JP2002323187A - 可撓継手及び可撓継手の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】くせ付けロープ巻付時のフィラーゴム６のずれ
動きによるインナーゴム５のしわ寄りを防止する。 【解決手段】インナーゴム５を内面ゴム層８とバインダ
ーゴム層９の二層構造にし、該インナーゴム５を半加硫
状態にして、未加硫のフィラーゴム６の巻き付け、未加
硫のアウターゴム７の巻き付け、ロープによるアウター
ゴム７のくせ付けを行なうようにする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、接続すべき管同士
の地震等による相対変位を許容する可撓継手（たわみ管
継手）及び可撓継手の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】可撓継手は、両端に接続用フランジを有
し、中間に可撓性の筒部が形成されていて、水道管等の
接続に用いられている。特開平１１−１８２７６４号公
報にはそのような可撓継手の一例が記載されている。そ
の可撓性筒部は、筒状のインナーゴムと、このインナー
ゴムに所定ピッチで巻き付けられたフィラーゴムと、こ
のフィラーゴムの上から上記インナーゴムに巻き付けら
れたアウターゴムとを備え、このアウターゴムが上記フ
ィラーゴムの部位で盛り上がって外表面に突条が所定ピ
ッチで形成されている。アウターゴムには補強繊維が埋
設されている。

【０００３】当該公報に記載の可撓継手では、その中央
部に厚肉部を備え、その両側にリング状のフィラーゴム
が２本ずつ設けられているが、フィラーゴムが所定ピッ
チで多数設けられているものも一般に知られている。

【０００４】このような可撓継手の製造においては、図
８に示すように、筒状の未加硫インナーゴムａにマンド
レル（図示省略）を挿入し、インナーゴムａの上から未
加硫のフィラーゴムｂを所定ピッチで巻き付け、その上
から未加硫のゴム引き補強布ｃを巻き付け、このゴム引
き補強布ｃにロープｄを相隣る上記フィラーゴムｂ間に
位置付けられるように巻き付ける、という工程が採られ
る。このロープｄの巻き付けは、ゴム引き補強布ｃをフ
ィラーゴムｂに対応する部分が盛り上がった状態になる
ようにくせ付けするためのものである。また、このゴム
引き補強布ｃのくせ付けの後、さらにその上から未加硫
のカバーゴムシートを巻き付けて、同様にロープによる
当該ゴムシートのくせ付けが行なわれる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記ロープｄ
の巻き付けを行なうと、上記ゴム引き補強布ｃが相隣る
フィラーゴムｂ，ｂ間に押し込まれることに伴ってフィ
ラーゴムｂがロープｄの巻き付けられた側に引っ張ら
れ、その際にインナーゴムａも引き寄せられてしわが発
生する、という問題がある。このようなしわ寄りを生ず
ると、ロープｄの巻き付けピッチとフィラーゴムｂのピ
ッチとが合わなくなる。このため、ロープｄの巻き付け
不良によって所期のくせ付けができなくなり、ひいては
当該可撓継手の可撓性不良を招き、さらには可撓継手内
面に生ずる凹凸（しわ）によって、流体の通りが悪くな
る不具合がある。

【０００６】本発明は、この問題を解決することを課題
とする。さらに、本発明は、可撓継手の耐圧性を確保し
ながらその伸縮性を高めることも課題とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１に係る発明は、
両端に接続用フランジが設けられ、中間に可撓性の筒部
が設けられ、該可撓性筒部は、筒状のインナーゴムと、
このインナーゴムに所定ピッチで巻き付けられたフィラ
ーゴムと、このフィラーゴムの上から上記インナーゴム
を覆うアウターゴムとを備え、このアウターゴムが上記
フィラーゴムの部位で盛り上がって外表面に突条が所定
ピッチで形成されている可撓継手において、上記インナ
ーゴムは、筒孔を形成する内面ゴム層と、この内面ゴム
層と上記フィラーゴムとを結合するバインダーゴム層と
を備えてなることを特徴とする。

【０００８】すなわち、従来、くせ付け用のロープを巻
き付けた際にインナーゴムにしわ寄りを生ずるのは、該
インナーゴムがロープによりフィラーゴムを介して筒長
方向に引っ張られた際に簡単に変形してしまうからであ
る。これは、ロープ巻付時のインナーゴムは未加硫ゴム
（生ゴム）であって、塑性変形し易い性質を有するから
である。これに対して、インナーゴムとして塑性変形し
難いものを採用すれば、当該しわ寄りは避けられるが、
そのようなインナーゴムではフィラーゴムやアウターゴ
ムとの接着性が十分に得られないのが通常である。

【０００９】そこで、本発明は、インナーゴムを、筒孔
を形成する内面ゴム層とバインダーゴム層との二層構造
とし、このバインダーゴム層によって内面ゴム層とフィ
ラーゴムとの結合力を確保することにより、フィラーゴ
ムのインナーゴム上でのずれないしは剥離を防止するよ
うにしたものである。従って、ロープ巻付時の内面ゴム
層として塑性変形し難いものを採用することができるよ
うになり、上述のしわ寄りを避ける上で有利になる。

【００１０】請求項２に係る発明は、請求項１に記載の
可撓継手において、上記アウターゴムは、ゴム引き補強
布と、このゴム引き補強布を覆うカバーゴムとを備えて
なることを特徴とする。

【００１１】従って、ゴム引き補強布の採用によって当
該可撓継手の耐圧性を高めることができる。

【００１２】請求項３に係る発明は、請求項２に記載の
可撓継手において、上記ゴム引き補強布は２層設けら
れ、各ゴム引き補強布は、すだれ織りにゴム引きしたも
のであり、各々は縦糸が上記可撓性筒部の筒長方向に対
して７０〜８５度の角度で且つ互いに逆方向に傾斜して
いることを特徴とする。

【００１３】すなわち、アウターゴムにゴム引き補強布
を用いれば可撓継手の耐圧性を高める上で有利になる
が、その補強布が当該可撓継手の筒長方向の伸縮性を低
下させ、そのことが可撓性の低下にも繋がる。

【００１４】そこで、本発明は、補強布としてすだれ織
りを採用して、その縦糸を筒長方向に対して７０〜８５
度の角度で傾斜させたものである。この場合、７０度未
満の傾斜角度であれば、その縦糸が伸縮の妨げとなり易
くなり、８５度を越える傾斜角度になると、内外２層の
補強布の縦糸同士の交差角度が小さなものになり、耐圧
性の確保に不利になる。

【００１５】請求項４に係る発明は、両端に接続用フラ
ンジが設けられ、中間に可撓性の筒部が設けられ、該可
撓性筒部は、筒状のインナーゴムと、このインナーゴム
に所定ピッチで巻き付けられたフィラーゴムと、このフ
ィラーゴムの上から上記インナーゴムに巻き付けられた
アウターゴムとを備え、このアウターゴムが上記フィラ
ーゴムの部位で盛り上がって外表面に突条が所定ピッチ
で形成されている可撓継手の製造方法であって、マンド
レルに嵌められた筒状の未加硫インナーゴムを半加硫状
態にする工程と、未加硫のフィラーゴムを上記半加硫イ
ンナーゴムに巻き付ける工程と、未加硫のアウターゴム
を上記フィラーゴムの上から上記インナーゴムに巻き付
ける工程と、ロープを上記アウターゴムに且つ相隣る上
記フィラーゴム間に位置付けられるように巻き付けるこ
とにより、上記アウターゴムに、上記フィラーゴムに対
応する部分が盛り上がった状態になるようにくせ付けす
る工程と、上記ロープによるくせ付け状態で上記インナ
ーゴム、フィラーゴム及びアウターゴムの加硫を行なう
工程とを備えていることを特徴とする。

【００１６】従って、この発明によれば、ロープ巻付時
のインナーゴムは、半加硫状態になっているから、フィ
ラーゴムを介して筒長方向に引っ張られても、しわ寄り
を生じ難くなる。このため、フィラーゴムの位置ずれが
避けられて、ロープの巻付が容易になるとともに、得ら
れる製品の可撓性が可撓性筒部の全長にわたって均一な
ものになり、また、筒孔内面を平滑なものにすることが
でき、さらには、製品外観も良好なものになる。

【００１７】上記インナーゴムを半加硫状態にする工程
は、最適加硫（引張強さが最高値を示す加硫）に必要な
エネルギーの５０〜８０％、好ましくは７０〜８０％の
エネルギーを該インナーゴムに与えることによって行な
えば良い。

【００１８】その場合、上記ロープによるくせ付け状態
での加硫において、フィラーゴム及びアウターゴムを最
適加硫の状態にすると、インナーゴム自体は先に半加硫
の状態にされているから過加硫気味になるが、多少過加
硫気味になっても、引張強さ、その他の物性の低下は殆
ど生じないから、そのことは問題にはならない。

【００１９】請求項５に係る発明は、請求項４に記載の
可撓継手の製造方法において、上記インナーゴムは、筒
孔を形成する内面ゴム層と、この内面ゴム層と上記フィ
ラーゴムとを結合するバインダーゴム層とを備えてな
り、上記内面ゴム層を形成するための未加硫ゴム筒にマ
ンドレルを挿入し、このゴム筒に上記バインダーゴム層
を形成するための未加硫のゴムシートを巻き付け、しか
る後、このゴム筒及びゴムシートを半加硫状態にするこ
とを特徴とする。

【００２０】従って、内面ゴム層とフィラーゴムやアウ
ターゴムとが互いの結合力が低いゴムの組み合わせにな
る場合でも、フィラーゴムのずれやアウターゴムの剥離
をバインダーゴム層によって阻止することができる。

【００２１】すなわち、例えば、内面ゴム層として、耐
候性、耐寒性、耐熱老化性、耐水性等の確保に有利なエ
チレンプロピレンゴム（ＥＰＭ、好ましくはＥＰＤＭ）
を採用し、フィラーゴムとして、柔軟性ないしは伸縮性
の確保に有利な天然ゴム（ＮＲ）を採用した場合、両者
の結合力は低いものになる。特に内面ゴム層を半加硫状
態にした場合にはそのことが顕著になる。

【００２２】これに対して、バインダーゴム層を設ける
と、このバインダーゴム層とフィラーゴムやアウターゴ
ムとの結合力は確保され、一方、バインダーゴム層と内
面ゴム層とは互いに粘着性が高い未加硫ゴムのときに重
ねるから、この両者間の結合力も確保される。

【００２３】上記バインダーゴム層としては、半加硫状
態において内面ゴム層よりもフィラーゴムとの粘着性が
高いゴム、端的に言えば、柔らかなゴムを採用すればよ
い。あるいは、フィラーゴムとの加硫接着性が高いゴム
を採用すればよい。バインダーゴム層として最適なゴム
はフィラーゴムと同じ材質のゴムである。

【００２４】請求項６に係る発明は、請求項４に記載の
可撓継手の製造方法において、上記アウターゴムは、ゴ
ム引き補強布と、このゴム引き補強布を覆うカバーゴム
とを備えてなり、未加硫のゴム引き補強布を上記未加硫
フィラーゴムの上から上記半加硫インナーゴムに巻き付
ける工程と、ロープを上記ゴム引き補強布に且つ相隣る
上記フィラーゴム間に位置付けられるように巻き付ける
ことにより、上記ゴム引き補強布に、上記フィラーゴム
に対応する部分が盛り上がった状態になるようにくせ付
けする工程と、上記ロープを外した後、上記ゴム引き補
強布に未加硫のカバーゴムシートを巻き付ける工程と、
ロープを上記カバーゴムシートに且つ相隣る上記フィラ
ーゴム間に位置付けられるように巻き付けることによ
り、上記カバーゴムシートに、上記フィラーゴムに対応
する部分が盛り上がった状態になるようにくせ付けする
工程とを備えていることを特徴とする。

【００２５】従って、ロープ巻付時のインナーゴムは、
半加硫状態になっているから、ゴム引き補強布にロープ
でくせ付けをする際に、また、カバーゴムにロープでく
せ付けする際に、フィラーゴムを介して筒長方向に引っ
張られても、しわ寄りを生じ難くなる。このため、フィ
ラーゴムの位置ずれが避けられて、ロープの巻付が容易
になるとともに、得られる製品の可撓性が可撓性筒部の
全長にわたって均一なものになり、また、筒孔内面を平
滑なものにすることができ、さらには、製品外観も良好
なものになる。

【００２６】

【発明の効果】以上のように、請求項１に係る発明によ
れば、インナーゴムを、筒孔を形成する内面ゴム層とバ
インダーゴム層との二層構造とし、このバインダーゴム
層によって内面ゴム層とフィラーゴムとの結合を確保す
るようにしたから、フィラーゴムのインナーゴム上での
ずれないしは剥離を防止することができ、また、ロープ
巻付時の内面ゴム層として塑性変形し難いものを採用す
ることができるようになり、インナーゴムのしわ寄りを
避ける上で有利になる。

【００２７】請求項２に係る発明によれば、さらに、上
記アウターゴムは、ゴム引き補強布と、このゴム引き補
強布を覆うカバーゴムとを備えてなるから、可撓継手の
耐圧性を高める上で有利になる。

【００２８】請求項３に係る発明によれば、さらに、上
記ゴム引き補強布は２層設けられ、各ゴム引き補強布
は、すだれ織りにゴム引きしたものであり、各々は縦糸
が上記可撓性筒部の筒長方向に対して７０〜８５度の角
度で且つ互いに逆方向に傾斜しているから、可撓継手の
耐圧性を確保しながら、筒長方向の伸縮性ないしは可撓
性を高める上で有利になる。

【００２９】請求項４に係る発明によれば、インナーゴ
ムを半加硫状態にして、未加硫のフィラーゴムの巻き付
け、未加硫のアウターゴムの巻き付け、ロープによるア
ウターゴムのくせ付けを行なうようにしたから、インナ
ーゴムは、ロープの巻き付けの際、フィラーゴムを介し
て筒長方向に引っ張られても、しわ寄りを生じ難くな
り、フィラーゴムの位置ずれが避けられて、ロープの巻
付が容易になるとともに、得られる製品の可撓性が可撓
性筒部の全長にわたって均一なものになり、また、筒孔
内面を平滑なものにすることができて流路抵抗が高くな
ることを避ける上で有利になり、さらには、製品外観も
良好なものになる。

【００３０】請求項５に係る発明によれば、上記インナ
ーゴムを内面ゴム層とバインダーゴム層との二層構造と
し、内面ゴム層を形成するための未加硫ゴム筒にマンド
レルを挿入し、このゴム筒に上記バインダーゴム層を形
成するための未加硫のゴムシートを巻き付け、しかる
後、このゴム筒及びゴムシートを半加硫状態にするよう
にしたから、バインダーゴム層と内面ゴム層との結合力
を確保しながら、バインダーゴム層とフィラーゴムとの
結合力を確保する上で有利になる。

【００３１】請求項６に係る発明によれば、インナーゴ
ムを半加硫状態にして、未加硫のフィラーゴムの巻き付
け、未加硫のゴム引き補強布の巻き付け、ロープによる
該ゴム引き補強布のくせ付け、カバーゴムシートの巻き
付け、ロープによる該カバーゴムシートのくせ付けを行
なうようにしたから、ゴム引き補強布にロープでくせ付
けをする際に、また、カバーゴムにロープでくせ付けす
る際に、インナーゴムにしわ寄りを生ずることが避けら
れ、フィラーゴムの位置ずれが避けられて、ロープの巻
付が容易になるとともに、得られる製品の可撓性が可撓
性筒部の全長にわたって均一なものになり、また、筒孔
内面を平滑なものにすることができて流路抵抗が高くな
ることを避ける上で有利になり、さらには、製品外観も
良好なものになる。

【００３２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。

【００３３】＜可撓継手の構成＞図１は本発明の実施形
態に係る円筒状可撓継手１を示し、これは水管の耐震継
手として利用することができるものである。同図におい
て、２は両端に設けられた金属製の接続用フランジであ
り、中間に可撓性の筒部３が形成されている。この可撓
性筒部３の外表面には突条４が所定ピッチで螺旋状に形
成されている。

【００３４】可撓性筒部３は、図２に示すように、筒状
のインナーゴム５と、このインナーゴム５に所定ピッチ
で螺旋状に巻き付けられたフィラーゴム６と、このフィ
ラーゴム６の上から上記インナーゴム５を覆うアウター
ゴム７とを備えてなる。

【００３５】インナーゴム５は、筒孔を形成する内面ゴ
ム層８と、この内面ゴム層８と上記フィラーゴム６とを
結合するバインダーゴム層９との二層構造になってい
る。フィラーゴム６は、断面形状が山形（図例では半円
形状）に形成されている。アウターゴム７は、２プライ
のゴム引き補強布層１１，１１とその外側のカバーゴム
層１２とによって構成されており、このアウターゴム７
の上記フィラーゴム６に対応する部位が盛り上がって、
上記螺旋突条４が形成されている。

【００３６】上記ゴム引き補強布１１，１１は、当該可
撓継手１の端で金属製の補強リング１３を包んで折り返
されている。上記接続用フランジ２は補強リング１３よ
りも筒長方向の内側に配置されている。

【００３７】インナーゴム５を構成する内面ゴム層８
は、数ｍｍ、例えば３ｍｍ前後の厚さに形成され、バイ
ンダーゴム層９は内面ゴム層８より薄く、例えば０．５
〜１．０ｍｍ程度の厚さに形成されている。アウターゴ
ム７を構成するゴム引き補強布１１は２プライ以上とす
ること、例えば４プライとすることができる。カバーゴ
ム１２は内面ゴム層８と同程度かそれよりも厚く形成す
ることができ、例えば内面ゴム層８の厚さを３ｍｍとす
るとき、カバーゴム層１２の厚さは３〜５ｍｍ程度とす
ればよい。

【００３８】内面ゴム層８には耐水性を考慮してＥＰＤ
Ｍを採用し、フィラーゴム６及びアウターゴム７には伸
縮性ないしは可撓性の確保のために硬度が低い、例えば
３０゜程度のＮＲ又はクロロプレンゴム（ＣＲ）を採用
し、バインダーゴム層９には内面ゴム層８とフィラーゴ
ム６及びアウターゴム７との接着性確保のためにフィラ
ーゴム６及びアウターゴム７と同質のゴム、すなわち、
ＮＲ又はＣＲを採用することが好ましい。

【００３９】ゴム引き補強布１１は、すだれ織りにＮＲ
又はＣＲをゴム引きしてなるものである。図３に示すよ
うに、２層のゴム引き補強布１１，１１は、各々のすだ
れ織りの縦糸１４が上記可撓性筒部３の筒長方向Ａに対
して７０〜８５度の角度で且つ互いに逆方向に傾斜して
いる。

【００４０】＜可撓継手の製造方法＞次に上記可撓継手
１の製造方法を図４及び図５を参照しながら説明する。

【００４１】−内面ゴム層用ゴム筒の押出し− 図４（Ａ）に示すように、押出し機２１から未加硫ゴム
を筒状に押し出して上記内面ゴム層８を形成するための
ゴム筒２２を形成する。この押出し機２１において、２
３は未加硫ゴムの投入口、２４は未加硫ゴムを円筒状に
押し出すための口金である。未加硫ゴムとしてはＥＰＤ
Ｍを採用し、ゴム筒２２の肉厚は３．０ｍｍ程度とす
る。

【００４２】−インナーゴムのマンドレルへの装着− 図４（Ｂ）に示すように、上記未加硫ゴム筒２２の筒孔
にマンドレル２５を挿入し、この未加硫ゴム筒２２の上
からバインダーゴム層９用の未加硫ゴムシート２６を巻
き付ける。このゴムシート２６としてはＮＲを採用し、
その肉厚は０．５〜１．０ｍｍ程度とする。

【００４３】−ラッピング及び一次加硫− 図４（ｃ）に示すように、上記ゴムシート２６の上に該
ゴムシート２６の端から布製テープ２７を螺旋状に且つ
テープ同士がラップした状態になるように巻き付けてい
く（予備成形）。そうして、これを蒸気釜に入れて未加
硫ゴム筒２２及びバインダーゴムシート２６の一次加硫
を行なう。すなわち、この両ゴム２２，２６に最適加硫
に必要なエネルギーの７０〜８０％のエネルギーを与え
てそれらを半加硫状態にする。例えば、最適加硫にする
に必要な加硫時間が４０〜４５分とするとき、３０分程
度でその加熱を止める。

【００４４】−フィラーゴムの巻き付け− 上記布製テープ２７を除去した後、図４（Ｄ）に示すよ
うに、断面半円形状に押し出した未加硫のフィラーゴム
６’を円筒状になった半加硫のバインダーゴム層９’に
３０〜５０ｍｍのピッチで螺旋状に巻き付ける。フィラ
ーゴム６’にはＮＲを採用する。

【００４５】−ゴム引き補強布の巻き付け及びくせ付け
− 図４（Ｅ）に示すように、上記未加硫フィラーゴム６’
の上から未加硫のゴム引き補強布１１’を巻き付け、そ
の上からロープ２８を螺旋状に巻き付けていく。このロ
ープ２８は、相隣る未加硫フィラーゴム６’，６’間に
位置付けられるように巻き付けていくものであり、これ
により、上記未加硫ゴム引き補強布１１’に対し上記フ
ィラーゴム６’に対応する部分が盛り上がった状態にな
るようにくせを付ける（予備成形）。ゴム引き補強布１
１’のゴムにはＮＲを採用する。このゴム引き補強布１
１’の巻き付け及びくせ付けは２プライになるように２
回繰り返す。

【００４６】図５（Ａ）に示すように、ゴム引き補強布
１１’の上からロープ２８を巻き付けていくと、ゴム引
き補強布１１’がロープ２８によって相隣るフィラーゴ
ム６’，６’間に押し込まれる。そのため、フィラーゴ
ム６’はゴム引き補強布１１’によって筒長方向に引っ
張られ、それに伴って半加硫のインナーゴム５’（ゴム
筒２２で形成された内面ゴム層８’及びゴムシート２６
で形成されたバインダーゴム層９’）も同方向に引っ張
られる。

【００４７】しかし、インナーゴム５’は、半加硫状態
にあって、その塑性変形性が低下している、つまり、外
力を受けたときの保形性が高くなっているから、当該引
張に抵抗してしわ寄りを生ずることが避けられる。

【００４８】−フランジ及び補強リングの組み付け− 接続用フランジ２及び補強リング１３をこの順序でマン
ドレル２５の端から上記未加硫ゴム引き補強布１１’の
端部に嵌め込む。そうして、ゴム引き補強布１１’を２
プライとも補強リング１３の部位で該補強リング１３を
包むように折り返し、接続用フランジ２の孔に通して該
接続用フランジ２よりも内側へ延ばす（図２参照）。

【００４９】−カバーゴムの巻き付け及びくせ付け− 図５（Ｂ）に示すように、上記くせ付けされた未加硫の
ゴム引き補強布１１’の上から未加硫のカバーゴム１
２’を巻き付け、さらにその上からロープ２８を螺旋状
に巻き付けていく。このロープ２８の巻き付けも、ロー
プ２８が相隣る未加硫フィラーゴム６’，６’間に位置
付けられるように螺旋状に行なう。これにより、上記未
加硫カバーゴム１２’に対し上記フィラーゴム６’に対
応する部分が盛り上がった状態になるようにくせを付け
る（予備成形）。カバーゴム１２’のゴムにはＮＲを採
用する。

【００５０】このときも、カバーゴム１２’がロープ２
８によって相隣るフィラーゴム６’，６’間に押し込ま
れることにより、フィラーゴム６’が筒長方向に引っ張
られ、半加硫のインナーゴム５’も同方向に引っ張られ
るが、このインナーゴム５’は、半加硫状態にあって、
外力を受けたときの保形性が高くなっているから、当該
引張に抵抗してしわ寄りを生ずることが避けられる。

【００５１】−フランジ部成形金型の組み付け及びくせ
付け− 図４（Ｆ）に示すように、フランジ部成形金型２９を上
記接続用フランジ２に組み付け、さらに、布製テープ２
７を上記くせ付けされた未加硫カバーゴム１２’の上か
ら螺旋状に且つテープ同士がラップした状態になるよう
に巻き付けていく。そうして、布製テープ２７の上から
固定用ロープ３０を螺旋状に巻き付けていく。このロー
プ３０の巻き付けも、ロープ３０が相隣る未加硫フィラ
ーゴム６’，６’間に位置付けられるように螺旋状に行
なう。

【００５２】−本加硫− そうして、上記固定用ロープ３０が巻き付けられたもの
を蒸気釜に入れ、本加硫を行なう。この加硫は、上記フ
ィラーゴム６’、ゴム引き補強布１１’及びカバーゴム
１２’が最適加硫の状態になるように、例えば６０分間
行なう。

【００５３】−後処理− 上記本加硫後、金型２９を外し、ロープ３０及びテープ
２７を除去し、マンドレル２５を抜き取って、仕上げ処
理を行なう。

【００５４】上記本加硫において、内面ゴム層８及びバ
インダーゴム層９は過加硫気味になるが、多少過加硫気
味になっても、引張強さ、その他のゴム物性の低下は殆
ど生じないから、そのことは問題にはならない。

【００５５】そうして、内面ゴム層８とバインダーゴム
９とは、未加硫状態で重ねて加硫させているから、互い
に強固に加硫接着する。また、バインダーゴム層９とフ
ィラーゴム６及びゴム引き補強布１１とは、前者が半加
硫の状態にあるときに未加硫の後者を重ねるようにして
いるが、これらのゴムはいずれも同じＮＲであるから、
加硫によって互いに強く接着する。

【００５６】また、２プライのゴム引き補強布１１，１
１の各々のすだれ織りの縦糸１４が上記可撓性筒部３の
筒長方向Ａに対して７０〜８５度の角度で傾斜している
から、当該可撓継手１は伸縮性ないしは可撓性の高いも
のになり、また、各々のすだれ織りの縦糸１４は互いに
逆方向に傾斜して交差しているから、耐圧性も高いもの
になる。

【００５７】なお、バインダーゴム層９は、必ずしもフ
ィラーゴム６及びゴム引き補強布１１と同じ種類のゴム
で形成することは要さず、内面ゴム層８よりもフィラー
ゴム６及びゴム引き補強布１１に対する接着性が高いも
のであればよい。

【００５８】＜他の実施形態＞図６に示す形態は、イン
ナーゴム５のバインダーゴム層９の上にゴム板３１を螺
旋状に且つ相隣るフィラーゴム６，６間に位置付けられ
るように巻き付けたものである。ゴム板３１はその両側
面が相隣るフィラーゴム６に接している。また、ゴム板
３１の厚さはフィラーゴム６の高さよりも小さい。製造
に際しては、未加硫のフィラーゴムを螺旋状に巻き付け
る工程と未加硫のゴム引き補強布を巻き付ける工程との
間に、当該ゴム板３１用の未加硫のゴム板を巻き付ける
工程を挿入する。

【００５９】本形態の場合、ロープ巻付時にフィラーゴ
ム６がずれ動くことが上記ゴム板３１によって阻止され
る。また、相隣るフィラーゴム６，６間の谷間の深さが
ゴム板３１の厚さ分だけ浅くなるから、くせ付け用のロ
ープを巻き付けたときのゴム引き補強布１１’やカバー
ゴム１２’の沈み込み量が少なくなるから、その際にフ
ィラーゴム６’が筒長方向に引っ張られる力も小さくな
り、フィラーゴム６’のずれ防止に有利になる。

【００６０】上記ゴム板３としては、例えば、最適加硫
時の硬度が６０゜程度のＣＲやＮＲを採用すればよい。

【００６１】図７に示す形態は、フィラーゴム６をバイ
ンダーゴム層８の上に、密に、つまり相隣るフィラーゴ
ム６間に隙間ができないように螺旋状に巻き付けたもの
である。これにより、ロープ巻付時にフィラーゴム６が
ずれ動くことが防止され、また、相隣るフィラーゴム
６，６間の谷間の深さが浅くなるから、くせ付け用ロー
プ巻付時のフィラーゴム６’のずれ防止に有利になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態に係る可撓継手を一部断面に
し一部省略して示す側面図。

【図２】同可撓継手の一部を拡大して示す断面図。

【図３】同可撓継手のゴム引き補強布のすだれ織りの縦
糸の傾斜を示す説明図。

【図４】（Ａ）〜（Ｆ）は同可撓継手製造時の各工程を
示す斜視図である。

【図５】（Ａ）及び（Ｂ）は同可撓継手製造時くせ付け
ロープ巻付時の状態を示す断面図である。

【図６】本発明の別の実施形態の可撓継手の一部を示す
断面図。

【図７】本発明のさらに別の実施形態の可撓継手の一部
を示す断面図。

【図８】従来の可撓継手製造時の問題点を示す断面図。

【符号の説明】

１ 可撓継手 ２ 接続用フランジ ３ 可撓性筒部 ４ 突条 ５ インナーゴム ６ フィラーゴム ７ アウターゴム ８ 内面ゴム層 ９ バインダーゴム層 １１ ゴム引き補強布層 １２ カバーゴム層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 下浦 吉文 香川県丸亀市昭和町17番地 大同ゴム株式 会社内 (72)発明者 水本 尚 香川県丸亀市昭和町17番地 大同ゴム株式 会社内 Ｆターム(参考） 3H104 JA07 JB02 JC09 JD01 LB01 LB36 MA01 4F213 AA45 AD16 AG08 AH11 WA31 WA53 WA87 WB01 WF01 WF05

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 両端に接続用フランジが設けられ、中間
   に可撓性の筒部が設けられ、該可撓性筒部は、筒状のイ
   ンナーゴムと、このインナーゴムに所定ピッチで巻き付
   けられたフィラーゴムと、このフィラーゴムの上から上
   記インナーゴムを覆うアウターゴムとを備え、このアウ
   ターゴムが上記フィラーゴムの部位で盛り上がって外表
   面に突条が所定ピッチで形成されている可撓継手におい
   て、 上記インナーゴムは、筒孔を形成する内面ゴム層と、こ
   の内面ゴム層と上記フィラーゴムとを結合するバインダ
   ーゴム層とを備えてなることを特徴とする可撓継手。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の可撓継手において、 上記アウターゴムは、ゴム引き補強布と、このゴム引き
   補強布を覆うカバーゴムとを備えてなることを特徴とす
   る可撓継手。
3. 【請求項３】 請求項２に記載の可撓継手において、 上記ゴム引き補強布は２層設けられ、各ゴム引き補強布
   は、すだれ織りにゴム引きしたものであり、各々は縦糸
   が上記可撓性筒部の筒長方向に対して７０〜８５度の角
   度で且つ互いに逆方向に傾斜していることを特徴とする
   可撓継手。
4. 【請求項４】 両端に接続用フランジが設けられ、中間
   に可撓性の筒部が設けられ、該可撓性筒部は、筒状のイ
   ンナーゴムと、このインナーゴムに所定ピッチで巻き付
   けられたフィラーゴムと、このフィラーゴムの上から上
   記インナーゴムに巻き付けられたアウターゴムとを備
   え、このアウターゴムが上記フィラーゴムの部位で盛り
   上がって外表面に突条が所定ピッチで形成されている可
   撓継手の製造方法であって、 マンドレルに嵌められた筒状の未加硫インナーゴムを半
   加硫状態にする工程と、 未加硫のフィラーゴムを上記半加硫インナーゴムに巻き
   付ける工程と、 未加硫のアウターゴムを上記フィラーゴムの上から上記
   インナーゴムに巻き付ける工程と、 ロープを上記アウターゴムに且つ相隣る上記フィラーゴ
   ム間に位置付けられるように巻き付けることにより、上
   記アウターゴムに、上記フィラーゴムに対応する部分が
   盛り上がった状態になるようにくせ付けする工程と、 上記ロープによるくせ付け状態で上記インナーゴム、フ
   ィラーゴム及びアウターゴムの加硫を行なう工程とを備
   えていることを特徴とする可撓継手の製造方法。
5. 【請求項５】 請求項４に記載の可撓継手の製造方法に
   おいて、 上記インナーゴムは、筒孔を形成する内面ゴム層と、こ
   の内面ゴム層と上記フィラーゴムとを結合するバインダ
   ーゴム層とを備えてなり、 上記内面ゴム層を形成するための未加硫ゴム筒にマンド
   レルを挿入し、このゴム筒に上記バインダーゴム層を形
   成するための未加硫のゴムシートを巻き付け、しかる
   後、このゴム筒及びゴムシートを半加硫状態にすること
   を特徴とする可撓継手の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項４に記載の可撓継手の製造方法に
   おいて、 上記アウターゴムは、ゴム引き補強布と、このゴム引き
   補強布を覆うカバーゴムとを備えてなり、 未加硫のゴム引き補強布を上記未加硫フィラーゴムの上
   から上記半加硫インナーゴムに巻き付ける工程と、 ロープを上記ゴム引き補強布に且つ相隣る上記フィラー
   ゴム間に位置付けられるように巻き付けることにより、
   上記ゴム引き補強布に、上記フィラーゴムに対応する部
   分が盛り上がった状態になるようにくせ付けする工程
   と、 上記ロープを外した後、上記ゴム引き補強布に未加硫の
   カバーゴムシートを巻き付ける工程と、 ロープを上記カバーゴムシートに且つ相隣る上記フィラ
   ーゴム間に位置付けられるように巻き付けることによ
   り、上記カバーゴムシートに、上記フィラーゴムに対応
   する部分が盛り上がった状態になるようにくせ付けする
   工程とを備えていることを特徴とする可撓継手の製造方
   法。