JP2003222194A - 動力伝達ベルト、動力伝達ベルト用帆布および動力伝達ベルトの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 動力伝達ベルトにおいて、曲げ応力および曲
げ頻度が高い場合でも走行寿命を伸ばすことを可能とす
る。 【解決手段】 動力伝達ベルト１０はポリマーから成る
ベルト本体１２を有する。ベルト本体１２の一方の面に
圧縮ゴム層１４を設け、他方の面を帆布１６によって被
覆する。圧縮ゴム層１４と帆布１６との間に接着ゴム層
１８を設ける。帆布１６をベルト長手方向に延在する経
糸３０とベルト幅方向に延在する緯糸３２とから製織す
る。経糸３０に捲縮加工により伸縮性を持たせた脂肪族
ポリアミド繊維加工糸を使用し、緯糸３２に表面の粗い
綿糸を使用する。接着ゴム層１８を帆布１６に圧着した
後に圧縮ゴム層１４に加硫接着する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プーリとの摩擦力
によって駆動力を伝達する動力伝達ベルトに関し、特に
その動力伝達ベルトに適用される帆布に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、動力伝達ベルトとしてＶベルト、
コグドＶベルトやＶリブドベルトが知られており、これ
らは例えば自動車においてエアコンプレッサ、オルタネ
ータおよびパワーステアリング等の補機を一本の無端ベ
ルトにより駆動する多軸駆動型ベルトシステムに適用さ
れる。動力伝達ベルトは、主に、一方の面に圧縮ゴム層
が形成されたベルト本体と、ベルト本体に埋設されてベ
ルト長手方向の張力を一定に保つ心線と、ベルト本体の
背面を被覆してベルト本体の耐縦裂性および耐磨耗性を
維持する帆布とから構成される。

【０００３】従来では、帆布には、例えば綿紡績糸やポ
リアミドやポリエステル等と綿との混紡糸から成る平織
布をその織り方向がベルト長手方向に対して傾斜するよ
うに配した所謂バイアス布が用いられていた。帆布を構
成する繊維自体には伸縮性は殆どなく、経糸および緯糸
の物理的な微小位置ずれによって、帆布に実質的な長手
方向の伸縮性が与えられる。即ち帆布の伸縮性はベルト
長手方向に対する織り方向の傾斜角度に依存している。

【０００４】しかし、近年の自動車エンジンは小型化が
要求され、動力伝達ベルトに作用する曲げ応力が大きく
なると共に、動力伝達ベルトの曲げ頻度も高くなってき
ている。特にサーペンタイン式ベルトシステムのように
動力伝達ベルトの背面にもプーリが当接するような複雑
なレイアウトの場合には、動力伝達ベルトの正逆曲げが
頻繁に起こるため、従来のバイアス布では対応できなく
なってきている。具体的には、大きな曲げ応力および高
い曲げ頻度に対して帆布の伸縮性が十分でないと、帆布
とベルト本体あるいは心線とベルト本体との間で早期剥
離が生じ、走行寿命の低下を招くという問題が生じる。
帆布の伸縮性を向上させるためには、ベルト長手方向に
対する帆布の織り方向の傾斜角度を小さくすればよい
が、その反面帆布の織り構成が崩れて破断し易くなって
しまうため、帆布の伸縮性の向上には一定の限界があ
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題点
に鑑みて成されたものであり、曲げ応力が大きくかつ曲
げ頻度が高い動力伝達ベルトにおいて帆布および心線と
ベルト本体との早期剥離や帆布自体の破断を防止するこ
とにより、動力伝達ベルトの走行寿命を向上させること
を課題としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明に係る動力伝達ベ
ルトは、一方の面に圧縮ゴム層が形成されたベルト本体
と、ベルト本体における圧縮ゴム層の反対側の面を被覆
する帆布とを備え、帆布がベルト長手方向に延在する伸
縮性脂肪族ポリアミド繊維加工糸を有することを最も主
要な特徴とする。伸縮性脂肪族ポリアミド繊維加工糸を
ベルト長手方向に配することによって動力伝達ベルトの
曲げ剛性を低下させることができ、その結果帆布および
心線とベルト本体との間の早期剥離を防止できる。

【０００７】動力伝達ベルトにおいて、具体的には、帆
布がベルト長手方向に伸張されて破断する際のその伸び
が元の長さの１０から７０％であることが好ましく、こ
れにより動力伝達ベルトの長い走行寿命を得るのに最適
な伸縮性を有する帆布が得られる。また、帆布に用いる
伸縮性脂肪族ポリアミド繊維加工糸は具体的には脂肪族
ポリアミド繊維の捲縮糸であることが好ましく、容易な
加工で帆布の伸縮性を所望の値に設定できる。

【０００８】動力伝達ベルトにおいて、帆布が綿糸を含
むことが好ましく、繊維表面が粗い綿糸を織り込むこと
によってベルト本体に対する接着性を向上でき、かつ安
価に製造できる。さらにこの綿糸がベルト幅方向に延在
していることが好ましく、低伸縮性かつ剛性に優れた綿
糸をベルト幅方向に設けることによりベルト本体のベル
ト幅方向に関する剛性を高めることができる。

【０００９】また、帆布が少なくとも１箇所の接合部を
有している場合、この接合部において帆布の２つの端面
が互いに対向して密着していることが好ましい。これに
より接合部における帆布の厚みを一定にでき、帆布また
は心線とベルト本体との早期剥離を防止できる。接合部
において帆布の２つの端面がベルト幅方向に平行であっ
てもよく、この場合製造工程数および時間が低減でき
る。

【００１０】動力伝達ベルトにおいて、ベルト本体が帆
布と圧縮ゴム層との間に介在する接着ゴム層を備え、帆
布が圧着された接着ゴム層が圧縮ゴム層に加硫接着され
てもよく、接着ゴムの圧着処理を加硫接着処理の前に行
うことにより、ベルト走行中に発生する熱による帆布お
よびベルト本体間の接着強度低下を防止できる。

【００１１】また動力伝達ベルトにおいて、帆布の表面
が、レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックスおよび
ゴム糊の少なくとも何れか一方により被覆されてもよ
く、これにより帆布およびベルト本体間の接着強度が増
加される。

【００１２】また本発明に係る動力伝達ベルト用帆布
は、動力伝達ベルトにおいて圧縮ゴム層と反対側の背面
を被覆する帆布であって、動力伝達ベルトの長手方向に
延在する伸縮性脂肪族ポリアミド繊維加工糸を有するこ
とを特徴とする。

【００１３】また本発明に係る動力伝達ベルトの製造方
法は、伸縮性脂肪族ポリアミド加工糸と綿糸とを製織し
て帆布を得る第１ステップと、帆布の表面をレゾルシン
−ホルムアルデヒド−ラテックス層およびゴム糊層の少
なくとも何れか一方で被覆する第２ステップと、第２ス
テップにより得られた帆布の一方の表面に接着ゴム用の
未加硫ゴムシートを圧着することにより接着ゴム層を形
成する第３ステップと、第３ステップにより得られた接
着ゴム層付き帆布を２つの端面を対向させて接合するこ
とにより、脂肪族ポリアミド加工糸が周方向に延びかつ
接着ゴム層が外側に配された円筒状の接着ゴム層付き帆
布を得る第４ステップと、円筒状の接着ゴム層付き帆布
の外側に心線を巻き付けて、さらにその外側に圧縮ゴム
用の未加硫ゴムシートを巻き付けて加硫成型することに
より圧縮ゴム層が形成された動力伝達ベルトを得る第５
ステップとを備えることを特徴とする。これにより、ベ
ルト長手方向に十分な伸縮性を与えることができると共
に、作業効率を向上できる。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態について
添付図面を参照して説明する。

【００１５】図１は、本発明の一実施形態である動力伝
達ベルトの一部を破断して示す斜視図である。動力伝達
ベルト１０は、ベルト本体１２の一方の面にベルト長手
方向に延びるＶ溝が形成されたＶリブドベルトであり、
図示しない自動車用エンジンの多軸駆動型ベルトシステ
ムに適用される。

【００１６】ベルト本体１２の一方の面にはＶ溝を有す
る圧縮ゴム層１４が形成され、圧縮ゴム層１４の反対側
の背面には帆布１６が設けられる。帆布１６と圧縮ゴム
層１４との間には接着ゴム層１８が介在しており、この
接着ゴム層１８と圧縮ゴム層１４との境界部分にはベル
ト長手方向に延びる複数の心線２０が設けられる。帆布
１６は、接着ゴム層１８との接着性を向上させるために
レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックス（以下、Ｒ
ＦＬと略記する）およびゴム糊により被覆処理される。
圧縮ゴム層１４、接着ゴム層１８、心線２０および帆布
１６は加硫により一体成型される。

【００１７】帆布１６はベルト長手方向に沿って延びる
経糸３０と、ベルト幅方向に沿って延びる緯糸３２とを
有する平織布である。経糸３０は伸縮性脂肪族ポリアミ
ド繊維加工糸、具体的には引張強度に優れた脂肪族ポリ
アミド繊維を捲縮加工することにより長手方向に伸縮性
が与えられた紡績糸であり、緯糸３２は非伸縮性の綿糸
である。本実施形態では帆布１６の織り方は平織である
が、綾織、朱子織等であってもよく、特に限定されな
い。

【００１８】帆布１６は接合部５０を有し、この接合部
５０においては帆布１６の２つの端面が対向するように
接合され、その接合面はベルト長手方向に対して垂直、
即ちベルト幅方向に対して平行である。

【００１９】伸縮性の良好な脂肪族ポリアミド繊維加工
糸をベルト長手方向に配した帆布１６を用いることによ
って、従来のバイアス帆布を用いた時よりも帆布１６の
伸縮性が向上し動力伝達ベルト１０の曲げ剛性を低下さ
せることができる。その結果、帆布１６とベルト本体１
２との間の早期剥離を防止でき、また帆布１６の伸張が
十分であるためベルト屈曲時に心線２０あるいはベルト
本体１２に作用する圧力が小さくなって心線２０とベル
ト本体１２間の早期剥離をも防止できる。また帆布１６
の伸張時に繊維の織り構成が崩れることもないため帆布
１６の破断も防止できる。

【００２０】また、経糸３０に捲縮糸、緯糸３２に表面
の粗い綿糸を用いているので、従来の捲縮加工していな
い合成繊維から製織された帆布と比較すると繊維の表面
積が大きくなり、接着剤であるＲＦＬおよびゴム糊の付
着量が相対的に多く、また接着ゴム層１８に対するアン
カー効果も大きい。従って、帆布１６とベルト本体１２
との接着力が向上され、両者間の早期剥離が防止され
る。

【００２１】このように、本実施形態の動力伝達ベルト
１０は、伸縮性脂肪族ポリアミド繊維加工糸を帆布１６
のベルト長手方向に沿って延びる経糸３０として用いる
ことにより帆布１６および心線２０とベルト本体１２と
の早期剥離や帆布１６自体の破断を防止しており、これ
により動力伝達ベルト１０に作用する曲げ応力が大きく
かつその曲げ頻度が高いレイアウトのベルトシステムに
おいて、動力伝達ベルト１０の走行寿命を向上させるこ
とができる。

【００２２】圧縮ゴム層１４を構成する主成分ポリマー
としては、例えば天然ゴムや、スチレン−ブタジエンゴ
ム、クロロプレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化
ポリエチレン（以下、ＡＣＳＭと略記する）、エチレン
−プロピレン−ジエン三元共重合体配合物（ＥＰＤ
Ｍ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）、水素添加
ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）等の合成ゴムの単体あるい
はこれらゴム材の混合物や、ＥＰＤＭまたはＥＰＲまた
はＨ−ＮＢＲと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマ
ー等が好適に用いられる。この主成分ポリマーには必要
に応じて加硫剤、硬化剤等の種々の添加剤が添加され
る。

【００２３】接着ゴム層１８を構成する主成分ポリマー
にも上記したようなゴム材および混合ポリマーが好適に
用いられ、目的に応じた添加剤が添加される。接着ゴム
層１８には、圧縮ゴム層１４に用いた主成分ポリマーと
同じ種類のポリマーが好適に用いられるが、圧縮ゴム層
１４に対する接着が良好なポリマーであればよく、特に
同じ種類に限定されない。

【００２４】圧縮ゴム層１４および接着ゴム層１８には
短繊維３４が混入され、この短繊維３４はその長手方向
がベルト幅方向に沿うように配向されている。短繊維３
４としては、パラ系アラミド繊維例えばトワロン（帝人
トワロン社製）、ケブラー（デュポン社製）またはテク
ノーラ（帝人社製）や、ナイロンミクロファイバ等を単
独で使用してもよい。また、上記２種の短繊維にメタ系
アラミド繊維であるノーメックス（デュポン社製）およ
びコーネックス（帝人社製）や、ポリアミド繊維、ポリ
エステル繊維、ポリビニルアルコール繊維および綿繊維
等の短繊維を混合したものを短繊維３４として使用して
もよい。

【００２５】圧縮ゴム層１４および接着ゴム層１８の側
面、即ちベルト本体１２の側面は研磨により短繊維３４
の一部がベルト幅方向に突出しており、これによりプー
リに対する摩擦係数、ひいては伝動効率が調整される。

【００２６】短繊維３４の添加量は、主成分ポリマー１
００重量部に対して２から３０重量部であることが好ま
しく、特に４から２５重量部であれば最適の屈曲性を動
力伝達ベルト１０に与えることができる。２重量部より
少なければ所望の強度が得られずベルト本体１２の亀裂
や破損が生じ易くなり、３０重量部より多ければベルト
本体１２の屈曲性が悪化し、適切な駆動力伝達が行えな
い。

【００２７】帆布１６の表面は、ＲＦＬ処理される、具
体的には帆布１６はレゾルシンとホルマリンとの初期縮
合物をラテックスに混合したＲＦＬ溶液に浸漬された
後、乾燥・加熱されて、ＲＦＬの固形成分が帆布１６即
ち経糸３０および緯糸３２の表面に固着させられる。こ
れにより帆布１６の耐磨耗性が向上させられると共に、
接着ゴム層１８に対する接着強度が増加させられる。Ｒ
ＦＬ溶液のラテックスには帆布１６あるいは後述するゴ
ム糊との接着性が良好なものが選択され、具体的にはク
ロロプレン、スチレン−ブタジエン−ビニリピリジン三
元共重合体、ＥＰＤＭ、Ｈ−ＮＢＲ、クロロスルフォン
化ポリエチレン（ＣＳＭ）等のラテックスが好適に用い
られる。

【００２８】ＲＦＬ膜が形成された帆布１６はさらにゴ
ム糊処理を受ける、具体的には接着ゴム層１８の主成分
ポリマーと同じポリマーを溶剤に溶かして得られるゴム
糊に浸漬された後、乾燥・加熱され、ＲＦＬ膜の外側に
ゴム糊膜が形成される。これによりＲＦＬ膜付きの帆布
１６と接着ゴム層１８との接着強度が増加させられる。
なお、浸漬によってゴム糊膜を帆布１６の両面に設けて
もよいが、リバースコータを用いて帆布１６の片面にの
みゴム糊を塗布してベルト本体１２側の面にのみゴム糊
膜を設けてもよい。

【００２９】上記のような帆布１６に対するＲＦＬ処理
およびゴム糊処理は、帆布１６が本体ゴム１２に加硫接
着される前に行われる。従来の帆布では、その経糸およ
び緯糸にはナイロンまたはポリエステルと綿との混紡糸
が用いられることが多かった。このような混紡糸は繊維
表面が滑らかなために、ベルト本体のポリマーとの接着
性が良好ではなかった。しかし本実施形態においては、
帆布１６には繊維面積の大きい捲縮糸（３０）および繊
維表面が粗い綿糸（３２）が織り込まれているので、ポ
リマーに接する繊維表面積が大きく、ベルト本体１２に
対するアンカー効果が大きく、帆布１６とベルト本体１
２との接着性が良好である。また綿糸は相対的に安価な
素材であり、製造コストを低下させることができる。

【００３０】本実施形態においてはＲＦＬ膜およびゴム
糊膜の双方により帆布１６を被覆して帆布１６およびベ
ルト本体１２（接着ゴム層１８）間の接着強度を増加し
ているが、ＲＦＬ膜またはゴム糊膜の一方だけで十分な
接着力が得られる場合には何れか一方のみを形成するだ
けでもよい。

【００３１】心線２０には、ベルト長手方向に関する伸
縮性および可撓性に優れ、かつベルト幅方向に関する剛
性が高い素材、例えばポリエチレン−２，６−ナフタレ
ート、ポリエチレンテレフタレート、脂肪族ナイロンお
よび芳香族ナイロン等の素材が好適に用いられる。これ
ら素材を所定の撚糸条件で撚ってコード部材を得、この
コード部材をイソシアネート系接着剤によりプレディッ
プ処理した後、ＲＦＬ溶液に浸漬後所定条件で熱延し、
さらにその外側に接着ゴム層１８の主成分ポリマーと同
じポリマーを溶剤に溶かして得られるゴム糊を塗布し、
乾燥・熱処理を施す。以上の接着処理を施したコード部
材が心線２０として、ベルト幅方向に複数本並べられて
接着ゴム層１８内部に埋設される。なお、本実施形態で
は心線２０を圧縮ゴム層１４と接着ゴム層１８との境界
面に配設しているが、接着ゴム層１８の内部に埋設して
もよい。

【００３２】図２を参照して、本実施形態の動力伝達ベ
ルト１０の製造方法について説明する。まず、第１工程
では、伸縮性脂肪族ポリアミド加工糸１３０と綿糸１３
２とから連続した平織布１６１（以下、連続帆布と記載
する）を製織する。

【００３３】第２工程では、連続帆布１６１の表面に接
着剤となるべきＲＦＬ膜およびゴム糊膜を形成する。詳
述すると、連続帆布１６１をＲＦＬ溶液が入った容器に
搬送し、連続帆布１６１の両面をＲＦＬ溶液に浸漬す
る。そして容器から取り出した連続帆布１６１を一対の
ロールで絞って所定条件で乾燥・加熱することにより一
定の厚みのＲＦＬ膜を生成し、ＲＦＬ膜付の連続帆布１
６１をロールに巻き取る。さらに、ＲＦＬ膜付の連続帆
布１６１をゴム糊が入った容器に搬送し、同様の手法で
ゴム糊膜を形成する。以上のようにして接着剤となるべ
きＲＦＬ膜およびゴム糊膜が形成された連続帆布即ち接
着剤付き連続帆布１６２を得る。

【００３４】第３工程では、接着ゴム層１８となるべき
未加硫の接着ゴムシート１１８を接着剤付き連続帆布１
６２の一方の面に圧着する、具体的には接着剤付き連続
帆布１６２と接着ゴムシート１１８とを重ねて一対のカ
レンダーロール１７０、１７２の間に搬送し、カレンダ
ーロール１７０および１７２によって接着ゴムシート１
１８を圧延しつつ接着剤付き連続帆布１６２に圧着し、
厚さが均一の接着ゴムシート付き連続帆布１６３を得
る。

【００３５】第４工程では、接着ゴムシート付き連続帆
布１６３を所定長さに裁断し、さらに得られた長方形帆
布１６４の対向する２辺を接合することにより接着ゴム
シート付き円筒状帆布１６５を形成する。この接着ゴム
シート付き円筒状帆布１６５の周方向は動力伝達ベルト
１０のベルト長手方向となるので、伸縮性脂肪族ポリア
ミド加工糸１３０の長手方向が周方向に一致するよう
に、かつ接着ゴムシート１１８が外側に配されるように
接合する。接着ゴムシート付き円筒状帆布１６５の周長
さは製造すべき動力伝達ベルト１０の設計に応じて適宜
変更され得るため、接着ゴムシート付き円筒状帆布１６
５の周長さが長方形帆布１６４の辺長さより長い場合に
は複数枚の長方形帆布１６４を繋ぎ合せる。接合処理で
は、ミシン掛けまたは超音波溶着によって接着ゴムシー
ト付き円筒状帆布１６５の２つの端面を互いに対向させ
た状態で接合する。

【００３６】第５工程では、接着ゴムシート付き円筒状
帆布１６５を円筒形モールド１７４に被せ、その外側に
心線２０となるべき接着処理されたコード部材１２０を
一定の張力を作用させながら螺旋状に巻きつけ、さらに
その外側に圧縮ゴム層１４となるべき未加硫の圧縮ゴム
シート１１４を一回（必要に応じて複数回）巻きつけ
る。そして加硫用スリーブ１７６を嵌合して全体を覆
い、公知のスチーム加硫釜１７８を用いて所定条件（温
度、圧力および時間）下で加硫する。これにより帆布１
６１、接着ゴムシート１１８、コード部材１２０および
圧縮ゴムシート１１４を一体的に加硫成型する。加硫処
理については従来公知であるため、ここでは説明を省略
する。

【００３７】第６工程では、スチーム加硫釜１７８から
取り出した円筒状のベルト材１６６から動力伝達用ベル
ト１０を得る。具体的には、離型した円筒状ベルト材１
６６を所定幅に切断し、さらに円筒状ベルト材１６６の
圧縮ゴム層側を所定の厚みにまで研磨した後、Ｖ溝を形
成することにより複数本の動力伝達用ベルト１０を得
る。図２では切断する工程のみを示す。個々の動力伝達
ベルト１０は研磨により外形が整えられるとともに、短
繊維３４がベルト側面から突出させられる。ベルト材１
６６の帆布１６１、接着ゴムシート１１８、コード部材
１２０および圧縮ゴムシート１１４は、それぞれ個々の
動力伝達ベルト１０を構成する帆布１６、接着ゴム層１
８、心線２０および圧縮ゴム層１４に相当する。

【００３８】上述した動力伝達ベルト１０の製造方法に
おいては、第１にバイアス帆布ではなくベルト長手方向
に伸縮する伸縮性脂肪族ポリアミド繊維加工糸１３０と
綿糸１３２とから成る帆布１６１を用いた点と、第２に
加硫処理前に帆布（１６２）の片面に未加硫の接着ゴム
シート１１８を予め圧着させるという点と、第３に帆布
（１６５）の２つの端面を対向させて接合するという点
とが特徴として挙げられる。

【００３９】従来では、帆布には、例えば綿紡績糸や綿
とポリアミドやポリエステル等との混紡糸から成る平織
布が、その織り方向がベルト長手方向に対して傾斜する
ように裁断してこれをまた繋ぎ合わせたバイアス帆布が
用いられていた。このバイアス帆布を構成する繊維自体
には伸縮性は殆どなく、経糸および緯糸の物理的な微小
位置ずれによって帆布は長手方向に伸縮していた。この
ようなバイアス帆布の伸縮性はベルト長手方向に対する
織り方向の傾斜角度に依存しており、所望の伸縮性を得
るためには帆布をバイアス状に裁断する工程や加硫時の
円筒形モールドに取付ける工程ではバイアス角度の精度
が要求され、多くの時間や手間を要する作業であった。
また、バイアス帆布を製造する工程においても裁断と縫
合が多く、結果として接合部の多い帆布が使用されてい
た。

【００４０】また従来、図３（ａ）に示すように、帆布
１６’の接合部５０’では、帆布１６’の２つの縁部５
２’、５４’を一部重ねあわせ、その重複部分をミシン
掛けあるいは超音波溶着によって接合していた。即ち接
合部５０’では帆布厚みが通常の２倍となっていた。従
ってバイアス帆布のように接合部が多い帆布１６’を使
用すれば、均等な心線ピッチラインが確保できず、走行
時に圧縮ゴム層側に屈曲する場合には帆布１６’に押さ
れて心線２０’に不均一な圧力が作用し、心線２０’と
ベルト本体１２’との間で早期剥離を生じ易いという問
題があった。また、接合部５０’では帆布１６’とベル
ト本体１２’間に加硫時にポリマーが入りきれない隙間
５６’を生む原因にもなり、帆布１６’およびベルト本
体１２’間の早期剥離を招いていた。

【００４１】そこで本実施形態では、繋ぎ合わされたバ
イアス布ではなく１枚の平布を用いることにより接合箇
所数を減少させ、作業工程の簡略化および作業時間の短
縮化を図ると共に均一な心線ピッチラインを確保してい
る。さらに、図３（ｂ）に示すように、帆布１６の接合
部５０では両端部５２、５４を重ね合わせずに互いの端
面を対向させており、これにより接合部５０であっても
帆布厚みが一定に保たれるので均一な心線ピッチライン
が確保されて心線１２およびベルト本体１２間の早期剥
離は防止される。また帆布１６およびベルト本体１２間
の隙間も生じ難くなるため両者の接着性も向上する。

【００４２】従来のバイアス帆布では繊維のアンカー効
果が小さいため接着ゴムシートをトッピングすることは
難しく、加硫時には帆布および接着ゴムシートは別体で
用意されていた。即ち、円筒状帆布が円筒金型に被せら
れ、その外側に未加硫の接着ゴムシート、心線コード、
および未加硫の圧縮ゴムシートが順に巻きつけられてい
た。このような手順で行う場合、巻き付け工程数は多
く、特に加硫時に心線の内側に位置する接着ゴムシート
の巻き付けに際しては、均一な心線ピッチラインを得る
ために接着ゴムシートの厚みを周方向に一定にしなけれ
ばならず、接着ゴムシートの両端部の接合に要する作業
工程数および作業時間は極めて多いものであった。

【００４３】しかし、本実施形態においては、帆布（１
６１）を繊維面積の大きい捲縮糸（３０）および繊維表
面が粗い綿糸（３２）により製織しているので、ポリマ
ーに接する繊維表面積が大きなってアンカー効果も増大
し、接着ゴムシート１１８を帆布（１６２）にトッピン
グすることができる。さらに接着ゴムシート１１８の両
端部は帆布（１６２）の接合と同時に、即ち円筒形モー
ルド１７４に取付ける前に接合されているので、大幅に
作業工程数を減少でき、作業時間も短縮される。

【００４４】このように、本実施形態の動力伝達ベルト
１０によると、ベルト長手方向に延びる伸縮性脂肪族ポ
リアミド繊維加工糸を有する帆布をベルト背面に設ける
ため、動力伝達ベルトの曲げ剛性が低下し、曲げ応力お
よび曲げ頻度が高い場合でも走行寿命を伸ばすことがで
きる。また本実施形態の動力伝達ベルト１０の製造方法
によると、心線ピッチラインが均一な動力伝達ベルト１
０を得ることができ、動力伝達ベルト１０の長寿命化が
図れる。また製造に要する作業工程数および製造コスト
を低減できかつ作業時間を短縮できる。

【００４５】なお、本実施形態の動力伝達ベルト１０は
Ｖリブドベルトであるが、図４に示すように、圧縮ゴム
層３４にベルト長手方向に沿って所定の間隔で並ぶ突起
即ちコグが形成されたコグドＶベルト２００であっても
よいし、圧縮ゴム層３４の断面が台形のＶベルトであっ
てもよい。コグドＶベルトの場合、製造方法の第５工程
においてコグに対応した溝が外周面に形成された円筒形
モールドまたはコグに対応した溝が内周面に形成された
加硫用スリーブを用いて加硫を行う点が異なる。なお、
図４において、図１に示すＶリブドベルト１０の各構成
に対応するものについては符号に２００を加算して図示
している。

【００４６】

【発明の効果】以上説明したように本発明の動力伝達ベ
ルトは、ベルト長手方向に延びる伸縮性脂肪族ポリアミ
ド繊維加工糸を有する帆布をベルト背面に設けるため、
動力伝達ベルトの曲げ剛性が低下し、曲げ応力および曲
げ頻度が高い場合でも走行寿命を伸ばすことができると
いう利点がある。また、その製造工程数を少なくでき、
製造コストを下げることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態である動力伝達ベルトを一部
破断して示す斜視図である。

【図２】本発明の動力伝達ベルトの製造方法を模式的に
示す図である。

【図３】動力伝達ベルトの帆布の接合部付近を示す断面
図であって、従来の接合部と本実施形態の接合部との違
いを比較した図である。

【図４】本発明の実施形態である動力伝達ベルトの他の
例を示す斜視図である。

【符号の説明】

１０ 動力伝達ベルト １２ ベルト本体 １４ 圧縮ゴム層 １６ 帆布 １８ 接着ゴム層 ２０ 心線

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｋ 21:00 Ｂ２９Ｋ 21:00 105:08 105:08 (72)発明者 佐藤 雅巳 奈良県大和郡山市池沢町172 ユニッタ株 式会社奈良工場内 Ｆターム(参考） 4F213 AA45 AD16 AG03 AG17 AJ09 WA03 WA15 WA34 WA38 WA39 WA53 WA55 WB01 WB11 WB21 WC03 WE02 WE06 WE07 WE16 WF01 WF05 WF37 WK01 WK03 WW06 WW15 WW21 WW23 4L048 AA08 AA24 AA48 AA51 AC09 AC12 BA01 CA01 CA04 DA38

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一方の面に圧縮ゴム層が形成されたベル
   ト本体と、前記ベルト本体における前記圧縮ゴム層の反
   対側の面を被覆する帆布とを備え、前記帆布がベルト長
   手方向に延在する伸縮性脂肪族ポリアミド繊維加工糸を
   有することを特徴とする動力伝達ベルト。
2. 【請求項２】 前記帆布がベルト長手方向に伸張されて
   破断する際のその伸びが元の長さの１０から７０％であ
   ることを特徴とする請求項１に記載の動力伝達ベルト。
3. 【請求項３】 前記伸縮性脂肪族ポリアミド繊維加工糸
   が脂肪族ポリアミド繊維の捲縮糸であることを特徴とす
   る請求項１に記載の動力伝達ベルト。
4. 【請求項４】 前記帆布が綿糸を含むことを特徴とする
   請求項１に記載の動力伝達ベルト。
5. 【請求項５】 前記綿糸がベルト幅方向に延在している
   ことを特徴とする請求項４に記載の動力伝達ベルト。
6. 【請求項６】 前記帆布が少なくとも１箇所の接合部を
   有し、前記接合部において前記帆布の２つの端面が互い
   に対向して密着していることを特徴とする請求項１に記
   載の動力伝達ベルト。
7. 【請求項７】 前記接合部において、前記帆布の接合面
   がベルト幅方向に対して平行であることを特徴とする請
   求項６に記載の動力伝達ベルト。
8. 【請求項８】 前記ベルト本体が前記帆布と前記圧縮ゴ
   ム層との間に介在する接着ゴム層を備え、前記帆布が圧
   着された接着ゴム層が前記圧縮ゴム層に加硫接着される
   ことを特徴とする請求項１に記載の動力伝達ベルト。
9. 【請求項９】 前記帆布の表面が、レゾルシン−ホルム
   アルデヒド−ラテックスおよびゴム糊の少なくとも何れ
   か一方により被覆されることを特徴とする請求項１に記
   載の動力伝達ベルト。
10. 【請求項１０】 動力伝達ベルトにおいて圧縮ゴム層の
    反対側の面を被覆する帆布であって、前記動力伝達ベル
    トの長手方向に延在する伸縮性脂肪族ポリアミド繊維加
    工糸を有することを特徴とする動力伝達ベルト用帆布。
11. 【請求項１１】 伸縮性脂肪族ポリアミド加工糸と綿糸
    とを製織して帆布を得る第１ステップと、 前記帆布の表面をレゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテ
    ックス層およびゴム糊層の少なくとも何れか一方で被覆
    する第２ステップと、 前記第２ステップにより得られた帆布の一方の表面に接
    着ゴム用の未加硫ゴムシートを圧着することにより接着
    ゴム層を形成する第３ステップと、 前記第３ステップにより得られた接着ゴム層付き帆布を
    ２つの端面を対向させて接合することにより、前記脂肪
    族ポリアミド加工糸が周方向に延びかつ前記接着ゴム層
    が外側に配された円筒状の接着ゴム層付き帆布を得る第
    ４ステップと、 前記円筒状の接着ゴム層付き帆布の外側に心線を巻き付
    けて、さらにその外側に圧縮ゴム用の未加硫ゴムシート
    を巻き付けて加硫成型することにより圧縮ゴム層が形成
    された動力伝達ベルトを得る第５ステップとを備えるこ
    とを特徴とする動力伝達ベルトの製造方法。