JPS5993550A - ローエッジｖベルト - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、ベルト側面に帆布を備えていないローエツジ
Ｖベルトおよびその製造方法に関するものである。

一般ニ、ローエツジＶベルトは、ベルト底面を形成する
底帆布層と、底ゴム層と、抗張体層と、ベルト背面を形
成する背帆布層とが順次積層されてなり、しかして前記
底ゴム層と抗張体層との側面が露出しているものである
。

従来、ローエツジＶベルトの底帆布層の底帆布および背
帆布層のＩＩ、＋帆布には、ゴム引きされた帆布をバイ
アス状に切断してなる単位バイアス布片の側端縁を重合
接続し、これを繰返して形成したバイアス帆布を用いて
いたため、前記Ｖベルトにおいて前記重合接続部分が位
置する部位では肉厚が大きくなり、しかしてベルト走行
°中において、１）ＩＩ記重合接続部分に応力が集中し
、他の部位よりも疲労が早く、亀裂が発生しやすくなる
し、また、プーリ」−で位置の変動が生じ、振動が発生
しやすいし、さらに抗張体層における芯体コードの位置
も全周に亘って均一でな（なるから、該コードの部分に
応力集中が生じ、芯体コードと接着コ゛ムとの間に早期
に剥離が生ずるという不具合がある。

また、前記重合接続部分における料金残は、３〜６朔と
寸法的に制約を受けているため、その作業には熟練を要
するという憾みもあった。

また、Ｖベルトの走行時には、該Ｖベル；・の内部は圧
縮部、外部は伸長部となり、■ベルトの走行に伴って引
張りと圧縮との繰返し応力が生ずる（特に、圧縮部はそ
の傾向が著しい）。ところか、従来、ローエツジＶベル
トにおりる底帆布の先端縁および背帆布の後端縁は、そ
れぞれ、・クル１・長手方向に対しほぼ直角またはバイ
アス状に切断されているため、前述したとこ−ろの繰返
し応力か作用して前記両端縁（特に、底帆布の先端縁）
の剥離または亀裂が生ずるというおそれもある。

本発明はかかる点にＮ　’＋てなされたもので、ｌｉｔ
位バイアス布片を突合せミシン縫い接続してバイアス帆
布を形成することにより、円、）ｔｌｔに走行して騒音
の発生が極めて低く、前記単位バイアス布片の接続部分
における剥離を防止して、ベルト寿命を向１・、せしめ
たローエツジＶベルトを提供し、それと合せて、１．記
ローエツジＶベルトを容易に製造することができるロー
エ・フジＶベルトの製造方法を提供することを目的とす
る。

以ド、本発明の構成を、実施例について、図面に沿って
説明する。

第１図および第２図において、１はローエツジＶベルト
で、ベルト底面を形成する底帆布層２と、底ゴム層ろと
、抗張体層４と、ベルト背面を形成する背帆布層５とを
順次積層してなり、しかして１）１記底ゴム層６と抗張
体層４との側面が露出している。

ｎ１１記底帆布層２は、ゴム引きした帆布素（′Ａ６を
バイアス状に切断した単位バイアス布片７とし、該単位
バイアス布片７の側端縁７ａを順次突合（＋ミシン縫い
接続して形成した底帆布８を重積して構成されている。

また、底帆布８の先端縁９は、ＯｆＪ述したところの繰
返し応力が分散されるように、ジグザグ状の波形状に切
断されている。その波形状は、三角波形、正弦波形、ラ
ンダム波形などの何れでもよく、また、これらの形状に
制限されるものではなく、例えば鋸歯形状などの適宜の
波形とすることができる。なお、底帆布８の先端縁９は
、該底帆布８の長手方向に対して直交する方向の波形状
であっても、ｎＩＪ記長手方向に対してバイアスする方
向の波形状であっても差支えない。

前記底ゴム層３は、合成ゴム例えばクロロブレンゴム中
に短繊維が略均−に分散され、しかしてベルト幅方向に
は圧縮作用に対して剛性を具有するとともに、ベルト長
手方向には十分なる屈曲性を具有するゴムよりなる。

前記抗張体層４は、接着ゴム１０中に、ポリエステル繊
維または引張強度の大きい芳香族ポリアミド繊維、ガラ
ス繊維などからなる芯体コード１１が埋設されてなる。

また、背帆布層５は、基本的には底帆布層２を構成する
底帆布８と同様にて帆布素イ′Ａ６より形成される背帆
布１２を重積して構成されている。この背帆布１２の巻
終りである後端縁１６も、底帆布８の先端縁９と同様に
ジグザグ状の波形状に形成されている。

次Ｋ、前記ローエツジＶベルト１の製造方法について、
第３図（ａｌ〜（ｈｌに沿って説明する。

先ず、帆布素４．ｔ　６として、綿糸、またはナイロン
繊維もしくはポリエステル繊維などの熱可塑性樹脂繊維
と綿とを適宜混紡してなる混紡糸を経緯系に用いた平織
帆布に対し、そのままあるいはＲＦ　Ｌ等の接着処理を
施した後、周知のようにカレンダを用いてクロロプレン
ゴムもしくは天然ゴムが配合された練りゴムを片面に擦
り込んでフリクション面表し、それと反対の面をト、プ
面としたものを形成する（第３図（ａ）参照）。

この帆布累月６を、ベルト長手方向に対してほぼｙ！ｊ
度の角度でもってバイアスカッ１−シて単位バイアス布
片７を形成しく第３図同参照）、続いて該単位バイアス
布片７，７の側端縁７ａ　、　７ａを一致させて重ね合
せ、例えばグθ番手の綿糸を用いてオーバーロックミシ
ン（ペガサス社製）で縫合せ（第３図（ｃｌ参照）、突
合せミシン縫い接続された接続部公人とし、これを反復
繰返して底帆布８となるバイアス帆布１４を形成する（
第３図Ｆｄｌ参照）。

続いて、前記バイアス帆布１４の先端縁１５を、ベルト
長手方向と直交する方向に波形状に切断する（第３図（
ｅｌ参照）。しかして、バイアス帆布１４を所定径の成
形ドラム１６の外周に、前記ｉ・ノブ面を表側として帆
布側縁を揃えて所定回数巻き付け、底帆布層２を形成す
る（第３図（ｆ＋参照）。なお、後端縁は波形状であっ
ても直線状であってもよいが、帆布についての切断ロス
を少なくするために、巻き始めの先端縁９と同様に、波
形状に切断することが望ましい。

その後、底帆布層２の外周面には、周知のように、短繊
維をコム中に略均−に分散させベルト幅方向の剛性とベ
ルト長手方向の屈曲性を具有せしめたゴム帯１９を複数
回巻き付けて所定厚さの底コム層３を形成する（第７図
参照）。

続いて、前記底ゴム層６上に接着ゴム帯２０を一層巻き
付け、その上に芯体コード１１をスパイラル状に巻き付
け、さらにその」二に別の接着コ゛ム帯２１を一層巻き
利け、これら２つの接着コム帯２０．２１により芯体コ
ード１１を挾持せしめて抗張体層４を形成する（第７図
参照）。

次いで、前記抗張体層４のＬ側に、前記底帆布８と同一
構成の背帆布１２となるノくイアス帆布１４を必要プラ
イ巻き付けて背帆布層５とし、それによって成形ドラム
１６」−に円筒形状のベル１・累月１７が形成される（
第３図（（Ｊｌ参照）。なお、コ０）場合も、底帆布層
２となる部分を形成する場合と同様に巻き始めである先
端縁を波形状にり」断し、後端縁１８も同様に波形状に
切断することか望ましい。

しかる後、周知手段により加硫し、加硫後コールドセッ
トし、それからベルト素材１７を成形ドラム１６から抜
き取り、該ベルト累月１７を周知の方法にて断面路Ｖ形
状のベルトに輸１ｕＪすして所望ノロ−エツジＶベルト
１が得られる。

次いで、Ｂ形４２のローエツジプレーンＶベルトに関し
て、本発明形と従来形とについてベルト性能を比較した
試験について説明する。

１）亀裂発生試験 第３図に示すように、駆動プーリろ１（直径２０ｍｍ　
、　／　ＩθＯｒｐｍ　）と従動ブーりろ２（直径／乙
θｍｍ　）との間にＶベルトろろを巻回し、該Ｖベルト
６６に対して押圧ブー’Ｊ３４（直径り、！；　ｍｍ　
）で荷重Ｗ、　＝　／　Ｊ−Ｋｆを加え、１戊部に亀裂
か発生するのに要した時間を測定した。

１１）振動発生試験および負荷−スリップ試験第乙図に
示すように、駆動ブ〜す４１（直径／　００　ｍＩｎ　
、　／　ｌ？θＯｒｐｍ　）と従動プーリ４２（直径／
θθｍｍ　）との間にＶベルト４ろを巻回し、従動プー
リ４２にＳ方向に荷Ｑ、’、　Ｗ２　＝　、２θ１（り
を加えた場合の、振動発生イくと、低負荷スリップ率と
を測定した。ここで、振動発生率とは、７００本のＶベ
ルトに対して試験を行い、そのうち士／　ｍｍ以」二の
振動をする本数の割合であり、低負荷スリップ率とは、
Ｖベルト４３の走行中における。駆動プーリ４１と従動
プーリ４２との回転比をいう。

」二記各試・験の測定結果を次表に示す。

」１記結果より明らかなように、本発明形は、従来形に
比して、亀裂発生時間、振動発生率、および低負荷スリ
ップ率において優れていることがわかる。

本発明に係るローエツジＶベルトによれば、単位バイア
ス布片の側端縁を順次突合ぜミシン縫い接続して１１（
帆布および背帆布を形成しているため、全周に亘って形
状および断面積がほぼ一様となり、また、ベルト自体に
生ずる曲げ応力のバラツキが少なくなり、それによって
回転ムラがなくなり、プーリ１−を円消に走行し、騒音
が著しく低減されるとともに、亀裂発生時間が延長され
、ベルト寿命が延ひる。

また、本発明製造方法によれば、単位バイアス布片を重
合して接続するのではないため、接続部分における重合
式設定の熟練を必要とせず、突合せミシン縫い接続によ
る底帆布および背帆布の接続強度の大きいローエツジＶ
ベルトを容易に製造することができる。しかして、ｎｉ
ｌ述の如く接続強度の大きいことから、後工程で接続部
分が外れるおそれがなく、接続後のベルトについての幅
切りの幅のバラツキが少なくなり、スクラップの発生が
著しく低減される。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施態様を例示するもので、第１図は背
面側から見たローエツジＶベル］・の要部斜視図、第２
図は底面側から見たローエツジＶベルトの要部斜視図、
第３図ｔａｒ〜（１１１はそれぞれローエツジＶベルト
の製造方法の斜視図、第７図は第３図（ＣＪＩにおける
ＩＶ　−ＩＶ線断面図、第５図および第４図はそれぞれ
試験要領を示ず説明図である。 １・・・・・・ローエツジＶベル１．２・・・・・・底
帆布層、ろ・・・・・・底ゴム層、４・・・・・・抗張
体層、５・・・・・・背帆布層、６・・・・・・帆布累
月、７・・・・・・！１１位バイアス布片、７ａ・・・
・・・側端縁、８・・・・・・底帆布、９・・・・・・
先端縁。 １２、・・・・・・背帆布、１３・・・・・・後端縁、
１４・・・・・・〕くイアス帆布、１５・・・・・・先
端縁、１６・・・・・・成形ドラム、１７・・・・・・
ベルト素４′Ａ、１８・・・・・・後端縁第６図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 Ｖ）　コム引きした帆布累月をバイアス状に切断した単
   位バイアス布片とし該単位バイアス布片の側端縁をｌｌ
   ｌｌ７次突合せミシン縫い接続して形成した底帆布を重
   積した底帆布層と、短繊維を略均−に分散したゴムより
   なる底ゴム層と、芯体コードが接着ゴム内に埋設されて
   なる抗張体層と、前記底帆布と同一構成の背帆布からな
   る背帆布層とを順次積層して構成されることを特徴とす
   るローエツジＶベルト。 （，２）底帆布層の底帆布は、その先端縁が波形状であ
   るところの特許請求の範囲第１項記載のローエツジＶベ
   ルト。 Ｌ？ｌ　　背帆布層の背帆布は、その後端縁が波形状で
   あるところの特許請求の範囲第２項記載のローエツジＶ
   ベルト。 （グ）　ゴム引きした帆布累月をバイアス状に切断して
   単位バイアス布片とし、該単位バイアス布片の側端縁を
   順次突合せミシン縫い接続して底帆布を形成し、続いて
   該切断された底帆布を成形ドラム外周に所要回数巻き付
   けて底帆布層とし、該底帆布層上に、短繊維を略均−に
   分散したゴム帯を所要回数巻き付けて底ゴム層を形成し
   、次いで該底ゴム層Ｊ二に、接着ゴム帯、芯体コードお
   よび接着ゴム帯を順次巻き付けて抗張体層とし、さらに
   その上に、前記底帆布と同一構成の背帆布を所要回数巻
   き付けて０１１記成形ドラム上に円筒形のベルト素材を
   形成し、その後、該ベルト累月を加硫およびコールドセ
   ットして。 断面路Ｖ形のベルト・に切断することを特徴とするロー
   エツジＶベルトの製造方法。 （ｊｌ　　底帆布はその先端縁が波形状に切断されてい
   るところの特許請求の範囲第り項記載のローエツジＶベ
   ルトの製造方法。 （θ　背帆布はその後端縁が波形状に切断されていると
   ころの特許請求の範囲第５項記載のローエツジＶベルト
   の製造方法。