JP3709472B2 - 伝動ベルト及びその製造方法 - Google Patents

Description

［技術分野］
本発明はベルト背面に帆布の上布が設けられている伝動ベルト及びその製造方法に関する。
［背景技術］
ベルト背面に上布が設けられる伝動ベルトとしては、例えばＶリブドベルトがあり、これは、抗張体が埋設された接着ゴムの背面に上布が貼り合わされ、該接着ゴムの内面側にベルト長さ方向に延びる複数のＶ形突条が配列されてなるリブゴムが設けられたものである（特開平４−１５１０４８号公報参照）。この公報に記載されているＶリブドベルトの上布は、織布を４５度の角度でバイアスカットし、得られた複数のカット布の側縁同士を接続していくことによって縦糸と横糸とがベルト長さ方向に対して４５度の角度で傾斜したバイアス布としてものである。
これに対して、織布を延伸しこれにゴム引き処理を施すことによって上記縦糸と横糸との交叉角度がベルト長さ方向に向かって開いた鈍角となるようにした上布も知られている。上布がこのようなものにされるのは、該上布のベルト長さ方向の伸縮性を高め、伝動ベルトの屈曲性を高めるためである。このような上布の従来の製造方法について図１４を参照しながら説明する。
同図（a）に示す袋織布ａを同図（b）に示すように角度αで螺旋状に切断し、これを同図（c）に示すように開いて同図（d）に示すように長さ方向に延伸することによって縦糸と横糸との交叉角度が鈍角βとなるようにする。そして、その状態でゴム引き処理を施すことによってことにより、上記縦糸と横糸とを当該交叉角度で固定し、さらに長さ方向に対して傾斜したラインＬ1で切断することによって上記鈍角βが長さ方向に向かって開いた複数の布片ｂを得る。
得られた複数の布片ｂの両端同士を順次重ね合わせてオーバーロックミシンにより接続していくことによって同図（e）に示す長尺の帯布ｃを形成し、この帯布ｃを、伝動ベルトの上布を形成するために必要とする長さとなるように幅方向のラインＬ2で切断し、同図（f）に示すように得られた布の両端を互いに重ね合わせ、該重ね合わせ部をオーバーロックミシンによって縫い合わせることにより上布用の筒状布ｄを形成する。
上記長尺の帯布ｃでは、織布を延伸した際の上記鈍角βが該織布の幅方向に開いたものにならず傾斜したものになるから、布片ｂ同士の接続線Ｊ1が幅方向に対して角度γで傾斜したものになり、得られた円筒状の布ｄの接続線Ｊ2と上記接続線Ｊ1とが平行にならない。
−解決課題−
本発明の課題は、上記伝動ベルトに存する以下の問題を解決することにある。
（1）伝動ベルトの表面に非平行な接続線Ｊ1,Ｊ2が現れるために外観が悪くなる。
（2）布片同士の接続線Ｊ1がベルト幅方向に対して傾斜しているから、該布片同士をオーバーロックミシンによって縫い合わせた場合、伝動ベルトを長時間運転すると、縫い糸がベルト背面側のプーリとの接触によって摩耗し切れやすい。つまり、上記接続線Ｊ1が傾斜しているということは、縫い糸自体がベルト長さ方向に対して傾斜しているということであり、ベルト背面とプーリとの間にスリップを発生すると、上記縫い糸にその斜め横方向からずり動かす力、あるいは該縫い糸を布から剥す力が作用することになり、該縫い糸の摩耗切断を招き易くなる。
上記縫い糸が切れた場合、布片の接続部に伝動ベルトの曲げによる応力が集中し、上布の剥離、ひいては伝動ベルトの亀裂・切断を招く。
上記縫い糸はゴム引きされた布片同士を接続するものであって、縫い糸自体にはゴム引き処理されないのが通常であるために該縫い糸の切断の問題が顕著なものになり易いが、布片同士を縫い合わせた後にさらにゴム引き処理を施した場合でも、該コーティングゴムの摩耗に伴って縫い糸の切断の問題を生ずることになる。
（3）製作すべき伝動ベルトの長さによっては上記長尺帯布ｃを必要長さに切断する際に接続線Ｊ1を斜めに横切る必要を生ずる場合があり、その場合には図１２（f）に接続線Ｊ2を想像線で示すように、得られる上布用の筒状布の接続線Ｊ1と接続線Ｊ2とが互いに交叉することになる。このような接続線Ｊ1,Ｊ2の交叉部は縫い糸も交叉するため該縫い糸による布片同士の接続強度も低いものになり、上布の強度が低くなる。縫い糸の交叉によって伝動ベルトの屈曲性が悪くなり、上布の早期剥離ないしはベルトの亀裂損傷を招くことになる。
（4）上記交叉の問題を回避するために、該交叉部を有する伝動ベルトを不良品として処分すること、あるいは帯布ｃを必要長さに切断する際に接続線Ｊ1を横切ることになる場合には、これを横切らないように該帯布ｃを部分的に切除していくことが考えられるが、いずれも布の歩留まりが悪くなる。
（5）螺旋状に切断して開いた織布を延伸した際に、縦糸と横糸とは延伸方向に対する傾斜角度が異なるから、縦糸と横糸に作用する引張力が均等にならない。従って、伝動ベルトの背面側にプーリを当てると、上記縦糸と横糸とのアンバランスに起因して該伝動ベルトにスラスト力が働き、該ベルトの片寄りないしは蛇行を招く。
（6）上記接続線Ｊ1,Ｊ2では布の端同士が重なって段差になっているため、伝動ベルトの背面側のプーリが該段差を乗り越えるときに騒音を発生する。また、ベルト幅方向に対して傾斜している接続線Ｊ1では当該段差が伝動ベルトに対してスラスト力を与え、上記ベルトの片寄りの原因になる。
［発明の開示］
本発明者は、上記課題に対して種々のテスト・検討を加えた結果、上記（1）〜（5）の問題は袋織を螺旋状に切断する際の角度αを適切なものにすることによって解決することができること、上記（6）の問題は布片をミシンによって縫い合わせるやり方を変えることによって解決することができることを見出だし、本発明を完成するに至ったものである。以下、その内容を具体的に説明する。
本発明は、ベルト背面に上布が設けられている伝動ベルトにおいて、
上記上布は、複数の布片の端同士を接続線Ｊ１で接続してなる帯布によって形成され、且つ該帯布の端同士を接続線Ｊ2で接続して環状にされたものであり、
上記布片は、平織布が延伸されゴム引き処理がされてその縦糸と横糸とがベルト長さ方向に向かって開いた鈍角で交叉するように設けられてなり、
上記布片同士の接続線Ｊ1及び上記帯布の端同士の接続線Ｊ2がいずれもベルト長さ方向に対し直交する方向に延びていることを特徴とする。
当該伝動ベルトでは、布片同士の接続線Ｊ1及び帯布の端同士の接続線Ｊ2がいずれもベルト長さ方向に対して直角に交叉して平行になっているから、外観を損なうことがなく、また、接続線同士の交叉部がないから、伝動ベルトの屈曲性が部分的に低くなった部分というものはなく、上布の早期剥離の問題もなく、伝動ベルトの耐久性が高くなる。
上記布片同士の接続線Ｊ1及び上記帯布の端同士の接続線Ｊ2では、上記相隣る布片の端同士は互いに突き合わされて縫い合わされたものとし、該縫い合わせ部のベルト背面側の凹凸高さを１４μｍ以下とすることが好適である。
これにより、相隣る布片の端同士には段差がほとんどなくなり、伝動ベルトと背面側のプーリとの接触によって振動ないしは騒音を発生することを防止することができる。
上記縫い糸は、伝動ベルトの加硫成形の際に上布を構成するゴム引き布片が軟化し該布片に沈むが、縫い糸の太さによっては完全に沈まない。当該布片に塗布されるゴムの量が多くになると、上記縫い糸が沈み易くなるが、一般に使用されるベルト用ゴム引き布では縫い糸の太さに起因する表面凹凸を小さいものにするために、縫い糸の太さを０．２ｍｍ以下にすることが好適である。
上記布片の突き合わされる端には布の折れを生ずることがないようにする必要があり、また、突き合わされる布片の端同士には隙間を生ずることがないようにすることが好適である。この隙間を生じても、ゴムが加硫時に該隙間に流れてこれを埋め平滑にはなるが、背面側のプーリとの接触によって当該隙間に流れた部分のゴムが布部分よりも先に摩耗し、結果的に段差を招くことになるからである。その意味から、上記布片の端間に隙間を生ずる場合でもその隙間は１mm以下になるようにすることが好適である。
また、上述の布片の縫い糸はベルト長さ方向に延びているものとすることが好適である。
このように縫い糸がベルト長さ方向に延びている場合には、当該伝動ベルトとその背面側のプーリとの間にスリップを生じても、縫い糸にはこれを布から剥ぐ力あるいはずり動かす利器はあまり働かず、該縫い糸の切れ防止、ひいては該ベルトの耐久性向上に有利になる。
また、本発明は、種々の伝動ベルトに適用することができるが、なかでも、スパイラルに設けられてベルト長さ方向に延びる抗張体と、該抗張体を適正な位置に保持する接着ゴムと、該接着ゴムの内周面側に結合された圧縮ゴムとを備え、接着ゴムの外周面側が上布によって覆われ、圧縮ゴムの内周側にベルト長さ方向に延びる複数のＶ形突条が配列されたＶリブドベルトに適用することが好適である。
このようなＶリブドベルトでは、その伝動性能が良いから、１本のベルトで二以上の従動軸を回転させる多軸掛けがなされ、ベルトとプーリとの接触角の調整等のためにベルト背面側にアイドラ（プーリ）が使用されることが多いためである。
また、スパイラルに設けられてベルト長さ方向に延びる抗張体と、
上記抗張体を適正な位置に保持する接着ゴムと、
上記接着ゴムの内周面側に結合された圧縮ゴムとを備え、
上記接着ゴムの外周面側が上布によって覆われ、
上記接着ゴムが、ベルト内周側と外周側の２枚の未加硫ゴムシートの間に上記抗張体を挾み該内外の未加硫ゴムシートを互いに結合するように合わせて加硫することによって形成されている伝動ベルトにおいて、
上述の相隣る布片の接続線をいずれもベルト長さ方向に対し直交する方向に延びたものとし、且つ相隣る布片の端同士を互いに突き合わせて縫い合わせ、該縫い合わせ部のベルト背面側の凹凸高さを１４μｍ以下とする場合、
あるいはさらに上記布片の縫い糸をベルト長さ方向に延びたものとする場合には、以下のようにすることが好適である。
上記上布は、上記複数の布片よりなり伝動ベルトの周長に相当する長さに形成された帯状の上布用布の両端同士を、互いに突き合わせて縫い合わせることによって環状に形成されたものとし、
しかも、上記外周側の未加硫ゴムシートは、上記上布用布と一体になるように重ねられ、該上布用布の両端同士が互いに突き合わされると共に該ゴムシートの両端同士も互いに突き合わされ、上記上布用布の両端同士と共に、該ゴムシートの両端同士が縫い合わされたものとする。
このようにすれば、外周側の未加硫ゴムシートはその端部同士を接続のためにラップさせる必要がなく、従って、このゴムシートによって形成される接着ゴムの外周側の部分には段差を生じない。このため、得られる伝動ベルトはその使用時振動・騒音を発生することが少なくなる。
次に、上述の如き利点を有する伝動ベルトの製造に好適な方法に関する発明を説明する。
すなわち、その製造方法の一つは、
袋織布を筒長方向に対して４５度の角度で螺旋状に切断して展開し、
上記展開された布をその縦糸と横糸との交叉角度が鈍角になるように上記切断の方向に延伸し、この延伸された布にゴム引き処理を施すことによって縦糸と横糸とを上記交叉角度で固定し、
上記ゴム引き処理が施された布を所定の間隔で上記延伸方向と直交する方向に切断することによって複数の布片を作り、
上記複数の布片の上記延伸方向と直交する方向の端同士を順次縫い合わせることにより、長尺の帯布を形成し、
上記帯布を、伝動ベルトの上布の周長に相当する間隔で該帯布の幅方向に切断し、
得られた布の両端を縫い合わせることにより上布用の筒状布を形成し、
上記筒状布を円筒状のベルト成形金型に嵌め、該筒状布の上から未加硫ゴムシート、抗張体及び未加硫ゴムシートを上記ベルト成形用金型に順に巻き付け、未加硫ゴムを加硫することによって伝動ベルトスリーブを成形し、
上記伝動ベルトスリーブを上記ベルト成形用金型から外し、輪切りにした後に表裏を反転させることによって伝動ベルトを得ることを特徴とする。
上記製造方法の各工程について具体的に説明する。
上記袋織布を筒長方向に対して４５度の角度で螺旋状に切断して展開するのは、これにより、縦糸及び横糸が当該切断線に対して共に４５度の角度で傾斜したものになるためである。従って、この展開された布を切断方向に引っ張ると、該布は該引張方向に伸びて幅が痩せ、縦横の糸は当初の９０度に交叉した状態から各々同じ角度だけ回転移動して、互いに鈍角（鋭角）に交叉した状態になる。この鈍角は当該切断方向（延伸方向）に直角の方向に開いたものになり、また、その際に縦横の糸に作用する張力は実質的に均等なものになる。
上記延伸させた布にゴム引き処理を施すことによって縦横の糸を上記鈍角に交叉した状態で固定した後に、これを所定の間隔で上記延伸方向と直交する方向に切断することによって複数の布片を作り、該複数の布片の上記延伸方向と直交する方向の端同士を順次縫い合わせると、上記鈍角が長さ方向に開いた長尺の帯布が得られることになる。そして、この縫い合わせによって接続された布片同士の接続線は全て当該帯布の長さ方向に対して直交する方向に延びたものになる。
次に、上記帯布を、伝動ベルトの上布の周長に相当する間隔で該帯布の幅方向に切断し、その両端を縫い合わせると、該縫い合わせによる接続線が上記布片同士の接続線と同様に長さ方向に対して直交したものになった上布用の筒状布が得られる。つまり、接続線同士の交叉を生ずることはない。
従って、上記筒状布を円筒状のベルト成形金型に嵌め、該筒状布の上から未加硫ゴムシート、抗張体及び未加硫ゴムシートを上記ベルト成形用金型に順に巻き付け、未加硫ゴムを加硫することによって伝動ベルトスリーブを成形し、該スリーブを上記ベルト成形用金型から外し、輪切りにした後に表裏を反転させれば、求める伝動ベルトが得られる。
この場合、上記２枚の未加硫ゴムシートのうち筒状布の上から巻き付けた一方の未加硫ゴムシートは、抗張体と密着し該抗張体の位置を適正に保つ接着ゴムとなり、また、上記上布と接着し該上布をベルト本体に保持する。他方の未加硫ゴムシートは、Ｖベルトにあっては下ゴム（底ゴムあるいは圧縮ゴムとも呼ばれる）となり、Ｖリブドベルトにあってはリブゴムとなる。
このように当該製造方法によれば、上述の如き利点があり、特に、上記接続線同士に交叉を生じないから、帯布から上記筒状布を形成する際の歩留まりが高くなり、あるいはまた伝動ベルトに不良品を発生することがなくなる。
また、上記展開布を延伸させた際に縦横の糸に作用する張力は実質的に均等なものになるから、伝動ベルトはその背面側のプーリと接触しても左右均等な力を受けることになり、片寄りや蛇行を生ずることが防止される。
上記伝動ベルトの製造方法において、上記帯布を形成するとき及び上記上布用筒状布を形成するときには、布の両端を互いに突き合わせて縫い合わせることが好適である。これにより、当該縫い合わせ部には段差をほとんど生ずることがない。
また、上述の如く布の両端を縫い合わせるときには、縫い糸が該布の長さ方向に延びたものになるようにすることが好適である。これにより、先に述べた通り該縫い糸には背面側プーリとの接触によっても横方向から力を受けることがなくなる。
他の好適な製造方法は、袋織布を筒長方向に対して４５度の角度で螺旋状に切断して展開し、
上記展開された布をその縦糸と横糸との交叉角度が鈍角になるように上記切断の方向に延伸し、この延伸された布にゴム引き処理を施すことによって縦糸と横糸とを上記交叉角度で固定し、
上記ゴム引き処理が施された布の片面に未加硫ゴムシートを重ねて加圧することによって該布とゴムシートとが一体になった積層体を形成し、
上記積層体を所定の間隔で上記延伸方向と直交する方向に切断することによって複数の積層片を作り、
上記複数の積層片の上記延伸方向と直交する方向の端同士を順次突き合わせて縫い合わせることにより、長尺の積層帯を形成し、
上記積層帯を、伝動ベルトの周長に相当する間隔で該積層帯の幅方向に切断し、
得られた切断片を上記ゴムシートが外周側になるように筒状に丸め、該切断片の両切断端同士を互いに突き合わせて縫い合わせることにより筒体を形成し、
上記筒体を円筒状のベルト成形金型に嵌め、該筒体の上から抗張体及び未加硫ゴムシートを上記ベルト成形用金型に順に巻き付け、未加硫ゴムを加硫することによって伝動ベルトスリーブを成形し、
上記伝動ベルトスリーブを上記ベルト成形用金型から外し、輪切りにした後に表裏を反転させることによって伝動ベルトを得ることを特徴とする。
このような製造方法によれば、接着ゴムの外周側の部分に段差のない伝動ベルトが得られるとともに、この接着ゴムの外周側部分を作るための未加硫ゴムシートを上記金型に対して別途巻き付ける必要がなくなり、当該金型を用いた伝動ベルトの成形工数が少なくなって当該製造が容易になるとともに、巻き付け不良の問題がなくなる。
このような製造方法においても、上記積層片の端同士を縫い合わせるとき及び上記切断片の両切断端同士を縫い合わせるときには、縫い糸が当該伝動ベルトの長さ方向に延びたものになるようにすることが好適である。
【図面の簡単な説明】
図１は、実施例の伝動ベルト（Ｖリブドベルト）の断面図である。
図２は、同ベルトを一部省略して示す平面図である。
図３は、同ベルトの上布用筒状布の製造方法を示す図である。
図４は、直角ジョイント方式を採用したベルトの一部を示す平面図である。
図５は、バイアスジョイント方式を採用したベルトの一部を示す平面図である。
図６は、ベルトの騒音の測定方法を示す図である。
図７は、布のラップ代と音圧との関係を示すグラフ図である。
図８は、布の接続部における表面段差と音圧との関係を示すグラフ図である。
図９は、布の接続方式が互いに異なる各ベルトの剛性指数と音圧とを示すグラフ図である。
図１０は、布のロスの発生率を調べるために用いる実施例の帯布を示す平面図である。
図１１は、布のロスの発生率を調べるために用いる従来例の帯布を示す平面図である
図１２は、布に未加硫ゴムシートをトッピングする工程を示す斜視図である。
図１３は、ベルト成形用金型にベルト材料を装着した状態の一部を示す断面図である。
図１４は、従来の上布用筒状布の製造方法を示す図である。
［発明を実施するための最良の形態］
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
＜伝動ベルトの構成について＞
図１に示すＶリブドベルト（伝動ベルト）１において、２はベルト背面側に設けられた上布、３は抗張体４と密着し該抗張体４の位置を適正に保つ接着ゴム、５はベルト長さ方向に全周にわたって延びる複数のＶ形突条６が配列されてなるベルト内面側のリブゴムである。
上記上布２は、図２に示すようにゴム引きされた複数の布片２ａを環状になるように接続してなるものである。各布片２ａは、平織布が延伸されゴム引き処理がされてその縦糸７と横糸８とがベルト長さ方向Ｌに向かって開いた鈍角β（当該実施例では１２０度）で交叉するように設けられている。相隣る布片２ａ，２ａの接続線Ｊ1,Ｊ2はいずれもベルト長さ方向Ｌに対し直交する方向に延びている。この接続は、相隣る布片２ａ，２ａの端同士を互いに突き合わせ、該突き合わせ部をオーバロックミシンにより縫い糸９がベルト長さ方向になるように縫い合わせたものである。該縫い合わせ部のベルト背面側の凹凸高さは１４μｍ以下になっている。
＜伝動ベルトの製造方法について＞
次に上記Ｖリブドベルト１の製造方法を図３に基づいて説明する。
図３（a）に示すように、袋織布１１をその筒長方向に対して４５度の角度で螺旋状に切断して展開する（同図（b）,（c）参照）。この展開された布１２をその縦糸７と横糸８との交叉角度が鈍角βになるように上記螺旋切断方向Ｃに延伸し、該延伸された布１３にゴム引き処理を施すことによって上記交叉角度βで縦糸７と横糸８とを固定する（同図（d）参照）。ここに、ゴム引き処理とは、上記延伸状態での糊ゴムのコーティングとその乾燥とを行なうものである。
次に、上記ゴム引き処理が施された布１３を所定の間隔で上記延伸方向（切断方向）Ｃと直交する方向に切断することによって複数の布片を作る（同図（d）参照）。得られた複数の布片２ａの上記延伸方向Ｃと直交する方向の端同士を互いに突き合わせ、該突き合わせ部をオーバロックミシンによって順次縫い合わせることにより、長尺の帯布１４を形成する（同図（e）参照）。この帯布１４においては、各布片２ａ，２ａ同士の接続線Ｊ1,Ｊ1は長さ方向に直交し互いに平行になる。
上記帯布１４を、Ｖリブドベルト１の上布２の周長に相当する間隔で該帯布の幅方向に切断し、得られた布の両端を互いに突き合わせ、該突き合わせ部をオーバーロックミシンによって縫い合わせることにより上布用の筒状布１５を形成する（同図（f）参照）。この筒状布１５においては、端部の接続線Ｊ2は上記接続線Ｊ1と平行になる。
次に、上記筒状布１５を円筒状のベルト成形金型に嵌め、該筒状布１５の上から接着ゴム３の外周側部分を形成するための未加硫ゴムシート、抗張体４、接着ゴム３の内周側部分を形成するための未加硫ゴムシート、リブゴム５用の未加硫ゴムシートを上記ベルト成形用金型に順に巻き付け、未加硫ゴムを加硫することによって伝動ベルトスリーブを成形する。
そして、このスリーブの外周面を砥石車によって削って周方向に延びる多数の溝を幅方向に間隔をおいて形成することによって、多数のリブ６を形成し、しかる後に該スリーブを上記ベルト成形用金型から外し、予定のＶリブドベルトの幅で輪切りにした後に表裏を反転させることによって図１及び図２に示すＶリブドベルト１を得る。
＜布片の接続方式（表面凹凸高さ）と騒音との関係について＞
布片の接続方式の相違が騒音に及ぼす影響について調べた。接続方式としては図２に示す突き合わせミシンジョイント方式、図４に示す直角ジョイント方式（布片の端同士をラップ代ｔがベルト長さ方向に対して直交したものになるようにオーバーラップさせて縫い合わせる）及び図５に示すバイアスジョイント方式（布片の端同士をラップ代ｔがベルト長さ方向に対して傾斜したものになるようにオーバラップさせて縫い合わせる）を採用した。上記直角ジョイント方式及びバイアスジョイント方式においては、各々ラップ代ｔ及び布片同士の段差が互い異なる複数の供試ベルトを準備した。供試ベルトのラップ代ｔ及び布片同士の段差は表１に示す通りである。

騒音の測定方法は図６に示されている。同図において、２１は供試ベルト（Ｖリブドベルト）である。この供試ベルト２１を駆動プーリ２２と従動プーリ２３とに巻き掛けるとともに、中間にベルト走行方向が略直角に変化するようにアイドラ２４とガイドプーリ２５とを配置した。そして、アイドラ２４の近傍においてベルト２１の内面側にマスク２６を配置し、該マイク２６を騒音計２７及びレコーダ２８に接続した。駆動プーリ２２は直径１２０ｍｍ、回転速度８９５ｒｐｍであり、従動プーリ２３は直径１２０ｍｍであって該プーリ２３に加える負荷は零とした。また、アイドラ２４の直径は７０ｍｍ、ガイドプーリ２５の直径は５０ｍｍである。測定結果は図７に示されている。
同図によれば、突き合わせミシンジョイント方式が最も騒音が低い。また、同図から、直角ジョイント方式の方がバイアスジョイント方式よりも騒音が小さいこと、また、直角ジョイント方式の▲２▼，▲４▼をみると▲２▼が段差１０μｍであるにも拘らず、段差１５μｍの▲４▼と同じ音圧になっていることから、ラップ代ｔが大きいほど騒音が大きくなることがわかる。
図８は上記測定結果を段差と音圧との関係で示したものである。同図から、基本的には段差が大きくなるに従って騒音が大きくなることがわかる。
＜布片の接続方式とベルトの曲げ剛性及び騒音との関係について＞
上記供試ベルト▲１▼〜▲６▼について、その曲げ剛性を調べたところ、図９に示す結果が得られた。同図から、突き合わせミシンジョイント方式の方が曲げ剛性が高く耐久性に優れていることがわかる。
＜伝動ベルトの製造方法と布の歩留まりとの関係＞
上記実施例の製造方法に基づいて帯布を作りこれからベルト成形用の筒状布を作る場合と、従来の製造方法（図１２参照）に基づいて帯布を作りこれからベルト成形用の筒状布を作る場合とについて、各々の布のロスの発生率を調べた。
すなわち、図１０に示すように実施例の帯布１４の作製においては、相隣る接続線Ｊ1,Ｊ1の間隔Ｓを８２０ｍｍ、帯布１４の幅Ｗを１０４５ｍｍとした。また、図１１に示すように従来例の帯布ｃの作製においては、接続線Ｊ1,Ｊ1の最小間隔Ｓを同じく８２０ｍｍ、帯布ｃの幅Ｗを同じく１０４５ｍｍとし、該接続線Ｊ1のベルト長さ方向となす角度を６８度とした。
そうして、筒状布を作製する際の接続線Ｊ2は上記接続線Ｊ1から５０ｍｍ以上離すことを条件とし、また、筒状布の周長を７６５ｍｍにすることを条件として、上記帯布１４及び帯布ｃの各々について、布のロスがどのくらい発生するかをみた。つまり、帯布１４又は帯布ｃを７６５ｍｍ間隔で切断していった際に、接続線Ｊ2が該帯布の接続線Ｊ1の前後５０ｍｍの幅内に位置付けられることになるときは、筒状布を作製することができないとして該帯布の一部を切除して接続線Ｊ2が上記幅内に入らないようにする、且つ全体として布の切除量が最も少なくなるような切除にする、という条件で帯布の全長に対する切除量（ロス）の割合を計算したものである。その結果を上記周長１０６５ｍｍの場合及び１７００ｍｍの場合と併せて表２に示す。

同表から、実施例の製造方法によれば布のロスの発生が極めて少ないことがわかる。
＜伝動ベルトの他の製造方法について＞
次に上記Ｖリブドベルト１の他の製造方法を説明する。
ゴム引き処理された布１３を作る方法は先の製造方法と同じである。当該製造方法では、次に図１２に示すように、布１３と、接着ゴム３のベルト外周側の部分を形成するための未加硫ゴムシート１６とを、一対のカレンダーロール１７，１７間に通すことによって、この両者を重ね合わせて加圧し、該布１３とゴムシート１６とが一体になった積層体１８を形成する。
そして、上記積層体１８を所定の間隔で上記ゴム引き布１３の延伸方向と直交する方向に切断することによって複数の積層片を作り、この複数の積層片の上記延伸方向と直交する方向の端同士を順次突き合わせて縫い合わせる（布１３とゴムシート１６とを一緒に縫う）ことにより、長尺の積層帯を形成する。しかる後、この積層帯を、伝動ベルトの周長に相当する間隔で該積層帯の幅方向に切断し、得られた切断片を上記ゴムシート１６が外周側になるように筒状に丸め、該切断片の両切断端同士を互いに突き合わせて縫い合わせる（布１３とゴムシート１６とを一緒に縫う）ことにより筒体を形成する。
そうして、図１３に示すように、得られた筒体１９を円筒状のベルト成形金型２０に嵌め、該筒体１９の上から、抗張体４、接着ゴム３の内周側の部分を形成するための未加硫ゴムシート２１、リブゴム５用の未加硫ゴムシート２２を上記ベルト成形用金型２０に順に巻き付け、未加硫ゴムを加硫することによって伝動ベルトスリーブを成形する。図１３において、符号１９ａは筒体１９の両切断端同士の突き合わせ部である。
上記伝動ベルトスリーブの外周面を砥石車によって削って周方向に延びる多数の溝を幅方向に間隔をおいて形成することによって、多数のリブ６を形成し、しかる後に該スリーブを上記ベルト成形用金型から外し、輪切りにした後に表裏を反転させることによって図１及び図２に示すＶリブドベルト１を得る。
従って、当該製造方法によれば、接着ゴム３の外周側部分を形成するための未加硫ゴムシート１６が予め上布用の布１３に固着されて筒体１９に形成されているから、接着ゴム３の外周側部分を形成するための未加硫ゴムシートを上記ベルト成形用金型に対して別途巻き付ける必要がない。そして、当該未加硫ゴムシート１６は、幾つかのシート片によって円筒状に形成されているが、相隣るシート片の端同士は互いに突き合わせて縫い合わされているから、当該接続部には実質的な段差がない。このため、得られるＶリブドベルト１はその使用の際の振動・騒音が少なくなる。
すなわち、従来のように接着ゴム３の外周側部分を形成するための未加硫ゴムシートを上布用の布とは別にして金型に巻き付ける方法であれば、該未加硫ゴムシートの両端をその間に隙間や薄肉部ができないように互いにラップさせる必要がある。そのためにどうしても当該ラップ部が厚肉になってベルト表面に若干の凹凸を生じていたものであるが、本発明の方法であれば、このような凹凸がなくなる。
なお、上記実施例はＶリブドベルトに関するが、本発明を平ベルト、Ｖベルトなど他の伝動ベルトにも適用することができることはもちろんである。
［産業上の利用の可能性］
本発明の伝動ベルトによれば、上布の布片同士の接続線がいずれもベルト長さ方向に対し直角に交叉して平行になっているから、伝動ベルトの耐久性が高くなる。
また、本発明の伝動ベルトの製造方法によれば、上記耐久性に優れた伝動ベルトを得ることができる。

Claims (10)

1. ベルト背面に上布が設けられている伝動ベルトにおいて、
   上記上布は、複数の布片の端同士を接続線Ｊ1で接続してなる帯布によって形成され、且つ該帯布の端同士を接続線Ｊ2で接続して環状にされたものであり、
   上記布片は、平織布が延伸されゴム引き処理がされてその縦糸と横糸とがベルト長さ方向に向かって開いた鈍角で交叉するように設けられてなり、
   上記布片同士の接続線Ｊ1及び上記帯布の端同士の接続線Ｊ2がいずれもベルト長さ方向に対し直交する方向に延びていることを特徴とする伝動ベルト。
2. 請求項１に記載されている伝動ベルトにおいて、
   上記布片同士の接続線Ｊ1及び上記帯布の端同士の接続線Ｊ2では、上記相隣る布片の端同士は互いに突き合わされて縫い合わされており、該縫い合わせ部のベルト背面側の凹凸高さが１４μｍ以下であることを特徴とする伝動ベルト。
3. 請求項２に記載されている伝動ベルトにおいて、
   上記布片の縫い糸がベルト長さ方向に延びていることを特徴とする伝動ベルト。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれか一に記載されている伝動ベルトにおいて、
   スパイラルに設けられてベルト長さ方向に延びる抗張体と、
   上記抗張体を適正な位置に保持する接着ゴムと、
   上記接着ゴムの内周面側に結合された圧縮ゴムとを備え、
   上記接着ゴムの外周面側が上布によって覆われ、
   上記圧縮ゴムの内周側にベルト長さ方向に延びる複数のＶ形突条が配列されていることを特徴とする伝動ベルト。
5. 請求項２または請求項３に記載されている伝動ベルトにおいて、
   スパイラルに設けられてベルト長さ方向に延びる抗張体と、
   上記抗張体を適正な位置に保持する接着ゴムと、
   上記接着ゴムの内周面側に結合された圧縮ゴムとを備え、
   上記接着ゴムの外周面側が上布によって覆われ、
   上記接着ゴムが、ベルト内周側と外周側の２枚の未加硫ゴムシートの間に上記抗張体を挾み該内外の未加硫ゴムシートを互いに結合するように合わせて加硫することによって形成されており、
   上記上布は、上記複数の布片よりなり伝動ベルトの周長に相当する長さに形成された帯状の上布用布の両端同士を、互いに突き合わせて縫い合わせることによって環状に形成されたものであり、
   しかも、上記外周側の未加硫ゴムシートは、上記上布用布と一体になるように重ねられ、該上布用布の両端同士が互いに突き合わされると共に該ゴムシートの両端同士も互いに突き合わされ、上記上布用布の両端同士と共に、該ゴムシートの両端同士が縫い合わされていることを特徴とする伝動ベルト。
6. 袋織布を筒長方向に対して４５度の角度で螺旋状に切断して展開し、
   上記展開された布をその縦糸と横糸との交叉角度が鈍角になるように上記切断の方向に延伸し、この延伸された布にゴム引き処理を施すことによって縦糸と横糸とを上記交叉角度で固定し、
   上記ゴム引き処理が施された布を所定の間隔で上記延伸方向と直交する方向に切断することによって複数の布片を作り、
   上記複数の布片の上記延伸方向と直交する方向の端同士を順次縫い合わせることにより、長尺の帯布を形成し、
   上記帯布を、伝動ベルトの上布の周長に相当する間隔で該帯布の幅方向に切断し、
   得られた布の両端を縫い合わせることにより上布用の筒状布を形成し、
   上記筒状布を円筒状のベルト成形金型に嵌め、該筒状布の上から未加硫ゴムシート、抗張体及び未加硫ゴムシートを上記ベルト成形用金型に順に巻き付け、未加硫ゴムを加硫することによって伝動ベルトスリーブを成形し、
   上記伝動ベルトスリーブを上記ベルト成形用金型から外し、輪切りにした後に表裏を反転させることによって伝動ベルトを得ることを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
7. 請求項６に記載されている伝動ベルトの製造方法において、
   上記帯布を形成するとき及び上記上布用筒状布を形成するときには、布の両端を互いに突き合わせて縫い合わせることを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
8. 請求項７に記載されている伝動ベルトの製造方法において、
   上記布の両端を縫い合わせるときには、縫い糸が該布の長さ方向に延びたものになるようにすることを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
9. 袋織布を筒長方向に対して４５度の角度で螺旋状に切断して展開し、
   上記展開された布をその縦糸と横糸との交叉角度が鈍角になるように上記切断の方向に延伸し、この延伸された布にゴム引き処理を施すことによって縦糸と横糸とを上記交叉角度で固定し、
   上記ゴム引き処理が施された布の片面に未加硫ゴムシートを重ねて加圧することによって該布とゴムシートとが一体になった積層体を形成し、
   上記積層体を所定の間隔で上記延伸方向と直交する方向に切断することによって複数の積層片を作り、
   上記複数の積層片の上記延伸方向と直交する方向の端同士を順次突き合わせて縫い合わせることにより、長尺の積層帯を形成し、
   上記積層帯を、伝動ベルトの周長に相当する間隔で該積層帯の幅方向に切断し、
   得られた切断片を上記ゴムシートが外周側になるように筒状に丸め、該切断片の両切断端同士を互いに突き合わせて縫い合わせることにより筒体を形成し、
   上記筒体を円筒状のベルト成形金型に嵌め、該筒体の上から抗張体及び未加硫ゴムシートを上記ベルト成形用金型に順に巻き付け、未加硫ゴムを加硫することによって伝動ベルトスリーブを成形し、
   上記伝動ベルトスリーブを上記ベルト成形用金型から外し、輪切りにした後に表裏を反転させることによって伝動ベルトを得ることを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
10. 請求項９に記載されている伝動ベルトの製造方法において、
    上記積層片の端同士を縫い合わせるとき及び上記切断片の両切断端同士を縫い合わせるときには、縫い糸が当該伝動ベルトの長さ方向に延びたものになるようにすることを特徴とする伝動ベルトの製造方法。

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