JP6837920B2

JP6837920B2 - ラップドｖベルト、及びラップドｖベルトの製造方法

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Publication number: JP6837920B2
Application number: JP2017106937A
Authority: JP
Inventors: 崇西尾; 真吾阿部; 康一中川
Original assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Current assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Priority date: 2016-06-14
Filing date: 2017-05-30
Publication date: 2021-03-03
Anticipated expiration: 2037-05-30
Also published as: JP2017223361A

Description

本発明は、ラップドＶベルト、及びラップドＶベルトの製造方法に関する。

従来より、動力を伝達する伝動ベルトとして、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなど、摩擦によって動力を伝達するベルトが広く知られている。Ｖベルトは、Ｖ字状の断面を有する環状の伝動ベルトとして構成されている。そして、Ｖベルトとしては、ラップドＶベルト及びローエッジＶベルトが、用いられている。ラップドＶベルトは、外被布で周囲表面の全体が覆われたＶベルトとして構成されている。一方、ローエッジＶベルトは、摩擦によって動力を伝達する側面のゴム層が露出した状態のＶベルトとして構成されている。即ち、ローエッジＶベルトは、ゴム層の表面を覆う布として外周側の表面の上布及び内周側の表面の下布のみが設けられ、側面の全表面において、ゴム層が露出している。

ラップドＶベルトは、コンプレッサー、発電機、ポンプなどの一般産業用機械、或いは、田植え機、草刈り機などの農業機械、等において、伝動ベルトとして広く用いられている。ラップドＶベルトは、ベルト内周側に圧縮ゴム層が設けられ、ベルト外周側に伸張ゴム層が設けられている。更に、ラップドＶベルトにおいては、圧縮ゴム層と伸張ゴム層との間において、心線が埋設されている。そして、ラップＶベルトは、圧縮ゴム層と心線と伸張ゴム層とを有して環状に設けられた無端状のベルトコア部の周囲表面の全体がベルトコア部の周方向の全長に亘って外被布で覆われて被覆されている。

例えば、特許文献１においては、上述したラップドＶベルトとして構成される伝動ベルトの製造方法が開示されている。特許文献１に開示される伝動ベルトの製造方法によれば、まず、特許文献１の図８を参照して、上芯ゴムシート４（伸張ゴム層）と心線３とＶ芯ゴムシート５（圧縮ゴム層）との３層からなる比較的幅の広い未加硫のベルト体ｖｅが生成される。次に、この未加硫のベルト体ｖｅとして構成された未加硫の状態の筒状のベルトスリーブが所定幅毎に切断され、更にそれらにおけるＶ芯ゴムシート５側の部分が切除されるスカイブ処理が行われることにより、略Ｖ字状の断面を有する小割りベルトｖｃが形成される。この小割りベルトｖｃにゴム付きカバー帆布Ｇ（外被布）が被覆され、加硫処理が施されることにより、ラップドＶベルトが製造される。

また、図１７は、従来から知られているラップドＶベルトの製造方法を説明するための模式図である。従来は、圧縮ゴム層となる未加硫の状態のゴム層１０１、心線１０２、及び伸張ゴム層となる未加硫の状態のゴム層１０３が積層されて形成された未加硫の状態の環状体１００において、ゴム層１０１の角部分が切除されるスカイブ処理が行われ、環状体１００に面取りが施される。そして、未加硫の状態の環状体１００の周囲表面の全体に対して環状体１００の周方向の全長に亘って外被布１０４が巻かれる。環状体１００の周囲表面の全体が外被布１０４で覆われることにより、未加硫の状態のゴムベルト１０５が形成される。その後、未加硫の状態の環状体１００の周囲表面の全体が外被布１０４で覆われた未加硫の状態のゴムベルト１０５は、リングモールド１１０（環状金型）に嵌め込まれた状態で加硫される。これにより、断面Ｖ字状のラップドＶベルト１０６が製造される。

上記のように、特許文献１に開示されたような従来のラップドＶベルトの製造においては、未加硫の状態のベルトスリーブが所定幅毎に切断され、未加硫の状態の環状体においてスカイブ処理が行われる。そして、スカイブ処理が終了した環状体の周囲表面の全体が外被布で覆われることで構成された未加硫の状態のゴムベルトが加硫され、ラップドＶベルトが作製される。尚、ローエッジＶベルトの製造においては、未加硫のゴム層の外周側及び内周側の表面に布が積層されて構成された未加硫の状態の筒状のベルトスリーブが、加硫される。そして、加硫されて硬化した状態の筒状のベルトスリーブが、所定幅毎に切断され、ローエッジＶベルトが作製される。

特開２００５−０９６２５７号公報

ところで、上述したラップドＶベルトの製造方法では、未加硫の状態のベルトスリーブが切断されて形成された未加硫の状態の環状体において角部分が切除されるスカイブ処理が必要となる。未加硫の状態のゴムは、加硫後の硬化したゴムに比して軟らかいため、安定した正確な切除処理が難しい。更に、未加硫の状態のゴムは、切除処理時の発熱による粘性の上昇が生じ易いため、切除処理用の工具に対して粘着が生じ易く、安定した正確な切除処理が難しい。このため、上述したラップドＶベルトの製造方法では、未加硫の状態のゴムに対するスカイブ処理が必要であり、安定した正確なスカイブ処理が難しい。このようなスカイブ処理が必要なことに伴い、上述したラップドＶベルトの製造方法では、以下のような問題点がある。

例えばスカイブ処理により切除される部分が左右で不均一であった場合、心線の並びが乱れ、ベルト幅方向一方側の心線が上方にずれてしまうことがある。ラップドＶベルトにおいて心線の並びが乱れると、ベルト走行時の振れが大きくなり、ベルト左右の両側面の摩耗が促進され早期破損の原因となる。

また、スカイブ処理による切除部分が狙い値よりも大きくなると、ベルト全体のボリュームが小さくなり、製品の断面寸法が下限寄りとなってしまう。そうなると、規格品よりもプーリ内側で走行することになるため、耐屈曲性が劣る結果になる。

一方、スカイブ処理による切除部分が狙い値よりも小さくなると、ベルト全体のボリュームが大きくなり、製品の断面寸法が上限寄りとなってしまう。そうなると、ベルトが曲がりにくくなるため、上述した場合と同様、耐屈曲性が劣る結果になる。

また、上述のようにしてスカイブ処理を行うと、その際に切除された部分がスカイブ屑として発生するため、そのスカイブ屑を再利用するための手間（再利用可能なスカイブ屑を選別する工程等）がかかってしまう。

更に、上述のようなスカイブ処理を行った後の環状体に対して外被布を巻くと、以下のような問題点が生じる。具体的には、図１７に示すスカイブ処理後の環状体は、横断面形状が六角形状となっており、その環状体に外被布を巻くと、折り目が多くなるのでその折り目部分を十分に押さえきれずに、外被布がコア（環状体）から浮いてしまう場合がある。尚、環状体の横断面形状とは、環状体の周方向（即ち、環状体の長手方向）に垂直な断面における環状体の断面の形状である。このように外被布がコアから浮いた状態で当該環状体を環状金型に形成されたＶ字状の溝部に嵌め込んで加硫すると、加硫後にシワが発生したラップドＶベルトが生成されてしまう。

このようなラップドＶベルトのシワの問題を解決するために、環状体に対する外被布のカバーリングを行うマシンでは、未加硫ゴムベルトの角毎に外被布を押さえる羽根がマシンの両サイドに設けられている。しかしながら、その機構は、非常に複雑である。そして、このマシンでは、ベルトの形状に応じて外被布を押さえるために羽根部分の調整が必要となり、その調整のための作業時間が長時間に及んでしまう場合もある。そして、この問題は、スカイブ処理後の環状体の形状が左右対称でない場合（具体的には、スカイブ処理によって切除される部分が右側と左側とで異なる場合）に、特に顕著となる。

本発明は、上記課題を解決するためのものであり、その目的は、少ない作業工程及び作業時間で製造可能であり、且つ耐久性、特性の均一性、及び不良率の観点において優れたラップドＶベルトを提供すること、並びにそのようなラップドＶベルトの製造方法を提供することである。

（１）上記課題を解決するため、本発明のある局面に係るラップドＶベルトは、圧縮ゴム層、心線、及び伸張ゴム層が内周側から外周側へ向かって順に積層された環状のベルトコア部と、該ベルトコア部の周囲表面の全体を周方向の全長に亘って覆う外被布とを有する環状のラップドＶベルトであって、前記圧縮ゴム層及び前記伸張ゴム層は、同じ厚さに設定されている。

この構成を有するラップドＶベルトによれば、ラップドＶベルトを製造する際に従来必要であったスカイブ処理の工程を省略してラップドＶベルトを製造することができる。

具体的には、この構成を有するラップドＶベルトを製造する際、ラップドＶベルトのコア部分となる環状体の横断面形状が台形状となるようにベルトスリーブを周方向に沿って切断すれば、複数の環状体が形成される。そうすると、２種類の環状体が形成される。具体的には、横断面形状における台形の長辺側のゴム層が内側ゴム層となる環状体（第１環状体）と、横断面形状における台形の長辺側のゴム層が外側ゴム層となる環状体（第２環状体）と、が形成される。尚、環状体の横断面形状とは、環状体の周方向（即ち、環状体の長手方向）に垂直な断面における環状体の断面の形状である。

上述のようにして形成された第１環状体及び第２環状体のうち、第２環状体については、横断面形状の台形の長辺側の部分がベルトの外周側にあるため、そのままの状態でベルトコア部（第２ベルトコア部）として用いることができる。そして、この第２ベルトコア部の周囲表面の全体を周方向の全長に亘って外被布で覆った後に加硫工程を行うことにより、ラップドＶベルトを製造することができる。

一方、第１環状体については、横断面形状の台形の長辺側の部分が、ベルトの内周側にあるため、そのままの状態ではベルトコア部として使用することができない。第１環状体については、内周側の部分と外周側の部分とを反転させることにより、横断面形状の台形の長辺側の部分をベルトの外周側にもってくることができる。よって、第１環状体の内周側の部分と外周側の部分とを反転させることにより、ベルトコア部（第１ベルトコア部）を形成することができる。そして、この第１ベルトコア部の周囲表面の全体を周方向の全長に亘って外被布で覆った後に加硫工程を行うことにより、ラップドＶベルトを製造することができる。

上述のようにして製造されたラップドＶベルトは、第１環状体及び第２環状体のうちいずれの環状体を用いて製造しても、概ね同程度の特性を保つことができる。具体的には、第１環状体及び第２環状体を形成する基となる部材であるベルトスリーブにおいて、内側ゴム層と外側ゴム層とを同じ厚さに設定すれば、以下のようになる。具体的には、第１環状体の内周側と外周側とを反転させて第１ベルトコア部を形成しても、その第１ベルトコア部の圧縮ゴム層（ベルトコア部の内周側のゴム層）の厚さと第２ベルトコア部の圧縮ゴム層の厚さとを同じにでき、且つ、第１ベルトコア部の伸張ゴム層（ベルトコア部の外周側のゴム層）の厚さと第２ベルトコア部の伸張ゴム層の厚さとを同じにできる。すなわち、この構成によれば、第１ベルトコア部から製造されたラップドＶベルトの各ゴム層の厚さと、第２ベルトコア部から製造されたラップドＶベルトの各ゴム層の厚さとが同じとなるため、特性が均一化されたラップドＶベルトを得ることができる。

そして、この構成によれば、従来のラップドＶベルトを製造する際に未加硫の状態のゴムの切除処理として必要であったスカイブ処理の工程を省略することが可能となる。そうすると、スカイブ処理により切除される部分が左右不均一となってしまうことによる心線の並びの乱れを防止できるため、ベルトの耐久性を向上できる。

また、スカイブ処理の工程を省略することで、スカイブ処理により切除される部分が狙い値から大きく外れた場合に生じる耐屈曲性の劣化を防止できる。

更に、スカイブ処理の工程を省略することで、スカイブ屑が発生しなくなるため、スカイブ屑を再利用するための手間を省くことができる。

また、スカイブ処理が行われた環状体（横断面形状が六角形状の環状体）に対してカバーリング処理を行う際の外被布の浮きを防止できるため、ラップドＶベルトにおけるシワの発生を抑制できる。

従って、この構成によれば、少ない作業工程及び作業時間で製造可能であり、且つ耐久性、特性の均一性、及び不良率の観点において優れたラップドＶベルトを提供できる。

（２）好ましくは、前記圧縮ゴム層及び前記伸張ゴム層は、同じ材料で構成されている。

この構成によれば、第１ベルトコア部から生成されるラップドＶベルトの伸張ゴム層を構成する材料と、第２ベルトコア部から生成されるラップドＶベルトの伸張ゴム層を構成する材料とを同じにでき、且つ、第１ベルトコア部から生成されるラップドＶベルトの圧縮ゴム層を構成する材料と、第２ベルトコア部から生成されるラップドＶベルトの圧縮ゴム層を構成する材料とを同じにできる。すなわち、この構成によれば、ラップドＶベルトの特性を均一化できる。

（３）好ましくは、前記ベルトコア部の横断面形状は、等脚台形状である。尚、ベルトコア部の横断面形状とは、ベルトコア部の周方向（即ち、ベルトコア部の長手方向）に垂直な断面におけるベルトコア部の断面の形状である。

この構成では、ラップドＶベルトの横断面形状を左右対称にできるため、ラップドＶベルトの特性をより均一化できる。尚、ラップドＶベルトの横断面形状とは、ラップドＶベルトの周方向（即ち、ラップドＶベルトの長手方向）に垂直な断面におけるラップドＶベルトの断面の形状である。

（４）上記課題を解決するため、本発明のある局面に係るラップドＶベルトの製造方法は、未加硫の状態の内側ゴム層、心線、及び未加硫の状態の外側ゴム層が内周側から外周側へ向かって順に積層された筒状のベルトスリーブ、を周方向に沿って切断することにより得られた複数の環状体、から環状のラップドＶベルトを製造するラップドＶベルトの製造方法であって、同じ厚さに設定された前記内側ゴム層及び前記外側ゴム層を用いて未加硫の状態の前記ベルトスリーブを生成する工程と、前記環状体の横断面形状が台形状となるように前記ベルトスリーブを周方向に沿って切断して未加硫の状態の複数の前記環状体を形成する工程と、複数の前記環状体のうち、前記横断面形状における台形の長辺側のゴム層が前記内側ゴム層となる第１環状体、における内周側の部分と外周側の部分とを反転させて、第１ベルトコア部を形成する工程と、前記第１ベルトコア部、及び、複数の前記環状体のうち前記横断面形状における台形の長辺側のゴム層が前記外側ゴム層となる第２環状体としての第２ベルトコア部、のそれぞれの周囲表面の全体を周方向の全長に亘って外被布で覆うことにより、前記第１ベルトコア部及び前記第２ベルトコア部のそれぞれから未加硫ゴム成形体を形成する工程と、前記未加硫ゴム成形体を加硫する工程と、を含む。

この方法によれば、ラップドＶベルトを製造する際に従来必要であったスカイブ処理の工程を省略してラップドＶベルトを製造することができる。

この方法では、ラップドＶベルトのコア部分となる環状体の横断面形状が台形状となるように、ベルトスリーブが周方向に沿って切断されることにより、複数の環状体が形成される。そうすると、２種類の環状体が形成される。具体的には、横断面形状における台形の長辺側のゴム層が内側ゴム層となる環状体（第１環状体）と、横断面形状における台形の長辺側のゴム層が外側ゴム層となる環状体（第２環状体）と、が形成される。尚、環状体の横断面形状とは、環状体の周方向（即ち、環状体の長手方向）に垂直な断面における環状体の断面の形状である。

上述のようにして製造されたラップドＶベルトは、第１環状体及び第２環状体のうちいずれの環状体を用いて製造しても、概ね同程度の特性を保つことができる。具体的には、第１環状体及び第２環状体を形成する基となる部材であるベルトスリーブにおいて、内側ゴム層と外側ゴム層とを同じ厚さに設定している。こうすると、第１環状体の内周側と外周側とを反転させて第１ベルトコア部を形成しても、その第１ベルトコア部の圧縮ゴム層（ベルトコア部の内周側のゴム層）の厚さと第２ベルトコア部の圧縮ゴム層の厚さとを同じにでき、且つ、第１ベルトコア部の伸張ゴム層（ベルトコア部の外周側のゴム層）の厚さと第２ベルトコア部の伸張ゴム層の厚さとを同じにできる。すなわち、この方法によれば、第１ベルトコア部から製造されたラップドＶベルトの各ゴム層の厚さと、第２ベルトコア部から製造されたラップドＶベルトの各ゴム層の厚さとを同じにできるため、各々の特性が均一化されたラップドＶベルトを製造できる。

そして、この方法によれば、従来のラップドＶベルトを製造する際に未加硫の状態のゴムの切除処理として必要であったスカイブ処理の工程を省略することができる。そうすると、スカイブ処理により切除される部分が左右不均一となってしまうことによる心線の並びの乱れを防止できるため、ベルトの耐久性を向上できる。

従って、この方法によれば、少ない作業工程及び作業時間で製造可能であり、且つ耐久性、特性の均一性、及び不良率の観点において優れたラップドＶベルトの製造方法を提供できる。

（５）好ましくは、前記内側ゴム層及び前記外側ゴム層は、同じ材料で構成されている。

この方法によれば、第１ベルトコア部から生成されるラップドＶベルトの伸張ゴム層を構成する材料と、第２ベルトコア部から生成されるラップドＶベルトの伸張ゴム層を構成する材料とを同じにでき、且つ、第１ベルトコア部から生成されるラップドＶベルトの圧縮ゴム層を構成する材料と、第２ベルトコア部から生成されるラップドＶベルトの圧縮ゴム層を構成する材料とを同じにできる。すなわち、この方法によれば、ラップドＶベルトの特性を均一化できる。

（６）好ましくは、前記環状体の前記横断面形状は、等脚台形状である。

この方法では、ラップドＶベルトの横断面形状を左右対称にできるため、ラップドＶベルトの特性をより均一化できる。尚、ラップドＶベルトの横断面形状とは、ラップドＶベルトの周方向（即ち、ラップドＶベルトの長手方向）に垂直な断面におけるラップドＶベルトの断面の形状である。

本発明によると、少ない作業工程及び作業時間で製造可能であり、且つ耐久性、特性の均一性、及び不良率の観点において優れたラップドＶベルトを提供できる。また、本発明によると、そのようなラップドＶベルトの製造方法を提供できる。

本発明の実施形態に係るラップドＶベルトを示す図であって、（Ａ）は外形図、（Ｂ）は図１（Ａ）のＩＢ−ＩＢ線における断面図である。圧縮ゴム層及び伸張ゴム層を構成する材料の組成比の一例を示す表である。図１に示すラップドＶベルトの製造方法を示すフローチャートである。図３のステップＳ１で用いられる１軸成形機の構成を示す模式図である。ベルトスリーブを示す図であって、（Ａ）は外形図、（Ｂ）は図５（Ａ）のＶＢ−ＶＢ線における部分断面図である。ベルトスリーブから複数の環状体を生成する工程を説明するための模式図であって、ベルトスリーブ及び環状体については横断面を示す図である。環状体の横断面図であって、（Ａ）は第１環状体の横断面図、（Ｂ）は第２環状体の横断面図である。第１環状体から未加硫ゴム成形体を生成する過程を説明するための図であって、図８（Ａ）は第１環状体の断面図、図８（Ｂ）は第１ベルトコア部の断面図、図８（Ｃ）は未加硫ゴム成形体の断面図、である。第２環状体から未加硫ゴム成形体を生成する過程を説明するための図であって、図９（Ａ）は第２環状体の断面図、図９（Ｂ）は未加硫ゴム成形体の断面図、である。加硫処理を行うためのリングモールドの部分断面図である。実施例に係るラップドＶベルトのサンプル品の外被布をフリクション処理する際に用いられる未加硫ゴム組成物の組成比の一例を示す表である。実施例に係るラップドＶベルトのサンプル品の接着ゴム層に用いられるクロロプレンゴムの組成比の一例を示す表である。（Ａ）は、縦型走行試験で用いられる装置を模式的に示す図、（Ｂ）は、縦型走行試験の試験結果を示す表である。（Ａ）は、縦型走行試験で用いられる装置を模式的に示す図、（Ｂ）は、縦型走行試験の試験結果を示す表である。（Ａ）は、横型走行試験で用いられる装置を模式的に示す図、（Ｂ）は、横型走行試験の試験結果を示す表である。（Ａ）は、横型走行試験で用いられる装置を模式的に示す図、（Ｂ）は、横型走行試験の試験結果を示す表である。従来から知られているラップドＶベルトの製造方法を説明するための模式図である。

図１は、本発明の実施形態に係るラップドＶベルト１を示す図であって、（Ａ）は外形図、（Ｂ）は図１（Ａ）のＩＢ−ＩＢ線における断面図である。

本実施形態に係るラップドＶベルト１は、周囲表面の全体が外被布６で覆われた無端状のベルトである。ラップドＶベルト１は、動力を伝達するベルトとして用いられ、例えば、コンプレッサー、発電機、ポンプ等の一般産業用機械、及び、コンバイン、田植え機、草刈り機等の農業機械に広く使われる。しかし、ラップドＶベルト１の用途はこれらに限らず、その他の機械に使用されてもよい。

［ラップドＶベルトの構成］
ラップドＶベルト１は、図１に示すように、無端状に形成されたベルトコア部２と、該ベルトコア部２の周囲表面の全体を周方向の全長に亘って覆う外被布６とを備えている。

ベルトコア部２は、圧縮ゴム層３及び伸張ゴム層４と、これらの間に埋め込まれた心線５とを有している。ベルトコア部２は、図１（Ｂ）に示すように、横断面形状（ラップドＶベルト１の周方向（即ち、ラップドＶベルト１の長手方向）に垂直な断面形状）が台形状に形成されている。より詳しくは、ベルトコア部２は、横断面形状が等脚台形状に形成されている。

圧縮ゴム層３は、ベルトコア部２における径方向内側の部分を構成する環状に形成された部材である。圧縮ゴム層３は、図１（Ｂ）を参照して、横断面形状（ラップドＶベルト１の周方向（即ち、ラップドＶベルト１の長手方向）に垂直な断面形状）が台形状に形成されている。

図２は、圧縮ゴム層３を構成する材料の組成比の一例を示す表である。圧縮ゴム層３は、図２の表で示す組成比を有する材料によって構成される。

伸張ゴム層４は、ベルトコア部２における径方向外側の部分を構成する環状に形成された部材である。伸張ゴム層４は、圧縮ゴム層３と概ね同じ周長を有している。伸張ゴム層４は、圧縮ゴム層３との間で心線５を挟んだ状態で圧縮ゴム層３に重ねられた状態となっている。伸張ゴム層４も、圧縮ゴム層３と同様、横断面形状（ラップドＶベルト１の周方向（即ち、ラップドＶベルト１の長手方向）に垂直な断面形状）が台形状に形成されている。伸張ゴム層４の幅方向における最も長い部分の長さは、圧縮ゴム層３の幅方向における最も長い部分の長さよりも、長く設定されている。

そして、伸張ゴム層４の厚みは、圧縮ゴム層３の厚みと同じとなるように設定されている。具体的には、伸張ゴム層４の厚みの設計値と、圧縮ゴム層３の厚みの設計値とは、同じである。

但し、圧縮ゴム層３の厚みと伸張ゴム層４の厚みとは、公差の範囲内であれば、異なっていてもよい。例えば、本実施形態に係る圧縮ゴム層３及び伸張ゴム層４の厚みの設計値は、例えば一例として３．７ｍｍである。厚みの設計値が３．７ｍｍ程度のゴム層の厚み公差は、一般的に±０．１５ｍｍ程度である。すなわち、圧縮ゴム層３及び伸張ゴム層４の厚みの設計値が３．７ｍｍ程度である場合、圧縮ゴム層３と伸張ゴム層４との厚みの寸法差の実測値が０．３ｍｍまでであれば、両者の厚みの設計値は同じであると考えることができる。

なお、例えば、圧縮ゴム層及び伸張ゴム層の厚みの設計値が１２ｍｍ未満である場合、圧縮ゴム層と伸張ゴム層との厚みの寸法差の実測値が０．３ｍｍまでであれば、両者の厚みの設計値は同じであると考えることができる。また、圧縮ゴム層及び伸張ゴム層の厚みの設計値が１２ｍｍ以上且つ２４ｍｍ未満である場合、圧縮ゴム層と伸張ゴム層との厚みの寸法差の実測値が０．４ｍｍまでであれば、両者の厚みの設計値は同じであると考えることができる。また、圧縮ゴム層及び伸張ゴム層の厚みの設計値が２４ｍ以上且つ３０ｍｍ未満である場合、圧縮ゴム層と伸張ゴム層との厚みの寸法差の実測値が０．５ｍｍまでであれば、両者の厚みの設計値は同じであると考えることができる。

また、伸張ゴム層４は、圧縮ゴム層３と同じ材料で構成されている。例えば一例として、伸張ゴム層４は、図２の表で示す組成比を有する材料によって構成される。

心線５は、圧縮ゴム層３と伸張ゴム層４との間で挟まれた状態で保持されている。心線５は、圧縮ゴム層３及び伸張ゴム層４が延びる方向に沿って螺旋状に巻かれた１本の心線である。これにより、心線５は、ラップドＶベルト１の破断を防止する補強部材として機能する。

そして、心線５は、ベルトコア部２の厚み方向における中央部分に設けられている。なお、ベルトコア部２中における心線５の上下位置は、圧縮ゴム層３及び伸張ゴム層４の公差の範囲内において、中央部分から上下方向へずれる場合がある。

外被布６は、ベルトコア部２の周囲表面の全体を周方向の全長に亘って覆う帆布として設けられている。外被布６は、ベルトコア部２に対して隙間なく密着して設けられている。

［ラップドＶベルトの製造方法］
図３は、図１に示すラップドＶベルト１の製造方法を示すフローチャートである。以下では、図３等を参照して、ラップドＶベルト１の製造方法を説明する。

図４は、ステップＳ１で用いられる１軸成形機３０の構成を示す模式図である。ステップＳ１では、ラップドＶベルト１の基となる筒状のベルトスリーブ１０が形成される。

図５は、ベルトスリーブ１０を示す図であって、（Ａ）は外形図、（Ｂ）は図５（Ａ）のＶＢ−ＶＢ線における部分断面図である。ベルトスリーブ１０は、未加硫の状態（即ち、加硫が行われていない状態）の内側ゴム層１１、心線５、及び未加硫の状態の外側ゴム層１２が内周側から外周側へ向かって順に積層されて筒状に形成されている。内側ゴム層１１及び外側ゴム層１２としては、互いに同じ厚みを有し且つ同じ材料で構成されたゴム層が採用される。また、内側ゴム層１１及び外側ゴム層１２は、幅が６００ｍｍ〜１２００ｍｍ程度のゴム層である。

ステップＳ１では、図５に示すベルトスリーブ１０が形成される。ベルトスリーブ１０の形成には、例えば一例として、複数のプレート部材３２が円形状となるように配列されたマントル３１を有する１軸成形機３０が用いられる（図４参照）。マントル３１の外周面は、円筒状に形成された可撓性のゴムスリーブ３３で覆われている。１軸成形機３０では、未加硫の内側ゴム層１１がゴムスリーブ３３の外周面に巻き付けられた状態で、その両端部が接合される。そして、その内側ゴム層１１の外周面に心線５が螺旋状に巻き付けられた後、その外側に未加硫の外側ゴム層１２が巻き付けられた状態で、その両端部が接合される。これにより、内側ゴム層１１、心線５、及び外側ゴム層１２を積層し、ベルトスリーブ１０を形成することができる。このように、ステップＳ１は、同じ厚さに設定された内側ゴム層１１及び外側ゴム層１２を用いて未加硫の状態のベルトスリーブ１０を生成する工程として構成されている。

なお、内側ゴム層１１の外周面、及び外側ゴム層１２の内周面には、それぞれ、例えばカレンダー処理により接着ゴム層（図示省略）が圧着されている。これにより、内側ゴム層１１、心線５、及び外側ゴム層１２を互いに接着することができる。

図６は、ベルトスリーブ１０から複数の環状体１５を生成する工程を説明するための模式図であって、ベルトスリーブ１０及び環状体１５については横断面を示す図である。また、図７は、環状体１５の横断面図であって、図７（Ａ）は第１環状体１６の横断面図、図７（Ｂ）は第２環状体１７の横断面図である。なお、図６では、図面が煩雑になるのを避けるため、断面を示すハッチングを省略している。

ステップＳ２では、ステップＳ１によって生成された未加硫の状態のベルトスリーブ１０が幅方向に分割されることにより、未加硫の状態の複数の環状体１５が生成される。

ベルトスリーブ１０は、図６に示す第１切断線Ｌ１及び第２切断線Ｌ２に沿って切断されることにより、複数の環状体１５に分割される。図６を参照して、第１切断線Ｌ１は、ベルトスリーブ１０の内周側から、該ベルトスリーブ１０の外周側且つ幅方向一方側へ向かって斜め方向に延びている。第２切断線Ｌ２は、ベルトスリーブ１０の内周側から、該ベルトスリーブ１０の外周側且つ幅方向他方側へ向かって斜め方向に延びている。ベルトスリーブ１０の厚み方向を基準線とした第１切断線Ｌ１及び第２切断線Ｌ２の角度θは、同じである。

図６を参照して、ベルトスリーブ１０は、回転刃３５が第１切断線Ｌ１に沿って斜め方向に進出されつつ、ベルトスリーブ１０が巻き掛けられたプーリ（図示省略）が回転駆動されることにより、第１切断線Ｌ１で切断される。次に、回転刃３５とは別の回転刃３６がベルトスリーブ１０を第２切断線Ｌ２に沿って切断する。これにより、第１切断線Ｌ１及び第２切断線Ｌ２によって切断された部分を、環状体１５として得ることができる。そして、回転刃３５，３６による当該切断工程が、ベルトスリーブ１０の幅方向一方側から他方側へ向かって順次、行われることにより、その都度、環状体１５を得ることができる。各環状体１５の横断面形状は、図６及び図７に示すように、台形状、より詳しくは等脚台形状に形成されている。尚、環状体１５の横断面形状とは、環状体１５の周方向（即ち、環状体１５の長手方向）に垂直な断面における環状体１５の断面の形状である。上記のように、ステップＳ２は、環状体１５の横断面形状が台形状となるようにベルトスリーブ１０を周方向に沿って切断して未加硫の状態の複数の環状体１５を形成する工程として構成されている。

本実施形態では、ベルトスリーブ１０から、２種類の環状体１５、具体的には、第１環状体１６及び第２環状体１７が形成される。図７を参照して、第１環状体１６は、複数の環状体１５のうち、該第１環状体１６の横断面形状における台形の長辺側のゴム層が内側ゴム層１１で構成された環状体である。一方、第２環状体１７は、複数の環状体１５のうち、該第２環状体１７の横断面形状における台形の長辺側のゴム層が外側ゴム層１２で構成された環状体である。

次に、ステップＳ３では、複数の環状体１５が、第１環状体１６と第２環状体１７とに選別される。

図８は、第１環状体１６から未加硫ゴム成形体２０を生成する過程を説明するための図であって、図８（Ａ）は第１環状体１６の断面図、図８（Ｂ）は第１ベルトコア部１８の断面図、図８（Ｃ）は未加硫ゴム成形体２０の断面図、である。

ステップＳ４では、図８（Ａ）に示す第１環状体１６の内周面側と外周面側とが反転させられることにより、図８（Ｂ）に示す第１ベルトコア部１８が形成される。尚、第１ベルトコア部１８は、加硫後の状態においては、図１（Ｂ）に示すベルトコア部２となる。上記のようにして形成された第１ベルトコア部１８は、図８（Ｂ）を参照して、横断面形状（第１ベルトコア部１８の周方向（即ち、第１ベルトコア部１８の長手方向）に垂直な断面形状）における外周側のゴム層が内側ゴム層１１で構成される一方、内周側のゴム層が外側ゴム層１２で構成される。すなわち、第１ベルトコア部１８では、外側ゴム層１２が圧縮ゴム層３として機能する一方、内側ゴム層１１が伸張ゴム層４として機能する。上記のように、ステップＳ４は、複数の環状体１５のうち、横断面形状における台形の長辺側のゴム層が内側ゴム層１１となる第１環状体１６、における内周側の部分と外周側の部分とを反転させて、第１ベルトコア部１８を形成する工程として構成されている。

図９は、第２環状体１７から未加硫ゴム成形体２０を生成する過程を説明するための図であって、図９（Ａ）は第２環状体１７の断面図、図９（Ｂ）は未加硫ゴム成形体２０の断面図、である。

第２環状体１７については、ステップＳ４のような反転処理を施すことなく、各第２環状体１７をそのまま第２ベルトコア部１９とすることができる（ステップＳ５）。尚、第２ベルトコア部１９は、加硫後の状態においては、図１（Ｂ）に示すベルトコア部２となる。上記により、第２ベルトコア部１９は、横断面形状（第２ベルトコア部１９の周方向（即ち、第２ベルトコア部１９の長手方向）に垂直な断面形状）における内周側のゴム層が内側ゴム層１１で構成される一方、外周側のゴム層が外側ゴム層１２で構成される。すなわち、図９（Ａ）を参照して、第２ベルトコア部１９では、内側ゴム層１１が圧縮ゴム層３として機能する一方、外側ゴム層１２が伸張ゴム層４として機能する。

次に、ステップＳ６では、ステップＳ４及びステップＳ５の各ステップで生成された第１ベルトコア部１８及び第２ベルトコア部１９のそれぞれの周囲表面の全体に、それぞれの周方向の全長に亘って、外被布６が巻き付けられる（図８（Ｃ）及び図９（Ｂ）参照）。外被布６の巻き付けは、例えば所定のカバーリングマシン（図示省略）を用いて行われる。このようにして第１ベルトコア部１８及び第２ベルトコア部１９のそれぞれに外被布６が巻き付けられることにより、加硫が行われる前のゴム成形体である未加硫ゴム成形体２０が生成される。上記のように、ステップＳ６は、第１ベルトコア部１８及び第２ベルトコア部１９のそれぞれの周囲表面の全体を周方向の全長に亘って外被布で覆うことにより、第１ベルトコア部１８及び第２ベルトコア部１９のそれぞれから未加硫ゴム成形体２０を形成する工程として構成されている。

図１０は、加硫処理を行うためのリングモールド３６（環状金型）の部分断面図である。ステップＳ７では、ステップＳ６で生成された未加硫ゴム成形体２０に対して、加硫処理が行われる。即ち、ステップＳ７は、未加硫ゴム成形体２０を加硫する工程として構成されている。加硫処理では、各未加硫ゴム成形体２０がリングモールド３６に嵌め込まれた状態で加熱されることにより、加硫される。これにより、加硫処理が適切に施されたラップドＶベルト１が製造される。なお、図７及び図１０を参照して、環状体１５の幅寸法Ｂｗ及び厚さ寸法Ｂｔと、リングモールド３６における対応する部分の寸法Ｒｗ及び寸法Ｒｔとの間には、以下の関係式が成り立つ。

［数１］
Ｂｗ＝Ａ_１×Ｒｗ … （１）

［数２］
Ｂｔ＝Ａ_２×Ｒｔ … （２）

なお、Ａ_１及びＡ_２はそれぞれ所定係数であって、例えば一例として、０．９２≦Ａ_１≦０．９６、０．９４≦Ａ_１≦０．９８、である。Ａ_１及びＡ_２の値は、ベルトの形、仕様、加硫方法等によって異なってくる。

［実施例］
次に、上述した本実施形態のラップドＶベルトの実施例について説明する。本実施例では、ＶベルトのＪＩＳ規格で定められている種類のうちＡ形及びＢ形を採用し、ラップドＶベルトのサンプル品を作成した。ＪＩＳ規格Ａ形のラップドＶベルトのサンプル品としては、幅寸法１２．５ｍｍ、厚さ９．０ｍｍを狙い値としたラップドＶベルトのサンプル品を作成した。ＪＩＳ規格Ｂ形のラップドＶベルトのサンプル品としては、幅寸法１６．５ｍｍ、厚さ１１．０ｍｍを狙い値としたラップドＶベルトのサンプル品を作成した。

（１）外被布
ＪＩＳ規格Ａ形及びＢ形のいずれのラップドＶベルトのサンプル品においても、外被布としては、綿の織布（平織り、繊度２０番手の経糸と２０番手の緯糸とで構成、経糸及び緯糸の糸密度７５本／５０ｍｍ、目付け２８０ｇ／ｍ^２）に対して、図１１の表に示す配合の未加硫ゴム組成物でフリクション処理したものを用いた。

（２）心線
ＪＩＳ規格Ａ形のラップドＶベルトのサンプル品においては、心線としては、ポリエステル繊維の撚りコード（平均線径１．１９４ｍｍ）を用いた。一方、ＪＩＳ規格Ｂ形のラップドＶベルトのサンプル品においては、心線としては、ポリエステル繊維の撚りコード（平均線径１．５１８ｍｍ）を用いた。

（３）接着ゴム層
ＪＩＳ規格Ａ形及びＢ形のいずれのラップドＶベルトのサンプル品においても、接着ゴム層（圧縮ゴム層と伸張ゴム層との間に設けられた接着層）としては、図１２の表に示す配合のクロロプレンゴム組成物を用いた。

（４）圧縮ゴム層及び伸張ゴム層
ＪＩＳ規格Ａ形及びＢ形のいずれのラップドＶベルトのサンプル品においても、圧縮ゴム層及び伸張ゴム層としては、図２の表に示す配合のクロロプレンゴム組成物を用いた。

また、本実施例における各ゴム層の厚さ、及びカット幅（図７における寸法Ｂｗ）については、以下のようにして設定した。具体的には、上述した寸法値（ＪＩＳ規格Ａ形のラップドＶベルトの寸法値：幅寸法１２．５ｍｍ、厚さ９．０ｍｍ、ＪＩＳ規格Ｂ形のラップドＶベルトの寸法値：幅寸法１６．５ｍｍ、厚さ１１．０ｍｍ）を有するラップドＶベルトを作成する際に必要となる各ゴム層の寸法を、上述した式（１）及び式（２）の係数を変えていくつか算出し、それらの寸法に基づく未加硫ゴム成形体サンプル品を複数種類、作成した。そして、それら複数種類のサンプルのうち、作業性（例えば、外被布のカバーリング性、未加硫ゴム成形体のリングモールドへのセット性等）、静的評価（各ゴム層の断面形状等）に優れたものを、以下で説明する動的評価試験を行う対象となるラップドＶベルトのサンプル品（以下、スカイブレス品と称する）として採用した。尚、以下、ＪＩＳ規格Ａ形のラップドＶベルトのサンプル品としてのスカイブレス品については、ＪＩＳ規格Ａ形のスカイブレス品と称し、ＪＩＳ規格Ｂ形のラップドＶベルトのサンプル品としてのスカイブレス品については、ＪＩＳ規格Ｂ形のスカイブレス品と称する。ＪＩＳ規格Ａ形のスカイブレス品の寸法値は、図７を参照して、Ｂｗ＝１２．２ｍｍ、Ｂｔ＝８．６ｍｍ、各ゴム層の厚み＝２．８ｍｍ、であった。ＪＩＳ規格Ｂ形のスカイブレス品の寸法値は、図７を参照して、Ｂｗ＝１６．２ｍｍ、Ｂｔ＝１０．６ｍｍ、各ゴム層の厚み＝３．６ｍｍ、であった。

［本実施例に係るスカイブレス品の動的評価試験結果］
本実施例に係るスカイブレス品は、従来のラップドＶベルト（以下スカイブ品と称する）と比べて、以下の点が大きく異なる。具体的には、スカイブ品は、圧縮ゴム層の方が伸張ゴム層よりも厚い。すなわち、スカイブレス品では、ベルト厚み方向における心線ラインの高さ位置がスカイブ品よりも低くなっているため、スカイブ品と比べて屈曲による発熱が高いと推測される。この点を踏まえて、以下では、スカイブ品及びスカイブレス品の双方を対象として、各ベルトの走行時におけるベルト側面部分の温度を測定した。

＜縦型走行試験＞
〔ＪＩＳ規格Ａ形のスカイブレス品及びスカイブ品についての試験〕
Ａ．試験方法
図１３（Ａ）は、ＪＩＳ規格Ａ形のスカイブレス品及びスカイブ品についての縦型走行試験で用いられる装置を模式的に示す図である。縦型走行試験では、駆動プーリ４０の下方に、間隔を空けて従動プーリ４１が配置されている。本試験では、上述した一対のプーリ４０，４１にラップドＶベルト（ＪＩＳ規格Ａ形のスカイブ品又はＪＩＳ規格Ａ形のスカイブレス品）が巻き掛けられた状態において、従動プーリ４１によってラップドＶベルトに４０ｋｇｆの荷重が付与される。この状態において駆動プーリ４０が回転駆動されることにより、ラップドＶベルトが走行する。そして、本試験では、所定時間走行後の各ラップドＶベルトの側面温度を計測した。なお、各プーリ４０，４１の径は６０ｍｍ、駆動プーリ４０の回転数は３６００ｒｐｍ、試験時の環境温度（室温）は３０度、である。

Ｂ．試験結果
図１３（Ｂ）は、ＪＩＳ規格Ａ形のスカイブレス品及びスカイブ品についての縦型走行試験の試験結果を示す表である。図１３（Ｂ）に示すように、実施例に係るＪＩＳ規格Ａ形のスカイブレス品は、走行初期段階ではベルトの側面温度が高かったが、走行時間が増す毎に、比較例に係るＪＩＳ規格Ａ形のスカイブ品との温度差が縮まる傾向にある。すなわち、実施例に係るＪＩＳ規格Ａ形のスカイブレス品の側面温度は、走行時間が長くなるにつれて、比較例に係るＪＩＳ規格Ａ形のスカイブ品の側面温度と遜色がなくなるため、発熱による耐久性への影響は少ないと推測される。

〔ＪＩＳ規格Ｂ形のスカイブレス品及びスカイブ品についての試験〕
Ａ．試験方法
図１４（Ａ）は、ＪＩＳ規格Ｂ形のスカイブレス品及びスカイブ品についての縦型走行試験で用いられる装置を模式的に示す図である。縦型走行試験では、駆動プーリ４０の下方に、間隔を空けて従動プーリ４１が配置されている。本試験では、上述した一対のプーリ４０，４１にラップドＶベルト（ＪＩＳ規格Ｂ形のスカイブ品又はＪＩＳ規格Ｂ形のスカイブレス品）が巻き掛けられた状態において、従動プーリ４１によってラップドＶベルトに６０ｋｇｆの荷重が付与される。この状態において駆動プーリ４０が回転駆動されることにより、ラップドＶベルトが走行する。そして、本試験では、所定時間走行後の各ラップドＶベルトの側面温度を計測した。なお、各プーリ４０，４１の径は１００ｍｍ、駆動プーリ４０の回転数は３６００ｒｐｍ、試験時の環境温度（室温）は３０度、である。

Ｂ．試験結果
図１４（Ｂ）は、ＪＩＳ規格Ｂ形のスカイブレス品及びスカイブ品についての縦型走行試験の試験結果を示す表である。図１４（Ｂ）に示すように、実施例に係るＪＩＳ規格Ｂ形のスカイブレス品は、走行初期段階ではベルトの側面温度が高かったが、走行時間が増す毎に、比較例に係るＪＩＳ規格Ｂ形のスカイブ品との温度差が縮まる傾向にある。すなわち、実施例に係るＪＩＳ規格Ｂ形のスカイブレス品の側面温度は、走行時間が長くなるにつれて、比較例に係るＪＩＳ規格Ｂ形のスカイブ品の側面温度と遜色がなくなるため、発熱による耐久性への影響は少ないと推測される。

＜横型走行試験＞
〔ＪＩＳ規格Ａ形のスカイブレス品及びスカイブ品についての試験〕
Ａ．試験方法
図１５（Ａ）は、ＪＩＳ規格Ａ形のスカイブレス品及びスカイブ品についての横型走行試験で用いられる装置を模式的に示す図である。横型走行試験では、駆動プーリ４２の側方に、間隔を空けて従動プーリ４３が配置されている。本試験では、上述した一対のプーリ４２，４３にラップドＶベルト（ＪＩＳ規格Ａ形のスカイブ品又はＪＩＳ規格Ａ形のスカイブレス品）が巻き掛けられた状態において、従動プーリ４３によってラップドＶベルトに６０ｋｇｆの荷重が付与される。この状態において駆動プーリ４２が回転駆動されることにより、ラップドＶベルトが走行する。そして、本試験では、所定時間走行後の各ラップドＶベルトの側面温度を計測した。なお、各プーリ４２，４３の径は１００ｍｍ、駆動プーリ４２の負荷は６ＰＳ、駆動プーリ４２の回転数は１８００ｒｐｍ、試験時の環境温度（室温）は３０度、である。

Ｂ．試験結果
図１５（Ｂ）は、ＪＩＳ規格Ａ形のスカイブレス品及びスカイブ品についての横型走行試験の試験結果を示す表である。本試験においても、上述した縦型走行試験と同様の傾向が得られた。具体的には、図１５（Ｂ）に示すように、実施例に係るＪＩＳ規格Ａ形のスカイブレス品は、走行初期段階ではベルトの側面温度が高かったが、走行時間が増す毎に、比較例に係るＪＩＳ規格Ａ形のスカイブ品との温度差が縮まる傾向にある。すなわち、実施例に係るＪＩＳ規格Ａ形のスカイブレス品の側面温度は、走行時間が長くなるにつれて、比較例に係るＪＩＳ規格Ａ形のスカイブ品の側面温度と遜色がなくなるため、発熱による耐久性への影響は少ないと推測される。

〔ＪＩＳ規格Ｂ形のスカイブレス品及びスカイブ品についての試験〕
Ａ．試験方法
図１６（Ａ）は、ＪＩＳ規格Ｂ形のスカイブレス品及びスカイブ品についての横型走行試験で用いられる装置を模式的に示す図である。横型走行試験では、駆動プーリ４２の側方に、間隔を空けて従動プーリ４３が配置されている。本試験では、上述した一対のプーリ４２，４３にラップドＶベルト（ＪＩＳ規格Ｂ形のスカイブ品又はＪＩＳ規格Ｂ形のスカイブレス品）が巻き掛けられた状態において、従動プーリ４３によってラップドＶベルトに１００ｋｇｆの荷重が付与される。この状態において駆動プーリ４２が回転駆動されることにより、ラップドＶベルトが走行する。そして、本試験では、所定時間走行後の各ラップドＶベルトの側面温度を計測した。なお、各プーリ４２，４３の径は１２０ｍｍ、駆動プーリ４２の負荷は８ＰＳ、駆動プーリ４２の回転数は１８００ｒｐｍ、試験時の環境温度（室温）は３０度、である。

Ｂ．試験結果
図１６（Ｂ）は、ＪＩＳ規格Ｂ形のスカイブレス品及びスカイブ品についての横型走行試験の試験結果を示す表である。本試験においても、上述した縦型走行試験と同様の傾向が得られた。具体的には、図１６（Ｂ）に示すように、実施例に係るＪＩＳ規格Ｂ形のスカイブレス品は、走行初期段階ではベルトの側面温度が高かったが、走行時間が増す毎に、比較例に係るＪＩＳ規格Ｂ形のスカイブ品との温度差が縮まる傾向にある。すなわち、実施例に係るＪＩＳ規格Ｂ形のスカイブレス品の側面温度は、走行時間が長くなるにつれて、比較例に係るＪＩＳ規格Ｂ形のスカイブ品の側面温度と遜色がなくなるため、発熱による耐久性への影響は少ないと推測される。

ところで、従来から知られているラップドＶベルトの製造方法では、図１７を参照して、環状体における内周側の部分がスカイブ処理されて六角形状とされた後、カバーリング処理及び加硫処理が行われることにより、ラップドＶベルトが製造されていた。

しかしこの方法によると、以下のような問題点が生じる。具体的には、例えばスカイブ処理により切除される部分が左右で不均一であった場合、心線の並びが乱れ、ベルト幅方向一方側の心線が上方にずれてしまうことがある。ラップドＶベルトにおいて心線の並びが乱れると、ベルト走行時の振れが大きくなり、ベルト左右の両側面の摩耗が促進され早期破損の原因となる。

また、スカイブ処理による切除部分が狙い値から大きく外れると、製品の断面寸法が上限寄り又は下限寄りとなってしまうため、耐屈曲性能が劣る結果になる。

更に、上述のようなスカイブ処理を行って、横断面形状が六角形状となった環状体に対して外被布を巻くと、角が６箇所と多いため、折り目が多くなるのでその折り目部分を十分に押さえきれずに、外被布がコア（環状体）から浮いてしまう場合がある。そうなると、加硫後にシワが発生したラップドＶベルトが生成されてしまう。

この点につき、上述したラップドＶベルト１の製造方法によれば、ラップドＶベルトを製造する際に従来必要であったスカイブ処理の工程を省略してラップドＶベルトを製造することができる。

具体的には、図６及び図７を参照して、ラップドＶベルト１を製造する際、ラップドＶベルト１のコア部分となる環状体１５の横断面形状が台形状となるようにベルトスリーブ１０を周方向に沿って切断すれば、複数の環状体１５が形成される。そうすると、２種類の環状体１６，１７が形成される。具体的には、横断面形状における台形の長辺側のゴム層が内側ゴム層１１となる環状体１５（第１環状体１６）と、横断面形状における台形の長辺側のゴム層が外側ゴム層１２となる環状体１５（第２環状体１７）と、が形成される。

上述のようにして形成された第１環状体１６及び第２環状体１７のうち、第２環状体１７については、図９を参照して、横断面形状の台形の長辺側の部分がベルトの外周側にあるため、そのままの状態でベルトコア部（第２ベルトコア部１９）として用いることができる。そして、この第２ベルトコア部１９の外周を外被布６で覆った後に加硫工程を行うことにより、ラップドＶベルト１を製造することができる。

一方、第１環状体１６については、図８を参照して、横断面形状の台形の長辺側の部分が、ベルトの内周側にあるため、そのままの状態ではベルトコア部として使用することができない。第１環状体１６については、内周側の部分と外周側の部分とを反転させることにより、横断面形状の台形の長辺側の部分をベルトの外周側にもってくることができる。よって、第１環状体１６の内周側の部分と外周側の部分とを反転させることにより、ベルトコア部（第１ベルトコア部１８）を形成することができる。そして、この第１ベルトコア部１８の外周を外被布６で覆った後に加硫工程を行うことにより、ラップドＶベルト１を製造することができる。

上述のようにして製造されたラップドＶベルト１は、第１環状体１６及び第２環状体１７のうちいずれの環状体を用いて製造しても、概ね同程度の特性を保つことができる。具体的には、第１環状体１６及び第２環状体１７を形成する基となる部材であるベルトスリーブでは、内側ゴム層１１と外側ゴム層１２とが同じ厚さに設定されている。そうすると、第１環状体１６の内周側と外周側とを反転させて第１ベルトコア部１８を形成しても、その第１ベルトコア部１８の圧縮ゴム層３（ベルトコア部の内周側のゴム層）の厚さと第２ベルトコア部１９の圧縮ゴム層３の厚さとを同じにでき、且つ、第１ベルトコア部１８の伸張ゴム層４（ベルトコア部の外周側のゴム層）の厚さと第２ベルトコア部１９の伸張ゴム層４の厚さとを同じにできる。すなわち、ラップドＶベルト１によれば、第１ベルトコア部１８から製造されたラップドＶベルト１の各ゴム層３，４の厚さと、第２ベルトコア部１９から製造されたラップドＶベルト１の各ゴム層３，４の厚さとが同じとなるため、特性が均一化されたラップドＶベルトを得ることができる。

そしてラップドＶベルト１によれば、従来のラップドＶベルトを製造する際に未加硫の状態のゴムの切除処理として必要であったスカイブ処理の工程を省略することが可能となる。そうすると、スカイブ処理により切除される部分が左右不均一となってしまうことによる心線の並びの乱れを防止できるため、ベルトの耐久性を向上できる。

［効果］
以上説明したように、上記実施形態に係るラップドＶベルト１によれば、少ない作業工程及び作業時間で製造可能であり、且つ耐久性、特性の均一性、及び不良率の観点において優れたラップドＶベルトを提供できる。

また、ラップドＶベルト１によれば、第１ベルトコア部１８から生成されるラップドＶベルト１の伸張ゴム層４を構成する材料と、第２ベルトコア部１９から生成されるラップドＶベルト１の伸張ゴム層４を構成する材料とを同じにでき、且つ、第１ベルトコア部１８から生成されるラップドＶベルト１の圧縮ゴム層３を構成する材料と、第２ベルトコア部１９から生成されるラップドＶベルト１の圧縮ゴム層３を構成する材料とを同じにできる。すなわち、ラップドＶベルト１によれば、ラップドＶベルトの特性を均一化できる。

また、ラップドＶベルト１によれば、ラップドＶベルトの横断面形状を左右対称にできるため、ラップドＶベルトの特性をより均一化できる。

また、上述したラップドＶベルト１の製造方法によれば、少ない作業工程及び作業時間で製造可能であり、且つ耐久性、特性の均一性、及び不良率の観点において優れたラップドＶベルトの製造方法を提供できる。

また、上述したラップドＶベルト１の製造方法によれば、第１ベルトコア部１８から生成されるラップドＶベルト１の伸張ゴム層４を構成する材料と、第２ベルトコア部１９から生成されるラップドＶベルト１の伸張ゴム層４を構成する材料とを同じにでき、且つ、第１ベルトコア部１８から生成されるラップドＶベルト１の圧縮ゴム層３を構成する材料と、第２ベルトコア部１９から生成されるラップドＶベルト１の圧縮ゴム層３を構成する材料とを同じにできる。すなわち、この方法によれば、ラップドＶベルト１の特性を均一化できる。

また、上述したラップドＶベルト１の製造方法によれば、ラップドＶベルト１の横断面形状を左右対称にできるため、ラップドＶベルト１の特性をより均一化できる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々に変更して実施することができる。例えば、次のような変形例を実施してもよい。

（１）上述した実施形態では、圧縮ゴム層３及び伸張ゴム層４を構成する材料の組成比の一例として図２を例示した。また、外被布６に対してフリクション処理を行うために用いられる未加硫ゴム組成物の組成比の一例として図１１を例示した。また、接着ゴム層を構成する材料の組成比の一例として図１２を例示した。しかし、これらに限らず、各構成要素を構成する材料の組成比は、図２、図１１、及び図１２に示したもの以外であってもよい。

本発明は、ラップドＶベルト、及びラップドＶベルトの製造方法として広く適用することができるものである。

１ラップドＶベルト
２ベルトコア部
３圧縮ゴム層
４伸張ゴム層
５心線
６外被布
１０ベルトスリーブ
１１内側ゴム層
１２外側ゴム層
１５環状体
１６第１環状体
１７第２環状体
１８第１ベルトコア部
１９第２ベルトコア部
２０未加硫ゴム成形体

Claims

未加硫の状態の内側ゴム層、心線、及び未加硫の状態の外側ゴム層が内周側から外周側へ向かって順に積層された筒状のベルトスリーブ、を周方向に沿って切断することにより得られた複数の環状体、から環状のラップドＶベルトを製造するラップドＶベルトの製造方法であって、
同じ厚さに設定された前記内側ゴム層及び前記外側ゴム層を用いて未加硫の状態の前記ベルトスリーブを生成する工程と、
未加硫の状態の前記ベルトスリーブの外周面から内周面にまで亘って前記ベルトスリーブの厚み方向を基準線として斜め方向に延びる切断線に沿って回転刃を進出させながら前記ベルトスリーブを回転駆動させて前記ベルトスリーブを切断することで、前記環状体の横断面形状が台形状となるように未加硫の状態の前記ベルトスリーブを周方向に沿って切断して未加硫の状態の複数の前記環状体を形成する工程と、
複数の前記環状体のうち、前記横断面形状における台形の長辺側のゴム層が前記内側ゴム層となる第１環状体、における内周側の部分と外周側の部分とを反転させて、第１ベルトコア部を形成する工程と、
前記第１ベルトコア部、及び、複数の前記環状体のうち前記横断面形状における台形の長辺側のゴム層が前記外側ゴム層となる第２環状体としての第２ベルトコア部、のそれぞれの周囲表面の全体であって前記横断面形状が台形状である未加硫の状態の前記第１ベルトコア部及び前記第２ベルトコア部のそれぞれの周囲表面の全体を周方向の全長に亘って外被布で覆うことにより、前記第１ベルトコア部及び前記第２ベルトコア部のそれぞれから未加硫ゴム成形体を形成する工程と、
前記未加硫ゴム成形体を加硫する工程と、
を含むことを特徴とする、ラップドＶベルトの製造方法。
請求項１に記載のラップドＶベルトの製造方法において、
前記内側ゴム層及び前記外側ゴム層は、同じ材料で構成されていることを特徴とする、ラップドＶベルトの製造方法。
請求項１又は請求項２に記載のラップドＶベルトの製造方法において、
前記環状体の前記横断面形状は、等脚台形状であることを特徴とする、ラップドＶベルトの製造方法。