへの巻付き不良を起こす他、製品シートの塗装性不良及び／又は外観不良をを来たす。
【００８１】
このような難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｆ)は、組成物(Ｄ)、(Ｇ)と同様の観点から、成分(Ｄ)、(ｈ)、(ｊ)および(ｆ)を、樹脂成分同士に架橋を生じさせないように混合して製造することが望ましい。具体的には、難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｆ)は、所定量の油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)に添加剤(ｈ)、(ｉ)および(ｊ)を添加して、上述したオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)と同様にして製造することができる。また、得られた耐熱性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｆ)は、同様に、スクリュウ押出機等を用いてペレット化（造粒）してもよい。
【００８２】
また、本発明における難燃性熱可塑性エラストマー組成物にあっては、本発明の目的を損なわない範囲において、他の各種添加剤および充填剤を配合することができる。このような添加剤としては、例えば酸化防止剤、帯電防止剤、銅害防止剤、中和剤（例えばステアリン酸金属塩、ハイドロタルサイト等）、紫外線吸収剤、老化防止剤又は顔料等を例示することができる。
【００８３】
本発明の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｆ)は、これをシート状に成形した場合、自動車内装材用途に適する柔軟性及び難燃性を備え、かつ火災等の際の熱分解に伴う腐食性のガス又は有毒ガス等の発生が極めて低い。
【００８４】
本発明に係る積層体は、この難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｆ)からなる難燃性シートと、ポリオレフィン系樹脂発泡体シートとを積層してなり、このポリオレフィン系樹脂発泡体シートは積層体に更に柔らかい触感（ソフト感）を与える。
【００８５】
本発明の積層体で用いられる難燃性シートは、難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｆ)をカレンダー成形法によりシートに成形し、次いで加圧成形等により二次加工してその表面にシボ付けする等、模様を形成して製造することができる。
【００８６】
このような難燃性シートは非発泡であることが望ましく、その平均肉厚０.２５〜０.４５mm、好ましくは０.３〜０.４mmのものである。
本発明の積層体で用いられる発泡体シートは、ポリオレフィン系樹脂を原材料としているが、このようなポリオレフィン系樹脂としては、発泡させることにより、柔軟な成形品としうる従来公知の何れのポリオレフィン系樹脂を用いてもよい。
【００８７】
このようなポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等を例示できる。
また、発泡体シートは、このようなポリレフィン系樹脂と、従来公知の発泡剤、例えばアゾジカルボニルアミド等、及び架橋助剤、例えばジビニルベンゼン等とを押出機中で発泡剤の分解温度以下の温度で溶融混合し、Ｔダイより押し出してシート状成形体を得、次いでこのシートに電子線照射を行なって樹脂成分を架橋させ、さらにこのシートを発泡剤の分解温度以上の条件で発泡させることにより製造することができる。
【００８８】
このような発泡体シートは、その発泡倍率が通常２０〜３０倍、好ましくは２３〜２８倍であり、平均肉厚が通常１〜３mm、好ましくは１.５〜２.５mmであることが望ましい。
【００８９】
本発明に係る積層体は、上記の発泡シートと非発泡難燃性シートとを積層して貼合わせることによって製造することができる。この貼合せの法は、特に限定されないが、例えば、予め製造された発泡シートと難燃性シートとを、両者の貼合せ面が融着可能な温度で、押圧積層する熱貼合せ法（heat-lamination method）が好適である。
【００９０】
このようにして得られた積層体は、二次加工性に優れており、真空成形法によって、所望の凹凸形状を付与することが可能である。
【００９１】
【実施例】
以下、実施例によって本発明の内容を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、これらの実施例及び比較例における特性評価に用いられた試験方法は以下の通りである。
(１)ロールへの粘着性（通称「ロール粘着性」）評価
試料作成装置：２本ロール［ロールサイズ２００mmφ×５００mm、加工温度１７５℃、回転速度１２rpm/１４rpm、１０min混練（西村工機社製）］を用いた。
試料作成操作：ロール間隙をでき上がりのシート厚みが０.３５mmとなるべき値に設定する。ペレット試料をロールに巻き付けながら溶融混練し、１０min後に練り上がったシートをロールから剥離し、シート状試験片をサンプリングする。
【００９２】
この溶融混練の操作において、ロールから竹ヘラ等で混練シートを剥離（切り替えし）させる際に感知される粘着性およびその際のシート化された原料の収率から、下記４段階の評価を行なった。評価結果の中の○及び◎を合格と判定した。
【００９３】
◎・・・非常に容易に剥離可能（サンプリング可能：収率８０％以上）
○・・・容易に剥離可能（サンプリング可能：収率４０％以上８０％未満）
△・・・剥離困難（サンプリング辛くも可能：収率４０％未満）
×・・・剥離が不可能（サンプリング不能）。
(２)ロール上のバンク部からの通称「ベロ出し」性評価
上記(１)項におけるロール粘着性評価の際に、ペレット試料をロールに巻き付けながら混練するとロール上の間隙にバンク（樹脂たまり）が形成される。この際にバンクを形成した材料が混練されずにバンク状で滞留し、さらにせり上がって来る状態を「ベロ出し」と呼ぶ。
【００９４】
本件試験ではこのベロ出し性を４段階で評価した。評価結果の中で○及び◎を合格と判定した。
◎・・・ベロ出しが全く無く、バンクが順調にに混練されている。
【００９５】
○・・・ベロ出しが殆ど無く、バンクがかなり均一に混練されている。
△・・・バンク部の一部分からベロ出しが発生しているが、それ以上にせり上がらずにその場で滞留
×・・・バンク部の一部分又は全体からベロがせり上がって来る。
(３)真空成形時の耐型破れ性の評価
上記(１)項で得られたシート状試験片（難燃性シート：肉厚０.３５mm）と発泡ＰＰシート（肉厚２mm;発泡倍率２５倍）とを相互に熱融着させて積層し、この積層体から試験片（JISK6301 1号ダンベル）を得る。次に恒温槽（１１０℃）中でこの試験片を引張り試験に供して、観測された「引張り破断伸び率」を５段階で評価して、これを真空成形時の耐型破れ性の指標とする。
【００９６】
なお、用いられた試験片の表面に亀裂又は孔が発生した場合にはその時点の伸び率を引張り破断伸び率とした。引張り条件はＪＩＳ−Ｋ６３０１に準拠した。評価結果の中で○及び◎を合格と判定した。
【００９７】
◎・・・３００％≦伸び率
○・・・２５０％≦伸び率＜３００％
△・・・２００％≦伸び率＜２５０％
×・・・１５０％≦伸び率＜２００％
××・・・・・・・伸び率＜１５０％。
(４)シボ残存度合評価
上記(１)項で得られたシート状試験片（肉厚０.３５mm）に加熱プレス（温度２００℃）でシボ付け（皮シボ調）を行ない、次にシボ付けシート表面の平均粗さ(Ｒa)1を測定する。
測定装置：表面粗さ計（小坂研究所製）、
測定条件：平均粗さ測定距離４０mm、測定速度０.５mm/sec、カットオフ０.８mm）。
【００９８】
更にこのシボ付けシートをドライオーブン中に静置（１４０℃;３min）した後に、シボ付け面に表面平滑な耐食鋼（通称「ステンレス」）製の平板を載せ、更にこの耐食鋼製平板の上に荷重（２.４kgf）を載せてドライオーブン中に静置（１４０℃;５min）する。その後サンプルを取り出し、手早く荷重と耐食鋼製平板とを取り去ってシートを室温にまで自然冷却する。冷却の後にシボ付けシートのシボの残存率をシボ面の平均粗さ(Ｒa)2に基づいて前述の測定装置および測定条件で測定する。
【００９９】
シボ保持量を以下の式によって算出し、その値をシボ残存率とする。このシボ残存率を真空成形後のシボの残存率の指標として位置付け、５段階で評価し、評価の中で○及び◎を合格と判定する。
シボ残存率＝［(Ｒa)2／(Ｒa)1］×１００(％)
［ここで、(Ｒa)2:加熱後の表皮シボ；(Ｒa)1:加熱前の表皮シボ］。
【０１００】
◎・・・７５％≦シボ残存率
○・・・６０％≦シボ残存率＜７５％
△・・・５０％≦シボ残存率＜６０％
×・・・４０％≦シボ残存率＜５０％
××・・・・・・シボ残存率＜４０％。
(５)難燃性
上記(３)項で得られた積層体（難燃性シート（肉厚０.３５mm）//発泡ＰＰシート（肉厚２mm））をシート状試験片とし、ＦＭＶＳＳ−３０２に準拠してその燃焼性を評価した。なお、試験時には難燃性シート（肉厚０.３５mm）側を接炎面とした。判定基準は燃焼速度１００mm／min未満を合格とした。
【０１０１】
また、実施例及び比較例に用いられたエチレン・α−オレフィン系共重合体エラストマー、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、鉱物油、ポリ燐酸アンモニウム、1,3,5-トリアジン誘導体、滑剤及び他の添加剤等を下記のように略称する。
【０１０２】
（エチレン・α−オレフィン系共重合体エラストマー）
(Ａ1) ：エチレン−プロピレン−5-エチリデン-2-ノルボルネン共重合体エラストマー（プロピレン成分含有量２８重量％、ムーニー粘度:ＭＬ1+4(100℃)８８、置換ノルボルネン成分含有量（沃素価基準で）１５）；
(Ａ2) ：エチレン−プロピレン−5-エチリデン-2-ノルボルネン共重合体エラストマー（プロピレン成分含有量２６重量％、ムーニー粘度:ＭＬ1+4(100℃)３８、置換ノルボルネン成分含有量（沃素価基準で）１９）；
（ポリプロピレン樹脂）
(Ｂ1) ：プロピレン−エチレン結晶性共重合体（結晶融点１５４℃、エチレン成分含有量１.４重量％、ＭＦＲ(230℃;2.16kgf)８g/10min）；
(Ｂ2) ：プロピレン−エチレン結晶性共重合体（結晶融点１４６℃、エチレン成分含有量２.５重量％、ＭＦＲ(230℃;2.16kgf)８g/10min）５０重量％、及び(Ｂ3) ５０重量％からなり、エチレン成分含有量１.２重量％の樹脂組成物；
(Ｂ3) ：プロピレン結晶性単独重合体（結晶融点１６４℃、ＭＦＲ(230℃;2.16kgf)８g/10min）；
(Ｂ4) ：プロピレン−エチレン結晶性共重合体（結晶融点１５９℃、エチレン成分含有量０.２重量％、ＭＦＲ(度230℃;2.16kgf)１０g/10min）；
(Ｂ5) ：プロピレン−エチレン結晶性共重合体（結晶融点１３８℃、エチレン成分含有量４.６重量％、ＭＦＲ(230℃;2.16kgf)２g/10min）；
(Ｂ6) ：プロピレン−エチレン結晶性共重合体（結晶融点１６５℃、エチレン成分含有量７.５重量％、ＭＦＲ(230℃;2.16kgf)０.６g/10min）；
（ポリエチレン樹脂）
(Ｃ1) ：低密度ポリエチレン樹脂（結晶融点１０７℃、密度０.９０〜０.９３g/cm3;ＭＩ(190℃;2.16kgf)２g/10min）；
(Ｃ2) ：高密度ポリエチレン樹脂（結晶融点１３５℃、密度０.９５〜０.９７g/cm3;ＭＩ(190℃;2.16kgf)５g/10min）；
(Ｃ3) ：直鎖状低密度ポリエチレン樹脂［結晶融点１２３℃、密度０.９２〜０.９４g/cm3,ＭＩ(190℃;2.16kgf)８g/10min］；
（鉱物油）
(ｅ1) ：パラフィン系鉱物油（動粘度３８０cSt(40℃);商標:ダイアナプロセスオイルPW380（出光興産社製））；
(ｅ2) ：ナフテン系鉱物油；
（ポリ燐酸アンモニウム）
(ｈ1) ：メラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム；
(ｈ2) ：市販ポリ燐酸アンモニウム（商標:Exolite 422（ヘキスト社製））；
（1,3,5-トリアジン誘導体）
(ｊ1) ：2-ピペラジニレン-4-モルホリノ-1,3,5-トリアジンのポリマー（重合度(ｎ)＝約１１）；
（滑剤）
(ｆ1) ：キシリレンジアミン脂肪族カルボン酸ジアミド［商品名：ライトアマイドＷＨ-１９５（共栄社化学社製）］；
（加工安定剤）
(ｚ1) ：テトラキス［メチレン 3-（3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン［商品名：Irganox 1010（日本チバガイキー社製）］；
(ｚ2) ：ビス（2,4-ジ-t-ブチルフェニル）-ペンタエリスリトールジホスファイト（商品名：MERK PEP-24G（旭電化社製））；
(ｚ3) ：ステアリン酸カルシウム（滑剤としても作用する）
【０１０３】
【実施例１】
＜組成物(Ｇ1)の調製＞
組成物(Ｄ1)（(Ａ1)６０重量％、(Ｂ1)２８重量％及び(Ｃ1)１２重量％からなる重合体組成物）１００重量部に伸展油として(ｅ1)２０重量部及び加工安定剤として複合安定剤（(ｚ1)０.１重量部、(ｚ2)０.１重量部及び(ｚ3)０.１重量部からなる組合せ）をヘンシェルミキサー（商品名）内で混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２３０℃で溶融混練し、押出してペレット状の組成物(Ｇ1)を得た。
【０１０４】
上記の組成物(Ｇ1)１００重量部に対して難燃剤（(ｈ1)３３重量部及び(ｊ1)１１重量部）並びに滑剤(ｆ1)１重量部を添加してヘンシェルミキサー（商品名）内で混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に供給して２００℃で溶融混練し、押出してペレット状の最終組成物(Ｆ1)を得た。最終組成物(Ｆ1)へ到る処方を表１に示す。
【０１０５】
得られた最終組成物(Ｆ1)を用いて、上述の特性評価、即ちカレンダー成形時の(１)ロールへの粘着性および(２)ロール上のバンクからのベロ出し性、並びにシート状試験片に対する(３)真空成形時の耐型破れ性、(４)シボ残存度合い及び(５)難燃性（燃焼速度）の測定および評価を行なった。それらの結果を表４に示す。
【０１０６】
【実施例２】
組成物(Ｄ2)（(Ａ1)５０重量％、(Ｂ1)３５重量％及び(Ｃ1)１５重量％からなる組成物）を用いた以外には実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ2)を得、これを用いて実施例１におけると同じ処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ2)を得た。この最終組成物(Ｆ2)へ到る処方を表１に示す。
【０１０７】
最終組成物(Ｆ2)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１０８】
【実施例３】
組成物(Ｄ3)（(Ａ1)７０重量％、(Ｂ1)２１重量％及び(Ｃ1)９重量％からなる組成物）を用いて組成物(Ｇ3)を得た以外には実施例１におけると同じ処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ3)を得た。この最終組成物(Ｆ3)へ到る処方を表１に示す。
【０１０９】
最終組成物(Ｆ3)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１１０】
【比較例１】
組成物(Ｄ4)（(Ａ1)４０重量％、(Ｂ1)４２重量％及び(Ｃ1)１８重量％からなる組成物）を用いた以外には実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ4)を得、これを用いて実施例１と同様に操作して最終組成物(Ｆ4)を得た。この最終組成物(Ｆ4)へ到る処方を表１に示す。
【０１１１】
最終組成物(Ｆ4)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１１２】
【比較例２】
組成物(Ｄ5)（(Ａ1)８０重量％、(Ｂ1)１４重量％及び(Ｃ1)６重量％からなる組成物）を用いた以外には実施例１におけると同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ5)を得、これを用いて実施例１におけると同一処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ5)を得た。
【０１１３】
この最終組成物(Ｆ5)へ到る処方を表１に示す。最終組成物(Ｆ5)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１１４】
表４にも示されるように、実施例１〜３の各最終組成物［それぞれ(Ｆ1)、(Ｆ2)、(Ｆ3)］及びそれらから得られた各シート試験片は評価項目の何れにも問題無く合格した。
【０１１５】
比較例１の最終組成物(Ｆ4)はロール粘着性の点で不合格であった。
また、比較例２の最終組成物(Ｆ5)はベロ出し性の点で、その組成物(Ｆ5)から得られたシート試験片は真空成形時の耐型破れ性及びシボ残存率の点で不合格であった。
【０１１６】
【実施例４】
実施例１の組成物(Ｇ1)と同一の処方の組成物(Ｇ6)１００重量部に対して、難燃剤（(ｈ1)２５重量部及び(ｊ1)８重量部）並びに滑剤として(ｆ1)１重量部を添加してヘンシェルミキサー（商品名）を用いて一括混合した。この混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２００℃において溶融混練し、押出してペレット状の最終組成物(Ｆ6)を得た。この最終組成物(Ｆ6)へ到る処方を表１に示す。
【０１１７】
最終組成物(Ｆ6)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１１８】
【実施例５】
実施例１の組成物(Ｇ1)と同一の処方の組成物(Ｇ7)１００重量部に対して、難燃剤（(ｈ1)５０重量部及び(ｊ1)１７重量部）並びに滑剤として(ｆ1)１重量部を添加してヘンシェルミキサー（商品名）を用いて一括混合した。この混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入し、２００℃において溶融混練し、押出してペレット状の最終組成物(Ｆ7)を得た。この最終組成物(Ｆ7)へ到る処方を表１に示す。
【０１１９】
最終組成物(Ｆ7)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１２０】
【比較例３】
実施例１の組成物(Ｇ1)と同一の処方の組成物(Ｇ8)１００重量部に対して難燃剤（(ｈ1)２０重量部及び(ｊ1)４重量部）並びに滑剤として(ｆ1)１重量部）を添加してヘンシェルミキサー（商品名）を用いて一括混合した。この混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２００℃において溶融混練し、押出してペレット状の最終組成物(Ｆ8)を得た。この最終組成物(Ｆ8)へ到る処方を表１に示す。
【０１２１】
最終組成物(Ｆ8)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１２２】
【比較例４】
実施例１の組成物(Ｇ1)と同一の処方の組成物(Ｇ9)１００重量部に対して、難燃剤（(ｈ1)７５重量部及び(ｊ1)２５重量部）及び滑剤として(ｆ1)１重量部を添加してヘンシェルミキサー（商品名）を用いて混合した。この混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２００℃において溶融混練し、押出してペレット状の最終組成物(Ｆ9)を得た。この最終組成物(Ｆ9)へ到る処方を表１に示す。
【０１２３】
最終組成物(Ｆ9)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
表４にも示されるように、実施例４及び５の各最終組成物（それぞれ(Ｆ6)、(Ｆ7)）からなるそれぞれの試験片は評価項目の何れにも問題無く合格した。
【０１２４】
比較例３の最終組成物(Ｆ8)から形成されたシート試験片は燃焼速度の点で不合格であった。
比較例４の最終組成物(Ｆ9)は(１)ロール粘着性及び(２)ベロ出し性の点で並びに最終組成物(Ｆ9)から形成されたシート試験片は(３)真空成形時の耐型破れ性の点で不合格であった。
【０１２５】
【実施例６】
組成物(Ｄ10)（(Ａ1)６０重量％、(Ｂ2)２８重量％及び(Ｃ1)１２重量％からなる組成物）に伸展油として鉱物油(ｅ1)２０重量部を用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ10)を得た。この組成物(Ｇ10)を用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ10)を得た。この最終組成物(Ｆ10)へ到る処方を表２に示す。
【０１２６】
最終組成物(Ｆ10)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１２７】
【比較例５】
実施例１の組成物(Ｄ1)と同一の処方の組成物(Ｄ11)１００重量部に対して、鉱物油(ｅ1)を５重量部用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ11)を得た。この組成物(Ｇ11)を用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ11)を得た。最終組成物(Ｆ11)へ到る処方を表２に示した。
【０１２８】
最終組成物(Ｆ11)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１２９】
【比較例６】
実施例１の組成物(Ｄ1)と同一の処方の組成物(Ｄ12)１００重量部に対して、鉱物油(ｅ1)を４０重量部用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ12)を得た。その組成物(Ｇ12)を用いた以外は実施例１と同じ処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ12)を得た。この最終組成物(Ｆ12)へ到る処方は表２に示す。
【０１３０】
最終組成物(Ｆ12)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１３１】
【比較例７】
実施例１の組成物(Ｄ1)と同一の処方の組成物(Ｄ13)１００重量部に対して、鉱物油(ｅ1)を２０重量部用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ13)を得た。この組成物(Ｇ13)を用い、かつ滑剤を配合しない外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ13)を得た。最終組成物(Ｆ13)へ到る処方を表２に示す。
【０１３２】
最終組成物(Ｆ13)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１３３】
【比較例８】
組成物(Ｄ14)（(Ａ2)６０重量％、(Ｂ1)２８重量％及び(Ｃ1)１２重量％からなる組成物）を用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ14)を得た。この組成物(Ｇ14)を用いる外には実施例１と同じ処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ14)を得た。最終組成物(Ｆ14)へ到る処方を表２に示す。
【０１３４】
最終組成物(Ｆ14)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１３５】
【比較例９】
組成物(Ｄ15)（(Ａ1)６０重量％、(Ｂ3)２８重量％及び(Ｃ1)１２重量％からなる組成物）を用いた以外には実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ15)を得た。その組成物(Ｇ15)を用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ15)を得た。最終組成物(Ｆ15)へ到る処方を表２に示した。
【０１３６】
最終組成物(Ｆ15)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１３７】
【比較例１０】
組成物(Ｄ16)（(Ａ1)６０重量％、(Ｂ4)２８重量％及び(Ｃ1)１２重量％からなる組成物）を用いた以外には実施例１と同一の処方で同様に操作して組成物(Ｇ16)を得た。この組成物(Ｇ16)を用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ16)を得た。最終組成物(Ｆ16)へ到る処方を表２に示す。
【０１３８】
最終組成物(Ｆ16)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１３９】
【比較例１１】
組成物(Ｄ17)（(Ａ1)６０重量％、(Ｂ5)２８重量％及び(Ｃ1)１２重量％からなる組成物）を用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ17)を得た。この組成物(Ｇ17)を用いる以外には実施例１と同じ処方で同用に操作して最終組成物(Ｆ17)を得た。最終組成物( Ｆ17)へ到る処方を表２に示す。
【０１４０】
最終組成物(Ｆ17)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１４１】
【比較例１２】
組成物(Ｄ18)（(Ａ1)６０重量％、(Ｂ1)２８重量％及び(Ｃ2)１２重量％からなる組成物）を用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ18)を得た。この組成物(Ｇ18)を用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ18)を得た。最終組成物( Ｆ18)へ到る処方を表２に示す。
【０１４２】
最終組成物(Ｆ18)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１４３】
【比較例１３】
組成物(Ｄ19)（(Ａ1)６０重量％、(Ｂ1)２８重量％及び(Ｃ3)１２重量％からなる組成物）を用いた以外は、実施例１と同じ処方で同様に操作して組成物(Ｇ19)を得た。この組成物(Ｇ19)を用いた以外は、実施例１と同一処方で同様に操作して最終組成物(Ｆ19)を得た。最終組成物(Ｆ19)へ到る処方を表２に示す。
【０１４４】
最終組成物(Ｆ19)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
表４にも示されるように、実施例６の最終組成物(Ｆ10)及びそれから形成されたシート試験片は評価項目の何れにも問題無く合格した。
【０１４５】
比較例５の最終組成物(Ｆ11)はロール粘着性及びベロ出し性の双方の点で不合格であった。
比較例６の最終組成物(Ｆ12)から形成されたシート試験片は燃焼速度及びシボ残存度合いの双方の点で不合格であった。
【０１４６】
比較例７の最終組成物(Ｆ13)はロール粘着性の点で不合格であった。
比較例８の最終組成物(Ｆ14)はロール粘着性の点で不合格であった。
比較例９の最終組成物(Ｆ15)はロール粘着性の点で及びそれから形成されたシート試験片は真空成形時の耐型破れ性の双方の点で不合格であった。
【０１４７】
比較例１０の最終組成物(Ｆ16)はロール粘着性の点で及びそれから形成されたシート試験片は真空成形時の耐型破れ性の双方の点で不合格であった。
比較例１１の最終組成物(Ｆ17)から形成されたシート試験片はシボ残存度合いの点で不合格であった。
【０１４８】
比較例１２の最終組成物(Ｆ18)から形成されたシート試験片は真空成形時の耐型破れ性の点で不合格であった。
比較例１３の最終組成物(Ｆ19)はロール粘着性の点で不合格であった。
【０１４９】
【比較例１４】
組成物(Ｄ20)（(Ａ1)７０重量％、(Ｂ3)１５重量％及びエチレン系樹脂(Ｃ)には属しないがそれに対応する成分としてポリイソブチレン樹脂 (商品名:ビスタネックスMML-100（エッソ石油会社製）) １５重量％からなる組成物）１００重量部に、伸展油として鉱物油(ｅ2)３０重量部、1,3-ビス（t-ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（架橋剤）０.２５重量部及びジビニルベンゼン（架橋助剤）０.２５重量部）を添加し、これに実施例１におけると同一の加工安定剤を同量で配合し、これをヘンシェルミキサー（商品名）に装入して一括混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２３０℃で溶融混練及び架橋を行なった後に押出してペレット状の組成物(Ｇ20)を得た。
【０１５０】
得られたペレット(Ｇ20)７７重量部に、(Ｃ1)２３重量部、難燃剤（(ｈ1)３３重量部及び(ｊ1)１１重量部）および滑剤(ｆ1)１重量部を配合してヘンシェルミキサー内で混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２００℃で溶融混練し、押出してペレット状の最終組成物(Ｆ20)を得た。この最終組成物(Ｆ20)へ到る処方は表３に示す。
【０１５１】
最終組成物(Ｆ20))およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１５２】
【比較例１５】
組成物(Ｄ21)（(Ａ1)８０重量部及び(Ｂ3)２０重量部）に鉱物油(ｅ2)３０重量部、加工助剤として実施例１と同一の複合安定剤（実施例１と同量）、架橋剤として1,3-ビス（t-ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（架橋剤）０. ２５重量部及びジビニルベンゼン（架橋助剤）０.２５重量部をヘンシェルミキサー（商品名）内で混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２３０℃で溶融混練し、架橋を行ないながら押出してペレット状の架橋された組成物(Ｇ21)を得た。
【０１５３】
次に組成物(Ｄ22)（(Ａ1)５０重量部及び(Ｂ3)５０重量部からなる組成物）をヘンシェルミキサー（商品名）内で混合し、得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２３０℃で溶融混練し、押出してペレット(Ｄ22)を得た。
【０１５４】
得られたペレット状の架橋された組成物(Ｇ21)６０重量部、ペレット(Ｄ22)４０重量部、難燃剤（(ｈ1)３３重量部及び(ｊ1)１１重量部）、及び滑剤として(ｆ1)１重量部を配合してヘンシェルミキサー（商品名）内で混合した。えられた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２００℃で溶融混練し、押出してペレット状の最終組成物(Ｆ21)を得た。この最終組成物( Ｆ21)へ到る処方は表３に示す。
【０１５５】
得られたペレット状の最終組成物(Ｆ21)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１５６】
【比較例１６】
組成物(Ｄ23)（(Ａ1)５０重量部及び(Ｂ6)５０重量部）に、実施例１と同一の加工安定剤（実施例１と同量）、架橋剤として1,3-ビス（t-ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン（架橋剤）０.５重量部及びジビニルベンゼン（架橋助剤）０.５重量部をヘンシェルミキサー（商品名）内で混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２３０℃で溶融混練しながら架橋を行ない、押出して架橋ペレット状組成物(Ｇ23)を得た。
【０１５７】
得られた架橋ペレット状組成物(Ｇ23)１００重量部に、難燃剤（(ｈ1)２９重量部及び(ｊ1)１４重量部）、及び滑剤(ｆ1)１重量部を配合してヘンシェルミキサー（商品名）内で混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、 商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２００℃で溶融混練し、押出してペレット状の最終組成物(Ｆ23)を得た。この最終組成物(Ｆ23)へ到る処方を表３に示す。
【０１５８】
得られたペレット状の最終組成物(Ｆ23)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１５９】
【比較例１７】
組成物(Ｄ24)（(Ａ1)５０重量部及び(Ｂ6)５０重量部）及び実施例１と同一の加工安定剤（実施例１と同量）をヘンシェルミキサー（商品名）内で混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２３０℃において溶融混練及び押出してペレット状の組成物(Ｇ24)を得た。
【０１６０】
得られたペレット状の組成物(Ｇ24)１００重量部に対して、難燃剤として（(ｈ1)２９重量部及び(ｊ1)１４重量部）及び滑剤として(ｆ1)１重量部を配合し、ヘンシェルミキサー（商品名）内で一括混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２００℃にて溶融混練及び押出してペレット状の最終組成物(Ｆ24)を得た。この最終組成物(Ｆ24)へ到る処方を表３に示す。
【０１６１】
得られたペレット状の最終組成物(Ｆ24)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。
【０１６２】
【比較例１８】
組成物(Ｄ25)（(Ａ2)３８重量部、(Ｂ6)４２重量部及び(Ｃ2)２０重量部）、実施例１と同一の加工安定剤（実施例１と同量）をヘンシェルミキサー（商品名）内で混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２３０℃において溶融混練し、押出してペレット状の組成物(Ｇ25)を得た。
【０１６３】
得られたペレット状の組成物(Ｇ25)１００重量部に対して、難燃剤として（(ｈ1)３８重量部及び(ｊ1)１５重量部）、及び滑剤として(ｆ1)１重量部を配合してヘンシェルミキサー（商品名）内で混合した。得られた混合物を二軸押出機（L/D=45、商品名KTX-44（神戸製鋼所製））に装入して２００℃において溶融混練し、押出してペレット状の最終組成物(Ｆ25)を得た。この最終組成物(Ｆ25)へ到る処方を表３に示す。
【０１６４】
得られたペレット状の最終組成物(Ｆ25)およびシート状試験片の特性評価試験（１）〜（５）を実施例１と同様に行なった。得られた測定結果を表４に示す。表４にも示されるように、比較例１４〜１６の最終組成物（それぞれ(Ｆ20)、(Ｆ21)および(Ｆ23)）は(１)ロール粘着性、(２)ベロ出し性並びに前記の組成物から形成されたシート試験片に対する(３)真空成形時の耐型破れ性、(４)シボ残存率及び(５)難燃性の全てにおいて同時には合格できなかった。
【０１６５】
また、比較例１７及び１８の最終組成物（(Ｆ24)、(Ｆ25)）は(１)ロール粘着性及び(２)ロールバンク部ベロ出し性において、得られたシート試験片は(３)真空成形時の耐型破れ性、(４)シボ残存率及び(５)難燃性の全てにおいて同時に合格することはできなかった。
【０１６６】
【表１】
【表２】
【表３】
【表４】
【発明の効果】
本発明に係る自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物は、カレンダー成形法における一次成形性及びシボ付け、圧空成形法および真空成形法等における二次成形性のいずれにも優れ、かつ得られる成型品が自動車内装材用途に適する柔軟性及び難燃性を備えるとともに、火災等の際の熱分解に伴う腐食性のガス又は有毒ガス等の発生が、ハロゲン系難燃剤が配合された組成物と比較して、極めて低い。
【０１７１】
また、本発明に係る積層体は、自動車内装材用途に適する柔軟性及び難燃性を備えるとともに、柔らかい触感（ソフト感）に優れ、かつ二次加工性にも優れているため、自動車内装材、具体的にはドアトリム、インストルメントパネル及び天井等の表皮材に極めて有用である。
Claims (7)
- エチレン・α-オレフィン系共重合体エラストマー(Ａ)（ムーニー粘度:ＭＬ1+4(100℃)４０〜１００）５０〜７０重量％、ポリプロピレン樹脂(Ｂ)（結晶融点１４０〜１６５℃、エチレン成分含有量１〜２重量％）３５〜２１重量％および低密度ポリエチレン樹脂(Ｃ)（密度０.９０〜０.９３g/cm3、結晶融点１０２〜１１８℃）１５〜９重量％からなるオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)１００重量部と、鉱物油(ｅ)１０〜３０重量部と、からなる油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)、および
前記油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)１００重量部に対して、２５〜５０重量部のメラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)、８〜１７重量部の下記の一般式(I)で表される化学構造を有する1,3,5-トリアジン誘導体(ｊ)、および０.１〜３重量部の滑剤(ｆ)を含むことを特徴とする自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物：
- 前記ポリプロピレン樹脂(Ｂ)が、結晶性プロピレン−エチレン共重合体又は結晶性プロピレン単独重合体と、エチレン成分含有量０.５〜４重量％のプロピレン−エチレン共重合体とからなるプロピレン重合体組成物であり、その重合体組成物全体が、エチレン成分含有量１〜２重量％である請求項１に記載の自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物。
- 前記鉱物油(ｅ)が、前記オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｄ)１００重量部に対して、１５〜２５重量部含まれる請求項１又は２に記載の自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物。
- 前記滑剤(ｆ)が、前記油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)１００重量部に対して、０.５〜２重量部含まれる請求項１〜３の何れかに記載の自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物。
- 前記メラミン被覆ポリ燐酸アンモニウム(ｈ)が、前記油展オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物(Ｇ)１００重量部に対して、２８〜４０重量部含まれる請求項１〜４の何れかに記載の自動車内装材表皮用の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物。
- ポリオレフィン系樹脂から形成される発泡体シートと請求項１〜５の何れかに記載の難燃性オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物から形成される難燃性シートとからなる自動車内装材表皮用の積層体。
- 前記発泡体シートが、発泡倍率２０〜３０倍かつ平均肉厚１〜３mmであり、前記難燃性シートが、平均肉厚０.２５〜０.４５mmである請求項６に記載の自動車内装材表皮用の積層体。
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