JP2020037257A - 結合ベルトの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産効率を向上させて不良率を低減させることができるとともに、結合ベルトにおける補強布の接着強度を向上させることができる結合ベルトの製造方法を実現する。【解決手段】内周側の角部が切除された未加硫の円環状のゴム層の周囲表面に外被布１０６が被覆された環状の未加硫ゴムベルト１１が複数作製される（Ｓ１０１）。未加硫ゴムベルト１１の外周側の部分を周方向に亘って切除する（Ｓ１０２）。未加硫ゴムベルト１１を並列に複数並べた状態で外周側に補強布１０２を配置して加硫することにより筒状のベルトスリーブ２２を作製する（Ｓ１０３）。ベルトスリーブ２２の補強布１０２を周方向に切断することで、少なくとも２つの加硫ゴムベルト部１０１が結合された状態の結合ベルト１００を切り出して生成する（Ｓ１０４）。【選択図】図２

Description

本発明は、内周側及び両側面が外被布に被覆され、外周側が補強布によって連結されている結合ベルトの製造方法に関する。

従来より、動力を伝達する伝動ベルトとして、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなど、ゴム層を含む環状のベルトとして構成されて摩擦によって動力を伝達するベルトが広く知られている。例えば、Ｖベルトは、Ｖ字状の断面を有する環状の伝動ベルトとして構成されている。そして、Ｖベルトとしては、ラップドＶベルト及びローエッジＶベルトが、用いられている。尚、ラップドＶベルトは、ベルト本体の周囲表面の全体がベルト周方向の全長に亘って外被布で覆われたＶベルトとして構成されている。一方、ローエッジＶベルトは、摩擦によって動力を伝達する側面のゴム層が露出した状態のＶベルトとして構成されている。

ラップドＶベルト或いはローエッジＶベルト等のＶベルト、Ｖリブドベルト、平ベルト等の伝動ベルトは、摩擦伝動面の表面性状或いは断面形状などの違いから用途に応じて使い分けが行われる。上記の伝動ベルト単体で動力の伝達が可能な用途の場合は、伝動ベルトは１本のみで用いられる。これに対し、例えば、大型の農業機械など、伝達する動力が大きい用途の場合は、上記の伝動ベルトを複数本同時に用いる必要が生じる。即ち、回転装置のプーリ等に対して複数本の伝動ベルトをそれらが並列に並んだ状態で巻き掛け、複数本の伝動ベルトを同時に用いる必要が生じる。

しかし、回転装置のプーリ等に複数本の伝動ベルトを巻き掛けて複数本の伝動ベルトを同時に用いる場合、伝動ベルト間において張力差が生じ、安定した動力伝達が損なわれてしまう虞がある。更には、隣り合う伝動ベルト同士において接触が生じてしまい、その接触が原因となり、伝動ベルトの内周側と外周側とがひっくり返るようにして反転して逆となってしまう転覆の問題が生じる虞がある。

そこで、伝達する動力が大きい用途の場合は、上記の伝動ベルトと同様の或いは対応した構成を有する環状のゴムベルト部が複数結合されて構成された結合ベルトが用いられる。この結合ベルトは、上記のゴムベルトが複数並列に並んだ状態でその複数のゴムベルトの外周側が補強布で連結されて結合されたベルトとして構成される。

上記の結合ベルトの製造においては、まず、それぞれゴム層の周囲表面に外被布が被覆された複数の環状のゴムベルト部が作製される。そして、複数の環状のゴムベルト部が並列に並んだ状態で外周側が補強布で連結される筒状のベルトスリーブが作製される。次に、ベルトスリーブが周方向に切断され、複数のラップドＶベルトが結合した状態の結合ベルトが切り出されて結合ベルトが形成される。

結合ベルトの作製においては、例えば、特許文献１に示すように、円筒状ドラムの外周面に、圧縮ゴム層の素材の未加硫ゴムシート、心線、及び伸張ゴム層の素材の未加硫ゴムシートが、順次積層されて貼着され、筒状に形成される。これにより、未加硫ゴム層と心線とを有する筒状の未加硫スリーブが形成される。そして、作製された未加硫スリーブが、円筒状ドラムの外周の全周に亘って巻き掛けられた状態で、周方向に切断される。これにより、円環状のゴム層が形成される。次に、円環状のゴム層がドラムから取り外され、円環状のゴム層の両側面が所定の角度で切除される（スカイブされる）。これにより、円環状のゴム層の断面形状が、Ｖ字状断面となるように形成される。そして、その周囲が外被布で被覆された状態の未加硫ゴムベルトが形成される。尚、この未加硫ゴムベルトが加硫されるとラップドＶベルトが形成される。

そして、ラップドＶベルトの素材と同様に構成された複数の未加硫ゴムベルトが、並列に並んだ状態で、Ｖ字状の断面の溝を複数有する金型の溝に対して、それぞれ嵌め込まれる。次に、外被布が被覆され並列した状態で金型に嵌め込まれた複数の未加硫ゴムベルトの外周側が補強布で被覆される。そして、加硫の際には、金型の外周に複数の外被布が被覆された未加硫ゴムベルトが嵌め込まれてその外周が補強布で被覆された状態で、その外周に更にゴムスリーブが装着され、それらが加硫缶に収納され、所定の温度等の条件で加硫が行われる。加硫後、ゴムスリーブ及び金型が解体され、加硫された対象物であるベルトスリーブが取り出される。これにより、複数の環状の加硫ゴムベルトが並列に並んだ状態で外周側が補強布で連結されている筒状のベルトスリーブが作製される。

加硫によって上記の筒状のベルトスリーブが作製されると、そのベルトスリーブが周方向に切断され、複数の加硫ゴムベルトが結合した状態の結合ベルト（ラップド結合Ｖベルト）が切り出されて形成される。これにより、結合ベルトの製造が完了することになる。

特開昭６３−２３６６３０号公報

上記の従来の結合ベルトの製造方法においては、円環状のゴム層の周囲表面に外被布が被覆された状態で金型に配置されるため、金型に外被布を配置した上で、更に未加硫状態のゴム層を金型に配置するという手間が発生しない。このため、生産効率良く結合ベルトを製造することができる。また、金型に外被布を沿わせるように配置する必要がないためしわが発生しにくく、不良率を低減させることができる。しかしながら、上述のような方法で結合ベルトが製造された場合、外被布と補強布とを接着させる必要があるため、使用の際において、結合ベルトを側方から挟むプーリによって結合ベルトに対して圧力が加えられ、結合ベルトが座屈変形する。その結果、結合ベルトの外被布と補強布との接着面に応力が集中して、補強布の剥離が発生し易くなる。

本発明は、上記課題を解決するためのものであり、その目的は、生産効率を向上させて不良率を低減させることができるとともに、結合ベルトにおける補強布の接着強度を向上させることができる結合ベルトの製造方法を実現することである。

（１）上記課題を解決するため、本発明のある局面に係る結合ベルトの製造方法は、内周側の角部が切除された未加硫の円環状のゴム層の周囲表面に外被布が被覆された環状の未加硫ゴムベルトが複数作製されるゴムベルト作製工程と、前記外被布で被覆された前記未加硫ゴムベルトの外周側の部分を周方向に亘って切除し、前記未加硫ゴムベルトから前記ゴム層を露出させるゴムベルト切除工程と、前記ゴム層が露出した前記未加硫ゴムベルトを並列に複数並べた状態で前記未加硫ゴムベルトの外周側に補強布を配置して加硫することにより筒状のベルトスリーブを作製する加硫工程と、前記加硫工程において作製された前記ベルトスリーブの前記補強布を周方向に切断することで、少なくとも２つの環状の加硫ゴムベルト部が結合された状態の結合ベルトを前記ベルトスリーブから切り出して生成する結合ベルト生成工程を含む。

この方法によれば、円環状のゴム層の周囲表面に外被布が被覆された環状の未加硫ゴムベルトを作製した上で、外周側の部分を周方向に亘って切除した未加硫ゴムベルトに補強布を配置して加硫する。このため、既に外被布が巻き掛けられた状態の未加硫ゴムベルトを金型に配置すればよいため、従来と同様、外被布を配置した上で、更に未加硫状態のゴム層を金型に配置するという手間が発生しない。その結果、加硫の際において、生産効率が向上し、製品の不良率を低下させることができる。

更に、この方法によれば、ゴムベルト切除工程において、外被布で被覆された未加硫ゴムベルトの外周側の部分を周方向に亘って切除してゴム層を露出させ、加硫工程において、ゴム層を露出させた未加硫ゴムベルトを並列に複数並べた状態で外周側に補強布を配置して加硫を行う。これにより、未加硫ゴムベルトから露出するゴム層の部分と補強布とが加硫によって結合されるため、外被布と補強布を接着させた従来のものよりも接着強度を向上させることができる。

従って、生産効率を向上させて不良率を低減させることができるとともに、結合ベルトにおける補強布の接着強度を向上させることができる結合ベルトの製造方法が実現できる。

（２）好ましくは、前記ゴムベルト切除工程において、前記未加硫ゴムベルトの外周側の部分は、ワイヤーによって切除される。

この方法によると、未加硫ゴムベルトの外周側の部分が、ワイヤーによって切除される。このため、未加硫ゴムベルトの切除に際して、未加硫ゴムベルトの切断表面を滑らかにすることができる。また、切除手段としてのワイヤーを用いて未加硫ゴムベルトを切除するため、例えば、切除手段としてカッター刃を用い、このカッター刃を押し当てて切除するような場合と比較して、切除手段への未加硫ゴムの付着を防止することができる。これにより、切除手段の切除性能の低下を抑制するとともに、持続して未加硫ゴムベルトを正確に切除することができる。

（３）好ましくは、前記ゴムベルト切除工程において、前記未加硫ゴムベルトの外周側の部分は、一対のボビンの間を往復走行する前記ワイヤーによって切除される。

この方法によると、ゴムベルト切除工程において、未加硫ゴムベルトは、一対のボビンの間を走行するワイヤーによって切除される。これにより、ワイヤーにおける同一部分を集中的に用いることなく、長尺のワイヤーにおける異なる部分を順番に連続して用いることができる。このため、ワイヤーにおけるそれぞれの部分が切断に用いられる時間が極めて短時間となり、且つ切断後の放熱によるワイヤーの冷却時間も確保することができる。その結果、ワイヤーに発生する発熱を抑えることができるとともに未加硫ゴムの付着を更に低減させることができるため、未加硫ゴムベルトをより正確に切除することができるとともに、生産効率を向上させることができる。

（４）更に好ましくは、前記結合ベルト生成工程において、前記補強布は、ワイヤーによって切断される。

この方法によると、結合ベルト生成工程においては、加硫工程において作製されたベルトスリーブの補強布が、ワイヤーによって周方向に切断される。このため、ベルトスリーブの補強布を切断するに際して、補強布の切断表面を滑らかにすることができる。また、ワイヤーでベルトスリーブの補強布を切断することで、切除手段としてカッター刃を押し当てるような場合と比較して、切断手段の切断対象への接触面積を小さくすることが可能となり、切断対象である補強布を滑らかに切断して正確に切り出すことができる。

（５）好ましくは、前記結合ベルト生成工程において、前記補強布は、一対のボビンの間を往復走行する前記ワイヤーによって切断されることを特徴とする、結合ベルトの製造方法。

この方法によると、結合ベルト生成工程において、補強布は、一対のボビンの間を走行するワイヤーによって切断される。このため、一対のボビンに駆動力を付与することでワイヤーを高速駆動、連続駆動させることができ、加硫ゴムベルトが結合された状態の結合ベルトの補強布をより滑らかに、且つ正確に切断することができる。

本発明によると、生産効率向上させて不良率を低減させることができるとともに、結合ベルトにおける補強布の接着強度を向上させることができる結合ベルトの製造方法を実現できる。

本発明の一実施形態によって製造される結合ベルトの一部を示す斜視図であって、一部を断面で示す図である。 本発明の実施形態に係る結合ベルトの製造方法の全体工程の一例を示すチャート図である。 未加硫のゴム層が積層された環状の未加硫ゴム輪状体を示す斜視図である。 図３に示す未加硫ゴム輪状体の周方向に垂直な方向における断面を示す図であって、スカイブ処理を施した状態を示す断面図である。 未加硫ゴム輪状体の内周側の角部がスカイブされ、外被布が被覆された状態の未加硫ゴムベルトを示す断面図である。 図５に示す未加硫ゴムベルトの外周側の部分を切除するゴムベルト切除工程を示す断面図である。 未加硫ゴムベルトを加硫する工程において、外周側の部分を切除した未加硫ゴムベルトを金型に設置した状態を模式的に示す図である。 図７に示す金型の一部を拡大して示す断面図である。 補強布が配置された未加硫ゴムベルトが加硫されている状態を模式的に示す図である。 図９に示す金型の一部を拡大して示す断面図である。 加硫後における筒状のベルトスリーブを示す斜視図である。 図１２（ａ）は、図１１に示すベルトスリーブの周方向と垂直な方向における断面を模式的に示す断面図であって、２つの加硫ゴムベルト部ごとに結合ベルトを切り出す場合について示す図である。図１２（ｂ）は、同様に、３つの加硫ゴムベルト部ごとに結合ベルトを切り出す場合について示す図である 図１１に示す筒状のベルトスリーブを走行させる機構と走行する筒状のベルトスリーブから結合ベルトを切り出す機構について模式的に示す図である。 図１４（ａ）は、実施例に係る結合ベルトを示す図であり、図１４（ｂ）は、比較例に係る結合ベルトを示す図である。 実施例及び比較例に係る結合ベルトのゴム組成物について一覧にして示す表である。 評価試験において使用したプーリ機構について模式的に示す図である。 評価試験において使用したプーリ機構に関する各設定条件等について一覧にして示す表である。 接着強度に関する耐久試験の結果について一覧にして示す表である。 ゴム硬度の測定による耐久性試験の結果について一覧にして示す表である。

以下、本発明の実施形態について説明する。図１は、本発明の一実施形態によって製造される結合ベルト１００（ラップド結合Ｖベルト１００）の一部を示す斜視図であって、一部を断面で示す図である。図１においては、環状に延びる結合ベルト１００の周方向に対して垂直な断面が図示されている。尚、結合ベルト１００は、Ｖ字状の断面を有するとともに、表面が被覆された環状の加硫ゴムベルト部１０１を複数有する結合ベルトであり、ラップド結合Ｖベルトと称されてもよい。

結合ベルト１００は、内周側の角部が切除された円環状のゴム層の周囲表面に外被布１０６が被覆された環状の未加硫ゴムベルト１１が切除、加硫、切断等の加工がされて生成されたものである。結合ベルト１００は、未加硫ゴムベルト１１が加硫された状態の加硫ゴムベルト部１０１と、補強布１０２と、を備えて構成されている。結合ベルト１００は、複数の環状の加硫ゴムベルト部１０１が並列に並んだ状態で外周側が補強布１０２で連結されたベルトとして構成されている。そして、結合ベルト１００は、複数の加硫ゴムベルト部１０１が補強布１０２で連結されていることで結合した状態のベルトとして構成されている。

尚、図１においては、２つの環状の加硫ゴムベルト部１０１が並列に並んだ状態で外周側が補強布１０２で連結されて結合した結合ベルト１００の形態を例示している。図１においては、２つの加硫ゴムベルト部１０１が補強布１０２で連結されて結合した結合ベルトを例示しているが、本実施形態によって製造される結合ベルトの製造方法が適用される結合ベルトの種類は、この通りでなくてもよい、例えば、３つ以上の加硫ゴムベルト部１０１が補強布１０２で連結されて結合した結合ベルト１００に関して、本実施形態によって製造される結合ベルトの製造方法が適用されてもよい。

結合ベルト１００の２つの加硫ゴムベルト部１０１は、同様に構成されている。そして、各加硫ゴムベルト部１０１は、ゴム層としての圧縮ゴム層１０３及び伸張ゴム層１０４と、心線１０５と、外被布１０６とを備えて構成されている。

環状に設けられた加硫ゴムベルト部１０１の本体部分は、積層構造を有しており、加硫ゴムベルト部１０１の内周側から外周側に向かって、圧縮ゴム層１０３、心線１０５、伸張ゴム層１０４が、順次積層されている。よって、加硫ゴムベルト部１０１においては、圧縮ゴム層１０３と伸張ゴム層１０４との間において、心線１０５が埋設されている。心線１０５は、加硫ゴムベルト部１０１の周方向に沿って延びるように配置されている。そして、心線１０５は、加硫ゴムベルト部１０１の周方向に垂直な断面において、加硫ゴムベルト部１０１の幅方向に沿って所定の間隔で配列されている。尚、加硫ゴムベルト部１０１の周方向は結合ベルト１００の周方向と同方向であり、ゴムベルト部１０１の幅方向は結合ベルト１００の幅方向と同方向である。

また、加硫ゴムベルト部１０１は、未加硫ゴムベルト１１の状態のときに、側面の内周側の角部が切除されるスカイブ処理がなされており、その周方向に対して垂直な断面の形状がＶ字状の断面形状となっている。より具体的には、加硫ゴムベルト部１０１の断面形状は、加硫ゴムベルト部１０１の外周側から内周側に向かって幅方向の寸法が小さくなる台形状に構成されている。

また、加硫ゴムベルト部１０１は、環状に設けられた無端状の本体部分の周囲表面の外周側以外の部分において、周方向の全長に亘って外被布１０６で被覆されて構成されている。即ち、加硫ゴムベルト部１０１は、加硫ゴムベルト部１０１の側面と内周側の面が外被布１０６によって被覆されている。

補強布１０２は、結合ベルト１００において、複数の加硫ゴムベルト部１０１をそれらの外周側である背面側で一体に結合する背面布として設けられている。結合ベルト１００においては、補強布１０２が設けられていることで、複数の加硫ゴムベルト部１０１が一体のベルト要素としての強度を発揮できるように構成されている。また、補強布１０２は、環状の布部分として構成され、伸張ゴム層１０４、及び外被布１０６の切断された端面に加硫によって一体的に結合されている。これにより補強布１０２は、並列に並んだ状態の複数の環状の加硫ゴムベルト部１０１をそれらの外周側で連結して結合している。

図２は、本発明の実施形態に係る結合ベルト１００の製造方法の全体工程の一例を示すチャート図である。図２に示すように、結合ベルト１００の製造方法は、ゴムベルト作製工程Ｓ１０１、ゴムベルト切除工程Ｓ１０２、加硫工程Ｓ１０３、結合ベルト生成工程Ｓ１０４を備えて構成されている。

ゴムベルト作製工程Ｓ１０１は、未加硫ゴム層と心線とを有する未加硫のラップドＶベルトを形成する工程として構成されている。ゴムベルト作製工程Ｓ１０１は、ゴム層形成工程Ｓ１０５、スカイブ工程Ｓ１０６、外被布被覆工程Ｓ１０７を備えて構成されている。

ゴム層形成工程Ｓ１０５においては、まず、未加硫ゴム（即ち、加硫が行われていない状態のゴム）のシートが、圧延によって形成される。そして、圧延によって形成された未加硫ゴムのシートが、所定の長さに切断される。所定の長さに切断された未加硫ゴムのシートは、円筒状或いは円柱状に設けられて回転自在に支持された巻き付け用の型として構成された回転ドラム（図示省略）に対して、巻き付けられる。回転ドラムの外周に巻き付けられた未加硫ゴムのシートは、その端部同士が接合され、筒状に成形される。筒状に成形された未加硫ゴムのシートが、結合ベルト１００の各未加硫ゴムベルト部１０１における圧縮ゴム層１０３の素材となる。

そして、回転ドラムの外周に筒状の未加硫ゴムの成形体（図示省略）が形成されると、次いで、前述の心線１０５が、周方向に沿って巻き付けられる。心線１０５は、筒状の未加硫ゴムの成形体に対して、幅方向に沿って所定のピッチでずらされながら、周方向に沿ってスパイラル状に巻き付けられる。尚、筒状の未加硫ゴムの成形体の幅方向は、上記の回転ドラムの軸方向と平行な方向として構成される。心線１０５は、筒状の未加硫ゴムの成形体に対して、幅方向のほぼ全長に亘って、巻き付けられる。

筒状の未加硫ゴムの成形体の外周への心線１０５の巻き付けが終了すると、次いで、心線１０５の上から、圧延によって形成された未加硫ゴムのシートが巻き付けられる。心線１０５の上から巻き付けられた未加硫ゴムのシートは、その端部同士が接合され、筒状に成形される。心線１０５の外周側に巻き付けられた筒状の未加硫ゴムのシートが、結合ベルト１００の各ゴムベルト部１０１における伸張ゴム層１０４の素材となる。

図３は、未加硫のゴム層が積層された環状の未加硫ゴム輪状体１０を示す斜視図である。上述したゴム層形成工程Ｓ１０５によって未加硫スリーブ（図示省略）が形成されると、次いで、未加硫スリーブを周方向に切断して環状の未加硫ゴム輪状体１０を形成する。環状の未加硫ゴム輪状体１０は、矩形断面で環状に延びる未加硫ゴムの輪状体として構成され、その内周側から外周側に向かって、圧縮ゴム層１０３の素材の未加硫ゴム層、心線１０５、伸張ゴム層１０４の素材の未加硫ゴム層が、順次積層されて構成されている。

図４は、図３に示す未加硫ゴム輪状体の周方向に垂直な方向における断面を示す図であって、スカイブ処理を施した状態を示す断面図である。図５は、未加硫ゴム輪状体の内周側の角部がスカイブされ、外被布１０６が被覆された状態の未加硫ゴムベルト１１を示す断面図である。尚、圧縮ゴム層１０３、及び伸張ゴム層１０４に対応する未加硫のゴム層の相当部分に対しては、図４及び図５、並びに、後述の図６及び図８において、同じ符号を付して示している。スカイブ工程Ｓ１０６は、図４に示すように、未加硫ゴムベルト１１の両側面における内周側の両角部を周方向に亘って削るように切除することでスカイブ（ｓｋｉｖｅ）し、未加硫ゴムベルト１１の断面形状を変更する工程として構成されている。スカイブ工程Ｓ１０６においては、未加硫ゴムベルト１１の内周側の未加硫ゴム層における内周側の両角部が周方向に亘って削られるように切除される。これにより、スカイブ工程Ｓ１０６の処理が施される前の状態で矩形状の断面だった未加硫ゴムベルト１１の断面の形状は、スカイブ工程Ｓ１０６の処理が施された後の状態においては、図４に示すように、矩形状の部分と台形状の部分とが組み合わされた断面の形状となる。

外被布被覆工程Ｓ１０７は、スカイブ工程Ｓ１０６の処理が終了した環状の未加硫ゴムベルト１１を外被布１０６で被覆する工程として構成されている。外被布被覆工程Ｓ１０７においては、図５に示すように、環状の未加硫ゴムベルト１１の周囲表面の全体が周方向の全長に亘って外被布１０６で被覆される。これにより、未加硫ゴムベルト１１が外被布１０６で被覆されて構成された未加硫ゴムベルト１１（未加硫のラップドＶベルト）が形成される。

図６は、図５に示す未加硫ゴムベルト１１の外周側の部分を切除するゴムベルト切除工程Ｓ１０２を示す断面図である。ゴムベルト切除工程Ｓ１０２は、外被布１０６で被覆された未加硫ゴムベルト１１の外周側の部分を周方向に亘って切除し、未加硫ゴムベルト１１からゴム層を露出させる工程として構成されている。ゴムベルト切除工程Ｓ１０２において、未加硫ゴムベルト１１は、一対のプーリに巻き掛けられて周方向に回転走行される。未加硫ゴムベルト１１は、未加硫ゴムベルト１１の外周側の部分が、ワイヤー走行機構１２によって切除される。また、ワイヤー走行機構１２は、走行状態の未加硫ゴムベルト１１に接近移動するための移動機構を有している。

ワイヤー走行機構１２は、ワイヤー１４と、一対のボビン１３、１３を備えている。ワイヤー走行機構１２は、ワイヤー１４の張力を付与した部分を直線状に走行させる機構として構成されている。本実施形態におけるゴムベルト切除工程Ｓ１０２においては、一対のボビン１３、１３の間を往復走行する張力が付与された１本のワイヤー１４によって切除される。より具体的には、未加硫ゴムベルト１１は、一対のプーリに巻き掛けられて走行した状態で、走行する未加硫ゴムベルト１１の外周側に接近するワイヤー１４によって切除される。

一対のボビン１３、１３の間を走行するワイヤー１４は、プーリに巻き掛けられた未加硫ゴムベルト１１の走行方向と垂直な方向と平行になるように配置される。そして、走行する未加硫ゴムベルト１１は、ワイヤー１４が押し付けられることで外周側の部分が切除される。尚、ワイヤー１４は、１本の長尺の連続したものとして構成されている。ワイヤー１４には、例えば、炭素鋼製の金属線であるピアノ線として構成された芯線を有するとともに、この芯線の表面にダイヤモンド砥粒が電着により固定されたダイヤモンドワイヤーを使用してもよい。

一対のボビン１３、１３は、それぞれ円盤状の部材として設けられ、１本の連続したワイヤーの両端部がそれぞれ巻き付けられており張力が保たれた状態で同期して回転する。また、一対のボビン１３、１３は、ワイヤー１４が巻き付けられる凹み溝（図示省略）が外周の全周に亘って設けられている。一対のボビン１３、１３は、それぞれ円盤状のボビンを回転自在に軸支する回転軸１５、１５を有している。一対のボビン１３、１３には、ワイヤー１４の両端部がそれぞれ固定されている。

ワイヤー走行機構１２によって外周側の部分が切除された未加硫ゴムベルト１１は、切断面において伸張ゴム層１０４が露出した状態となる。即ち、未加硫ゴムベルト１１は、内周面及び両側面が外被布１０６に被覆された状態のままであり、外周側の部分が、外被布１０６に被覆されていない伸張ゴム層１０４が露出した状態となる。ゴムベルト切除工程Ｓ１０２が終了すると、ゴムベルト切除工程Ｓ１０２で生成された未加硫ゴムベルト１１を加硫する加硫工程Ｓ１０３が行われる。

図７は、未加硫ゴムベルト１１を加硫する加硫工程Ｓ１０３において、外周側の部分を切除した未加硫ゴムベルト１１を金型１６に設置した状態を模式的に示す図である。図８は、図７に示す金型１６の一部を拡大して示す断面図である。加硫工程Ｓ１０３は、ゴム層が露出した未加硫ゴムベルト１１を並列に複数並べた状態で未加硫ゴムベルト１１の外周側に補強布１０２を配置して加硫することにより、後述する筒状のベルトスリーブ２２を作製する工程として構成されている。

図７を参照して、前述の外被布１０６が被覆され外周側の部分が切除された未加硫ゴムベルト１１（以下、切除後の未加硫ゴムベルト１１とも称する。）は、一対の伸張プーリ１７、１７に巻き掛けられる。また、一対の伸張プーリ１７、１７の間には、切除後の未加硫ゴムベルト１１、及び未加硫ゴムベルト１１加硫する金型１６が開閉自在に設置されている。

一対の伸張プーリ１７、１７は、それぞれ回転自在に軸支されており、一方側が駆動モータ（図示省略）の動力によって回転駆動される。一対の伸張プーリ１７、１７は、巻き掛けられた切除後の未加硫ゴムベルト１１を回転動作可能に保持する。また、一対の伸張プーリ１７、１７は、補強布１０２が配置された切除後の未加硫ゴムベルト１１を巻き掛けたり、取り外したりする際において互いに近接及び離間させることができるように、少なくとも一方側が可動可能に設けられている。即ち、一対の伸張プーリ１７、１７の一方側が、他方側に対して相対変位可能なように設けられている。

金型１６は、補強布１０２が配置された切除後の未加硫ゴムベルト１１を一対の伸張プーリ１７、１７に巻き掛けられた状態で加硫するためのものである。金型１６は、図８に示すように、内周側金型１９と、外周側金型２０と、を有している。内周側金型１９には、補強布１０２が配置された切除後の未加硫ゴムベルト１１を加硫する際の熱源となる熱源部１８が設けられている。尚、熱源部１８は、外周側金型２０においても設けられていてもよい。

内周側金型１９は、一対の伸張プーリ１７、１７に巻き掛けられた状態の切除後の未加硫ゴムベルト１１の内周側に配置されている。内周側金型１９には、加硫前において、切除後の未加硫ゴムベルト１１の内周側が嵌められる直線状の溝部２１を有している。

外周側金型２０は、図７、及び図８に示すように、一対の伸張プーリ１７、１７に巻き掛けられた切除後の未加硫ゴムベルト１１の外周側に配置されている。即ち、外周側金型２０は、未加硫ゴムベルト１１の外周側に配置された補強布１０２の外側に配置されている。切除後の未加硫ゴムベルト１１は、内周側金型１９の溝部２１に配置される。そして、内周側金型１９に配置された切除後の未加硫ゴムベルト１１の外周側に補強布１０２が配置される。尚、補強布１０２は、未加硫ゴムが含浸されたものであってもよい。

図９は、未加硫ゴムベルト１１補強布１０２が配置された未加硫ゴムベルト１１が加硫されている状態を模式的に示す図である。図１０は、図９に示す金型１６の一部を拡大して示す断面図である。加硫に先立って、まず、伸張ゴム層１０４が露出した未加硫ゴムベルト１１が並列に複数並べられ、未加硫ゴムベルト１１の外周側に補強布１０２が配置される。

そして、図９及び図１０を参照して、加硫の際、内周側金型１９は、補強布１０２とともに切除後の未加硫ゴムベルト１１が配置された後、外周側金型２０が型締めされる。補強布１０２が配置された切除後の未加硫ゴムベルト１１は、図９及び図１０に示すように、内周側金型１９及び外周側金型２０に型締めされた領域の一部のみが加硫される。金型１６に型締めされなかった伸張プーリ近傍の切除後の未加硫ゴムベルト１１の領域については、金型１６を一旦開けた後、一対の伸張プーリ１７、１７によって回転動作させ、再度金型１６を型締めした上で加硫を行う。加硫工程Ｓ１０３では、このように、金型１６の開閉と補強布が配置された未加硫ゴムベルト１１の回転動作を繰り返すことで全体を加硫する。

図１１は、加硫後における筒状のベルトスリーブ２２を示す斜視図である。加硫後の筒状のベルトスリーブ２２は、図１１に示すように、筒状に形成されており、複数の加硫ゴムベルト部１０１同士が所定の寸法の間隔を介して隣り合った状態で補強布によって連結されている。

加硫工程Ｓ１０３により筒状のベルトスリーブが形成されると、次いで、結合ベルト生成工程Ｓ１０４が行われる。結合ベルト生成工程Ｓ１０４においては、加硫工程Ｓ１０３において作製された筒状のベルトスリーブ２２の補強布１０２が周方向に切断されて、少なくとも２つの環状の加硫ゴムベルト部１０１が結合された状態の結合ベルト１００がベルトスリーブ２２から切り出される。

図１２（ａ）は、図１１に示すベルトスリーブ２２の周方向と垂直な方向における断面を模式的に示す断面図であって、２つの加硫ゴムベルト部１０１ごとに結合ベルトを切り出す場合について示す図である。図１２（ｂ）は、同様に、３つの加硫ゴムベルト部１０１ごとに結合ベルトを切り出す場合について示す図である。図１２（ａ）及び（ｂ）を参照して、筒状のベルトスリーブ２２が周方向に切断されることで、筒状のベルトスリーブ２２から結合ベルト１００が切り出される。図１２（ａ）及び（ｂ）においては、筒状のベルトスリーブ２２の補強布１０２が周方向に沿って切断される際の切断ライン２３が破線で示されている。図１２（ａ）においては、筒状のベルトスリーブ２２から、２つの加硫ゴムベルト部１０１が結合された結合ベルトが切り出される場合について示している。図１２（ｂ）においては、筒状のベルトスリーブ２２から、３つの加硫ゴムベルト部１０１が結合された結合ベルトが切り出される場合について示している。

図１３は、図１１に示す筒状のベルトスリーブ２２を走行させるスリーブ走行機構２４と、走行する筒状のベルトスリーブ２２から結合ベルト１００を切り出すワイヤー走行機構２７とについて模式的に示す図である。

加硫後の筒状のベルトスリーブ２２が周方向に走行するスリーブ走行機構２４は、駆動ロール２５、従動ロール２６、等を備えて構成されている。そして、スリーブ走行機構２４は、駆動ロール２５及び従動ロール２６として構成された回転体の外周の少なくとも一部に加硫後の筒状のベルトスリーブ２２が巻き掛けられた状態で、上記の回転体を回転させ、加硫後の筒状のベルトスリーブ２２を周方向に走行させる機構として構成されている。尚、スリーブ走行機構２４を走行する加硫後の筒状ベルトスリーブを切断するワイヤ−走行装置２７については、前述のワイヤー走行機構１２と同一の機構であるため説明を省略する。

駆動ロール２５、及び従動ロール２６は、回転軸２８周りに回転する回転体として構成されている。駆動ロール２５は、駆動モータ（図示省略）から駆動トルクが入力されることで、回転駆動されるように構成されている。従動ロール２６は、回転軸２８周りに回転自在に支持されている。即ち、従動ロール２６には、筒状のベルトスリーブを介して駆動ロール２５に入力された駆動トルクが伝達されて回転する。

駆動ロール２５、及び従動ロール２６の外周側には、周方向に延びる複数の溝が設けられており、加硫後の筒状のベルトスリーブ２２における複数の加硫ゴムベルト部１０１のそれぞれが嵌め込まれるように構成されている。溝の深さは、加硫ゴムベルト部１０１の高さよりも低く設定されているため、加硫ゴムベルト部１０１が駆動ロール２５及び従動ロール２６に嵌め込まれた状態において、補強布１０２と駆動ロール２５及び従動ロール２６の間には隙間が構成される。このため、加硫後の筒状のベルトスリーブ２２は、切断される際において、ワイヤー１４が駆動ロール２５及び従動ロール２６に接触することなく、安全、且つ確実に切断される。

結合ベルト生成工程Ｓ１０４においては、スリーブ走行機構２４、及び、ゴムベルト切除工程Ｓ１０２で用いられるのと同様のワイヤー走行機構２７を用いて、筒状のベルトスリーブ２２から結合ベルト１００が切り出される。結合ベルト生成工程Ｓ１０４においては、筒状のベルトスリーブ２２が、スリーブ走行機構２４の駆動ロール２５、及び従動ロール２６に巻き掛けられ走行した状態で走行する。そして、筒状のベルトスリーブ２２の補強布１０２が、一対のボビン１３、１３の間を往復走行する張力が付与された１本のワイヤー１４によって切断される。一対のボビン１３、１３の間を走行するワイヤー１４は、ベルトスリーブ２２における従動ロール２６に巻き掛けられた部分の接線方向に平行な方向に配置される。そして、ワイヤー走行機構１２と同様に、走行する筒状のベルトスリーブ２２の補強布１０２に、ワイヤー１４が押し付けられることで結合ベルトが切り出される。

ワイヤー走行機構２７は、未加硫ゴムベルト１１の外周側の部分の切断で用いられるワイヤー走行機構１２と同様に構成され、一対のボビン１３、１３の間でワイヤー１４を走行させるように構成される。

前述のようにスリーブ走行機構２４を走行する加硫後の筒状のベルトスリーブ２２の補強布が、一対のボビン１３、１３の間を往復走行するワイヤー１４によって周方向に沿って切断されることによって結合ベルトが切り出される。

ワイヤー走行機構２７によって切断された結合ベルト１００は、駆動ロール２５及び従動ロール２６から取外されて、一連の結合ベルト１００の製造工程が終了する。

［実施例］
次に、実施例として、本実施形態に係る結合ベルトの製造方法によって結合ベルト（以下、実施例に係る結合ベルトと称する。）１００を製造した。また、比較例として、本実施形態とは異なる製造方法によって結合ベルト（以下、比較例に係る結合ベルトと称する。）１１０を製造した。そして、実施例に係る結合ベルト１００及び比較例に係る結合ベルト１１０を用いて評価試験を行った。評価試験では、後述するプーリ機構３０に実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０を走行させて、走行前と走行後の状態における補強布１０２の接着強度と、ゴム硬度の変化量を比較することで評価を行った。接着強度の評価では、走行前と走行後の接着強度に基づいて残存した接着強度を残存率として算出し評価を行った。また、ゴム硬度の評価では、走行前と走行後のゴム硬度の差を比較することで評価を行った。

図１４（ａ）は、実施例に係る結合ベルト１００を示す図であって、図１４（ｂ）は、比較例に係る結合ベルト１１０を示す図である。

実施例に係る結合ベルト１００は、図１４（ａ）に示すように、３つの加硫ゴムベルト部１０１と、３つの加硫ゴムベルト部１０１を外周側で連結する補強布１０２と、を備えて構成されている。実施例に係る結合ベルト１００の加硫ゴムベルト部１０１は、圧縮ゴム層１０３と、伸張ゴム層１０４と、心線１０５と、外被布１０６と、で構成されている。実施例に係る結合ベルト１００は、本実施形態に係る製造方法によって製造されており、外周側の部分を周方向に亘って切除した未加硫ゴムベルト１１に補強布１０２が配置されて加硫されている。

一方、比較例に係る結合ベルト１１０は、図１４（ｂ）に示すように、３つのラップドゴムベルト部１１１と、３つのラップドゴムベルト部１１１を外周側において連結する補強布１１２と、を備えて構成されている。比較例に係る結合ベルト１１０のラップドゴムベルト部１１１は、圧縮ゴム層１１３と、伸張ゴム層１１４と、心線１１５と、外被布１１６と、で構成されている。

比較例に係る結合ベルト１１０は、本実施形態に係る結合ベルトの製造方法において行ったような未加硫ゴムベルト１１の外周側の部分の切除を行わないで作製した。即ち、比較例に係る結合ベルト１１０は、図１４（ｂ）に示すように、表面全体を外被布１１６によって被覆された３つの環状のラップドゴムベルト部１１１が補強布１１２によって連結されたラップド結合Ｖベルトである。比較例に係る結合ベルト１１０を製造する際においては、ゴムベルト切除工程Ｓ１０２が含まれない点で上述の実施形態に係る製造方法と異なる。即ち、比較例に係る結合ベルト１１０のラップドゴムベルト部１１１は、実施例に係る結合ベルト１００とは異なり、伸張ゴム層１１４及び外被布１１６が切除されない状態で構成されている。

図１５は、実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０のゴム組成物について一覧にして示す表である。図１５において、各組成物の配合量は質量部で表している。図１５においては、実施例に係る結合ベルト１００の圧縮ゴム層１０３、伸張ゴム層１０４、補強布１０２、及び外被布１０６、の素材となる各組成物を示している。即ち、未加硫状態における実施例に係る結合ベルト１００は、素材としてクロロプレンゴム、酸化マグネシウム、ステアリン酸、老化防止剤、カーボンブラック、可塑剤、加硫促進剤、及び酸化亜鉛を配合した。

尚、図１５においては、未加硫状態における実施例に係る結合ベルト１００を構成する素材として、圧縮ゴム層１０３及び伸張ゴム層１０４の間に配置される接着ゴム層のゴム組成物についても示した。また、未加硫状態における実施例に係る結合ベルト１００の外被布１０６の素材として、フリクションゴムのゴム組成物について示した。更に、未加硫状態における実施例に係る結合ベルト１００の補強布１０２の素材として、フリクションゴムのゴム組成物、及び積層ゴムのゴム組成物について示した。また、未加硫状態における比較例に係る結合ベルト１１０のゴム組成物及び配合割合は、未加硫状態における実施例に係る結合ベルト１００と同じである。

尚、クロロプレンゴムとしてＤＥＮＫＡ株式会社製ＰＭ−４０を使用した。また、酸化マグネシウムとして協和化学工業株式会社製キョーワマグ３０、ステアリン酸として日油株式会社製ステアリン酸つばきを使用した。また、老化防止剤として精工工業株式会社製ノンフレックスＯＤ−３、カーボンブラックとして東海カーボン株式会社製シースト３を使用した。また、可塑剤としてＡＤＥＫＡ株式会社製ＲＳ−７００、加硫促進剤として大内新興化学工業株式会社製ノクセラーＴＴ、酸化亜鉛として正同化学工業株式会社製酸化亜鉛３種を使用した。

実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０の外被布１０６、１１６には、ポリエステル繊維と綿との質量比が５０対５０で構成される織布（図示省略）が埋設されている。織布は、１２０度の広角織りで織られており、繊度は２０番手の経糸と２０番手の緯糸を使用した。また、経糸及び緯糸の糸密度は７５本／５０ｍｍ、目付量は１平方メートルあたり２８０ｇに設定されている。尚、実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０の外被布１０６、１１６の作製では、表面速度が異なる一対のロールにゴム組成物が織布とともに供給された。このとき、織布の織り目にゴム組成物を表裏１回ずつ擦り込むフリクション処理を行った。

実施例に係る結合ベルト１００の補強布１０２の作製では、フリクション処理が行われた外被布１０６の成形体に積層ゴムを積層して、表面速度が同じ一対のロールに供給された。尚、補強布１０２の織布には、外被布１０６に使用した織布と同様のものを使用した。

実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０の心線１０５、１１５には、平均線径が１．２８９ｍｍのポリエステル繊維の撚りコードを使用した。

［評価方法］
次に、実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０を用いて行った評価方法について説明する。評価においては、実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０に張力を付与した状態で走行させることができるプーリ機構３０を用いて評価試験を行った。

図１６は、評価試験において使用したプーリ機構３０について模式的に示す表である。図１７は、評価試験において使用したプーリ機構３０に関する各設定条件等について一覧にして示す表である。評価試験では、実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０をそれぞれプーリ機構３０において走行させた後、屈曲疲労による接着強度の低下とゴム硬度の変化について比較した。評価試験においては、実施例に係る結合ベルト１００を３つ比較例に係る結合ベルト１１０を３つ使用した。

図１７を参照して、評価試験で使用した実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０は、ＪＩＳ規格で定めるＡ形のものを使用し、ベルトサイズが１．７７８ｍのものを使用した。補強布１０２によって連結される実施例に係る加硫ゴムベルト部１０１は３つであり、比較例に係るラップドゴムベルト部１１１は３つである。

図１６を参照して、プーリ機構３０は、駆動プーリ３１と、従動プーリ３２と、張力プーリ３３と、揺動軸３４と、を備えている。駆動プーリ３１は、評価試験において、実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０に回転力を付与する。駆動プーリ３１は、支持軸（図示省略）によって回転自在に支持されている。駆動プーリ３１の外周面には周方向に延びる溝が形成されている。駆動プーリ３１の外周面に形成された溝は軸心方向と平行な断面においてＶ字状に形成されている。駆動プーリ３１の周方向に延びる断面Ｖ字状の溝は、軸心方向に３つ並列して並んで配置されている。評価試験における駆動プーリ３１の回転数は、３２００ｒｐｍに設定されており、駆動プーリ３１の外径は０．１２ｍに設定されている。

従動プーリ３２は、駆動プーリ３１とともに実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０を周方向に走行可能に支持する回転体として設けられている。従動プーリ３２は、支持軸（図示省略）によって回転自在に支持されている。従動プーリ３２は、その軸心が駆動プーリ３１の軸心と平行になるように配置されている。従動プーリ３２の外周面には、駆動プーリ３１と同様の周方向に延びる断面Ｖ字状の溝が形成されている。実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０は、駆動プーリ３１と従動プーリ３２の外周面に形成されたＶ字状の溝に内周側が嵌った状態で周方向に回転走行する。尚、実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０は、回転走行時に外周側から張力が付与されると駆動プーリ３１及び従動プーリ３２の外周側の溝に深く嵌まるように構成されている。従動プーリ３２の外径は、０．１３ｍに設定されている。

張力プーリ３３は、駆動プーリ３１及び従動プーリ３２間を周方向に走行する実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０に張力を付与するために設けられている。張力プーリ３３は、図１６に示すように、実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０に対して近接及び離間可能な状態で後述する揺動軸３４によって支持されている。張力プーリ３３は、その軸心が駆動プーリ３１及び従動プーリ３２の軸心と平行になるように配置されている。張力プーリ３３は、円柱状に形成されており、外周面において溝を有しない、いわゆる平プーリとして構成されている。張力プーリ３３の外径は０．０７ｍに設定されている。実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０に張力を付与した状態において、張力プーリ３３によって結合ベルト１００、１１０に付与される張力プーリ負荷荷重は２１５．７Ｎに設定されている。

揺動軸３４は、実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０に張力を付与するために張力プーリ３３を揺動自在に支持する部材である。揺動軸３４の一端側は揺動自在に支持されている。そして、揺動軸３４の他端側は張力プーリ３４を回転自在に支持する。揺動軸３４によって支持される張力プーリ３３は、駆動プーリ３１及び従動プーリ３２間を走行する実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０に対して近接及び離間可能に構成されている。

図１６において一点鎖線で示すように張力プーリ３３が実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０から離間した状態で保持されているときは、結合ベルト１００、１１０は、駆動プーリ３１及び従動プーリ３２の溝に浅く嵌まる。このとき、実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０から駆動プーリ３１が受ける駆動プーリ仕事率は、４．８ＫＷである。

一方、図１６において実線で示すように張力プーリ３３が、実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０に張力が付与された状態で保持されているときは、結合ベルト１００、１１０は、駆動プーリ３１及び従動プーリ３２の溝に深く嵌まる。このように実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０に張力プーリ３３から張力が付与されているときにおいて、結合ベルト１００、１１０から駆動プーリ３１が受ける負荷時駆動プーリ仕事率は、１４．３ＫＷである。

張力プーリ３３による結合ベルト１００、１１０への張力の付与は１２０秒行われた。そして、張力の付与が１２０秒行われた後、６０秒間離間した状態で保持された。張力プーリ３３による張力の付与は、繰り返し行われ、本実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０については、それぞれ１０００回ずつ行われた。
［評価結果］

図１８は、接着強度に関する耐久試験の結果について一覧にして示す表である。実施例に係る結合ベルト１００はそれぞれ、残存率が８３％、８７％、８８％と、比較例の５５％、６２％、６６％の結果よりも残存率が高かった。つまり、実施例に係る結合ベルト１００は、比較例に係る結合ベルト１１０よりも接着強度の低下が抑制され、耐久性の低下を抑制することができた。

図１９は、ゴム硬度の測定による耐久性試験の結果について一覧にして示す表である。図１９においては、プーリ機構３０上を走行させた実施例及び比較例に係る結合ベルト１００、１１０の走行前と走行後のゴム硬度の変化を示している。実施例に係る結合ベルト１００のゴム硬度の変化量は、３、４、４と、比較例に係る結合ベルト１１０のゴム硬度の変化量６、７、８よりも低かった。つまり、実施例に係る結合ベルト１００は、比較例に係る結合ベルト１１０よりも屈曲性が改善されることで熱の発生が抑制され、ゴム硬度の上昇が抑制されたと判断される。この結果から、実施例に係る結合ベルト１００は、比較例に係る結合ベルト１１０よりもゴム硬度上昇による破損の発生を抑制することができ、長寿命化が実現できる。

この方法によれば、円環状のゴム層の周囲表面に外被布１０６が被覆された環状の未加硫ゴムベルト１１を作製した上で、外周側の部分を周方向に亘って切除した未加硫ゴムベルト１１に補強布１０２を配置して加硫する。このため、既に外被布１０６が巻き掛けられた状態の未加硫ゴムベルト１１を金型１６に配置すればよいため、従来と同様、外被布１０６を配置した上で、更に未加硫状態のゴム層を金型１６に配置するという手間が発生しない。その結果、加硫の際において、生産効率が向上し、製品の不良率を低下させることができる。

更に、この方法によれば、ゴムベルト切除工程Ｓ１０２において、外被布１０６で被覆された未加硫ゴムベルト１１の外周側の部分を周方向に亘って切除してゴム層を露出させ、加硫工程Ｓ１０３において、ゴム層を露出させた未加硫ゴムベルト１１を並列に複数並べた状態で外周側に補強布１０２を配置して加硫を行う。これにより、未加硫ゴムベルト１１から露出するゴム層の部分と補強布１０２とが加硫によって結合されるため、外被布１０６と補強布１０２を接着させた従来のものよりも接着強度を向上させることができる。

従って、生産効率を向上させて不良率を低減させるとともに、結合ベルト１００における補強布１０２の接着強度を向上させることができる結合ベルト１００の製造方法が実現できる。

本実施形態によると、未加硫ゴムベルト１１の外周側の部分が、ワイヤー１４によって切除される。このため、未加硫ゴムベルト１１の切除に際して、未加硫ゴムベルト１１の切断表面を滑らかにすることができる。また、切除手段としてのワイヤーを用いて未加硫ゴムベルト１１を切除するため、例えば、切除手段としてカッター刃を用い、このカッター刃を押し当てて切除するような場合と比較して、切除手段への未加硫ゴムの付着を防止することができる。これにより、切除手段の切除性能の低下を抑制するとともに、持続して未加硫ゴムベルト１１を正確に切除することができる。

本実施形態によると、ゴムベルト切除工程Ｓ１０２において、未加硫ゴムベルト１１は、一対のボビン１３、１３の間を走行するワイヤー１４によって切除される。これにより、ワイヤー１４における同一部分を集中的に用いることなく、長尺のワイヤー１４における異なる部分を順番に連続して用いることができる。このため、ワイヤー１４におけるそれぞれの部分が切断に用いられる時間が極めて短時間となり、且つ切断後の放熱によるワイヤー１４の冷却時間も確保することができる。その結果、ワイヤー１４に発生する発熱を抑えることができるとともに未加硫ゴムの付着を更に低減させることができるため、未加硫ゴムベルト１１をより正確に切除することができるとともに、生産効率を向上させることができる。

本実施形態によると、結合ベルト生成工程Ｓ１０４においては、加硫工程Ｓ１０３において作製されたベルトスリーブ２２の補強布１０２が、ワイヤー１４によって周方向に切断される。このため、ベルトスリーブ２２の補強布１０２を切断するに際して、補強布１０２の切断表面を滑らかにすることができる。また、ワイヤー１４でベルトスリーブ２２の補強布１０２を切断することで、切除手段としてカッター刃を押し当てるような場合と比較して、切断手段の切断対象への接触面積を小さくすることが可能となり、切断対象である補強布を滑らかに切断して正確に切り出すことができる。

本実施形態によると、結合ベルト生成工程Ｓ１０４において、補強布１０２は、一対のボビン１３、１３の間を走行するワイヤー１４によって切断される。このため、一対のボビン１３、１３に駆動力を付与することでワイヤー１４を高速駆動、連続駆動させることができ、加硫ゴムベルト１０が結合された状態の結合ベルト１００の補強布１０２をより滑らかに、且つ正確に切断することができる。

以上、本発明の実施形態の製造方法について説明した。しかしながら、本発明は上述の実施の形態に限られず、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々に変更して実施することができる。例えば、次のように変更してもよい。

（１）例えば、上述の実施形態では、加硫工程Ｓ１０３において、直線状の溝部２１を有する内周側金型１９を用いて、金型１６の開閉と、一対の伸張プーリ１７、１７による未加硫ゴムベルト１１の回転動作を繰り返すことで周方向の全体を加硫するものとしたが、この通りでなくてもよい。例えば、未加硫ゴムベルト１１を収容可能な円環状の溝を有する金型１６を用いて一度の操作で全体を加硫するものとしてもよい。

（２）また、例えば、上述の実施形態では、結合ベルト生成工程Ｓ１０７において、一対のボビン１３、１３の間を往復走行する張力が付与された１本のワイヤー１４によって、加硫後の筒状のベルトスリーブ２２の補強布１０２が切断されるが、この通りでなくてもよい。例えば、一対のボビン１３、１３が２組以上設けられてもよく、これら２組の一対のボビン１３、１３の間を往復走行する２本のワイヤー１４によって、切断されてもよい。また、これら２組の一対のボビン１３、１３間の間隔を調整して、切断後の補強布１０２の端部が結合ベルト１００から外方にはみ出した状態とならないようにすることが可能である。

（３）また、上述の実施形態によって製造される結合ベルト１００は、一対のボビン１３、１３の間を往復するワイヤー１４によって、加硫後の筒状のベルトスリーブ２２の補強布１０２を周方向に切断しているが、この通りでなくてもよい。例えば、ワイヤー走行機構２７を所定の間隔をあけて複数並列にもうけることで、一度に複数の結合ベルト１００を切り出すように構成したものであってもよい。

本発明は、内周側及び両側面が外被布１０６に被覆され、外周側が補強布１０２によって連結されているラップド結合Ｖベルトの製造方法に関して広く適用することができる。

１００ 結合ベルト（ラップド結合Ｖベルト）
１０１ 加硫ゴムベルト部
１０２ 補強布
１０６ 外被布
１１ 未加硫ゴムベルト
２２ ベルトスリーブ
Ｓ１０１ ゴムベルト作製工程
Ｓ１０２ ゴムベルト切除工程
Ｓ１０３ 加硫工程
Ｓ１０４ 結合ベルト生成工程

Claims (5)

1. 内周側の角部が切除された未加硫の円環状のゴム層の周囲表面に外被布が被覆された環状の未加硫ゴムベルトが複数作製されるゴムベルト作製工程と、
   前記外被布で被覆された前記未加硫ゴムベルトの外周側の部分を周方向に亘って切除し、前記未加硫ゴムベルトから前記ゴム層を露出させるゴムベルト切除工程と、
   前記ゴム層が露出した前記未加硫ゴムベルトを並列に複数並べた状態で前記未加硫ゴムベルトの外周側に補強布を配置して加硫することにより筒状のベルトスリーブを作製する加硫工程と、
   前記加硫工程において作製された前記ベルトスリーブの前記補強布を周方向に切断することで、少なくとも２つの環状の加硫ゴムベルト部が結合された状態の結合ベルトを前記ベルトスリーブから切り出して生成する結合ベルト生成工程と、を含むことを特徴とする、結合ベルトの製造方法。
2. 請求項１に記載の結合ベルトの製造方法であって、
   前記ゴムベルト切除工程において、前記未加硫ゴムベルトの外周側の部分は、ワイヤーによって切除されることを特徴とする、結合ベルトの製造方法。
3. 請求項２に記載の結合ベルトの製造方法であって、
   前記ゴムベルト切除工程において、前記未加硫ゴムベルトの外周側の部分は、一対のボビンの間を往復走行する前記ワイヤーによって切除されることを特徴とする、結合ベルトの製造方法。
4. 請求項２又は請求項３に記載の結合ベルトの製造方法において、
   前記結合ベルト生成工程において、前記補強布は、ワイヤーによって切断されることを特徴とする、結合ベルトの製造方法。
5. 請求項４に記載の結合ベルトの製造方法において、
   前記結合ベルト生成工程において、前記補強布は、一対のボビンの間を往復走行する前記ワイヤーによって切断されることを特徴とする、結合ベルトの製造方法。

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