JP7057265B2 - ラップドｖベルトの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ゴム層及び芯体を有するとともに周方向に対して垂直な断面が台形状に形成された無端状のベルト本体と当該ベルト本体の周囲表面を覆う外被布とを有するラップドＶベルトを製造するための、ラップドＶベルトの製造方法に関する。

従来より、動力を伝達する伝動ベルトとして、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなど、摩擦によって動力を伝達するベルトが広く知られている。Ｖベルトは、Ｖ字状の形状に近似した断面形状を有する無端状の伝動ベルトとして構成されている。より具体的には、周方向に対して垂直な断面がＶ字状の形状に近似した台形状に形成された無端状の伝動ベルトとして構成されている。

Ｖベルトとしては、ラップドＶベルト及びローエッジＶベルトが、用いられている。ラップドＶベルトは、外被布で周囲表面の全体が被覆されたＶベルトとして構成されている。ラップドＶベルトは、コンプレッサー、発電機、ポンプなどの一般産業用機械、或いは、田植え機、草刈り機などの農業機械、等において、伝動ベルトとして広く用いられている。一方、ローエッジＶベルトは、摩擦によって動力を伝達する側面のゴム層が露出した状態のＶベルトとして構成されている。

ラップドＶベルトは、ゴム層及び芯体を有するとともに周方向に対して垂直な断面が台形状に形成された無端状のベルト本体とこのベルト本体の周囲表面を覆う外被布とを有する伝動ベルトとして構成されている。特許文献１においては、このようなラップドＶベルトの製造方法が開示されている。特許文献１に開示されたラップドＶベルトは、そのベルト本体において、ゴム層として、内周側の圧縮ゴム層と外周側の伸張ゴム層とを有している。更に、ラップドＶベルトのベルト本体は、芯体として、心線を有している。芯体を構成する心線は、圧縮ゴム層と伸張ゴム層との間に配置されている。そして、ラップドＶベルトは、圧縮ゴム層及び伸張ゴム層で構成されたゴム層と心線で構成されて圧縮ゴム層及び伸張ゴム層の間に配置された芯体とを有するベルト本体が、その周囲表面の全体が周方向の全長に亘って外皮布で被覆されて構成されている。

特許文献１にて開示されたラップドＶベルトの製造方法においては、次の工程Ａ、工程Ｂ、及び工程Ｃの各工程が順次実施されることで、ラップドＶベルトが製造される。

上記の工程Ａにおいては、まず、円筒状ドラムの外周面に、圧縮ゴム層の素材の未加硫ゴムシート、心線、及び伸張ゴム層の素材の未加硫ゴムシートが、順次積層されて貼着され、筒状に形成される。これにより、未加硫ゴム層と心線とを有する筒状の未加硫スリーブが形成される。そして、工程Ａにおいては、作製された上記の未加硫スリーブが、円筒状ドラムの外周の全周に亘って巻き掛けられた状態で、周方向に切断される。これにより、２つの未加硫ゴム層と２つの未加硫ゴム層の間に配置された心線とを有するとともに周方向に対して垂直な断面が矩形状に形成された無端状のベルト輪状体が形成される。

更に、工程Ａにおいては、ベルト輪状体がドラムから取り外され、ベルト輪状体の内周側の両角部が切除される処理であるスカイブ処理が施される。これにより、ラップドＶベルトの素材としての未加硫ゴムベルトが形成される。即ち、矩形状の断面形状のベルト輪状体に対して、その内周側の両角部が切除されるスカイブ処理が施されることにより、未加硫ゴムベルトが形成される。そして、上記のように形成された未加硫ゴムベルトに対して、その周囲を外被布で被覆するカバー巻き処理が施され、未加硫ベルト成形体が形成される。

上記の工程Ａに次ぐ工程Ｂにおいては、上記の未加硫ベルト成形体が、リングモールドとして設けられた金型の外周の溝に嵌め込まれる。金型の外周の溝は、金型の周方向に対して垂直な断面の形状が、等脚台形状に形成されている。そして、金型及び未加硫ベルト成形体の外周面に円筒状のゴムスリーブが装着された状態で、それらが加硫缶に収納され、所定の温度等の条件で加硫が行われる。これにより、周方向に対して垂直な断面が台形状に形成された加硫ベルトが生成される。最終の工程Ｃにおいては、生成された加硫ベルトが、金型から取り外される。工程Ｃまで終了することで、ラップドＶベルトが製造される。

ラップドＶベルトの製造においては、矩形状の断面形状のベルト輪状体に対して、その内周側の両角部が切除されるスカイブ処理が施される。このスカイブ処理が行われることで、矩形状の断面形状のベルト輪状体から、矩形状の部分と台形状の部分とが組み合わされた断面の形状を有する未加硫ゴムベルトが形成される。このような断面形状を有する未加硫ゴムベルトが、金型における等脚台形状の断面の溝に嵌め込まれる。

尚、スカイブ処理の際に、矩形状の断面形状のベルト輪状体から、矩形状の部分と台形状の部分とが組み合わされた断面の形状の未加硫ゴムベルトではなく、金型の溝の断面形状に対応させた台形状の断面形状の未加硫ゴムベルトを形成すると、次のような問題がある。

まず、未加硫ゴムベルトを台形状の断面形状にすると、スカイブ処理での取り除き代が多くなり、屑として処理する材料の比率が多くなってしまうという問題がある。そして、矩形状の断面形状のベルト輪状体を台形状の断面形状の未加硫ゴムベルトに加工する場合、金型の溝の断面形状に合致させるための加工が難しく、加工精度の確保が困難なため、加工不良が発生し易いという問題もある。更に、金型の溝の断面形状の最大幅寸法に対応させて未加硫ゴムベルトの断面形状の最大幅寸法を決定する必要があるため、未加硫スリーブを周方向に切断して作製する矩形状の断面形状のベルト輪状体の幅寸法が大きくなってしまう。このため、１つの未加硫スリーブから作製できるベルト輪状体の数が少なくなり、材料のロスが増加し、生産効率が低下するという問題もある。

また、スカイブ処理を行わずに矩形状の断面形状のベルト輪状体の周囲を外被布で被覆して未加硫ベルト成形体を作製し、この未加硫ベルト成形体を金型の溝に嵌め込んで加硫を行うと、次のような問題がある。

矩形状の断面形状のベルト輪状体は、加硫後に圧縮ゴム層となる内周側の未加硫ゴム層と、加硫後に伸張ゴム層となる外周側の未加硫ゴム層と、それらの２つの未加硫ゴム層の間に配置された心線とを有している。このため、スカイブ処理を行わずに矩形状の断面形状のベルト輪状体に外被布が被覆された未加硫ベルト成形体が金型の溝に嵌め込まれて加硫が行われると、内周側の未加硫ゴム層のゴムと外周側の未加硫ゴム層のゴムとが、金型の溝の内部で流動するように大きく変形する。これにより、内周側のゴムの変形と外周側のゴムの変形とに伴って、加硫後における心線の配列が大きく乱れてしまうことになる。即ち、加硫されて製造されたラップドＶベルトにおいて、心線間の間隔の乱れ、及び、ラップドＶベルトの厚み方向における心線の位置の乱れが、生じてしまうことになる。

上記の理由により、ラップドＶベルトの製造の際においては、従来より、ベルト輪状体の内周側の両角部が切除されるスカイブ処理が行われている。そして、金型の溝の断面形状に対応した台形状の断面形状ではなく、矩形状の部分と台形状の部分とが組み合わされた断面の形状の未加硫ゴムベルトが形成されている。

また、特許文献２においては、矩形状の断面形状のベルト輪状体の内周側の両角部を切除するスカイブ処理を行うことで、矩形状の部分と台形状の部分とが組み合わされた断面の形状の未加硫ゴムベルトを形成する方法が、開示されている。

特許文献２に開示された方法においては、一対のプーリ（５１、５１）の間を走行している状態のベルト輪状体の内周側の両角部を切除するスカイブ処理を行うスカイブ処理部（６）を備えた装置が用いられる。そして、スカイブ処理部（６）のスカイブ処理本体部（６１）は、円周方向に沿って延びる刃が外周縁にそれぞれ設けられた一対のスカイブカッター（６２、６２）を有している。

特許文献２に開示された方法によってスカイブ処理が行われる際には、一対のスカイブカッター（６２、６２）の外周縁が、一対のプーリ（５１、５１）の間を走行するベルト輪状体の内周側の両角部に当接する位置まで移動する。即ち、一方のスカイブカッター（６２）の外周縁がベルト輪状体の内周側の一方の角部に当接し、他方のスカイブカッター（６２）の外周縁がベルト輪状体の内周側の他方の角部に当接するように、一対のスカイブカッター（６２、６２）が移動する。そして、一対のスカイブカッター（６２、６２）の外周縁が、ベルト輪状体の内周側の両角部に当接した状態で、ベルト輪状体が走行することにより、ベルト輪状体の内周側の両角部が切除される。

特公平５－３７１０９号公報 特開２０１６－８７８８５号公報

特許文献１及び特許文献２に開示されているように、ラップドＶベルトが製造される際には、矩形状の断面形状のベルト輪状体の内周側の両角部が切除されるスカイブ処理が行われ、矩形状の部分と台形状の部分とが組み合わされた断面の形状の未加硫ゴムベルトが形成される。そして、特許文献２に開示されているように、スカイブ処理においては、一対のスカイブカッターが用いられる。

そして、特許文献２に開示された方法によると、一対のスカイブカッターのそれぞれの外周縁に設けられて円周方向に沿って延びる刃によって、ベルト輪状体の内周側の両角部が切除される。このため、特許文献２に開示された方法によって未加硫ゴムベルトが形成されると、未加硫ゴムベルトの内周側の部分の両側面の形状が、円弧状に湾曲した面形状となる。即ち、特許文献２に開示された方法によって未加硫ゴムベルトが形成されると、未加硫ゴムベルトの周方向に対して垂直な断面において、湾曲した形状の断面部分が含まれることになる。

一方、特許文献１に開示されているように、未加硫ゴムベルトの周囲が外被布で被覆されて形成された未加硫ベルト成形体の加硫が行われる際には、加硫対象である未加硫ベルト成形体が嵌め込まれる溝が設けられた金型が用いられる。そして、金型の周方向に対して垂直な断面における金型の溝の断面形状は、ラップドＶベルトの断面形状に対応した等脚台形状であり、直線部分のみで区画された形状となる。しかし、上述のように、特許文献２に開示された方法によって未加硫ゴムベルトが形成されると、未加硫ゴムベルトの断面は、湾曲した形状の部分を含んだ断面となる。このため、湾曲した形状の部分を含んだ断面の未加硫ベルト成形体が、直線部分のみで区画された断面形状の金型の溝に嵌め込まれることになる。

湾曲した形状の部分を含んだ断面に形成された加硫対象である未加硫ベルト成形体が、直線部分のみで区画された断面形状の金型の溝に嵌め込まれて加硫される場合、金型内での加硫時における断面形状の変化が複雑なものとなる。このため、ベルト輪状体の内周側の両角部を切除するスカイブ処理を行って未加硫ゴムベルトを形成する際における両角部の切除量を正確に設定することが難しい。よって、金型の溝に嵌め込まれる加硫対象の断面形状を正確に設定することが難しいという問題がある。従って、金型の溝に嵌め込まれる加硫対象の断面形状を正確に設定することが容易な、ラップドＶベルトの製造方法の実現が望まれる。

また、特許文献２に開示された方法によると、ベルト輪状体の内周側の両角部が切除されるスカイブ処理の際、一対のスカイブカッターの外周縁における円周方向に延びる刃が、走行するベルト輪状体の内周側の両角部に当接する。このため、周方向に走行する矩形状の断面形状のベルト輪状体の両角部に対して円周方向に延びる刃が押し付けられ、ベルト輪状体の走行が不安定な状態となり易い。ベルト輪状体の走行が不安定な状態でスカイブ処理が行われると、ベルト輪状体がプーリの幅方向の中央からずれて走行し、ベルト輪状体の両角部の切除位置が、ベルト輪状体の幅方向にばらついてしまう虞がある。また、ベルト輪状体の両角部の切除位置がベルト輪状体の幅方向にばらついてしまうことで、角部が過大に切除され、或いは、過小に切除されてしまう虞がある。このように両角部の切除位置のばらつきが生じた状態で形成された未加硫ゴムベルトに外被布が被覆されて金型内で加硫されると、金型内での加硫時における断面形状の変化に伴い、ラップドＶベルトにおいて、芯体の並びの乱れ、及び、断面寸法の過不足が生じる虞がある。従って、ラップドＶベルトにおける芯体の並びの乱れ及び断面寸法の過不足の発生を抑制することができる、ラップドＶベルトの製造方法の実現が望まれる。

また、特許文献１及び特許文献２に開示された方法によると、ラップドＶベルトの製造の際に、スカイブ処理が必要となる。スカイブ処理の工程を削減することができると、スカイブ処理に伴って生じる材料のロスをなくすことができ、更に、スカイブ処理で発生した屑の回収、処分、及び再利用のための手間を削減することができる。更に、スカイブ処理の工程を削減することができると、スカイブ処理のための設備も不要となり、スカイブ処理のための作業時間も発生しないこととなる。上記のように、スカイブ処理の工程を削減することができると、製造コストを低減でき、製造効率も向上させることができる。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、スカイブ処理を削減することができ、金型の溝に嵌め込まれる加硫対象の断面形状を正確に設定することが容易であり、ラップドＶベルトにおける芯体の並びの乱れ及び断面寸法の過不足の発生を抑制することができる、ラップドＶベルトの製造方法を提供することである。

（１）上記目的を達成するための本発明のある局面に係るラップドＶベルトの製造方法は、ゴム層及び芯体を有するとともに周方向に対して垂直な断面が台形状に形成された無端状のベルト本体と当該ベルト本体の周囲表面を覆う外被布とを有するラップドＶベルトを製造するための、ラップドＶベルトの製造方法に関する。そして、本発明のある局面に係るラップドＶベルトの製造方法は、前記芯体が未加硫ゴム層の外周に沿って配置されているとともに周方向に垂直な断面が矩形状に形成された無端状の未加硫ベルトを形成する未加硫ベルト形成工程と、前記未加硫ベルトの周囲表面を全周に亘って前記外被布で覆い、前記未加硫ベルトが前記外被布で覆われた未加硫成形体を形成する未加硫成形体形成工程と、外周に溝が設けられた金型の前記溝に前記未加硫成形体を嵌め込んだ状態で当該未加硫成形体の加硫を行い、前記ラップドＶベルトを生成する加硫工程と、を備え、前記溝の断面形状であって前記金型の周方向に対して垂直な断面の形状である溝断面形状が、等脚台形状であり、前記未加硫成形体の断面形状であって周方向に対して垂直な断面の形状である成形体断面形状が、矩形状であり、前記加硫工程において、等脚台形状である前記溝断面形状を有する前記溝に対して、矩形状である前記成形体断面形状を有する前記未加硫成形体が、嵌め込まれることを特徴とする。

この構成によると、周方向に垂直な断面が矩形状に形成された未加硫ベルトの周囲表面が外被布で覆われ、矩形状の断面形状の未加硫成形体が形成される。そして、金型の周方向に垂直な断面が等脚台形状の断面形状に形成された金型の溝に対して、矩形状の断面形状の未加硫成形体が嵌め込まれ、加硫が行われる。未加硫成形体の加硫が行われることで、ラップドＶベルトが製造される。よって、上記の構成によると、スカイブ処理が不要であり、スカイブ処理を削減することができる。

また、上記の構成によると、矩形状の断面形状の未加硫ベルトは、芯体が未加硫ゴム層の外周に沿って配置されている。このため、未加硫ベルトの周囲表面が外被布で覆われて形成された矩形状の断面形状の未加硫成形体においても、外被布における外周側に配置された部分の内側であって未加硫ゴム層の外周に沿って、芯体が配置された状態となる。このため、矩形状の断面形状の未加硫成形体が、等脚台形状の断面形状の金型の溝に嵌め込まれ、加硫が行われる際においても、芯体よりも内周側に配置されている未加硫ゴム層が金型の内部で流動することになる。このため、加硫後に芯体の配列が乱れてしまうことが防止される。即ち、加硫されて製造されたラップドＶベルトにおいて、芯体間の間隔の乱れ、及び、ラップドＶベルトの厚み方向における芯体の位置の乱れの発生を防止できる。よって、上記の構成によると、スカイブ処理を削減し、矩形状の断面形状の未加硫成形体を金型の溝に嵌め込んで加硫を行う場合でも、加硫されて製造されたラップドＶベルトにおいて、芯体間の間隔の乱れ、及び、ラップドＶベルトの厚み方向における芯体の位置の乱れの発生を防止できる。

また、上記の構成によると、スカイブ処理が削減され、周囲表面が外被布で覆われる未加硫ベルトの断面形状が、矩形状の断面形状に形成される。このため、未加硫ベルトの断面形状が、特許文献２に開示された方法によって形成される場合のような円弧状に湾曲した面形状を含むことがない。即ち、上記の構成によると、未加硫ベルトの周方向に対して垂直な断面の形状は、直線部分のみで区画された矩形状の断面形状となる。従って、上記の構成によると、加硫対象の断面形状、即ち、未加硫ベルトの周囲が外被布で被覆されて形成された未加硫成形体の断面形状も、同様に、直線部分のみで区画された矩形状の断面形状となる。このため、加硫対象の未加硫成形体が、直線部分のみで区画された断面形状の金型の溝に嵌め込まれて加硫される場合において、金型内での加硫時における断面形状の変化が複雑なものとなることが抑制される。これにより、金型の溝に嵌め込まれる加硫対象の断面形状を正確に設定することが容易となる。

また、上記の構成によると、スカイブ処理が削減され、周囲表面が外被布で覆われる未加硫ベルトの断面形状が、矩形状の断面形状に形成される。これにより、上記の構成によると、特許文献２に開示された方法のスカイブ処理が未加硫ベルトに対して行われることがなく、未加硫ベルトが不安定な状態で走行させられながら未加硫ベルトに対してスカイブ処理が行われることもない。このため、ラップドＶベルトにおける心線の並びの乱れ及び断面寸法の過不足の発生を防止することができる。

また、上記の構成によると、スカイブ処理が削減されるため、スカイブ処理に伴って生じる材料のロスをなくすことができ、更に、スカイブ処理で発生した屑の回収、処分、及び再利用のための手間を削減することができる。更に、上記の構成によると、スカイブ処理の工程を削減することができるため、スカイブ処理のための設備も不要となり、スカイブ処理のための作業時間も削減することができる。また、上記の構成によると、スカイブ処理が削減され、周囲表面が外被布で覆われる未加硫ベルトの断面形状が、単純な矩形状の断面形状に形成される。このため、未加硫ベルトの周囲表面を外被布で覆う作業が単純で容易な作業となり、作業効率を向上させることができる。よって、上記の構成によると、スカイブ処理の工程を削減することができるため、製造コストを低減でき、製造効率も向上させることができる。

従って、上記の構成によると、スカイブ処理を削減することができ、金型の溝に嵌め込まれる加硫対象の断面形状を正確に設定することが容易であり、ラップドＶベルトにおける芯体の並びの乱れ及び断面寸法の過不足の発生を抑制することができる、ラップドＶベルトの製造方法を提供することができる。

（２）前記溝の幅方向の寸法である溝幅寸法は、等脚台形状の前記溝断面形状の平行な一対の底辺のうちの寸法の大きい方の底辺であって前記金型の外周側の底辺の寸法として構成され、前記未加硫成形体の周方向及び厚み方向に垂直な方向である幅方向の寸法である成形体幅寸法は、前記溝幅寸法よりも小さい寸法に設定され、前記未加硫成形体の厚み方向の寸法である成形体厚み寸法は、前記溝の深さ方向の寸法である溝深さ寸法と同じ寸法又は前記溝深さ寸法よりも大きい寸法に設定されてもよい。

この構成によると、未加硫成形体の成形体幅寸法が、金型の溝の溝幅寸法よりも小さい寸法に設定され、未加硫成形体の成形体厚み寸法が、金型の溝の溝深さ寸法と同じに又は大きく設定される。このため、加硫の際、未加硫成形体が、全体的に、幅方向に広がりつつ厚み方向に縮まるように変形し、その変形に応じて、芯体よりも内周側に配置されている未加硫ゴム層が金型の内部で流動することになる。これにより、加硫の際に、芯体よりも内周側に配置されている未加硫ゴム層の金型の内部での流動形態をより単純化することができ、未加硫ゴム層の金型内部での流動に伴う芯体の配列への影響を更に低減でき、加硫後に芯体の配列が乱れてしまうことをより確実に防止することができる。

（３）前記成形体幅寸法は、前記溝幅寸法の８０％以上９５％以下の範囲の寸法に設定され、前記成形体厚み寸法は、前記溝深さ寸法の１００％以上１１５％以下の範囲の寸法に設定されてもよい。

この構成によると、加硫の際、未加硫成形体が、金型の溝内において、全体的に、幅方向に広がりつつ厚み方向に縮まるように変形し、その変形に応じて、芯体よりも内周側に配置されている未加硫ゴム層が金型の内部で流動する際に、未加硫ゴム層の流動を全体的にムラなく円滑に行わせることができる。即ち、未加硫ゴム層の一部において、過大な応力が発生したり、過大な変位が生じたりすることを防ぐことができる。

（４）前記未加硫ベルト形成工程は、筒状の前記未加硫ゴム層の外周に対して、前記芯体を、当該芯体を前記未加硫ゴム層に接着するための未加硫の接着ゴム層とともに、配置することで、筒状の第１未加硫スリーブを形成する第１未加硫スリーブ形成工程と、前記第１未加硫スリーブを周方向に切断して前記未加硫ベルトを形成する第１切断工程と、を備えていてもよい。

この構成によると、筒状の未加硫ゴム層の外周に対して芯体が未加硫の接着ゴム層とともに配置されて形成された第１未加硫スリーブが周方向に切断されることで未加硫ベルトが形成される。このため、芯体が未加硫ゴム層の外周に沿って配置されているとともに周方向に垂直な断面が矩形状に形成された無端状の未加硫ベルトを容易に形成することができる。

（５）前記未加硫ベルト形成工程は、筒状の前記未加硫ゴム層の内周に対して、前記芯体を、当該芯体を前記未加硫ゴム層に接着するための未加硫の接着ゴム層とともに、配置することで、筒状の第２未加硫スリーブを形成する第２未加硫スリーブ形成工程と、前記第２未加硫スリーブを周方向に切断して前記未加硫ゴム層と前記芯体とを有する輪状体を形成する第２切断工程と、前記輪状体の外周側と内周側とを反転させるように裏返すことで、前記芯体が前記未加硫ゴム層の外周に沿って配置された状態とし、前記輪状体を前記未加硫ベルトとする反転工程と、を備えていてもよい。

この構成によると、筒状の未加硫ゴム層の内周に対して芯体が未加硫の接着ゴム層とともに配置されて形成された第２未加硫スリーブが周方向に切断されて輪状体が形成され、更にその輪状体が反転されることで未加硫ベルトが形成される。このため、芯体が未加硫ゴム層の外周に沿って配置されているとともに周方向に垂直な断面が矩形状に形成された無端状の未加硫ベルトを容易に形成することができる。

（６）前記芯体は、心線として構成され、前記接着ゴム層の厚み方向の寸法が、前記心線の半径寸法以上であって且つ前記心線の直径寸法以下の寸法であってもよい。

この構成によると、芯体が円形断面形状の心線として構成される場合に、接着ゴム層の厚みが心線の半径以上直径以下の寸法に設定される。このため、円形断面形状の芯体の半径以上の厚みを有する接着ゴム層によって、芯体を未加硫ゴム層に対して安定した状態で接着して一体化させることができる。また、芯体を未加硫ゴム層に接着する接着ゴム層の厚みが、円形断面形状の芯体の直径以下であるため、接着ゴム層の厚みが芯体よりも大きくなることがなく、接着ゴム層の厚みが過大となることが防止される。よって、上記の構成によると、心線として構成された芯体を未加硫ゴム層に対して安定した状態で接着して一体化させることができるとともに、接着ゴム層の厚みが過大となることを防止することができる。

本発明によると、スカイブ処理を削減することができ、金型の溝に嵌め込まれる加硫対象の断面形状を正確に設定することが容易であり、ラップドＶベルトにおける芯体の並びの乱れ及び断面寸法の過不足の発生を抑制することができる、ラップドＶベルトの製造方法を提供することができる。

ラップドＶベルトの一部を示す斜視図であって、一部を断面で示す図である。 ラップドＶベルトの製造方法の工程を説明するためのチャート図である。 未加硫ベルトの一部を示す斜視図であって、一部を断面で示す図である。 未加硫スリーブ形成工程にて形成される未加硫スリーブを説明するための図であって、図４（Ａ）は、未加硫スリーブが回転ドラムの外周に形成された状態を示す斜視図であり、図４（Ｂ）は、未加硫スリーブのみを示す斜視図である。 未加硫スリーブが回転ドラムの外周に形成された状態を示す断面図であって、未加硫スリーブの周方向に垂直な断面における未加硫スリーブ及び回転ドラムの一部を拡大して示す図である。 未加硫スリーブ形成工程を説明するための図であって、図６（Ａ）は、回転ドラムの外周に未加硫ゴム層が形成された状態の一部の断面を示す断面図であり、図６（Ｂ）は、未加硫ゴム層の外周に芯体が配置された状態の一部の断面を示す断面図であり、図６（Ｃ）は、未加硫ゴム層の外周に芯体と接着ゴム層とが配置された状態の一部の断面を示す断面図である。 未加硫ベルト形成工程にて形成される未加硫ベルトを説明するための図であって、図７（Ａ）は、複数の未加硫ベルトが回転ドラムの外周に配置された状態を示す斜視図であり、図７（Ｂ）は、未加硫ベルトのみを示す斜視図である。 未加硫成形体形成工程にて形成される未加硫成形体の一部を示す斜視図であって、一部を断面で示す図である。 加硫工程にて用いられる金型を模式的に示す斜視図である。 金型における溝の近傍の断面図であって、金型の周方向に垂直な断面の一部を拡大して示す図である。 加硫されて生成されたラップドＶベルトが金型の溝から取り出される前の状態を模式的に示す断面図であって、金型の周方向に垂直な断面の一部をラップドＶベルトの断面とともに拡大して示す図である。 未加硫成形体の断面形状と金型の溝の断面形状とについて説明するための図であって、図１２（Ａ）は、未加硫成形体の断面形状を示す図であり、図１２（Ｂ）は、金型の溝の断面形状を模式的に示す図である。 第１の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法の工程を説明するためのチャート図である。 第１の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法において形成される未加硫スリーブの断面図であって、未加硫スリーブの周方向に垂直な断面の一部を拡大して示す図である。 第２の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法にて製造されるラップドＶベルトの一部を示す斜視図であって、一部を断面で示す図である。 図１５に示すラップドＶベルトの芯体について説明するための図であって、図１６（Ａ）は、芯体における繊維配列方向を説明するための模式図であり、図１６（Ｂ）は、芯体を構成する高強度繊維シートの構成を模式的に示す図である。 第２の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法における未加硫ベルト形成工程にて形成される未加硫ベルトの一部を示す斜視図であって、一部を断面で示す図である。 第２の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法における未加硫成形体形成工程にて形成される未加硫成形体の一部を示す斜視図であって、一部を断面で示す図である。 第２の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法における未加硫ベルト形成工程にて形成される未加硫成形体の断面形状と金型の溝の断面形状とについて説明するための図であって、図１９（Ａ）は、未加硫成形体の断面形状を示す図であり、図１９（Ｂ）は、金型の溝の断面形状を模式的に示す図である。 図１に示すラップドＶベルトの断面形状を模式的に示す図である。 図１に示すラップドＶベルトについて、評価を行った結果について一覧表にして示す図である。 図１に示すラップドＶベルトについて、評価を行った結果について一覧表にして示す図である。 図１に示すラップドＶベルトについて、評価を行った結果について一覧表にして示す図である。 第２の変形例に係るラップドＶベルトの断面形状を模式的に示す図である。 図２４に示すラップドＶベルトについて、評価を行った結果について一覧表にして示す図である。 図２４に示すラップドＶベルトについて、評価を行った結果について一覧表にして示す図である。 図２４に示すラップドＶベルトについて、評価を行った結果について一覧表にして示す図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照しながら説明する。尚、以下の説明においては、まず、本発明の実施形態に係るラップドＶベルトの製造方法によって製造されるラップドＶベルトの構成について説明し、次いで、本発明の実施形態に係るラップドＶベルトの製造方法について説明する。

［ラップドＶベルト］
図１は、本発明の実施形態に係るラップドＶベルトの製造方法によって製造されるラップドＶベルト１００の一部を示す斜視図であって、一部を断面で示す図である。ラップドＶベルト１００は、コンプレッサーなどの一般産業用機械、或いは、田植え機などの農業機械、等において、動力伝達用の無端状の伝動ベルトとして用いられる。そして、ラップドＶベルト１００は、周方向に対して垂直な断面が台形状に形成された無端状のベルト本体１０１とこのベルト本体１０１の周囲表面を覆う外被布１０２とを有する伝動ベルトとして構成されている。上記構成により、ラップドＶベルト１００は、Ｖ字状の形状に近似した断面形状を有し、環状に設けられた無端状の伝動ベルトとして構成されている。

尚、図１においては、無端状で環状に延びるラップドＶベルト１００の周方向に対して垂直な断面が図示されている。また、図１においては、ラップドＶベルト１００の周方向が、両端矢印Ｘ１で示され、ラップドＶベルト１００の厚み方向が、両端矢印Ｘ２で示され、ラップドＶベルト１００の幅方向が、両端矢印Ｘ３で示されている。尚、ラップドＶベルト１００の厚み方向は、環状に延びるラップドＶベルト１００の径方向に対応する方向として構成される。また、ラップドＶベルト１００の幅方向は、ラップドＶベルト１００の周方向及び厚み方向に垂直な方向として構成される。また、ベルト本体１０１の周方向、厚み方向、及び幅方向は、それぞれ、ラップドＶベルト１００の周方向、厚み方向、及び幅方向に対応している。

ラップドＶベルト１００は、ベルト本体１０１と外被布１０２とを備えて構成されている。ベルト本体１０１は、周方向に対して垂直な断面が台形状に形成された無端状の環状に形成され、ゴム層１０３及び芯体１０４を有して構成されている。ゴム層１０３及び芯体１０４は、ベルト本体１０１の周方向に沿って延びるように配置されている。ベルト本体１０１の周方向に垂直な断面形状は、等脚台形状に形成されている。そして、ベルト本体１０１においては、その断面形状である等脚台形状の平行な一対の底辺のうちの長さが大きい方の底辺が、外周側に配置され、平行な一対の底辺のうちの長さが短い方の底辺が、内周側に配置されている。

芯体１０４は、本実施形態では、円形断面で長く延びる心線１０４として構成されている。尚、以下の説明では、芯体１０４について、心線１０４とも称する。芯体１０４は、ベルト本体１０１の外周部分に設けられ、ベルト本体１０１の外周に沿って延びるように配置されている。また、芯体１０４は、ゴム層１０３の外周部分に埋設された状態で、ベルト本体１０１の外周に沿って配置されている。そして、芯体１０４は、ベルト本体１０１の周方向に垂直な断面において、ベルト本体１０１の幅方向に沿って所定の間隔で配列されている。

尚、ベルト本体１０１の外周部分に設けられた芯体（心線）１０４は、ラップドＶベルト１００の厚み方向における所定の位置において、ラップドＶベルト１００の幅方向に並んで配置されている。上記の所定の位置は、例えば、円形断面の心線１０４の中心位置とラップドＶベルト１００の内周面との距離寸法Ｔ１が、ラップドＶベルト１００の外周面と内周面との距離寸法Ｔ２の８０％以上９８％以下の範囲の寸法となる位置に、設定されている。尚、図１において、距離寸法Ｔ１については、両端矢印Ｔ１で示されており、距離寸法Ｔ２については、両端矢印Ｔ２で示されている。

外被布１０２は、環状に設けられた無端状のベルト本体１０１の周囲表面の全体を全周に亘って覆った状態で、即ち、ベルト本体１０１の周囲表面の全体を周方向に全長に亘って覆った状態で、ベルト本体１０１を被覆している。ベルト本体１０１の周囲表面が外被布１０２で覆われて構成されたラップドＶベルト１００の周方向に垂直な断面の形状は、外周側から内周側に向かって幅方向の寸法が小さくなる等脚台形状に形成されている。

［ラップドＶベルトの製造方法の概略］
図２は、本発明の実施形態に係るラップドＶベルトの製造方法であるラップドＶベルト１００の製造方法の工程を示すチャート図である。図２に示すように、ラップドＶベルト１００の製造方法は、未加硫ベルト形成工程Ｓ１０１、未加硫成形体形成工程Ｓ１０２、加硫工程Ｓ１０３を備えて構成されている。

ラップドＶベルト１００の製造方法においては、まず、未加硫のゴムと芯体１０４とが素材として用いられ、未加硫ベルト形成工程Ｓ１０１が行われることで、後述する未加硫ベルト１０が形成される。そして、未加硫ベルト１０と外被布１０２とが素材として用いられ、未加硫成形体形成工程Ｓ１０２が行われることで、後述する未加硫成形体２０が形成される。更に、未加硫成形体２０が素材として用いられ、加硫工程Ｓ１０３が行われることで、ラップドＶベルト１００が生成される。

上記のように、ラップドＶベルト１００の製造方法においては、未加硫ベルト形成工程Ｓ１０１、未加硫成形体形成工程Ｓ１０２、加硫工程Ｓ１０３の各工程がこの順序で実施されることで、ラップドＶベルト１００の製造が行われる。以下、未加硫ベルト形成工程Ｓ１０１、未加硫成形体形成工程Ｓ１０２、加硫工程Ｓ１０３の各工程について、更に詳しく説明する。

［未加硫ベルト形成工程］
図３は、未加硫ベルト形成工程Ｓ１０１にて形成される未加硫ベルト１０の一部を示す斜視図であって、一部を断面で示す図である。未加硫ベルト形成工程Ｓ１０１は、芯体１０４が未加硫ゴム層１１の外周に沿って配置されているとともに周方向に垂直な断面が矩形状に形成された無端状の未加硫ベルト１０を形成する工程として構成されている。未加硫ベルト形成工程Ｓ１０１は、図２に示すように、未加硫スリーブ形成工程Ｓ１０４と切断工程Ｓ１０５とを備えて構成されている。

図４は、未加硫スリーブ形成工程Ｓ１０４にて形成される未加硫スリーブ３０を説明するための図である。そして、図４（Ａ）は、未加硫スリーブ３０が回転ドラム４０の外周に形成された状態を示す斜視図であり、図４（Ｂ）は、未加硫スリーブ３０のみを示す斜視図である。また、図５は、未加硫スリーブ３０が回転ドラム４０の外周に形成された状態を示す断面図であって、未加硫スリーブ３０の周方向に垂直な断面における未加硫スリーブ３０及び回転ドラム４０の一部を拡大して示す図である。また、図６は、未加硫スリーブ形成工程Ｓ１０４を説明するための図である。そして、図６（Ａ）は、回転ドラム４０の外周に未加硫ゴム層１１が形成された状態の一部の断面を示す断面図であり、図６（Ｂ）は、未加硫ゴム層１１の外周に芯体１０４が配置された状態の一部の断面を示す断面図であり、図６（Ｃ）は、未加硫ゴム層１１の外周に芯体１０４と接着ゴム層１２とが配置された状態の一部の断面を示す断面図である。

未加硫スリーブ形成工程Ｓ１０４は、筒状の未加硫ゴム層１１の外周に対して、芯体１０４を、芯体１０４を未加硫ゴム層１１に接着するための未加硫の接着ゴム層１２とともに、配置することで、筒状の未加硫スリーブ３０を形成する工程として構成されている。尚、未加硫スリーブ形成工程Ｓ１０４は、本発明における第１未加硫スリーブ形成工程として構成されている。また、未加硫スリーブ３０は、本発明における第１未加硫スリーブとして構成されている。

未加硫スリーブ形成工程Ｓ１０４においては、まず、未加硫ゴム（即ち、加硫が行われていない状態のゴム）のシートが、圧延によって形成される。そして、圧延によって形成された未加硫ゴムのシートが、所定の長さに切断される。所定の長さに切断された未加硫ゴムのシートは、円筒状或いは円柱状に設けられて回転自在に支持された巻き付け用の型として構成された回転ドラム４０に対して、巻き付けられる。回転ドラム４０の外周に巻き付けられた未加硫ゴムのシートは、その端部同士が接合され、筒状に形成される。これにより、回転ドラム４０の外周に未加硫ゴム層１１が形成される（図６（Ａ）を参照）。即ち、回転ドラム４０の外周において筒状に成形された未加硫ゴムのシートが、未加硫スリーブ３０における未加硫ゴム層１１となる。

回転ドラム４０の外周に筒状の未加硫ゴム層１１が形成されると、次いで、芯体１０４を構成する心線１０４が、未加硫ゴム層１１の周方向に沿って巻き付けられる（図６（Ｂ）を参照）。心線１０４は、筒状の未加硫ゴム層１１に対して、未加硫ゴム層１１の幅方向に沿って所定のピッチでずらされながら、未加硫ゴム層１１の周方向に沿ってスパイラル状に巻き付けられる。尚、筒状の未加硫ゴム層１１の幅方向は、回転ドラム４０の回転軸４０ａの軸方向と平行な方向として構成される。心線１０４は、筒状の未加硫ゴム層１１に対して、未加硫ゴム層１１の幅方向のほぼ全長に亘って、巻き付けられる。

筒状の未加硫ゴム層１１の外周への心線１０４の巻き付けが終了すると、次いで、心線１０４の上から未加硫ゴム層１１の外周に対して巻き付けるようにして、非常に薄いシート状の未加硫の接着ゴム層１２が配置される。これにより、筒状の未加硫ゴム層１１の外周に対して、心線１０４が未加硫の接着ゴム層１２とともに配置され、筒状の未加硫スリーブ３０が形成される（図４、図５、図６（Ｃ）を参照）。

未加硫の接着ゴム層１２は、心線１０４を未加硫ゴム層１１に接着するための未加硫の非常に薄いゴムの層として構成されている。また、接着ゴム層１２の厚み方向の寸法は、心線１０４の半径寸法以上であって且つ心線１０４の直径寸法以下の寸法に設定される。

図７は、未加硫ベルト形成工程Ｓ１０４にて形成される未加硫ベルト１０を説明するための図である。そして、図７（Ａ）は、複数の未加硫ベルト１０が回転ドラム４０の外周に配置された状態を示す斜視図であり、図７（Ｂ）は、未加硫ベルト１０のみを示す斜視図である。

切断工程Ｓ１０５は、未加硫スリーブ３０を周方向に切断して未加硫ベルト１０を形成する工程として構成されている。尚、切断工程Ｓ１０５は、本発明における第１切断工程として構成されている。

未加硫スリーブ形成工程Ｓ１０４によって、回転ドラム４０の外周に未加硫スリーブ３０が形成されると、次いで、切断工程Ｓ１０５が行われる。切断工程Ｓ１０５においては、回転ドラム４０を回転軸４０ａ周りに回転させ、未加硫スリーブ３０を回転ドラム４０とともに回転させた状態で、回転軸４０ａと平行な軸周りに回転する回転刃を有するカッター（図示省略）の回転刃が未加硫スリーブ３０に押し付けられる。これにより、未加硫スリーブ３０が周方向に切断され、図３及び図７に示す未加硫ベルト１０が、未加硫スリーブ３０から切り出されて形成される。尚、図３においては、未加硫ベルト１０の周方向が、両端矢印Ｘ１で示され、未加硫ベルト１０の厚み方向が、両端矢印Ｘ２で示され、未加硫ベルト１０の幅方向が、両端矢印Ｘ３で示されている。

切断工程Ｓ１０５においては、未加硫スリーブ３０が周方向に切断されることで、周方向に垂直な断面が矩形状に形成された無端状の未加硫ベルト１０が切り出されて形成される。また、未加硫スリーブ３０が周方向に切断されて形成された矩形状の断面の未加硫ベルト１０は、芯体１０４が未加硫ゴム層１１の外周に沿って配置されている（図３を参照）。また、切断工程Ｓ１０５においては、未加硫スリーブ３０が周方向に切断される処理は、未加硫スリーブ３０の全幅に亘って、複数回行われる。これにより、未加硫スリーブ３０から複数の未加硫ベルト１０が切り出されて形成される。未加硫スリーブ３０が周方向に切断されることで形成された未加硫ベルト１０は、回転ドラム４０から取り外される。

未加硫ベルト形成工程Ｓ１０１は、上述のように、未加硫スリーブ形成工程Ｓ１０４と切断工程Ｓ１０５とを備えて構成されている。そして、未加硫ベルト形成工程Ｓ１０１は、未加硫スリーブ形成工程Ｓ１０４と切断工程Ｓ１０５とが行われることで、芯体１０４が未加硫ゴム層１１の外周に沿って配置されているとともに周方向に垂直な断面が矩形状に形成された無端状の未加硫ベルト１０を形成するように構成されている。

尚、未加硫ベルト１０における未加硫ゴム層１１を構成するゴム成分としては、加硫又は架橋可能なゴム、例えば、ジエン系ゴム（天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）、水素化ニトリルゴムなど）、エチレン－α－オレフィンエラストマー、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが例示でき、これらのゴム成分は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。好ましいゴム成分は、エチレン－α－オレフィンエラストマー（エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン－プロピレン－ジエンモノマー（ＥＰＤＭなど）などのエチレン－α－オレフィン系ゴム）、クロロプレンゴムである。特に好ましいゴム成分は、クロロプレンゴムである。クロロプレンゴムは、硫黄変性タイプであってもよく、非硫黄変性タイプであってもよい。

また、未加硫ベルト１０における心線１０４としては、通常、マルチフィラメント糸を使用した撚りコード（例えば、諸撚り、片撚り、ラング撚りなど）を使用できる。心線１０４を構成する繊維としては、ポリエステル繊維、アラミド繊維などの合成繊維、ガラス繊維、炭素繊維などの無機繊維などが使用できる。心線１０４の表面には、慣用の接着処理（又は表面処理）が施されていてもよい。

［未加硫成形体形成工程］
図８は、未加硫成形体形成工程Ｓ１０２にて形成される未加硫成形体２０の一部を示す斜視図であって、一部を断面で示す図である。尚、図８においては、無端状で環状に延びる未加硫成形体２０の周方向に対して垂直な断面が図示されている。また、図８においては、未加硫成形体２０の周方向が、両端矢印Ｘ１で示され、未加硫成形体２０の厚み方向が、両端矢印Ｘ２で示され、未加硫成形体２０の幅方向が、両端矢印Ｘ３で示されている。尚、未加硫成形体２０の厚み方向は、環状に延びる未加硫成形体２０の径方向に対応する方向として構成される。また、未加硫成形体２０の幅方向は、未加硫成形体２０の周方向及び厚み方向に垂直な方向として構成される。また、未加硫成形体２０の周方向、厚み方向、及び幅方向は、それぞれ、未加硫成形体２０が加硫されることで生成されるラップドＶベルト１００の周方向、厚み方向、及び幅方向に対応している。

未加硫成形体形成工程Ｓ１０２は、未加硫ベルト１０の周囲表面を全周に亘って外被布１０２で覆い、未加硫ベルト１０が外被布１０２で覆われた未加硫成形体２０を形成する工程として構成されている。未加硫成形体形成工程Ｓ１０２においては、周方向に垂直な断面が矩形状に形成された無端状の未加硫ベルト１０の周囲表面の全体が、未加硫ベルト１０の周方向の全周に亘って、外被布１０２で被覆される。外被布１０２は、矩形状の断面形状の未加硫ベルト１０の周囲表面に密着した状態で、外被布１０２に被覆される。このため、未加硫ベルト１０に外被布１０２が被覆されて形成された未加硫成形体２０も、周方向に垂直な断面が矩形状に形成される。尚、外被布１０２としては、例えば、綿の織布が用いられる。綿の織布としては、例えば、同じ番手の経糸と緯糸とが所定の糸密度で平織りされたもの等を用いることができる。

［加硫工程］
図９は、加硫工程Ｓ１０３にて用いられる金型５０を模式的に示す斜視図である。加硫工程Ｓ１０３は、外周に溝５１が設けられた金型５０の溝５１に未加硫成形体２０を嵌め込んだ状態で未加硫成形体２０の加硫を行い、ラップドＶベルト１００を生成する工程として構成されている。

図１０は、加硫工程Ｓ１０３において用いられる金型５０における溝５１の近傍の断面図であって、金型５０の周方向に垂直な断面の一部を拡大して示す図である。図１０に示すように、加硫工程Ｓ１０３において用いられる金型５０は、例えば、それぞれ円盤状或いは円筒状に形成された複数のリングモールド５２が軸方向に重ね合わされることで構成されている。軸方向に重ねられて隣り合うリングモールド５２の間であってそれらの外周側において、金型５０の外周に沿って延びる溝５１が形成される。よって、金型５０においては、溝５１が複数設けられている。

加硫工程Ｓ１０３においては、金型５０の外周に設けられた複数の溝５１のそれぞれに未加硫成形体２０が嵌め込まれる。また、環状に設けられた無端状の未加硫成形体２０は、金型５０の外周に沿って延びる各溝５１に対して全周に亘って嵌め込まれ、金型５０の外周に沿って装着される。

金型５０の外周の複数の溝５１に未加硫成形体２０がそれぞれ嵌め込まれると、複数の未加硫成形体２０が嵌め込まれた金型５０の周囲に、円筒状のゴムスリーブ５３（図１１を参照）が更に装着される。加硫工程Ｓ１０３においては、上記のように金型５０及び未加硫ベルト成形体２０の外周面に円筒状のゴムスリーブ５３が装着された状態で、それらが加硫缶に収納され、所定の温度等の条件で加硫が行われる。未加硫成形体２０の加硫が行われることで、未加硫成形体２０における可塑性の未加硫ゴム層１１が加熱されて弾性ゴムに変化する。

図１１は、加硫されて生成されたラップドＶベルト１００が金型５０の溝５１から取り出される前の状態を模式的に示す断面図であって、金型５０の周方向に垂直な断面の一部をラップドＶベルト１００の断面とともに拡大して示す図である。加硫が行われると、金型５０の溝５１内において、未加硫成形体２０における可塑性の未加硫ゴム層１１及び接着ゴム層１２が加熱されて弾性ゴムに変化し、弾性ゴムとして構成されたゴム層１０３を有するラップドＶベルト１００が生成される。そして、加硫が終了すると、金型５０が複数のリングモールド５２に解体され、加硫されて生成された複数のラップドＶベルト１００が取り出される。このように、加硫工程Ｓ１０３まで終了することで、ラップドＶベルト１００が製造されることになる。

ここで、加硫工程Ｓ１０３にて加硫される未加硫成形体２０の断面形状と、金型５０の溝５１の断面形状との関係について更に説明する。図１２は、未加硫成形体２０の断面形状と金型５０の溝５１の断面形状とについて説明するための図であって、図１２（Ａ）は、未加硫成形体２０の断面形状を示す図であり、図１２（Ｂ）は、金型５０の溝５１の断面形状を模式的に示す図である。

図１０乃至図１２に示すように、金型５０の溝５１の断面形状であって金型５０の周方向に対して垂直な断面の形状である溝断面形状は、等脚台形状に形成されている。尚、等脚台形状の溝断面形状の平行な一対の底辺は、金型５０の周方向に沿って配置されている。そして、等脚台形状の溝断面形状の平行な一対の底辺のうち、寸法の大きい方の底辺が金型５０の外周側に配置され、寸法の小さい方の底辺が金型５０の内周側に配置されている。

一方、金型５０の溝５１に嵌め込まれる未加硫成形体２０の断面形状であって未加硫成形体２０の周方向に対して垂直な断面の形状である成形体断面形状は、矩形状に形成されている。そして、加硫工程Ｓ１０３においては、等脚台形状である上記の溝断面形状を有する溝５１に対して、矩形状である上記の成形体断面形状を有する未加硫成形体２０が、嵌め込まれる。

また、金型５０の溝５１の幅方向の寸法である溝幅寸法Ｗは、等脚台形状の溝断面形状の平行な一対の底辺のうちの寸法の大きい方の底辺であって金型５０の外周側の底辺の寸法として構成されている。尚、溝幅寸法Ｗについては、図１２（Ｂ）において両端矢印Ｗで示している。そして、未加硫成形体２０の周方向及び厚み方向に垂直な方向である幅方向の寸法である成形体幅寸法Ｗ１は、溝幅寸法Ｗよりも小さい寸法に設定されている。即ち、Ｗ１＜Ｗの関係となるように、溝幅寸法Ｗと成形体幅寸法Ｗ１との関係が設定されている。尚、成形体幅寸法Ｗ１については、図１２（Ａ）において両端矢印Ｗ１で示している。また、更に具体的には、成形体幅寸法Ｗ１は、溝幅寸法Ｗの８０％以上９５％以下の範囲の寸法に設定されている。即ち、Ｗ×０．９５≧Ｗ１≧Ｗ×０．８０の関係が成立するように、溝幅寸法Ｗと成形体幅寸法Ｗ１との関係が設定されている。

また、未加硫成形体２０の厚み方向の寸法である成形体厚み寸法Ｈ１は、金型５０の溝５１の深さ方向の寸法である溝深さ寸法Ｈと同じ寸法又は溝深さ寸法Ｈよりも大きい寸法に設定されている。即ち、Ｈ１≧Ｈの関係となるように、成形体厚み寸法Ｈ１と溝深さ寸法Ｈとの関係が設定されている。尚、成形体厚み寸法Ｈ１については、図１２（Ａ）において両端矢印Ｈ１で示しており、溝深さ寸法Ｈについては、図１２（Ｂ）において両端矢印Ｈで示している。また、更に具体的には、成形体厚み寸法Ｈ１は、溝深さ寸法Ｈの１００％以上１１５％以下の範囲の寸法に設定されている。即ち、Ｈ×１．１５≧Ｈ１≧Ｈ×１．００の関係が成立するように、成形体厚み寸法Ｈ１と溝深さ寸法Ｈとの関係が設定されている。

［本実施形態の作用効果］
本実施形態のラップドＶベルトの製造方法（即ち、ラップドＶベルト１００の製造方法）によると、周方向に垂直な断面が矩形状に形成された未加硫ベルト１０の周囲表面が外被布１０２で覆われ、矩形状の断面形状の未加硫成形体２０が形成される。そして、金型５０の周方向に垂直な断面が等脚台形状の断面形状に形成された金型５０の溝５１に対して、矩形状の断面形状の未加硫成形体２０が嵌め込まれ、加硫が行われる。未加硫成形体２０の加硫が行われることで、ラップドＶベルト１００が製造される。よって、本実施形態のラップドＶベルトの製造方法によると、スカイブ処理が不要であり、スカイブ処理を削減することができる。

また、本実施形態のラップドＶベルトの製造方法によると、矩形状の断面形状の未加硫ベルト１０は、芯体１０４が未加硫ゴム層１１の外周に沿って配置されている。このため、未加硫ベルト１０の周囲表面が外被布１０２で覆われて形成された矩形状の断面形状の未加硫成形体２０においても、外被布１０２における外周側に配置された部分の内側であって未加硫ゴム層１１の外周に沿って、芯体１０４が配置された状態となる。このため、矩形状の断面形状の未加硫成形体２０が、等脚台形状の断面形状の金型５０の溝５１に嵌め込まれ、加硫が行われる際においても、芯体１０４よりも内周側に配置されている未加硫ゴム層１１が金型５０の内部で流動することになる。このため、加硫後に芯体１０４の配列が乱れてしまうことが防止される。即ち、加硫されて製造されたラップドＶベルト１００において、芯体１０４間の間隔の乱れ、及び、ラップドＶベルト１００の厚み方向における芯体１０４の位置の乱れの発生を防止できる。よって、本実施形態のラップドＶベルトの製造方法によると、スカイブ処理を削減し、矩形状の断面形状の未加硫成形体２０を金型５０の溝５１に嵌め込んで加硫を行う場合でも、加硫されて製造されたラップドＶベルト１００において、芯体１０４間の間隔の乱れ、及び、ラップドＶベルト１００の厚み方向における芯体１０４の位置の乱れの発生を防止できる。

また、本実施形態のラップドＶベルトの製造方法によると、スカイブ処理が削減され、周囲表面が外被布１０２で覆われる未加硫ベルト１０の断面形状が、矩形状の断面形状に形成される。このため、未加硫ベルト１０の断面形状が、特許文献２に開示された方法によって形成される場合のような円弧状に湾曲した面形状を含むことがない。即ち、本実施形態のラップドＶベルトの製造方法によると、未加硫ベルト１０の周方向に対して垂直な断面の形状は、直線部分のみで区画された矩形状の断面形状となる。従って、本実施形態のラップドＶベルトの製造方法によると、加硫対象の断面形状、即ち、未加硫ベルト１０の周囲が外被布１０２で被覆されて形成された未加硫成形体２０の断面形状も、同様に、直線部分のみで区画された矩形状の断面形状となる。このため、加硫対象の未加硫成形体２０が、直線部分のみで区画された断面形状の金型５０の溝５１に嵌め込まれて加硫される場合において、金型５０内での加硫時における断面形状の変化が複雑なものとなることが抑制される。これにより、金型５０の溝５１に嵌め込まれる加硫対象の断面形状を正確に設定することが容易となる。

また、本実施形態のラップドＶベルトの製造方法によると、スカイブ処理が削減され、周囲表面が外被布１０２で覆われる未加硫ベルト１０の断面形状が、矩形状の断面形状に形成される。これにより、本実施形態のラップドＶベルトの製造方法によると、特許文献２に開示された方法のスカイブ処理が未加硫ベルト１０に対して行われることがなく、未加硫ベルト１０が不安定な状態で走行させられながら未加硫ベルト１０に対してスカイブ処理が行われることもない。このため、ラップドＶベルト１００における芯体１０４の並びの乱れ及び断面寸法の過不足の発生を防止することができる。

また、本実施形態のラップドＶベルトの製造方法によると、スカイブ処理が削減されるため、スカイブ処理に伴って生じる材料のロスをなくすことができ、更に、スカイブ処理で発生した屑の回収、処分、及び再利用のための手間を削減することができる。更に、本実施形態のラップドＶベルトの製造方法によると、スカイブ処理の工程を削減することができるため、スカイブ処理のための設備も不要となり、スカイブ処理のための作業時間も削減することができる。また、本実施形態のラップドＶベルトの製造方法によると、スカイブ処理が削減され、周囲表面が外被布１０２で覆われる未加硫ベルト１０の断面形状が、単純な矩形状の断面形状に形成される。このため、未加硫ベルト１０の周囲表面を外被布１０２で覆う作業が単純で容易な作業となり、作業効率を向上させることができる。よって、本実施形態のラップドＶベルトの製造方法によると、スカイブ処理の工程を削減することができるため、製造コストを低減でき、製造効率も向上させることができる。

従って、本実施形態によると、スカイブ処理を削減することができ、金型５０の溝５１に嵌め込まれる加硫対象の断面形状を正確に設定することが容易であり、ラップドＶベルト１００における芯体１０４の並びの乱れ及び断面寸法の過不足の発生を抑制することができる、ラップドＶベルトの製造方法を提供することができる。

また、本実施形態のラップドＶベルトの製造方法によると、未加硫成形体２０の成形体幅寸法Ｗ１が、金型５０の溝５１の溝幅寸法Ｗよりも小さい寸法に設定され、未加硫成形体２０の成形体厚み寸法Ｈ１が、金型５０の溝５１の溝深さ寸法Ｈと同じに又は大きく設定される。このため、加硫の際、未加硫成形体２０が、全体的に、幅方向に広がりつつ厚み方向に縮まるように変形し、その変形に応じて、芯体１０４よりも内周側に配置されている未加硫ゴム層１１が金型５０の内部で流動することになる。これにより、加硫の際に、芯体１０４よりも内周側に配置されている未加硫ゴム層１１の金型５０の内部での流動形態をより単純化することができ、未加硫ゴム層１１の金型５０内部での流動に伴う芯体１０４の配列への影響を更に低減でき、加硫後に芯体１０４の配列が乱れてしまうことをより確実に防止することができる。

また、本実施形態のラップドＶベルトの製造方法によると、成形体幅寸法Ｗ１が、溝幅寸法Ｗの８０％以上９５％以下の範囲の寸法に設定され、成形体厚み寸法Ｈ１が、溝深さ寸法Ｈの１００％以上１１５％以下の範囲の寸法に設定されている。このため、加硫の際、未加硫成形体２０が、金型５０の溝５１内において、全体的に、幅方向に広がりつつ厚み方向に縮まるように変形し、その変形に応じて、芯体１０４よりも内周側に配置されている未加硫ゴム層１１が金型５０の内部で流動する際に、未加硫ゴム層１１の流動を全体的にムラなく円滑に行わせることができる。即ち、未加硫ゴム層１１の一部において、過大な応力が発生したり、過大な変位が生じたりすることを防ぐことができる。

また、本実施形態のラップドＶベルトの製造方法によると、筒状の未加硫ゴム層１１の外周に対して芯体１０４が未加硫の接着ゴム層１２とともに配置されて形成された未加硫スリーブ（第１未加硫スリーブ）３０が周方向に切断されることで未加硫ベルト１０が形成される。このため、芯体１０４が未加硫ゴム層１１の外周に沿って配置されているとともに周方向に垂直な断面が矩形状に形成された無端状の未加硫ベルト１０を容易に形成することができる。

また、本実施形態のラップドＶベルトの製造方法によると、芯体１０４が円形断面形状の心線１０４として構成され、接着ゴム層１２の厚みが、心線１０４の半径以上直径以下の寸法に設定される。このため、円形断面形状の心線１０４の半径以上の厚みを有する接着ゴム層１２によって、心線１０４を未加硫ゴム層１１に対して安定した状態で接着して一体化させることができる。また、心線１０４を未加硫ゴム層１１に接着する接着ゴム層１２の厚みが、円形断面形状の心線１０４の直径以下であるため、接着ゴム層１２の厚みが心線１０４よりも大きくなることがなく、接着ゴム層１２の厚みが過大となることが防止される。よって、本実施形態のラップドＶベルトの製造方法によると、心線１０４として構成された芯体１０４を未加硫ゴム層１１に対して安定した状態で接着して一体化させることができるとともに、接着ゴム層１２の厚みが過大となることを防止することができる。

［変形例］
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々に変更して実施することができるものである。例えば、次のような変形例が実施されてもよい。

（１）前述の実施形態では、未加硫ベルト形成工程が、筒状の未加硫ゴム層の外周に対して芯体を未加硫の接着ゴム層とともに配置することで筒状の第１未加硫スリーブを形成する第１未加硫スリーブ形成工程と、第１未加硫スリーブを周方向に切断して未加硫ベルトを形成する第１切断工程と、を備えた形態のラップドＶベルトの製造方法を例にとって説明したが、この通りでなくてもよい。例えば、図１３に示す第１の変形例に係るラップＶベルトの製造方法が実施されてもよい。

図１３は、第１の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法の工程を説明するためのチャート図である。第１の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法は、未加硫ベルト形成工程Ｓ２０１、未加硫成形体形成工程Ｓ２０２、加硫工程Ｓ２０３を備えて構成されている。第１の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法は、前述の実施形態に係るラップドＶベルトの製造方法と同様に構成されているが、未加硫ベルト形成工程Ｓ２０１の構成において、前述の実施形態に係るラップドＶベルトの製造方法と異なっている。尚、第１の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法における未加硫成形体形成工程Ｓ２０２及び加硫工程Ｓ２０３は、前述の実施形態に係るラップドＶベルトの製造方法における未加硫成形体形成工程Ｓ１０２及び加硫工程Ｓ１０３と同様に構成されている。

尚、以下の説明においては、未加硫ベルト形成工程Ｓ２０１について説明し、未加硫成形体形成工程Ｓ２０２及び加硫工程Ｓ２０３の説明については、前述の実施形態の説明と重複するため、説明を省略する。また、以下の説明においては、前述の実施形態と対応して構成される要素については、図面において同一の符号を付すことで、又は同一の符号を引用して説明することで、重複する説明を省略する。

未加硫ベルト形成工程Ｓ２０１は、芯体１０４が未加硫ゴム層１１の外周に沿って配置されているとともに周方向に垂直な断面が矩形状に形成された無端状の未加硫ベルト１０を形成する工程として構成されている。そして、未加硫ベルト形成工程Ｓ２０１は、図１３に示すように、未加硫スリーブ形成工程Ｓ２０４と切断工程Ｓ２０５と反転工程Ｓ２０６とを備えて構成されている。

図１４は、第１の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法の未加硫スリーブ形成工程Ｓ２０４において形成される未加硫スリーブ６０の断面図であって、未加硫スリーブ６０の周方向に垂直な断面の一部を拡大して示す図である。尚、図１４は、未加硫スリーブ６０が回転ドラム４０の外周に形成された状態を示す断面図であって、未加硫スリーブ６０の周方向に垂直な断面における未加硫スリーブ６０及び回転ドラム４０の一部を拡大して示す図である。

未加硫スリーブ形成工程Ｓ２０４は、筒状の未加硫ゴム層１１の内周に対して、芯体１０４を、芯体１０４を未加硫ゴム層１１に接着するための未加硫の接着ゴム層１２とともに、配置することで、筒状の未加硫スリーブ６０を形成する工程として構成されている。尚、未加硫スリーブ形成工程Ｓ２０４は、本発明における第２未加硫スリーブ形成工程として構成されている。また、未加硫スリーブ６０は、本発明における第２未加硫スリーブとして構成されている。

未加硫スリーブ形成工程Ｓ２０４においては、非常に薄いシート状の未加硫の接着ゴム層１２が、回転ドラム４０の外周に巻き付けられる。次いで、芯体１０４を構成する心線１０４が、回転ドラム４０の周方向に沿って接着ゴム層１２の上から巻き付けられる。心線１０４は、回転ドラム４０の外周に対して接着ゴム層１２の上から回転ドラム１１の回転軸４０ａの軸方向と平行な方向に沿って所定のピッチでずらされながら、回転ドラム４０の周方向に沿ってスパイラル状に巻き付けられる。尚、接着ゴム層１２の厚み方向の寸法は、心線１０４の半径寸法以上であって且つ心線１０４の直径寸法以下の寸法に設定される。

回転ドラム４０の外周に対する接着ゴム層１２の上からの心線１０４の巻き付けが終了すると、圧延によって形成されて更に所定の長さに切断された未加硫ゴムのシートが、回転ドラム４０に対して、心線１０４の上から巻き付けられる。回転ドラム４０の外周に対して接着ゴム層１２及び心線１０４の上から巻き付けられた未加硫ゴムのシートは、その端部同士が接合され、筒状に形成される。こうして、回転ドラム４０の外周において、接着ゴム層１２及び心線１０４の外周側に、未加硫ゴム層１１が形成される。

上記のように、回転ドラム４０の外周において、接着ゴム層１２及び心線１０４が巻き付けられ、更に、その外周に未加硫ゴム層１１が形成されることで、未加硫スリーブ（第２未加硫スリーブ）６０が形成される。即ち、未加硫スリーブ形成工程（第２未加硫スリーブ形成工程）Ｓ２０４においては、筒状の未加硫ゴム層１１の内周に対して芯体１０４を未加硫の接着ゴム層１２とともに配置することで、筒状の未加硫スリーブ６０が形成される。

切断工程Ｓ２０５は、未加硫スリーブ６０を周方向に切断して未加硫ゴム層１１と芯体１０４とを有する輪状体を形成する工程として構成されている。尚、切断工程Ｓ２０５は、本発明における第２切断工程として構成されている。

未加硫スリーブ形成工程Ｓ２０４によって、回転ドラム４０の外周に未加硫スリーブ６０が形成されると、次いで、切断工程Ｓ２０５が行われる。切断工程Ｓ２０５においては、回転ドラム４０を回転軸４０ａ周りに回転させ、未加硫スリーブ６０を回転ドラム４０とともに回転させた状態で、回転軸４０ａと平行な軸周りに回転する回転刃を有するカッターの回転刃が未加硫スリーブ６０に押し付けられる。これにより、未加硫スリーブ６０が周方向に切断され、上記の輪状体が、未加硫スリーブ６０から切り出されて形成される。

切断工程Ｓ２０５においては、未加硫スリーブ６０が周方向に切断されることで、周方向に垂直な断面が矩形状に形成された無端状の輪状体が切り出されて形成される。また、未加硫スリーブ６０が周方向に切断されて形成された矩形状の断面の輪状体は、芯体１０４が未加硫ゴム層１１の内周に沿って配置されている。また、切断工程Ｓ２０５においては、未加硫スリーブ６０が周方向に切断される処理は、未加硫スリーブ６０の全幅に亘って、複数回行われる。これにより、未加硫スリーブ６０から複数の輪状体が切り出されて形成される。未加硫スリーブ６０が周方向に切断されることで形成された輪状体は、回転ドラム４０から取り外される。

反転工程Ｓ２０６は、上記の輪状体の外周側と内周側とを反転させるように裏返すことで、芯体１０４が未加硫ゴム層１１の外周に沿って配置された状態とし、上記の輪状体を未加硫ベルト１０とする工程として構成されている。切断工程Ｓ２０５が行われて形成された上記の輪状体は、反転工程Ｓ２０６が行われる前においては、接着ゴム層１２及び芯体１０４が未加硫ゴム層１１の内周に沿って配置された状態となっている。この状態から、輪状体の外周側と内周側とを径方向において反転させて入れ替えるように裏返すことで、接着ゴム層１２及び芯体１０４が未加硫ゴム層１１の外周に沿って配置された状態となる。これにより、接着ゴム層１２及び芯体１０４が未加硫ゴム層１１の外周に沿って配置された未加硫ベルト１０が形成されることになる。

未加硫ベルト形成工程Ｓ２０１は、上述のように、未加硫スリーブ形成工程Ｓ２０４と切断工程Ｓ２０５と反転工程Ｓ２０６とを備えて構成されている。そして、未加硫ベルト形成工程Ｓ２０１は、未加硫スリーブ形成工程Ｓ２０４と切断工程Ｓ２０５と反転工程Ｓ２０６とが行われることで、芯体１０４が未加硫ゴム層１１の外周に沿って配置されているとともに周方向に垂直な断面が矩形状に形成された無端状の未加硫ベルト１０を形成するように構成されている。

未加硫ベルト形成工程Ｓ２０１を備える上述の第１の変形例にかかるラップドＶベルトの製造方法によると、筒状の未加硫ゴム層１１の内周に対して芯体１０４が未加硫の接着ゴム層１２とともに配置されて形成された未加硫スリーブ（第２未加硫スリーブ）６０が周方向に切断されて輪状体が形成され、更にその輪状体が反転されることで未加硫ベルト１０が形成される。このため、芯体１０４が未加硫ゴム層１１の外周に沿って配置されているとともに周方向に垂直な断面が矩形状に形成された無端状の未加硫ベルト１０を容易に形成することができる。

（２）前述の実施形態では、芯体が心線として構成された形態を例にとって説明したが、この通りでなくてもよく、心線以外の要素として構成された芯体が用いられたラップドＶベルトの製造方法が実施されてもよい。例えば、以下に説明するような第２の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法が実施されてもよい。

図１５は、第２の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法にて製造されるラップドＶベルト１１０の一部を示す斜視図であって、一部を断面で示す図である。ラップドＶベルト１１０は、前述の実施形態のラップドＶベルト１００と同様に構成されているが、芯体１１２として、心線１０４ではなく、高強度繊維シートにより構成されたシート芯体１１２が用いられている点において異なっている。また、第２の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法は、前述の実施形態に係るラップドＶベルトの製造方法と同様に、未加硫ベルト形成工程Ｓ１０１、未加硫成形体形成工程Ｓ１０２、加硫工程Ｓ１０３を備えて構成されているが、芯体１１２として、心線１０４ではなく、シート芯体１１２が用いられている点において、前述の実施形態に係るラップドＶベルトの製造方法とは異なっている。

尚、以下の説明においては、前述の実施形態と異なる点である芯体１１２に関する構成について説明し、芯体１１２に関する構成以外の構成については、前述の実施形態の説明と重複するため、説明を省略する。また、以下の説明においては、前述の実施形態と対応して構成される要素については、図面において同一の符号を付すことで、又は同一の符号を引用して説明することで、重複する説明を省略する。

図１５に示すように、第２の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法にて製造されるラップドＶベルト１１０は、心線１０４ではなく、高強度繊維シートにより構成されたシート芯体１１２として構成された芯体１１２を有している。ラップドＶベルト１１０は、ベルト本体１１１と外被布１０２とを備えて構成されている。ベルト本体１１１は、周方向に対して垂直な断面が台形状に形成された無端状の環状に形成され、ゴム層１０３及びシート芯体１１２を有して構成されている。ベルト本体１１１の周方向に垂直な断面形状は、前述の実施形態のベルト本体１０１と同様に、等脚台形状に形成されている。そして、ベルト本体１１１においては、その断面形状である等脚台形状の平行な一対の底辺のうちの長さが大きい方の底辺が、外周側に配置され、平行な一対の底辺のうちの長さが短い方の底辺が、内周側に配置されている。尚、図１５においては、ラップドＶベルト１１０の周方向が、両端矢印Ｘ１で示され、ラップドＶベルト１１０の厚み方向が、両端矢印Ｘ２で示され、ラップドＶベルト１１０の幅方向が、両端矢印Ｘ３で示されている。

芯体１１２は、幅が厚みよりも大きく設定され、矩形断面で長く延びるシート芯体１１２として構成されている。尚、以下の説明では、芯体１１２について、シート芯体１１２とも称する。シート芯体１１２は、ベルト本体１１１の外周部分に設けられ、ベルト本体１１１の外周に沿って延びるように配置されている。また、シート芯体１１２は、ゴム層１０３の外周部分に埋設された状態で、ベルト本体１１１の外周に沿って配置されている。そして、シート芯体１１２は、ベルト本体１１１の周方向に垂直な断面において、ベルト本体１１１の幅方向に沿って所定の間隔で配列されている。また、シート芯体１１２は、シート芯体１１２の幅方向がラップドＶベルト１１０の幅方向に沿い且つシート芯体１１２の厚み方向がラップドＶベルト１１０の厚み方向に沿った状態となっている。

図１６は、ラップドＶベルト１１０のシート芯体１１２について説明するための図であって、図１６（Ａ）は、シート芯体１１２における繊維配列方向を説明するための模式図であり、図１６（Ｂ）は、シート芯体１１２の材料である高強度繊維シート１１３の構成を模式的に示す図である。尚、図１６（Ａ）においては、シート芯体１１２の長手方向における一部が模式的に図示されている。また、図１６（Ｂ）においては、高強度繊維シート１１３の一部が拡大して図示されている。

図１５及び図１６（Ａ）に示すシート芯体１１２は、図１６（Ｂ）に示す高強度繊維シート１１３が細長く切り出されることで、形成されている。シート芯体１１２は、細長く切り出された１枚の高強度繊維シート１１３により構成される。或いは、シート芯体１１２は、細長く切り出されて厚み方向に重ねられた複数枚の高強度繊維シート１１３により構成される。また、高強度繊維シート１１３は、繊維束が２方向に配列した繊維シートとして構成され、コンクリート構造物の補修及び補強などにも利用される繊維シートとして構成されている。

シート芯体１１２の素材の高強度繊維シート１１３は、図１６（Ｂ）に示すように、所定方向に延びる複数の第１繊維１１３ａと、第１繊維１１３ａに対して直交する方向に沿って延びる複数の第２繊維１１３ｂと、が含まれている。そして、図１６（Ａ）に示すように、高強度繊維シート１１３から形成されたシート芯体１１２では、第１繊維１１３ａ及び第２繊維１１３ｂが延びる方向が、それぞれ、シート芯体１１２の長手方向に対して交差する方向に沿って延びている。

上記のようなシート芯体１１２を用いてラップドＶベルト１１０が製造されることにより、ラップドＶベルト１１０におけるシート芯体１１２には、ラップドＶベルト１１０の周方向に交差するとともに互いに交差する複数の第１及び第２繊維（１１３ａ、１１３ｂ）が含まれている。即ち、ラップドＶベルト１１０に設けられた状態におけるシート芯体１１２においては、ラップドＶベルト１１０の周方向と交差する方向に延びる複数の第１繊維１１３ａと、第１繊維１１３ａ及びラップドＶベルト１１０の周方向と交差する方向に延びる複数の第２繊維１１３ｂと、が含まれている。尚、本変形例では、第１繊維１１３ａは、ラップドＶベルト１１０の周方向に対して４５度傾く方向に沿って延びており、第２繊維１１３ｂは、第１繊維１１３ａと直交する方向に沿って延びた形態を例示している。

また、高強度繊維シート１１３の第１繊維１１３ａ及び第２繊維１１３ｂとしては、例えば一例としてアラミド繊維を挙げることができる。例えば、アラミド繊維を用いた高強度繊維シート１１３であれば、厚みを０．０３１ｍｍ～０．２４ｍｍに設定した場合、引張強度を２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定することができる。或いは、高強度繊維シート１１３の第１繊維１１３ａ及び第２繊維１１３ｂとしては、例えば一例として炭素繊維を挙げることができる。例えば、炭素繊維を用いた高強度繊維シート１１３であれば、厚みを０．０５６６ｍｍ～０．０８３３ｍｍに設定した場合、引張強度を２９００（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定することができる。

第２の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法は、前述の実施形態に係るラップドＶベルトの製造方法と同様に、未加硫ベルト形成工程Ｓ１０１、未加硫成形体形成工程Ｓ１０２、加硫工程Ｓ１０３を備えて構成されているが、心線１０４ではなく、シート芯体１１２が用いられる。

図１７は、第２の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法における未加硫ベルト形成工程Ｓ１０１にて形成される未加硫ベルト１２０の一部を示す斜視図であって、一部を断面で示す図である。尚、図１７においては、未加硫ベルト１２０の周方向が、両端矢印Ｘ１で示され、未加硫ベルト１２０の厚み方向が、両端矢印Ｘ２で示され、未加硫ベルト１２０の幅方向が、両端矢印Ｘ３で示されている。第２の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法における未加硫ベルト形成工程Ｓ１０１は、シート芯体１１２が未加硫ゴム層１１の外周に沿って配置されているとともに周方向に垂直な断面が矩形状に形成された無端状の未加硫ベルト１２０を形成する工程として構成されている。

第２の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法における未加硫ベルト形成工程Ｓ１０１においては、心線１０４ではなく、シート芯体１１２が用いられる。そして、本変形例の未加硫ベルト形成工程Ｓ１０１における未加硫スリーブ形成工程Ｓ１０４においては、未加硫ゴム層１１の外周に対してシート芯体１１２を未加硫の接着ゴム層１２とともに配置することで、筒状の未加硫スリーブが形成される。更に、本変形例の未加硫ベルト形成工程Ｓ１０１における切断工程Ｓ１０５においては、上記の未加硫スリーブを周方向に切断して未加硫ベルト１２０が形成される。

図１８は、第２の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法における未加硫成形体形成工程Ｓ１０２にて形成される未加硫成形体１３０の一部を示す斜視図であって、一部を断面で示す図である。尚、図１８においては、未加硫成形体１３０の周方向が、両端矢印Ｘ１で示され、未加硫成形体１３０の厚み方向が、両端矢印Ｘ２で示され、未加硫成形体１３０の幅方向が、両端矢印Ｘ３で示されている。第２の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法における未加硫成形体形成工程Ｓ１０２は、未加硫ベルト１２０の周囲表面を全周に亘って外被布１０２で覆い、未加硫ベルト１２０が外被布１０２で覆われた未加硫成形体１３０を形成する工程として構成されている。

第２の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法における加硫工程Ｓ１０３は、外周に溝５１が設けられた金型５０の溝５１に未加硫成形体１３０を嵌め込んだ状態で未加硫成形体１３０の加硫を行い、ラップドＶベルト１１０を生成する工程として構成されている。加硫工程Ｓ１０３まで終了することで、ラップドＶベルト１１０が製造されることになる。

ここで、加硫工程Ｓ１０３にて加硫される未加硫成形体１３０の断面形状と、金型５０の溝５１の断面形状との関係について更に説明する。図１９は、第２の変形例に係るラップドＶベルトの製造方法における未加硫ベルト形成工程Ｓ１０１にて形成される未加硫成形体１３０の断面形状と金型５０の溝５１の断面形状とについて説明するための図であって、図１９（Ａ）は、未加硫成形体１３０の断面形状を示す図であり、図１９（Ｂ）は、金型５０の溝５１の断面形状を模式的に示す図である。

金型５０の溝５１に嵌め込まれる未加硫成形体１３０の断面形状であって未加硫成形体１３０の周方向に対して垂直な断面の形状である成形体断面形状は、矩形状に形成されている。そして、加硫工程Ｓ１０３においては、等脚台形状である溝断面形状を有する溝５１に対して、矩形状である上記の成形体断面形状を有する未加硫成形体１３０が、嵌め込まれる。

溝幅寸法Ｗは、図１９（Ｂ）において両端矢印Ｗで示している。そして、未加硫成形体１３０の周方向及び厚み方向に垂直な方向である幅方向の寸法である成形体幅寸法Ｗ２は、溝幅寸法Ｗよりも小さい寸法に設定されている。即ち、Ｗ２＜Ｗの関係となるように、溝幅寸法Ｗと成形体幅寸法Ｗ２との関係が設定されている。尚、成形体幅寸法Ｗ２については、図１９（Ａ）において両端矢印Ｗ２で示している。また、更に具体的には、成形体幅寸法Ｗ２は、溝幅寸法Ｗの８０％以上９５％以下の範囲の寸法に設定されている。即ち、Ｗ×０．９５≧Ｗ２≧Ｗ×０．８０の関係が成立するように、溝幅寸法Ｗと成形体幅寸法Ｗ２との関係が設定されている。

また、未加硫成形体１３０の厚み方向の寸法である成形体厚み寸法Ｈ２は、金型５０の溝５１の深さ方向の寸法である溝深さ寸法Ｈと同じ寸法又は溝深さ寸法Ｈよりも大きい寸法に設定されている。即ち、Ｈ２≧Ｈの関係となるように、成形体厚み寸法Ｈ２と溝深さ寸法Ｈとの関係が設定されている。尚、成形体厚み寸法Ｈ２については、図１９（Ａ）において両端矢印Ｈ２で示しており、溝深さ寸法Ｈについては、図１９（Ｂ）において両端矢印Ｈで示している。また、更に具体的には、成形体厚み寸法Ｈ２は、溝深さ寸法Ｈの１００％以上１１５％以下の範囲の寸法に設定されている。即ち、Ｈ×１．１５≧Ｈ２≧Ｈ×１．００の関係が成立するように、成形体厚み寸法Ｈ２と溝深さ寸法Ｈとの関係が設定されている。

心線１０４ではなく、シート芯体１１２が用いられる上述の第２の変形例にかかるラップドＶベルトの製造方法によっても、前述の実施形態と同様の効果を奏することができる。即ち、第２の変形例にかかるラップドＶベルトの製造方法によると、スカイブ処理を削減することができ、金型５０の溝５１に嵌め込まれる加硫対象の断面形状を正確に設定することが容易であり、ラップドＶベルト１００におけるシート芯体１１２の並びの乱れ及び断面寸法の過不足の発生を抑制することができる、ラップドＶベルトの製造方法を提供することができる。

（３）前述の実施形態又は第１の変形例では、未加硫スリーブ形成工程において、未加硫ゴム層の外周又は内周に対して芯体を未加硫の接着ゴム層とともに配置することで筒状の未加硫スリーブを形成する形態を例にとって説明したが、この通りでなくてもよい。例えば、未加硫スリーブ形成工程において、未加硫ゴム層の外周又は内周に対して芯体を未加硫の接着ゴム層及び第２の未加硫ゴム層とともに配置することで筒状の未加硫スリーブを形成する形態が実施されてもよい。この場合、第２の未加硫ゴム層の厚みは、非常に薄い厚みに設定される。例えば、第２の未加硫ゴム層の厚み寸法は、接着ゴム層の厚み寸法と同程度の寸法又は接着ゴム層の厚み寸法よりも小さい寸法に設定される。

［実施例］
（芯体が心線の場合のラップドＶベルトについての実施例）
上述した本発明の実施形態に係るラップドＶベルト１００の製造方法によって製造されたラップドＶベルト１００について寸法に関する評価を行った。評価に使用されたラップドＶベルト１００は、加硫工程Ｓ１０３において、図１２に示す金型５０に未加硫成形体２０が嵌め込まれ製造された。以下に示すように、評価においては、円形断面の心線１０４が設けられたラップドＶベルト１００について行い、ＪＩＳ規格で定められている種類のうちＡ形、Ｂ形、Ｃ形の各規格のラップドＶベルト１００の寸法精度について評価を行った。ＪＩＳ規格Ａ形、Ｂ形、Ｃ形のラップドＶベルト１００の実施例として、各規格においてそれぞれ６つのラップドＶベルト１００を作成し、寸法測定及び評価を行った。

評価においては、加硫されて生成されたラップドＶベルト１００が後述する許容寸法の範囲内にあるものか否かについて行った。ラップドＶベルト１００の寸法が基準を満たすものである場合は、寸法が基準内であると判定した。一方、ラップドＶベルト１００の寸法が基準を満たすものでない場合は、寸法が基準外であると判定した。

図２０は、図１に示すラップドＶベルト１００の断面形状を模式的に示す図である。加硫されて生成されたラップドＶベルト１００は、図２０に示すように、周方向に垂直な断面が等脚台形状の断面形状に形成される。そして、等脚台形状の断面形状の平行な一対の底辺のうち、寸法の大きい方の底辺がラップドＶベルト１００の外周側に配置され、寸法の小さい方の底辺がラップドＶベルト１００の内周側に配置されている。

ラップドＶベルト１００の幅方向の寸法であるラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、ラップドＶベルト１００の内周側の底辺の寸法として構成されている。また、ラップドＶベルト１００の厚み寸法（以下、ラップドＶベルト１００厚み寸法と称する。）Ｈ３は、ラップドＶベルト１００の厚み方向の寸法として構成されている。各実施例においては、上述のラップドＶベルト幅寸法Ｗ３と、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３とが測定される。

ＪＩＳ規格Ａ形のラップドＶベルト１００の寸法は、ＪＩＳ規格を基に評価の基準としてラップドＶベルト幅寸法Ｗ３を１２．５±０．６ｍｍとし、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３を９．０±０．８ｍｍとした。具体的には、ラップドＶベルト幅寸法の許容寸法は、１１．９ｍｍから１３．１ｍｍに設定し、ラップドＶベルト高さ寸法の許容寸法は８．２ｍｍから９．８ｍｍに設定した。

図２１乃至図２３は、図１に示すラップドＶベルト１００について、評価を行った結果について一覧表にして示す図である。図２１は、実施例１乃至実施例６の６つのＪＩＳ規格Ａ形ラップドＶベルト１００について、それぞれ測定した寸法を示すとともに、加硫されて生成されたラップドＶベルト１００が、設定した寸法の範囲内にあるか否かについて判定した結果を示している。

実施例１では、図２１に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１３．３ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１０．４ｍｍの未加硫成形体２０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して１００％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１２０％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は１３．４ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は１０．１ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、最大許容寸法を０．３ｍｍ超え、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は、最大許容寸法を０．３ｍｍ超える結果であった。従って、実施例１におけるラップドＶベルト１００の寸法は基準外であると判定された。

実施例２では、図２１に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１２．６ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１０．０ｍｍの未加硫成形体２０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して９５％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１１５％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、１２．９ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は９．７ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例２におけるラップドＶベルト１００の寸法は基準内であると判定された。

実施例３では、図２１に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１２．６ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が８．７ｍｍの未加硫成形体２０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して９５％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１００％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、１２．５ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は９．１ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例３におけるラップドＶベルト１００の寸法は基準内であると判定された。

実施例４では、図２１に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１０．６ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１０．０ｍｍの未加硫成形体２０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して８０％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１１５％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、１２．３ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は８．９ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例４におけるラップドＶベルト１００の寸法は基準内であると判定された。

実施例５では、図２１に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１０．６ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が８．７ｍｍの未加硫成形体２０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して８０％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１００％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、１２．０ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は８．３ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例５におけるラップドＶベルト１００の寸法は基準内であると判定された。

実施例６では、図２１に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が９．３ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が７．８ｍｍの未加硫成形体２０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して７０％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの９０％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、１１．６ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は７．７ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、最小許容寸法を０．３ｍｍ下回り、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は、最小許容寸法を０．５ｍｍ下回る結果であった。従って、実施例６におけるラップドＶベルトの寸法は基準外であると判定された。

上記実施例１乃至６の結果より、ラップドＶベルト１００のＪＩＳ規格Ａ形において、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して８０％以上９５％以下であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈに対して１００％以上１１５％以下の範囲の寸法に設定される場合、加硫されて生成されたラップドＶベルト１００は、前述した基準内の寸法となった。また、上記範囲内の寸法に設定されない場合、加硫されて生成されたラップドＶベルト１００は、前述した基準外の寸法となった。

次に、図２２を参照して、実施例７乃至実施例１２の６つのＪＩＳ規格Ｂ形ラップドＶベルト１００について、それぞれの寸法に関する評価の結果について説明する。

ＪＩＳ規格Ｂ形のラップドＶベルト１００の寸法は、ＪＩＳ規格を基に評価の基準としてラップドＶベルト幅寸法Ｗ３を１６．５±０．６ｍｍとし、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３を１１．０±０．８ｍｍとした。具体的には、ラップドＶベルト幅寸法の許容寸法は、１５．９ｍｍから１７．１ｍｍに設定し、ラップドＶベルト高さ寸法の許容寸法は１０．２ｍｍから１１．８ｍｍに設定した。

図２２は、実施例７乃至実施例１２の６つのＪＩＳ規格Ｂ形ラップドＶベルト１００について、それぞれ測定した寸法を示すとともに、加硫されて生成されたラップドＶベルト１００が、設定した寸法の範囲内にあるか否かについて判定した結果を示している。

実施例７では、図２２に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１７．５ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１２．８ｍｍの未加硫成形体２０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して１００％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１２０％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は１７．４ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は１２．２ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、最大許容寸法を０．３ｍｍ超え、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は、最大許容寸法を０．４ｍｍ超える結果であった。従って、実施例７におけるラップドＶベルト１００の寸法は基準外であると判定された。

実施例８では、図２２に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１６．６ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１２．３ｍｍの未加硫成形体２０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して９５％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１１５％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、１６．９ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は１１．６ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例８におけるラップドＶベルト１００の寸法は基準内であると判定された。

実施例９では、図２２に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１６．６ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１０．７ｍｍの未加硫成形体２０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して９５％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１００％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、１６．５ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は１１．１ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例９におけるラップドＶベルト１００の寸法は基準内であると判定された。

実施例１０では、図２２に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１４．０ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１２．３ｍｍの未加硫成形体２０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して８０％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１１５％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、１６．３ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は１０．９ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例１０におけるラップドＶベルト１００の寸法は基準内であると判定された。

実施例１１では、図２２に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１４．０ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１０．７ｍｍの未加硫成形体２０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して８０％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１００％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、１６．０ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は１０．４ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例１１におけるラップドＶベルト１００の寸法は基準内であると判定された。

実施例１２では、図２２に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１２．３ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が９．６ｍｍの未加硫成形体２０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して７０％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの９０％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、１５．４ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は９．６ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、最小許容寸法を０．５ｍｍ下回り、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は、最小許容寸法を０．６ｍｍ下回る結果であった。従って、実施例１２におけるラップドＶベルトの寸法は基準外であると判定された。

上記実施例７乃至１２の結果より、ラップドＶベルト１００のＪＩＳ規格Ｂ形において、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して８０％以上９５％以下であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈに対して１００％以上１１５％以下の範囲の寸法に設定される場合、加硫されて生成されたラップドＶベルト１００は、前述した基準内の寸法となった。また、上記範囲内の寸法に設定されない場合、加硫されて生成されたラップドＶベルト１００は、前述した基準外の寸法となった。

次に、図２３を参照して、実施例１３乃至実施例１８の６つのＪＩＳ規格Ｃ形ラップドＶベルト１００について、それぞれの寸法に関する評価の結果について説明する。

ＪＩＳ規格Ａ形のラップドＶベルト１００の寸法は、ＪＩＳ規格を基に評価の基準としてラップドＶベルト幅寸法Ｗ３を２２．０±０．６ｍｍとし、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３を１４．０±０．８ｍｍとした。具体的には、ラップドＶベルト幅寸法の許容寸法は、２１．４ｍｍから２２．６ｍｍに設定し、ラップドＶベルト高さ寸法の許容寸法は１３．２ｍｍから１４．８ｍｍに設定した。

図２３は、実施例１３乃至実施例１８の６つのＪＩＳ規格Ｃ形ラップドＶベルト１００について、それぞれ測定した寸法を示すとともに、加硫されて生成されたラップドＶベルト１００が、設定した寸法の範囲内にあるか否かについて判定した結果を示している。

実施例１３は、図２３に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が２３．０ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１６．２ｍｍの未加硫成形体２０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して１００％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１２０％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は２２．９ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は１５．２ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、最大許容寸法を０．３ｍｍ超え、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は、最大許容寸法を０．４ｍｍ超える結果であった。従って、実施例１３におけるラップドＶベルト１００の寸法は基準外であると判定された。

実施例１４では、図２３に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が２１．９ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１５．５ｍｍの未加硫成形体２０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して９５％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１１５％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、２２．４ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は１４．６ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例１４におけるラップドＶベルト１００の寸法は基準内であると判定された。

実施例１５では、図２３に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が２１．９ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１３．５ｍｍの未加硫成形体２０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して９５％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１００％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、２１．９ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は１４．０ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例１５におけるラップドＶベルト１００の寸法は基準内であると判定された。

実施例１６では、図２３に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１８．４ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１５．５ｍｍの未加硫成形体２０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して８０％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１１５％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、２１．７ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は１３．９ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例１６におけるラップドＶベルト１００の寸法は基準内であると判定された。

実施例１７では、図２３に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１８．４ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１３．５ｍｍの未加硫成形体２０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して８０％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１００％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、２１．５ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は１３．３ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例１７におけるラップドＶベルト１００の寸法は基準内であると判定された。

実施例１８では、図２３に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１６．１ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１２．１ｍｍの未加硫成形体２０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して７０％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの９０％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、２０．８ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は１２．３ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ３は、最小許容寸法を０．６ｍｍ下回り、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ３は、最小許容寸法を０．９ｍｍ下回る結果であった。従って、実施例１８におけるラップドＶベルトの寸法は基準外であると判定された。

上記実施例１３乃至１８の結果より、ラップドＶベルト１００のＪＩＳ規格Ｃ形において、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して８０％以上９５％以下であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈに対して１００％以上１１５％以下の範囲の寸法に設定される場合、加硫されて生成されたラップドＶベルト１００は、前述した基準内の寸法となった。また、上記範囲内の寸法に設定されない場合、加硫されて生成されたラップドＶベルト１００は、前述した基準外の寸法となった。

（芯体がシート芯体の場合のラップドＶベルトについての実施例）
第２変形例に係るラップドＶベルト１１０の製造方法によって製造されたラップドＶベルト１１０についても、上記同様、寸法に関する評価を行った。評価に使用されたラップドＶベルト１１０は、加硫工程Ｓ１０３において、図１９に示す金型５０に未加硫成形体１３０が嵌め込まれ製造された。以下に示すように、評価においては、シート芯体１１２が設けられたラップドＶベルト１１０について行い、前述のラップドＶベルト１００と同様に、ＪＩＳ規格で定められている種類のうちＡ形、Ｂ形、Ｃ形の各規格のラップドＶベルト１１０の寸法精度について評価を行った。また、前述のラップドＶベルト１００と同様に、ＪＩＳ規格Ａ形、Ｂ形、Ｃ形のラップドＶベルト１１０の実施例として、各規格においてそれぞれ６つのラップドＶベルト１１０を作成し、寸法測定及び評価を行った。

評価においても、前述のラップドＶベルト１００と同様に、ラップドＶベルト１１０が許容寸法の範囲内にあるものか否かについて行った。ラップドＶベルト１１０の寸法が基準を満たすものである場合は、寸法が基準内であると判定した。一方、ラップドＶベルト１１０の寸法が基準を満たすものでない場合は、寸法が基準外であると判定した。

図２４は、第２の変形例に係るラップドＶベルト１１０の断面形状を模式的に示す図である。加硫されて生成されたラップドＶベルト１１０は、図２４に示すように、周方向に垂直な断面が等脚台形状の断面形状に形成される。そして、等脚台形状の断面形状の平行な一対の底辺のうち、寸法の大きい方の底辺がラップドＶベルト１１０の外周側に配置され、寸法の小さい方の底辺がラップドＶベルト１１０の内周側に配置されている。

ラップドＶベルト１１０の幅方向の寸法であるラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、ラップドＶベルト１１０の内周側の底辺の寸法として構成されている。また、ラップドＶベルト１１０の厚み寸法（以下、ラップドＶベルト１１０厚み寸法と称する。）Ｈ４は、ラップドＶベルト１１０の厚み方向の寸法として構成されている。各実施例においては、上述のラップドＶベルト幅寸法Ｗ４と、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４とが測定される。

ＪＩＳ規格Ａ形のラップドＶベルト１１０の寸法は、前述のラップドＶベルト１００と同様であるため説明を省略する。

図２５乃至図２７は、図２４に示すラップドＶベルト１１０について、評価を行った結果について一覧表にして示す図である。図２５は、実施例１９乃至実施例２４の６つのＪＩＳ規格Ａ形ラップドＶベルト１１０について、それぞれ測定した寸法を示すとともに、加硫されて生成されたラップドＶベルト１１０が、設定した寸法の範囲内にあるか否かについて判定した結果を示している。

実施例１９では、図２５に示すように、成形体幅寸法Ｗ２が１３．３ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ２が１０．４ｍｍの未加硫成形体１３０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ２が溝幅寸法Ｗに対して１００％であって、成形体厚み寸法Ｈ２が溝深さ寸法Ｈの１２０％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は１３．５ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は１０．３ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、最大許容寸法を０．４ｍｍ超え、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は、最大許容寸法を０．５ｍｍ超える結果であった。従って、実施例１９におけるラップドＶベルト１１０の寸法は基準外であると判定された。

実施例２０では、図２５に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１２．６ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１０．０ｍｍの未加硫成形体１３０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して９５％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１１５％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、１３．０ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は９．８ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例２０におけるラップドＶベルト１１０の寸法は基準内であると判定された。

実施例２１では、図２５に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１２．６ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が８．７ｍｍの未加硫成形体１３０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して９５％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１００％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、１２．７ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は９．３ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例２１おけるラップドＶベルト１１０の寸法は基準内であると判定された。

実施例２２では、図２５に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１０．６ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１０．０ｍｍの未加硫成形体１３０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して８０％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１１５％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、１２．４ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は９．０ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例２２におけるラップドＶベルト１１０の寸法は基準内であると判定された。

実施例２３では、図２５に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１０．６ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が８．７ｍｍの未加硫成形体１３０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して８０％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１００％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、１２．１ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は８．４ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例２３におけるラップドＶベルト１１０の寸法は基準内であると判定された。

実施例２４では、図２５に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が９．３ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が７．８ｍｍの未加硫成形体１３０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して７０％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの９０％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、１１．７ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は７．９ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、最小許容寸法を０．２ｍｍ下回り、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は、最小許容寸法を０．３ｍｍ下回る結果であった。従って、実施例２４におけるラップドＶベルトの寸法は基準外であると判定された。

上記実施例１９乃至２４の結果より、ラップドＶベルト１１０のＪＩＳ規格Ａ形において、成形体幅寸法Ｗ２が溝幅寸法Ｗに対して８０％以上９５％以下であって、成形体厚み寸法Ｈ２が溝深さ寸法Ｈに対して１００％以上１１５％以下の範囲の寸法に設定される場合、加硫されて生成されたラップドＶベルト１１０は、前述した基準内の寸法となった。また、上記範囲内の寸法に設定されない場合、加硫されて生成されたラップドＶベルト１１０は、前述した基準外の寸法となった。

次に、図２６を参照して、実施例２５乃至実施例３０の６つのＪＩＳ規格Ｂ形ラップドＶベルト１１０について、それぞれの寸法に関する評価の結果について説明する。

ＪＩＳ規格Ｂ形のラップドＶベルト１１０の寸法は、前述のラップドＶベルト１００と同様であるため説明を省略する。

図２６は、実施例２５乃至実施例３０の６つのＪＩＳ規格Ｂ形ラップドＶベルト１１０について、それぞれ測定した寸法を示すとともに、加硫されて生成されたラップドＶベルト１１０が、設定した寸法の範囲内にあるか否かについて判定した結果を示している。

実施例２５では、図２６に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１７．５ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１２．８ｍｍの未加硫成形体１３０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して１００％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１２０％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は１７．５ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は１２．４ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、最大許容寸法を０．４ｍｍ超え、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は、最大許容寸法を０．６ｍｍ超える結果であった。従って、実施例２５におけるラップドＶベルト１１０の寸法は基準外であると判定された。

実施例２６では、図２６に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１６．６ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１２．３ｍｍの未加硫成形体１３０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して９５％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１１５％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、１７．１ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は１１．７ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例２６におけるラップドＶベルト１１０の寸法は基準内であると判定された。

実施例２７では、図２６に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１６．６ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１０．７ｍｍの未加硫成形体１３０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して９５％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１００％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、１６．７ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は１１．３ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例２７におけるラップドＶベルト１１０の寸法は基準内であると判定された。

実施例２８では、図２６に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１４．０ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１２．３ｍｍの未加硫成形体１３０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して８０％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１１５％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、１６．４ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は１１．０ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例２８におけるラップドＶベルト１１０の寸法は基準内であると判定された。

実施例２９では、図２６に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１４．０ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１０．７ｍｍの未加硫成形体１３０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して８０％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１００％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、１６．１ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は１０．６ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例２９におけるラップドＶベルト１１０の寸法は基準内であると判定された。

実施例３０では、図２６に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１２．３ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が９．６ｍｍの未加硫成形体１３０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して７０％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの９０％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、１５．６ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は９．８ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、最小許容寸法を０．３ｍｍ下回り、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は、最小許容寸法を０．４ｍｍ下回る結果であった。従って、実施例３０におけるラップドＶベルトの寸法は基準外であると判定された。

上記実施例２５乃至３０の結果より、ラップドＶベルト１１０のＪＩＳ規格Ｂ形において、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して８０％以上９５％以下であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈに対して１００％以上１１５％以下の範囲の寸法に設定される場合、加硫されて生成されたラップドＶベルト１１０は、前述した基準内の寸法となった。また、上記範囲内の寸法に設定されない場合、加硫されて生成されたラップドＶベルト１１０は、前述した基準外の寸法となった。

次に、図２７を参照して、実施例３１乃至実施例３６の６つのＪＩＳ規格Ｃ形ラップドＶベルト１１０について、それぞれの寸法に関する評価の結果について説明する。

ＪＩＳ規格Ｃ形のラップドＶベルト１１０の寸法は、前述のラップドＶベルト１００と同様であるため説明を省略する。

図２７は、実施例３１乃至実施例３６の６つのＪＩＳ規格Ｃ形ラップドＶベルト１１０について、それぞれ測定した寸法を示すとともに、加硫されて生成されたラップドＶベルト１１０が、設定した寸法の範囲内にあるか否かについて判定した結果を示している。

実施例３１は、図２７に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が２３．０ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１６．２ｍｍの未加硫成形体１３０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して１００％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１２０％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は２３．１ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は１５．４ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、最大許容寸法を０．５ｍｍ超え、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は、最大許容寸法を０．６ｍｍ超える結果であった。従って、実施例３１におけるラップドＶベルト１１０の寸法は基準外であると判定された。

実施例３２では、図２７に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が２１．９ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１５．５ｍｍの未加硫成形体１３０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して９５％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１１５％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、２２．５ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は１４．８ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例３２におけるラップドＶベルト１１０の寸法は基準内であると判定された。

実施例３３では、図２７に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が２１．９ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１３．５ｍｍの未加硫成形体１３０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して９５％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１００％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、２２．１ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は１４．２ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例３３におけるラップドＶベルト１１０の寸法は基準内であると判定された。

実施例３４では、図２７に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１８．４ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１５．５ｍｍの未加硫成形体１３０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して８０％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１１５％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、２１．９ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は１４．１ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例３４におけるラップドＶベルト１１０の寸法は基準内であると判定された。

実施例３５では、図２７に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１８．４ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１３．５ｍｍの未加硫成形体１３０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して８０％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの１００％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、２１．６ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は１３．５ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４及び、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は、許容寸法の範囲内であった。従って、実施例３５におけるラップドＶベルト１１０の寸法は基準内であると判定された。

実施例３６では、図２７に示すように、成形体幅寸法Ｗ１が１６．１ｍｍ、成形体厚み寸法Ｈ１が１２．１ｍｍの未加硫成形体１３０について金型５０を用いて加硫を行った。即ち、成形体幅寸法Ｗ１が溝幅寸法Ｗに対して７０％であって、成形体厚み寸法Ｈ１が溝深さ寸法Ｈの９０％のものを使用した。その結果、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、２１．０ｍｍであり、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は１２．５ｍｍであった。即ち、ラップドＶベルト幅寸法Ｗ４は、最小許容寸法を０．４ｍｍ下回り、ラップドＶベルト厚み寸法Ｈ４は、最小許容寸法を０．７ｍｍ下回る結果であった。従って、実施例３６におけるラップドＶベルトの寸法は基準外であると判定された。

上記実施例３１乃至３６の結果より、ラップドＶベルト１１０のＪＩＳ規格Ｃ形において、成形体幅寸法Ｗ２が溝幅寸法Ｗに対して８０％以上９５％以下であって、成形体厚み寸法Ｈ２が溝深さ寸法Ｈに対して１００％以上１１５％以下の範囲の寸法に設定される場合、加硫されて生成されたラップドＶベルト１１０は、前述した基準内の寸法となった。また、上記範囲内の寸法に設定されない場合、加硫されて生成されたラップドＶベルト１１０は、前述した基準外の寸法となった。

本発明は、ゴム層及び芯体を有するとともに周方向に対して垂直な断面が台形状に形成された無端状のベルト本体と当該ベルト本体の周囲表面を覆う外被布とを有するラップドＶベルトを製造するための、ラップドＶベルトの製造方法に関して、広く適用することができる。

１０ 未加硫ベルト
１１ 未加硫ゴム層
２０ 未加硫成形体
５０ 金型
５１ 溝
１００ ラップドＶベルト
１０１ ベルト本体
１０２ 外被布
１０３ ゴム層
１０４ 芯体
Ｓ１０１ 未加硫ベルト形成工程
Ｓ１０２ 未加硫成形体形成工程
Ｓ１０３ 加硫工程

Claims (4)

1. ゴム層及び芯体を有するとともに周方向に対して垂直な断面が台形状に形成された無端状のベルト本体と当該ベルト本体の周囲表面を覆う外被布とを有するラップドＶベルトを製造するための、ラップドＶベルトの製造方法であって、
   前記芯体が未加硫ゴム層の外周に沿って配置されているとともに周方向に垂直な断面が矩形状に形成された無端状の未加硫ベルトを形成する未加硫ベルト形成工程と、
   前記未加硫ベルトの周囲表面を全周に亘って前記外被布で覆い、前記未加硫ベルトが前記外被布で覆われた未加硫成形体を形成する未加硫成形体形成工程と、
   外周に溝が設けられた金型の前記溝に前記未加硫成形体を嵌め込んだ状態で当該未加硫成形体の加硫を行い、前記ラップドＶベルトを生成する加硫工程と、を備え、
   前記溝の断面形状であって前記金型の周方向に対して垂直な断面の形状である溝断面形状が、等脚台形状であり、前記未加硫成形体の断面形状であって周方向に対して垂直な断面の形状である成形体断面形状が、矩形状であり、
   前記加硫工程において、等脚台形状である前記溝断面形状を有する前記溝に対して、矩形状である前記成形体断面形状を有する前記未加硫成形体が、嵌め込まれ、
   前記溝の幅方向の寸法である溝幅寸法は、等脚台形状の前記溝断面形状の平行な一対の底辺のうちの寸法の大きい方の底辺であって前記金型の外周側の底辺の寸法として構成され、
   前記未加硫成形体の周方向及び厚み方向に垂直な方向である幅方向の寸法である成形体幅寸法は、前記溝幅寸法よりも小さい寸法に設定され、
   前記未加硫成形体の厚み方向の寸法である成形体厚み寸法は、前記溝の深さ方向の寸法である溝深さ寸法と同じ寸法又は前記溝深さ寸法よりも大きい寸法に設定され、
   前記成形体幅寸法は、前記溝幅寸法の８０％以上９５％以下の範囲の寸法に設定され、
   前記成形体厚み寸法は、前記溝深さ寸法の１００％以上１１５％以下の範囲の寸法に設定されることを特徴とする、ラップドＶベルトの製造方法。
2. 請求項１に記載のラップドＶベルトの製造方法であって、
   前記未加硫ベルト形成工程は、
   筒状の前記未加硫ゴム層の外周に対して、前記芯体を、当該芯体を前記未加硫ゴム層に接着するための未加硫の接着ゴム層とともに、配置することで、筒状の第１未加硫スリーブを形成する第１未加硫スリーブ形成工程と、
   前記第１未加硫スリーブを周方向に切断して前記未加硫ベルトを形成する第１切断工程と、
   を備えていることを特徴とする、ラップドＶベルトの製造方法。
3. 請求項１に記載のラップドＶベルトの製造方法であって、
   前記未加硫ベルト形成工程は、
   筒状の前記未加硫ゴム層の内周に対して、前記芯体を、当該芯体を前記未加硫ゴム層に接着するための未加硫の接着ゴム層とともに、配置することで、筒状の第２未加硫スリーブを形成する第２未加硫スリーブ形成工程と、
   前記第２未加硫スリーブを周方向に切断して前記未加硫ゴム層と前記芯体とを有する輪状体を形成する第２切断工程と、
   前記輪状体の外周側と内周側とを反転させるように裏返すことで、前記芯体が前記未加硫ゴム層の外周に沿って配置された状態とし、前記輪状体を前記未加硫ベルトとする反転工程と、
   を備えていることを特徴とする、ラップドＶベルトの製造方法。
4. 請求項２又は請求項３に記載のラップドＶベルトの製造方法であって、
   前記芯体は、心線として構成され、
   前記接着ゴム層の厚み方向の寸法が、前記心線の半径寸法以上であって且つ前記心線の直径寸法以下の寸法であることを特徴とする、ラップドＶベルトの製造方法。

Images