JP2007015329A - ゴムベルトの製造方法、及びゴムベルト - Google Patents

Abstract

【課題】ゴムベルトの製造、及びゴム単体から成るゴム単体ベルトにおいて、簡易な構成により、強度の高い成型ベルトを得る製造方法及びゴムベルトを提供する。
【解決手段】内型の外周面に、筒状の離型用帆布を被せる。この離型用帆布の上にさらに第１及び第２ゴムシートを巻き付ける。このとき、ゴムシートの端部同士は、対向するようにまたは重なるように巻き付ける。これら離型用帆布等を装着した内型を外型内に挿入する。離型用帆布、並びに第１及び第２ゴムシートを内型及び外型によって挟圧するとともに、こられを加熱し、加硫成型する。これにより、第１及び第２ゴムシートは、それぞれの端部同士が接合するとともに、ゴムシート同士が接着する。さらには、離型用帆布が第１ゴムシートに圧着し、円筒形の無端状の帆布付きゴムベルト体を得る。次に、内型を外型から離脱した後、帆布付きゴムベルト体から離型用帆布を剥離し、ゴムベルト体を得る。
【選択図】図３

Description

本発明は、ゴムベルトの製造に関し、特にゴム単体から成るゴム単体ベルトに関する。

従来、ゴムのみから成形されるゴム単体ベルトが知られており、ゴム単体ベルトを成型するためには、例えばワンポット式の加硫成型装置が使用される（例えば特許文献１の図８参照）。この加硫成型装置においては、円筒状の金型の周囲に、端部が突き合わされるように未加硫ゴムシートが巻き付けられた後、加熱・加圧されることにより、未加硫ゴムシートが加硫成型される。

未加硫ゴムシートは、加硫成型されることにより、その端部同士が接合され、金型形状に応じた円筒形状のベルトスラブに成型される。ベルトスラブは、金型から取り外され、切断・研磨され、これによりゴム単体ベルトが得られる。

このような加硫成型装置においては、金型にゴムシートが巻き付けられる際、加硫成型後のベルトスラブが金型から取り外しやすいように、通常、金型の外周面には離型剤が塗付されている。
特開平９−５２２３４号公報

しかし、ワンポット式の加硫成型装置でゴム単体ベルトを製造しようとすると、離型剤がゴムシートに接することとなるので、加硫成型工程において未加硫ゴムシートの端部同士の接合部分に離型剤が混入される。離型剤は、通常ゴムシート同士の接着を阻害するので、離型剤がゴムシートの接合部分に混入すると、ゴムシートの継ぎ目における接着強度は低下させられる。このように、端部の接合部分の強度が低下させられると、接合部分が早期に破壊され、結果として寿命の長いベルトを得ることが困難になる。

また、継ぎ目における強度低下を解消するために、ベルトを押し出し成型により製造し継ぎ目のないベルトを得ることが知られているが、押し出し成型によれば、異なる種類のゴム層を層状に積層して成るベルトを得ることが困難である。すなわち、従来、複数種類のゴム層が層状に積層され、継ぎ目における強度低下のないベルトを得ることはできなかった。さらには、押し出し成型により、ベルトを成型しようとすると、同一の成型装置で異なる大きさの成型ベルトを製造することができないので、複数種の成型ベルトを製造しようとすると、そのベルトの種類に合わせて複数の成型装置が必要になる。

そこで、本願発明はこれら問題点に鑑みて成されたものであり、簡易な構成により、強度の高い成型ベルト、特にゴム単体ベルトを得ることを目的とする。

本発明に係るゴムベルトの製造方法は、柱状の内型を、その周面に、筒状に形成されたシート状の離型材を被せ、さらに離型材上にゴムシートを端部同士が突き合うようにまたは重なるように巻き付けて、外型の内部に配置する第１工程と、離型材及びゴムシートを、外型と内型によって挟圧するとともに加熱し、ゴムシートを加硫成型することにより、ゴムシートの端部同士を接合させるとともに、ゴムシートに離型材を圧着させ、無端状の離型材付きゴムベルト体を得る第２工程と、内型を外型から離脱させ、離型材付きゴムベルト体を内型から取り外し、さらに離型材をこのゴムベルト体から剥離させ、ゴムベルト体を得る第３工程とを備えることを特徴とする。

本発明においては、ゴムシートは、離型材上に巻き付けられる第１ゴムシートと、第１ゴムシートの上にさらに巻き付けられる第２ゴムシートを含むことが好ましい。これにより、ゴムベルトにおいて、物性の異なる２層以上のゴム層を積層することができる。すなわち、本発明においては、従来押し出し成型において困難であった、複数種類のゴム層が層状に積層され、かつ継ぎ目による強度低下のないゴムベルトを容易に製造することができる。

ただし、第２ゴムシートの代わりに樹脂シート、心線、帆布等が巻き付けられても良いし、第２ゴムシートの外側、及び／または第１ゴムシートと第２ゴムシートの間に樹脂シート等が巻き付けられていて良い。

離型材は帆布であることが好ましく、帆布は、シームレス状に織られ、または編まれた帆布であることが好ましい。また、帆布は、フィラメント糸を含むことが好ましい。フィラメントは、ゴムに対するアンカー効果が低いので、帆布をゴムベルト体から容易に剥離させることができる。

離型材の表面には凹凸があり、ゴムベルト体は離型材により圧着されることにより、その表面に凹凸が形成されることが好ましい。

本発明に係るゴムベルトは、少なくとも第１ゴム層が積層され、第１ゴム層の一方の表面がベルト表面を形成するゴムベルトであって、第１ゴム層は未加硫ゴムが加硫成型されることにより得られ、第１ゴム層の一方の表面は、加硫成型時、その表面に凹凸を有する帆布が圧着後、剥離されることにより凹凸が形成されることを特徴とする。

本発明に係る無端状単体ベルトは第１ゴム層と、第１ゴム層と成分が異なる第２ゴム層を有し、第１ゴム層の一方の表面がベルト表面を形成するとともに、第２ゴム層が、第１ゴム層の他方の面に密着積層して構成されるゴムのみから成る無端状ゴム単体ベルトであって、第１及び第２ゴム層は両端部が継ぎ合わされて無端状に形成され、その継ぎ目には離型剤が混入されないことを特徴とする。このように、継ぎ目に離型剤が混入されないと、継ぎ目部分における強度の低下が生じないベルトを得ることができる。

本発明のゴムベルトの製造方法によれば、ゴムシートの接合部分に離型剤が混入されないので、ゴムシートの接合部分において継ぎ目による強度の低下が生じないゴムベルトを製造することができる。このように製造されたゴムベルトは、接合部分において高い強度を有し、容易に切断されないので、寿命が長くなる。また、離型材として凹凸のある帆布を用いた場合には、ゴムベルト表面に凹凸が生じ、ベルト表面の摩擦係数を低下させることができるので、ゴムベルトをプーリに装着しやすくなる。

図１は、本実施形態に係る平ベルトの斜視図を示す。本実施形態に係る平ベルト１００は、無端状に形成されたゴム単体ベルトであって、ゴムのみから成形される。平ベルト１００は、第１及び第２ゴム層１１０及び１２０から成り、第１ゴム層１１０の一方の面が平ベルト１００の内周面１０１を形成する。第１ゴム層１１０の他方の面には、第２ゴム層１２０の一方の面が密着され、第２ゴム層１２０の他方の面が、平ベルト１００の外周面１０２を形成する。平ベルト１００の外周面１０２は、平面状に形成される一方、内周面１０１は溝１０３が形成されることにより凹凸に形成される。

本実施形態の平ベルト１００は後述するように、ゴムシートの表面に離型用帆布８０（図３参照）が圧着された状態で加硫成型された後、離型用帆布８０が剥がされることにより製造されたものであり、溝１０３は離型用帆布８０の表面の凹凸によって目付けされたものである。したがって、離型用帆布８０が、例えば経糸及び、経糸に直交する緯糸により格子状に織られる場合、図１に示すように溝１０３は、ベルトの長手方向に延びる縦溝１０４と、ベルトの幅方向に延びる横溝１０５から成り、格子状に形成される。このとき、溝１０３の幅は、離型用帆布８０の経糸又は緯糸の太さに略等しく、また縦溝１０４、及び横溝１０５のピッチは、離型用帆布８０の経糸及び緯糸の糸密度に一致する。なお、縦溝１０４及び横溝１０５は、ベルトの長手方向及び幅方向に対して、斜め方向に延びていても良い。

第１及び第２ゴム層１１０及び１２０は、ゴム成分に適宜添加剤が添加された成分により形成される。ゴム成分は、それぞれ天然ゴム、スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレン、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体配合物（ＥＰＤＭ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）、ニトリルゴム、水素添加ニトリルゴム、フッ素ゴム等の単体、またはこれらの混合物から選択されて構成される。

第１及び第２ゴム層１１０及び１２０は、それぞれ異なる成分を有し（好ましくはゴム成分も異なり）、第１ゴム層１１０は、第２ゴム層１２０と物性が異なる。すなわち、第１ゴム層１１０と、第２ゴム層１２０とは、引張強度、剛性、硬度、弾性率等の少なくとも１種以上が異なる。硬度が異なる場合、例えば第２ゴム層１２０の硬度は、第１ゴム層１１０の硬度よりも低く、第１ゴム層１１０は、平ベルト１００において、抗張部材と成る。この場合、本実施形態の平ベルト１００は、硬度が相対的に高い第１ゴム層１１０によって、長手方向における耐抗張力が向上するとともに、硬度が相対的に低い第２ゴム層１２０によって屈曲性が良好になる。なお、ゴム層の硬度とは、ＪＩＳＫ６２５３に記載される方法により、測定された硬度をいう。

第１及び第２ゴム層１１０及び１２０は、それぞれ後述するように、第１及び第２ゴムシート８１及び８２（図３参照）が加硫成型されることにより、得られる層である。第１及び第２ゴムシート８１及び８２は、それぞれその端部同士が接合されることにより、無端状の第１及び第２ゴム層１１０及び１２０に形成されるが、本実施形態においては、ベルトの成型工程において従来使用されていた離型剤が使用されないので、第１及び第２ゴムシート８１及び８２の端部間には離型剤が混入されない。したがって、第１及び第２ゴムシート８１及び８２は、その端部同士が加硫により完全に接着し、端部同士が接着された部分は、継ぎ目による強度の低下が生じない。このように、ゴムシート同士の継ぎ目による強度低下が見られないベルトは、その継ぎ目を起点として切断されることがないので、強度が高くなる。

平ベルト１００は、例えば、その内周面１０１がプーリに面するように、２つのプーリ（図示せず）に掛け回されて使用される。ここで、平ベルト１００は、その内周面１０１が凹凸を有しており、内周面１０１のプーリに対する摩擦係数は低いので、平ベルト１００はプーリに容易に装着される。

以下、本発明の実施形態に係る平ベルトの製造方法について図面を参照して説明する。図２は、平ベルトを製造するための加硫成型装置を示す。加硫成型装置は、内型２０と、内型２０を内部に収納するための外型４０を有する。内型２０は、略円柱状に金属で形成され、その内型２０内部には熱媒体や冷却水が通過するための通路が設けられ、熱媒体が通過することにより、内型２０の外周面２７が加熱させられる。内型２０の上面および下面には、内型２０内部に熱媒体を送入出するための入出管２４、入出管２５が設けられる。

外型４０は、有底の略円筒形状を呈する外枠４１と、外枠４１の上面に固定される上蓋４２と、外枠４１の内側に設けられるゴムジャケット４３を備える。上蓋４２は、内型２０を挿入するための円形の開口部が設けられ、該開口部は上蓋４２の側面４５により形成される。外枠４１の底部５０は、その中央部に略円形の挿通孔４６が設けられる。

ゴムジャケット４３は、略円筒形状を呈しており、外枠４１と同心的に配設され、その両端部が、上蓋４２の下面と外型４０の底部５０に固定されている。ゴムジャケット４３と外枠４１の側面７２の間には、底部５０を底面とし、上蓋４２を上面とする密閉空間５４が形成される。密閉空間５４には、圧力媒体が注入口５２から注入されるとともに、排出口５３から排出される。ゴムジャケット４３の内周面は、上蓋４２の側面４５とともに、略同一曲面を形成し、これにより、この同一曲面を内周面とし、底部５０を底面とする円筒状の収納室６７が設けられる。

図３は、内型２０に離型用帆布、ゴムシートが装着される工程を模式的に示した図である。図３（ａ）に示すように内型２０の外周面２７には、まず略円筒状に形成された離型用帆布（離型材）８０が被せられる。離型用帆布８０の上には、図３（ｂ）に示すように、第１ゴムシート８１が巻き付けられる。第１ゴムシート８１は、その端部同士が突き合わせられるように、巻き付けられ、巻き付けられた第１ゴムシート８１は、略円筒形状を呈する。ただし、第１ゴムシート８１は、その端部同士が重なるように巻き付けられても良い。第１ゴムシート８１の上には、第１ゴムシート８１と同様に、第２ゴムシート８２が巻き付けられる。なお、第２ゴムシート８２の上には、さらにゴムシートが巻き付けられても良いし、樹脂シートや帆布等が巻き付けられても良い。樹脂シートや帆布は第１ゴムシートと第２ゴムシートの間に巻き付けられても良い。また、第２ゴムシート８２は、巻き付けられなくても良い。なお、第１及び第２ゴムシート８１、８２は、上述したゴム成分を有する未加硫ゴムに各種添加剤が添加されて構成されたものである。

離型用帆布８０は好ましくは継ぎ目がなく、すなわちシームレス状に織られ、または編まれていることが好ましい。離型用帆布８０は、後述するように、加硫成型工程において、弱い圧着力で第１ゴムシート８１に圧着し、その後、第１ゴムシート８１から容易に剥がすことが可能なものが好ましい。したがって、離型用帆布８０を構成する糸は、ゴムに対してアンカー効果の低いものが好ましく、例えばフィラメント糸が使用される。フィラメント糸としては、例えばモノフィラメント、撚り糸等のマルチフィラメント等が挙げられる。離型用帆布８０は、織物である場合、例えば経糸及び、経糸に直交する緯糸により、格子状に織られる。ここで、加硫成型工程において、ゴムシートのゴムは離型用帆布８０の糸と糸の間にできる隙間から内側に向けて染み出さないことが好ましい。このため、離型用帆布８０の経糸及び緯糸の間隔は狭い方が良く、これらの糸密度は、例えば２０本／ｃｍ以上であることが好ましい。また経糸又は緯糸の太さは、例えば４２０デニール程度である。

なお、離型用帆布８０は、例えばスパン糸等が含まれるとゴムに対するアンカー効果が高くなるので、フィラメント糸のみにより織られ、または編まれている方が良い。また、離型用帆布８０は、例えば合成繊維によって構成され、内型２０の外周面２７に対する静摩擦係数が、ゴムから成る第１ゴムシート８１に比べ低い。

図４は、内型２０が外型４０内に収納されたときの加硫成型装置を示す図である。図５は、加硫成型により形成される帆布付きゴムベルト体及び加硫済ゴムベルト体を示す斜視図である。離型用帆布８０及び第１及び第２ゴムシート８１、８２が装着された内型２０は、図４に示すように外型４０内に挿入されるとともに、入出管２５が挿通孔４６に挿通され、収納室６７に収納される。内型２０が外型４０内に収納された状態において、外型４０に設けられた密閉空間５４には圧力媒体が供給され、ゴムジャケット４３がその径方向内側に膨張させられ、第２ゴムシート８２に密着する。そして、第１及び第２ゴムシート８１、８２及び離型用帆布８０は、ゴムジャケット４３に押圧され、これにより第１及び第２ゴムシート８１、８２及び離型用帆布８０は、ゴムジャケット４３と内型２０に挟圧され、所定圧力が付勢される。

内型２０と外型４０による挟圧とともに、内型２０内部には熱媒体（例えば水蒸気）が供給される。また、密閉空間５４に供給される圧力媒体は、例えば水蒸気であって、熱媒体の役割を兼ねているので、内型２０及び外型４０内部に供給される熱媒体により、第１及び第２ゴムシート８１、８２及び離型用帆布８０が加熱される。

以上の加熱・加圧により、所定時間にわたって第１及び第２ゴムシート８１、８２が加硫させられ、第１及び第２ゴムシート８１及び８２がそれぞれ端部同士が接合されるとともに、第１及び第２ゴムシート８１、８２が加硫接着され、さらには離型用帆布８０が第１ゴムシート８１に圧着される。これにより、円筒形の加硫済ゴムベルト体９０の内周面に離型用帆布８０が圧着された無端状の帆布付きゴムベルト体９１（図５参照）が、内型２０の外周面２７上に成形される。なお、加硫済ゴムベルト体９０は、第１及び第２ゴムシート８１、８２が加硫接着されることにより形成されたものである。

次に、内型２０及び外型４０内部に冷却水が注入され、帆布付きゴムベルト体９１が冷却される。その後、帆布付きゴムベルト体９１が取り付けられた内型２０は、外型４０から離脱され、次いで、帆布付きゴムベルト体９１が、内型２０から離型される。ここで、ゴムベルト体がゴム体のみから成る場合、ゴム体は通常内型に対する静摩擦係数が高いので、ゴムベルト体を内型２０から離型されることは困難である。しかし、本実施形態では、帆布付きゴムベルト体９１の内周側に静摩擦係数がゴムシートより低い離型用帆布８０が設けられているので、帆布付きゴムベルト体９１は内型２０から容易に離型される。

内型２０から離型された帆布付きゴムベルト体９１は、次に、その内周面側に圧着された離型用帆布８０が剥がされる（図５参照）。離型用帆布８０は、例えば上述したようにゴムとのアンカー効果が低いフィラメント糸等により構成されるので、ゴムベルト体から容易に剥がされる。離型用帆布８０が剥がされた加硫済ゴムベルト体９０は幅方向に切断され、図１に示す平ベルト１００に形成される。

以上説明したように、ゴムベルトの製造工程において、内型２０の外周面２７に離型用帆布８０が被せた後に第１ゴムシート８１が巻き付けられるので、加硫成型により得られた加硫済ゴムベルト体９０が内型２０から離型しやすくなる。したがって、内型２０の外周面２７には、例えば液体の離型剤を塗布する必要がなく、離型剤がゴムシートの接合部分に混入されないので、本実施形態においては、ゴムシートの接合部分において継ぎ目による強度の低下が生じないゴムベルトを製造することが可能である。

なお、本実施形態においては、離型材として離型用帆布８０を用いたが、静摩擦係数が第１ゴムシート８１より低くシート状に形成されるものであれば、例えば樹脂シート等であっても良い。

以下、実施例を用いて本発明について説明するが、本発明は以下述べる実施例に限定されるものではない。

［実施例の平ベルト］
（Ａ）実施例１
実施例１における離型用帆布は、シームレス状の帆布であり、経糸及び緯糸を織ることによって得られた織物であった。この帆布の経糸及び緯糸は、撚り数が１２０回／ｍ、太さが４２０デニールのナイロン製のマルチフィラメントであり、経糸及び緯糸の糸密度は、２０本／ｃｍであった。実施例１においては、第１ゴムシートとしてクロロプレンゴム（高硬度ゴム）から成る厚さ２ｍｍのゴムシートを、第２ゴムシートとして天然ゴムから成る厚さ４ｍｍのゴムシート（低硬度ゴム）を用いた。これらゴムシート及び離型用帆布を用いて、本実施形態の製造方法に倣って、実施例１の平ベルトを製造した。なお、第１及び第２ゴムシートそれぞれの端部は、周方向における同一位置で突き合わせて接合した。実施例１において製造された平ベルトは、図１に示すように、第１及び第２ゴム層から成り、幅１０ｍｍ、長さ５０５ｍｍ、厚さ６ｍｍの無端状の平ベルトであった。実施例１の平ベルトの第１及び第２ゴム層にはそれぞれ、外観上、第１及び第２ゴムシートが接合したことによる継ぎ目が見られなかった。

（Ｂ）実施例２
実施例２の平ベルトは、第１ゴムシートの厚さが２ｍｍであり、第２ゴムシートの厚さが６ｍｍである点を除いて実施例１と同様に製造された。実施例２において製造された平ベルトは、幅１０ｍｍ、長さ５０５ｍｍ、厚さ８ｍｍの無端状の平ベルトであった。実施例２の平ベルトの第１及び第２ゴム層にはそれぞれ、外観上、第１及び第２ゴムシートが接合したことによる継ぎ目が見られなかった。

［比較例の平ベルト］
比較例の平ベルトについては、離型用帆布の代わりに金型に離型剤を塗布して製造した。その他の条件は実施例１と同一であった。なお、比較例においては、離型剤としてフッ素系離型剤を使用した。比較例において製造された平ベルトは、幅１０ｍｍ、長さ５０５ｍｍ、厚さ６ｍｍの無端状の平ベルトであった。比較例の平ベルトの第１及び第２ゴム層にはそれぞれ、外観上、第１及び第２ゴムシートが接合したことによる継ぎ目が見られた。

［性能評価］
（Ａ）引張歪み試験
引張歪み試験は、引張試験機を用いて行った。引張歪み試験においては、無端状の平ベルトを、長さ１００ｍｍの短冊状に切断した各試験片の両端を引張試験機のチャックによって挟み込み、長さ方向に引っ張ることにより行った。このとき、第１及び第２ゴムシートの接合部分が長さ方向の中央に位置するように挟んだ。また、試験片の元の長さを１００％としたとき、引張速度が２００％／分となるように各試験片を引っ張った。引張歪み試験の結果を図６に示す。なお、張力（Ｎ／ｍｍ）は試験片の幅１ｍｍ当たりに作用される張力を示す。

図６に示すように比較例の平ベルトは、試験片の伸びが１２８％、張力が２３Ｎ／ｍｍのとき切断した。このとき、比較例の平ベルトは、ゴムシートの接合部分にできた継ぎ目において切断された。一方、実施例の平ベルトは、上記条件で引っ張ったところ、試験片の伸びが２５０％、張力が３６Ｎ／ｍｍに達しても、実施例ベルトの試験片は切断しなかった。以上のように、比較例の平ベルトは、ゴムシートの接合部分に離型剤が混入されることにより継ぎ目が生じ、その継ぎ目において切断された。一方、本実施例１及び２の平ベルトは、ゴムシートの端部同士が継ぎ目無く強固に加硫接着されているので、引張歪み試験において、その接着部分が切断されなかった。

（Ｂ）屈曲試験
上記実施例１及び比較例の平ベルトを、それぞれ、プーリ径６０ｍｍの第１及び第２プーリに装着し、一方のプーリを回転させることにより、平ベルトを回転させ、耐屈曲試験を行った。耐屈曲試験においては、平ベルトは、元のベルトの長さを１００％としたとき、１０％伸張させて、２つのプーリに装着した。平ベルトの回転速度は、実施例１及び比較例においては、１０．５ｍ／秒であった。実施例２の平ベルトについても、同様に第１及び第２プーリに装着して耐屈曲試験を行った。ただし、実施例２においては、第１及び第２プーリのプーリ径が８０ｍｍであり、平ベルトの回転速度は、１３．９ｍ／秒であった。その他の条件は実施例１と同様であった。

比較例の平ベルトは、屈曲回数２．０×１０⁷回のとき、クラックが生じることにより破壊された。このとき、比較例の平ベルトは、ゴムシートの継ぎ目部分で切断された。一方、実施例１の平ベルトは、屈曲回数９．７×１０⁷回のとき、クラックが生じることにより破壊された。実施例２の平ベルトは、屈曲回数１．３×１０⁸回のとき、同様にクラックが生じることにより破壊された。このとき、実施例１及び２の平ベルトは、ゴムシートの接合部分では切断されていなかった。すなわち、本実施例１及び２の平ベルトは、ゴムシートの継ぎ目における強度の低下が無く、強固に接合されているので、屈曲試験において、その部分が切断されなかった。なお、本屈曲試験においては、平ベルトは、１回転する毎に、第１及び第２のプーリにより、２回屈曲されるので、平ベルト１回転につき、屈曲回数を２回とカウントした。

本実施形態に係る平ベルトの斜視図である。 本実施形態に係る加硫成型装置の断面図である。 内型に離型用帆布及びゴムシートが装着される様子を模式的に示す図である。 内型が外型内に挿入されたときの加硫成型装置の断面図である。 帆布付きゴムベルト体及び加硫済ゴムベルト体を模式的に示す斜視図である。 実施例１と比較例の引張歪み試験の結果を示すグラフである。

符号の説明

２０ 内型
４０ 外型
８０ 離型用帆布（離型材）
８１ 第１ゴムシート
８２ 第２ゴムシート
１００ 平ベルト（単体ベルト）
１０１ 内周面
１０２ 外周面
１０３ 溝
１１０ 第１ゴム層
１２０ 第２ゴム層

Claims (8)

1. 柱状の内型を、その周面に、筒状に形成されたシート状の離型材を被せ、さらに前記離型材上にゴムシートを端部同士が突き合うようにまたは重なるように巻き付けて、外型の内部に配置する第１工程と、
   前記離型材及び前記ゴムシートを、前記外型と内型によって挟圧するとともに加熱し、前記ゴムシートを加硫成型することにより、前記ゴムシートの端部同士を接合させるとともに、前記ゴムシートに前記離型材を圧着させ、無端状の離型材付きゴムベルト体を得る第２工程と、
   前記内型を前記外型から離脱させ、前記離型材付きゴムベルト体を内型から取り外し、さらに前記離型材をこのゴムベルト体から剥離させ、ゴムベルト体を得る第３工程と
   を備えるゴムベルトの製造方法。
2. 前記ゴムシートは、前記離型材上に巻き付けられる第１ゴムシートと、前記第１ゴムシートの上に巻き付けられる第２ゴムシートを含むことを特徴とする請求項１に記載のゴムベルトの製造方法。
3. 前記離型材が帆布であることを特徴とする請求項１に記載のゴムベルトの製造方法。
4. 前記帆布は、シームレス状に織られ、または編まれた帆布であることを特徴とする請求項３に記載のゴムベルトの製造方法。
5. 前記帆布が、フィラメント糸を含むことを特徴とする請求項３に記載のゴムベルトの製造方法。
6. 前記離型材の表面には凹凸があり、前記ゴムベルト体は前記離型材により圧着されることにより、その表面に凹凸が形成されることを特徴とする請求項１に記載のゴムベルトの製造方法。
7. 少なくとも第１ゴム層が積層され、前記第１ゴム層の一方の表面がベルト表面を形成するゴムベルトであって、
   前記第１ゴム層は未加硫ゴムが加硫成型されることにより得られ、前記第１ゴム層の一方の表面は、加硫成型時、その表面に凹凸を有する帆布が圧着後、剥離されることにより凹凸が形成されることを特徴とするゴムベルト。
8. 第１ゴム層と、前記第１ゴム層と成分が異なる第２ゴム層を有し、前記第１ゴム層の一方の表面がベルト表面を形成するとともに、前記第２ゴム層が、前記第１ゴム層の他方の面に密着積層して構成されるゴムのみから成る無端状ゴム単体ベルトであって、前記第１及び第２ゴム層は両端部が継ぎ合わされて無端状に形成され、その継ぎ目には離型剤が混入されないことを特徴とする無端状ゴム単体ベルト。
   
   

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