JP2018059626A - 六角ベルト、及び六角ベルトの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】十分な耐用寿命を有する六角ベルト、及び六角ベルトの製造方法を提供する。【解決手段】六角形状の断面を有する無端状の伝動ベルトである六角ベルト１０を対象とする。六角ベルト１０は、径方向内側の部分として設けられていて台形状の断面を有する内側ゴム層１１と、径方向外側の部分として設けられていて台形状の断面を有する外側ゴム層１５と、幅が厚みよりも大きく設定されたシート材２３を有し内側ゴム層１１と外側ゴム層１５との間に設けられているシート材２３の幅方向が六角ベルト１０の幅方向に沿い且つシート材２３の厚み方向が六角ベルトの厚み方向に沿った状態となっている芯体１３と、を備えている。【選択図】図３

Description

本発明は、六角ベルト、及び六角ベルトの製造方法に関する。

動力を伝達する伝動ベルトとして、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなどの摩擦伝動ベルトが知られている。Ｖベルトには、摩擦伝動のための側面にゴム層が露出したローエッジ（Raw-Edge）タイプのＶベルトであるローエッジＶベルトと、ベルトが外被布で覆われたラップド（Wrapped）タイプのＶベルトであるラップドＶベルトと、がある。これらのタイプは、要求品質の違いから必要に応じて使い分けられている。例えば、ラップドＶベルトは、一般産業用機械、農業機械に広く一般的に用いられている。

一方、スペースの問題等により両面駆動、多軸伝動が必要とされる繊維機械、或いはもみすり機等の農業機械の用途では、例えば特許文献１に開示されるような、両面伝達が可能な六角ベルト（ｄｏｕｂｌｅ−Ｖｂｅｌｔ）が用いられている。この六角ベルトは、物流センター等で用いられている、ローラ式搬送装置（ローラコンベヤ等）におけるローラ駆動用途などにも使われている。尚、上述した六角ベルトは、六角形状の断面を有する無端状の伝動ベルトとして構成され、内周側の面と外周側の面との両面において動力の伝達が可能な伝動ベルトとして構成されている。また、上述した六角ベルトにおける径方向内側のゴム層の部分と径方向外側のゴム層の部分との間には、心線が設けられている。

ＷＯ２０１３／０６９２４４号明細書

ところで、上述した六角ベルトが用いられる装置においては、近年、装置のコンパクト化が求められる傾向にある。そして、六角ベルトが用いられる装置のコンパクト化に伴い、その装置においては、六角ベルトが巻き掛けられるプーリの小径化、及び、六角ベルトが巻き掛けられるプーリ間の距離の短縮化が求められることとなる。この場合、六角ベルトは、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応するより厳しい屈曲変形の条件の下で、複数のプーリに対して繰り返し周回して走行することになる。

しかし、特許文献１にて開示された六角ベルトの場合、六角ベルトの周方向における動力の伝達は、その大半が、六角ベルトの幅方向に分散して並んだ心線に作用する張力によって、担われることになる。このため、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応するより厳しい屈曲変形の走行条件の下で使用されると、六角ベルトの幅方向に分散して並んだ心線のそれぞれの周囲のゴムにおいて、過大なせん断応力が集中して生じることになる。この場合、各心線の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じ易く、繰り返しの使用に伴って、ゴムの硬化による六角ベルトの耐久性の劣化を招き、六角ベルトとしての十分な耐用寿命を確保することが難しい。従って、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件の下での使用においても、十分な耐用寿命を有する六角ベルトの実現が望ましい。

また、六角ベルトが用いられる装置においては、近年、装置のコンパクト化に加え、高負荷への対応が求められる傾向にある。このため、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件の下での使用に加え、より高負荷な走行条件の下での使用においても、十分な耐用寿命を有する六角ベルトの実現が望ましい。高負荷に耐えうる六角ベルトを形成しようとした場合、線径の太い心線を用いることが考えられる。しかしこの場合、六角ベルトが高い張力で用いられ、線径の太い心線にも高い張力が作用するため、六角ベルトがプーリの溝内に落ち込んだときに大きな変形が生じやすくなり、その内部における心線の周囲のゴムに大きなせん断応力が発生してしまう。そうすると、特に、心線をゴム層に接着するための接着層とゴム層との間の界面において剥離が生じやすくなる。このため、高負荷な走行条件に対応するために心線の線径を太くした六角ベルトを用いる場合、六角ベルトとしての十分な耐用寿命を確保することが難しくなる。従って、高負荷な走行条件の下での使用においても、十分な耐用寿命を有する六角ベルトの実現が望ましい。

本発明は、上記課題を解決するためのものであり、その目的は、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、高負荷な走行条件の下での使用においても、十分な耐用寿命を有する六角ベルト、及びその六角ベルトを製造することができる六角ベルトの製造方法を提供することである。

（１）上記課題を解決するため、本発明のある局面に係る六角ベルトは、六角形状の断面を有する無端状の伝動ベルトである六角ベルトであって、前記六角ベルトにおける径方向内側の部分として設けられていて、台形状の断面を有する内側ゴム層と、前記六角ベルトにおける径方向外側の部分として設けられていて、台形状の断面を有する外側ゴム層と、幅が厚みよりも大きく設定されたシート材を有し、前記内側ゴム層と前記外側ゴム層との間に設けられている前記シート材の幅方向が前記六角ベルトの幅方向に沿い且つ前記シート材の厚み方向が前記六角ベルトの厚み方向に沿った状態となっている芯体と、を備えている。

この構成によれば、内側ゴム層と外側ゴム層との間に、幅が厚みよりも大きいシート材を備えた芯体が設けられる。更に、内側ゴム層と外側ゴム層との間で六角ベルトの周方向に延びる芯体のシート材は、その幅方向及び厚み方向が六角ベルトの厚み方向及び幅方向に対応した状態で、配置される。このため、六角ベルトの幅方向における広い範囲に、六角ベルトの周方向における動力の伝達の大半を担う張力が作用する補強部材としての芯体を延在させることができる。こうすると、補強部材としての心線が六角ベルトの幅方向に分散して並んだ従来の六角ベルトとは異なり、芯体として構成された補強部材が六角ベルトの幅方向においてとぎれとぎれに分散して配置されることがない。このため、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応するより厳しい屈曲変形の走行条件の下で使用される場合であっても、芯体として構成された補強部材の周囲のゴムに対して、過大なせん断応力が集中して作用することが抑制される。これにより、芯体として構成された補強部材の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じ難い。そして、芯体の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じ難いため、繰り返しの使用の際でも、ゴムの硬化が生じ難く、六角ベルトの耐久性の劣化を招いてしまうことが抑制される。これにより、六角ベルトとしての十分な耐用寿命を確保することができる。

また、上記の構成によると、高負荷に耐えうる六角ベルトを形成しようとした場合、従来のように太い心線を用いる必要がなく、六角ベルトの幅方向における広い範囲に配置される比較的厚みの薄い芯体を用いることになる。このため、高負荷な走行条件の下で六角ベルトをプーリへ巻き掛けて使用しているときに、六角ベルトにおいて大きな変形が生じにくく、六角ベルトの内部における芯体の周囲のゴムに発生するせん断応力も比較的小さくなる。よって、異なる層間の界面における剥離も生じにくくなる。これにより、高負荷な走行条件の下での使用においても、六角ベルトとしての十分な耐用寿命を確保することができる。

従って、上記の構成によれば、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、高負荷な走行条件の下での使用においても、十分な耐用寿命を有する六角ベルトを提供できる。

（２）好ましくは、前記芯体では、前記シート材のうち前記六角ベルトの幅方向において隣接する部分同士が、前記六角ベルトの厚み方向に重なっていない。

この構成では、六角ベルトの幅方向に隣接するシート材が、六角ベルトの幅方向に沿って一列に並べられた状態となる。言い換えれば、上記隣接するシート材の一方が他方に乗り上がった状態となっていない。これにより、芯体が、六角ベルトの幅方向に沿ってより均等に配置される。よって、六角ベルトに張力が作用したときにこの張力を、芯体によって六角ベルトの幅方向に関してより均等に受けることができる。このため、六角ベルト内で受ける張力の偏りを抑制でき、芯体として構成された補強部材の周囲のゴムにおいて過大なせん断応力が集中して生じることが更に抑制される。これにより、六角ベルトとしての耐用寿命を更に長くすることができる。

（３）好ましくは、前記芯体は、前記六角ベルトの厚み方向に重ねられた状態となっている複数の前記シート材を有している。

この構成によると、シート材を積層することで、所望の厚みの芯体を容易に形成できる。これにより、六角ベルトに求められる仕様（大きさ、引張強度等）に応じて厚みの異なる複数種類のシート材を事前に準備しなくてもよい。これにより、六角ベルトの製造にかかる準備と手間と時間とを少なくできる。また、複数種類のシート材を準備しなくてもよくなることで、六角ベルトの製造工場における資材置き場のスペースをより広く使うことができる。また、種類の異なるシート材の取り替え作業が不要となることで、シート材が巻かれた重いボビンを作業員が頻繁に移動させる必要がなく、重作業を低減できる。

（４）更に好ましくは、前記シート材のうち前記六角ベルトの幅方向において互いに隣接する部分の端縁同士が前記六角ベルトの幅方向における所定の突き合わせ位置で突き合わせられた状態となっており、前記六角ベルトの厚み方向に隣接する前記シート材間では、前記突き合わせ位置が前記六角ベルトの幅方向にずれた状態となっている。

この構成によると、シート材の端縁同士の突き合わせ位置が六角ベルトの厚み方向に隣接するシート材間において六角ベルトの幅方向に揃った状態となっている場合と比べて、シート材がより安定した姿勢で巻かれた状態となっている。これにより、六角ベルトの使用時において、芯体の各部がより均等に張力を受けることができる。よって、六角ベルトの性能のばらつきをより確実に抑制できる。

（５）好ましくは、前記シート材には、前記六角ベルトの周方向と交差する方向に延びる複数の第１繊維、及び該第１繊維と交差する方向に延びる複数の第２繊維、が含まれている。

例えば、搬送経路にカーブした部分（カーブ部）を有するローラコンベヤに、補強部材として心線が用いられた既知の六角ベルトを使用する場合、そのカーブ部における外側に位置する心線に大きな負荷がかかり、ベルト全体としての耐用寿命が短くなる虞がある。より詳しく説明すると、カーブ部を通過する際の既知の六角ベルト（補強部材として心線が用いられた六角ベルト）における外側に位置する心線には、内側に位置する心線よりも大きな引張応力が発生する。一方、既知の六角ベルトがローラコンベヤの搬送経路におけるストレートな部分を通過する際には、各心線に作用する応力は概ね等しくなる。すなわち、搬送経路における外側に設けられることとなる心線には、内側に設けられることとなる心線よりも大きな伸縮疲労がかかり、ひいては六角ベルトの耐用寿命が短くなる可能性が大きくなる。

この点につき、この構成によれば、六角ベルトの周方向に交差する方向に沿って延びる複数の第１繊維、及び該第１繊維と交差する方向に延びる複数の第２繊維によって、シート材の伸縮性を保つことができる。これにより、六角ベルトの耐用寿命を長くすることができる。

（６）上記課題を解決するため、本発明のある局面に係る六角ベルトの製造方法は、六角形状の断面を有する無端状の伝動ベルトである六角ベルトの製造方法であって、前記六角ベルトにおける内周側のゴム層である内側ゴム層の基となる（即ち、内側ゴム層の素材となる）無端状の未加硫の内側ベルトスリーブを形成する、内側ベルトスリーブ形成ステップと、前記内側ベルトスリーブ形成ステップで形成された前記内側ベルトスリーブの外周側にシート材を巻き付けることで芯体を形成する、芯体形成ステップと、前記芯体の外周側に、前記六角ベルトにおける外周側のゴム層である外側ゴム層の基となる（即ち、外側ゴム層の素材となる）無端状の未加硫の外側ベルトスリーブを形成する、外側ベルトスリーブ形成ステップと、を含み、前記シート材の幅は、当該シート材の厚みよりも大きく設定されている。

この構成によると、芯体形成ステップにおいて、幅の広い扁平なシート材を内側ベルトスリーブの外周側に巻き付けることで、芯体が形成される。このため、内側ベルトスリーブの幅方向において芯体が存在している領域をより広くでき、六角ベルトの幅方向においても芯体が広く延在することとなる。このため、上記の構成の製造方法によって製造された六角ベルトによると、六角ベルトの幅方向における広い範囲に、六角ベルトの周方向における動力の伝達の大半を担う張力が作用する補強部材としての芯体を延在させることができる。こうすると、補強部材としての心線が六角ベルトの幅方向に分散して並んだ従来の六角ベルトとは異なり、芯体として構成された補強部材が六角ベルトの幅方向においてとぎれとぎれに分散して配置されることがない。このため、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応するより厳しい屈曲変形の走行条件の下で使用される場合であっても、芯体として構成された補強部材の周囲のゴムに対して、過大なせん断応力が集中して作用することが抑制される。これにより、芯体として構成された補強部材の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じ難い。そして、芯体の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じ難いため、繰り返しの使用の際でも、ゴムの硬化が生じ難く、六角ベルトの耐久性の劣化を招いてしまうことが抑制される。これにより、上記の構成の製造方法によって製造された六角ベルトによると、六角ベルトとしての十分な耐用寿命を確保することができる。

また、高負荷に耐えうる六角ベルトを上記の構成の製造方法によって製造しようとした場合、従来のように太い心線を用いる必要がなく、内側ベルトスリーブの幅方向における広い範囲に配置されて六角ベルトの幅方向においても広い範囲に配置される比較的厚みの薄い芯体を用いることになる。このため、上記の構成の製造方法によって製造された六角ベルトによると、高負荷な走行条件の下で六角ベルトをプーリへ巻き掛けて使用しているときに、六角ベルトにおいて大きな変形が生じにくく、六角ベルトの内部における芯体の周囲のゴムに発生するせん断応力も比較的小さくなる。よって、異なる層間の界面における剥離も生じにくくなる。これにより、上記の構成の製造方法によって製造された六角ベルトによると、高負荷な走行条件の下での使用においても、六角ベルトとしての十分な耐用寿命を確保することができる。

従って、上記の構成によれば、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、高負荷な走行条件の下での使用においても、十分な耐用寿命を有する六角ベルトを製造することができる、六角ベルトの製造方法を提供できる。

（７）好ましくは、前記芯体形成ステップでは、前記シート材のうち前記内側ベルトスリーブの幅方向において隣接する部分同士が前記内側ベルトスリーブの径方向に互いに重なることを避けるように前記シート材が前記内側ベルトスリーブの外周側に巻かれる。

この構成によると、内側ベルトスリーブの幅方向に隣接するシート材を、内側ベルトスリーブの幅方向に沿って一列に並べることができる。これにより、上記の隣接するシート材の一方が他方に乗り上げることを防止できる。これにより、芯体を、内側ベルトスリーブの幅方向に沿ってより均等に配置できる。このため、上記の構成の製造方法によって製造された六角ベルトにおいても、芯体を、六角ベルトの幅方向に沿ってより均等に配置できる。よって、上記の構成の製造方法によって製造された六角ベルトに張力が作用したときにこの張力を、芯体によって六角ベルトの幅方向に関してより均等に受けることができる。このため、上記の構成の製造方法によって製造された六角ベルト内で受ける張力の偏りを抑制でき、芯体として構成された補強部材の周囲のゴムにおいて過大なせん断応力が集中して生じることが更に抑制される。これにより、上記の構成の製造方法によって製造された六角ベルトによると、六角ベルトとしての耐用寿命を更に長くすることができる。

（８）更に好ましくは、前記芯体形成ステップでは、前記シート材が螺旋状に巻かれることで前記芯体が形成され、前記内側ベルトスリーブの外周側に前記シート材が巻かれるピッチは、前記シート材の幅と同じに設定されている。

この構成によると、内側ベルトスリーブの幅方向に隣接するシート材同士が、内側ベルトスリーブの幅方向に隙間の無い状態で、内側ベルトスリーブに巻かれる。これにより、上記の構成の製造方法によって製造された六角ベルトにおいても、六角ベルトの幅方向に隣接するシート材同士が、六角ベルトの幅方向に隙間の無い状態で、巻かれていることになる。このため、上記の構成の製造方法によって製造された六角ベルトによると、六角ベルトに求められる仕様（芯体の厚みなど）にかかわらず、六角ベルトの両側面間の全域に亘って芯体を配置することができる。これにより、六角ベルトに求められる仕様に応じて芯体を内側ベルトスリーブに巻くピッチを変更する作業が不要となる。その結果、芯体をベルトスリーブに巻くピッチを変更する際の作業ミスに起因する、ピッチの不適切な設定などのミスを防止できる。これにより、六角ベルトの製造時における手間の低減と、不良品の発生の低減とを実現できる。

例えば、従来の場合、すなわち、内側ゴム層と外側ゴム層との間に心線が配置される構成の六角ベルトを製造する場合においては、心線を内側ベルトスリーブに巻き付ける際のピッチを、心線の直径などに応じて設定する必要がある。このため、このピッチの設定の手間がかかるとともに、ピッチの設定間違いが生じるおそれがある。一方、前述したように、シート材の幅とシート材が巻かれるピッチとを同じにすることで、シート材の幅とシート材が巻かれるピッチとが一義的に決まる。このため、このピッチの設定の手間と、ピッチの設定間違いが生じるおそれの双方をより少なくできる。

また、扁平なシート材を用いて芯体を形成するとともに、シート材の幅とシート材が巻かれるピッチとを同じにすることで、内側ベルトスリーブの幅方向に隣接するシート材の一方が他方に乗り上げることをより確実に抑制できる。これにより、シート材の乗り上げが生じたときにこの乗り上げた部分を乗り上げない位置へ修正する作業の発生を抑制できる。これにより、六角ベルトの製造にかかる手間をより少なくできる。

また、例えば、従来の場合、すなわち、内側ゴム層と外側ゴム層との間に心線が配置される構成の六角ベルトを製造する場合においては、心線を内側ベルトスリーブに巻き付ける際のピッチが心線の直径と略同じ場合がある。この場合、ピッチが心線の直径よりも僅かに大きく設定されているけれども、内側ベルトスリーブの幅方向に隣接する心線の一方が他方に乗り上げる現象が生じ易い。このような乗り上げは、心線の巻き付け時の位置に誤差が生じやすいことと、心線の直径にばらつきがあることなどに起因して生じる。そして、心線の乗り上げが生じたときにこの乗り上げた部分を乗り上げない位置へ修正する作業が必要である。一方、前述したように、シート材の幅とシート材が巻かれるピッチとを同じにすることで、このような乗り上げを抑制できる。

（９）好ましくは、前記芯体形成ステップでは、前記シート材が前記内側ベルトスリーブの径方向に積層されることにより前記芯体が形成される。

この構成によると、シート材を積層することで、所望の厚みの芯体を容易に形成できる。これにより、この構成の製造方法によって製造される六角ベルトにおいても、所望の厚みの芯体が容易に形成されることになる。このため、上記の構成の製造方法によって製造された六角ベルトによると、六角ベルトに求められる仕様（六角ベルトの大きさ、引張強度などの違い）に応じて厚みの異なる複数種類のシート材を事前に準備しなくてもよい。これにより、六角ベルトの製造にかかる準備と手間と時間とを少なくできる。また、複数種類のシート材を準備しなくてもよくなることで、六角ベルトの製造工場における資材置き場のスペースをより広く使うことができる。また、種類の異なるシート材の取り替え作業が不要となることで、シート材が巻かれた重いボビンを作業員が頻繁に移動させる必要がなく、重作業を低減できる。

（１０）更に好ましくは、前記シート材のうち前記内側ベルトスリーブの幅方向において互いに隣接する部分の端縁同士が前記内側ベルトスリーブの幅方向における所定の突き合わせ位置で突き合わされており、前記径方向に隣接する前記シート材間において、前記突き合わせ位置が前記幅方向にずらされている。

この構成によると、シート材の端縁同士の突き合わせ位置が内側ベルトスリーブの径方向に隣接するシート材間において内側ベルトスリーブの幅方向に揃った状態となっている場合と比べて、シート材がより安定した姿勢で内側ベルトスリーブに巻かれることになる。これにより、上記の構成の製造方法によって製造された六角ベルトにおいても、シート材がより安定した姿勢で巻かれた状態となる。このため、上記の構成の製造方法によって製造された六角ベルトによると、六角ベルトの使用時において、芯体の各部がより均等に張力を受けることができる。よって、上記の構成の製造方法によって製造された六角ベルトによると、六角ベルトの性能のばらつきをより確実に抑制できる。

（１１）好ましくは、前記シート材には、該シート材が前記内側ベルトスリーブの外周側に巻き付けられた状態において前記内側ベルトスリーブの周方向と交差する方向に延びる複数の第１繊維、及び該第１繊維と交差する方向に延びる複数の第２繊維、が含まれている。

例えば、搬送経路にカーブした部分を有するローラコンベヤに、補強部材として心線が用いられた既知の六角ベルトを使用する場合、そのカーブした部分における外側に位置する心線に大きな負荷がかかり、ベルト全体としての耐用寿命が短くなる虞がある。より詳しく説明すると、カーブ部を通過する際の既知の六角ベルト（補強部材として心線が用いられた六角ベルト）における外側に位置する心線には、内側に位置する心線よりも大きな引張応力が発生する。一方、既知の六角ベルトがローラコンベヤの搬送経路におけるストレートな部分を通過する際には、各心線に作用する応力は概ね等しくなる。すなわち、搬送経路における外側に設けられることとなる心線には、内側に設けられることとなる心線よりも大きな伸縮疲労がかかり、ひいては六角ベルトの耐用寿命が短くなる可能性が大きくなる。

この点につき、上記の構成によれば、シート材が内側ベルトスリーブの外周側に巻き付けられた状態において、複数の第１繊維が内側ベルトスリーブの周方向と交差する方向に延び、複数の第２繊維が、第１繊維と交差する方向に延びた状態となる。これにより、上記の構成の製造方法によって製造された六角ベルトにおいても、複数の第１繊維が六角ベルトの周方向と交差する方向に延び、複数の第２繊維が、第１繊維と交差する方向に延びた状態となる。このため、上記の構成の製造方法によって製造された六角ベルトによると、六角ベルトの周方向に交差する方向に沿って延びる複数の第１繊維、及び該第１繊維と交差する方向に延びる複数の第２繊維によって、シート材の伸縮性を保つことができる。これにより、上記の構成の製造方法によって製造された六角ベルトによると、六角ベルトとしての耐用寿命を更に長くすることができる。

本発明によると、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、高負荷な走行条件の下での使用においても、十分な耐用寿命を有する六角ベルト、及びその六角ベルトを製造することができる六角ベルトの製造方法を提供できる。

本発明の一実施形態にかかる六角ベルトの全体の形状を模式的に示す図である。 六角ベルトの一部を模式的に示す斜視図であって、更にその一部を断面で示す図である。 図３（Ａ）は、六角ベルトの断面図である。また、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）における芯体付近の部分を模式化した拡大図であって、厚み方向における芯体のずれ量の許容値を説明するための図である。 六角ベルトの一部を径方向外側から視た図であって、芯体に含まれる第１繊維及び第２繊維を模式的に細い実線で示す図である。 シート材を構成する二方向性シート材の模式的な平面図である。 図６（Ａ）および図６（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた内側ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ１）を示す斜視図および断面図である。 図７（Ａ）および図７（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた内側接着ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ２）を示す斜視図および断面図である。 図８（Ａ）および図８（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた芯体の巻き掛け工程（ステップＳ３）を示す斜視図および断面図である。 図９（Ａ）および図９（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた外側接着ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ４）を示す斜視図および断面図である。 図１０（Ａ）および図１０（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた外側ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ５）を示す斜視図および断面図である。 図１１（Ａ）は、未加硫スリーブのカット工程（ステップＳ６）を示す断面図であり、図１１（Ｂ）は、未加硫スリーブのスカイブ工程（ステップＳ７）を示す断面図である。 六角ベルトの製造方法の一例を説明するためのフローチャートである。 六角ベルトの使用形態の一例について説明するための図であって、搬送経路にカーブした部分を有するローラコンベヤに六角ベルトが適用されている例を示す図である。 図１４（Ａ）は、図１３のＸ１−Ｘ１線矢視位置における断面図である。また、図１４（Ｂ）は、図１３のＸ２部の拡大図であって、六角ベルトの芯体に含まれる第１繊維及び第２繊維を模式的に示す図である。 補強部材として心線が用いられている既知の六角ベルトが図１３に示すローラコンベヤに適用される例を示す図であって、図１５（Ａ）は、図１４（Ａ）に対応させて示す図、図１５（Ｂ）は、図１４（Ｂ）に対応させて示す図、である。 実施例及び比較例に係る六角ベルトの断面を示す図である。 実施例及び比較例に係る六角ベルトのゴム層の成分を説明するための図である。 六角ベルトの走行試験装置の構成を模式的に示す平面図である。 図１９に示す走行試験装置の構成を模式的に示す正面図である。 変形例に係る六角ベルトの断面図である。 変形例に係る六角ベルトの製造の際に形成される未加硫スリーブの一部を示す断面図である。

［六角ベルト］
以下、本発明の実施形態について説明する。図１は、本発明の一実施形態にかかる六角ベルトの全体の形状を模式的に示す図である。図２は、六角ベルトの一部を模式的に示す斜視図であって、更にその一部を断面で示す図である。図３（Ａ）は、本発明の一実施形態にかかる六角ベルト１０の断面図である。図３（Ｂ）は、図３（Ａ）における芯体１３付近の部分を模式化した拡大図であって、厚み方向における芯体１３のずれ量の許容値を説明するための図である。また、図４は、六角ベルト１０の一部を径方向外側から視た図であって、芯体１３に含まれる第１繊維２８ａ及び第２繊維２８ｂを模式的に細い実線で示す図である。尚、図３（Ａ）においては、六角ベルト１０の詳細な断面構造を示す断面図を図示している。

図１乃至図４に示す六角ベルト１０は、六角形状の断面を有して周方向に環状に延びる無端状の伝動ベルトとして構成されている。六角ベルト１０は、周方向がベルト長手方向となる。尚、図１乃至図４において、六角ベルト１０の周方向については、両端矢印Ｃ１で示しており、六角ベルト１０の幅方向については、両端矢印Ｗ１で示している。また、図１乃至図３において、周方向に延びる六角ベルト１０の径方向については、両端矢印Ｒ１で示している。尚、六角ベルト１０の径方向は、周方向に延びる六角ベルト１０が円周方向に沿って環状に配置された状態で円周の中心から半径方向に延びる方向として構成される。また、六角ベルト１０の径方向は、六角ベルト１０の厚み方向に対応する方向となる。六角ベルト１０の幅方向は、六角ベルト１０の周方向及び径方向（厚み方向）に対して垂直な方向として構成される。尚、六角ベルト１０の幅方向Ｗ１における寸法である幅寸法Ｗについては、図３（Ａ）において両端矢印Ｗで示している。また、六角ベルト１０の径方向Ｒ１における寸法である厚み寸法Ｔについては、図３（Ａ）において両端矢印Ｔで示している。また、本実施形態では、六角ベルト１０（後述する未加硫スリーブ２６の各ベルトスリーブ２１，２２，２４，２５）の幅方向Ｗ１、軸方向Ｘ１、径方向Ｒ１、および、周方向Ｃ１を単に、「幅方向Ｗ１」、「軸方向Ｘ１」、「径方向Ｒ１」、および、「周方向Ｃ１」という場合がある。

本実施形態に係る六角ベルト１０は、無端状に形成されていて、周方向に環状に延びるように設けられている。そして、六角ベルト１０の周方向Ｃ１（ベルト長手方向）に垂直な断面は、六角形状となるように形成されている。六角ベルト１０の幅方向Ｗ１における寸法（幅寸法Ｗ）、及び六角ベルト１０の径方向Ｒ１における寸法（厚み寸法Ｔ）は、例えば以下のように設定される。具体的には、ある六角ベルトでは、幅寸法Ｗが１３ｍｍに設定され厚み寸法Ｔが１０ｍｍに設定される。また、ある六角ベルトでは、幅寸法Ｗが１７ｍｍに設定され厚み寸法Ｔが１３ｍｍに設定される。また、ある六角ベルトでは、幅寸法Ｗが２２ｍｍに設定され厚み寸法Ｔが１７ｍｍに設定される。

また、六角ベルト１０では、該六角ベルト１０の厚み方向における中心線Ｃ１０と、該六角ベルト１０における最も幅が広い部分とが一致していることが好ましい。尚、図３（Ａ）では、六角ベルト１０の厚み方向における中心線Ｃ１０について、一点鎖線Ｃ１０で示している。また、図３（Ａ）では、六角ベルト１０の外周面（径方向Ｒ１において最も外側の面）と六角ベルト１０における最も幅が広い部分との間の六角ベルト１０の厚み方向における寸法Ｔ１を両端矢印Ｔ１で示している。そして、図３（Ａ）では、六角ベルト１０の内周面（径方向Ｒ１において最も内側の面）と六角ベルト１０における最も幅が広い部分との間の六角ベルト１０の厚み方向における寸法Ｔ２を両端矢印Ｔ２で示している。六角ベルト１０の厚み方向における中心線Ｃ１０と、六角ベルト１０における最も幅が広い部分とが一致する場合は、寸法Ｔ１（ｍｍ）と寸法Ｔ２（ｍｍ）とが同じとなる。しかし、寸法Ｔ１、Ｔ２は、以下の値であれば許容される。具体的には、Ｔ１＝ａ×０．５Ｔ、Ｔ２＝ｂ×０．５Ｔ（但し、０．８５≦ａ，ｂ≦１．１５、ａ＋ｂ＝２）であれば許容される。

本実施形態に係る六角ベルト１０は、内側ゴム層１１と、内側接着ゴム層１２と、芯体１３と、外側接着ゴム層１４と、外側ゴム層１５と、外被布１６と、を有している。そして、六角ベルト１０の径方向Ｒ１の内側から順に、内側ゴム層１１と、内側接着ゴム層１２と、芯体１３と、外側接着ゴム層１４と、外側ゴム層１５と、が配置されている。

内側ゴム層１１は、六角ベルト１０における径方向内側の部分として設けられていて、台形状の断面を有する部分として構成されている。そして、内側ゴム層１１は、六角ベルト１０の周方向に沿って延びる部分として設けられており、六角ベルト１０と同じ長さを有する長尺状のゴム層として設けられている。また、内側ゴム層１１は、周方向Ｃ１（ベルト長手方向）に垂直な断面の形状が、図２及び図３（Ａ）に示すような台形状に形成されている。内側ゴム層１１の厚みは、比較的厚い。内側ゴム層１１の材料として、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）などを例示できる。

内側接着ゴム層１２は、内側ゴム層１１と芯体１３とをつなぎ合わせるために設けられており、内側ゴム層１１の外周に配置されている。内側接着ゴム層１２は、周方向Ｃ１（ベルト長手方向）に垂直な断面の形状が、略台形状に形成されている。内側接着ゴム層１２の厚みは、内側ゴム層１１の厚みよりも薄い。内側接着ゴム層１２の材料として、内側ゴム層１１の材料と同様の材料を例示できる。

芯体１３は、六角ベルト１０のうち六角ベルト１０に作用する張力を主に受ける部分として設けられている。換言すれば、芯体１３は、六角ベルト１０の破断を防止する補強部材として機能する。芯体１３の材料として、ポリエステル繊維、ガラス繊維、炭素繊維、および、アラミド繊維を例示できる。芯体１３は、六角ベルト１０の厚み方向の中間部に配置されており、当該中間部において、六角ベルト１０の幅方向の略全域に亘って配置されている。このように、芯体１３は、六角ベルト１０の幅方向に扁平な形状に形成されており、当該幅方向の全域に亘ってバランスよく張力を受けることができる。芯体１３は、内側接着ゴム層１２の外周に設けられている。すなわち、芯体１３は、内側ゴム層１１の外周側に設けられている。このため、芯体１３は、内側ゴム層１１及び内側接着ゴム層１２に対して径方向外側に配置されている。また、芯体１３の外周に、外側接着ゴム層１４が配置されている。そして、外側接着ゴム層１４の外周に、外側ゴム層１５が配置されている。よって、外側ゴム層１５は、芯体１３の外周側に設けられている。このため、芯体１３は、外側ゴム層１５及び外側接着ゴム層１４に対して径方向内側に配置されている。

図３（Ｂ）を参照して、六角ベルト１０の厚み方向における中心線Ｃ１０を基準とした芯体１３の厚み方向における中心線Ｃ１３の径方向内側へのずれ量ｄ１（ｍｍ）は、０．１２×Ｔ１までであれば許容される。同様に、中心線Ｃ１０を基準とした中心線Ｃ１３の径方向外側へのずれ量ｄ２（ｍｍ）は、０．１２×Ｔ２までであれば許容される。尚、図３（Ｂ）では、芯体１３の厚み方向における中心線Ｃ１３について、一点鎖線Ｃ１３で示しており、上記のずれ量ｄ１及びｄ２についても矢印で挟んだ長さとして示している。

芯体１３は、詳しくは後述するが、幅寸法が厚み寸法よりも大きい長尺状のシート材２３を用いて形成される。即ち、芯体１３は、幅が厚みよりも大きく設定されたシート材２３を有している。シート材２３の幅寸法は、六角ベルト１０を構成する各ゴム層１１，１２，１４，１５、及びこれらの基となる（即ち、各ゴム層１１，１２，１４，１５の素材となる）後述のゴムシート３１，３２の幅寸法よりも小さい。六角ベルト１０における周方向Ｃ１に垂直な断面においては、図３（Ａ）に示すように、芯体１３を構成するシート材２３の周方向Ｃ１に垂直な断面が、幅方向Ｗ１に沿って一列に並んだような形状となる。芯体１３、及び芯体１３を形成するために用いられるシート材２３の詳しい構成については、後述する。

外側接着ゴム層１４は、外側ゴム層１５と芯体１３とをつなぎ合わせるために設けられている。外側接着ゴム層１４は、芯体１３の外周に設けられている。外側接着ゴム層１４は、周方向Ｃ１（ベルト長手方向）に垂直な断面の形状が、略台形状に形成されている。外側接着ゴム層１４の厚みは、例えば一例として、内側接着ゴム層１２の厚みと同等である。また、外側接着ゴム層１４の材料として、内側ゴム層１１の材料と同様の材料を例示できる。

外側ゴム層１５は、六角ベルト１０における径方向外側の部分として設けられていて、台形状の断面を有する部分として構成されている。そして、外側ゴム層１５は、六角ベルト１０の周方向に沿って延びる部分として設けられており、内側ゴム層１１と概ね同じ長さである長尺状のゴム層として設けられている。また、外側ゴム層１５は、内側ゴム層１１との間で芯体１３を挟んだ状態で内側ゴム層１１に重ねられた構成を有している。外側ゴム層１５は、外側接着ゴム層１４の外周に設けられている。すなわち、外側ゴム層１５は、芯体１３の外周側に設けられている。外側ゴム層１５は、周方向Ｃ１（ベルト長手方向）に垂直な断面の形状が、図２及び図３（Ａ）に示すような台形状に形成されている。外側ゴム層１５の厚みは、例えば一例として、内側ゴム層１１の厚みと同等である。外側ゴム層１５の材料として、内側ゴム層１１の材料と同様の材料を例示できる。

外被布１６は、内カバー１７および外カバー１８を有している。内カバー１７および外カバー１８は、上述したゴム層１１，１２，１４，１５及び芯体１３を覆う帆布として設けられている。内カバー１７は、ゴム層１１，１２，１４，１５及び芯体１３の外表面を周方向Ｃ１の全周に亘って覆うように設けられている。そして、外カバー１８は、さらに、内カバー１７の外表面を周方向Ｃ１の全周に亘って覆うように設けられている。

［芯体及びシート材の詳細な構成］
図５は、シート材を構成する二方向性シート材２７の模式的な平面図である。本実施形態に係る六角ベルト１０の芯体１３に用いられるシート材２３としては、例えば一例として、図５に示すような二方向性シート材２７が用いられる。二方向性シート材２７は、図４及び図５を参照して、所定方向に延びる複数の第１繊維２８ａと、第１繊維２８ａに対して直交する方向に沿って延びる複数の第２繊維２８ｂと、が含まれている。そして、シート材２３では、第１繊維２８ａ及び第２繊維２８ｂが延びる方向が、それぞれ、該シート材２３の長手方向に対して交差する方向に沿って延びている。このようなシート材２３を用いて六角ベルト１０を形成することにより、シート材２３に含まれる第１繊維２８ａ及び第２繊維２８ｂの延びる方向が、図４に示すように、六角ベルト１０の周方向Ｃ１に対して交差する方向となる。よって、シート材２３には、六角ベルト１０の周方向Ｃ１と交差する方向に延びる複数の第１繊維２８ａ、及び第１繊維２８ａと交差する方向に延びる複数の第２繊維２８ｂ、が含まれている。なお、図４では、第１繊維２８ａ及び第２繊維２８ｂを模式的に細線で図示しているが、実際に六角ベルト１０を径方向外側から視ても、第１繊維２８ａ及び第２繊維２８ｂを視認することはできない。

図２を参照して、六角ベルト１０内に設けられた状態における芯体１３のシート材２３では、第１繊維２８ａが六角ベルト１０の周方向Ｃ１と交差する方向に沿って延びており、且つ第２繊維２８ｂが第１繊維２８ａと交差する方向に延びている。より具体的には、第１繊維２８ａは、六角ベルト１０の周方向Ｃ１に対して４５度傾く方向に沿って延びており、且つ第２繊維２８ｂは、第１繊維２８ａと直交する方向に沿って延びている。

上述した二方向性シート材２７に含まれる第１繊維２８ａ及び第２繊維２８ｂとしては、例えば一例としてアラミド繊維を挙げることができる。例えば、アラミド繊維を用いた二方向性シート材２７を用いて上述のようなシート材２３を形成し、シート材２３の厚みを０．０３１ｍｍ〜０．２４ｍｍに設定した場合、引張強度を２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定することができる。

また、上述した二方向性シート材２７に含まれる第１繊維２８ａ及び第２繊維２８ｂとしては、例えば一例として炭素繊維を挙げることができる。例えば、炭素繊維を用いた二方向性シート材２７を用いて上述のようなシート材２３を形成し、シート材２３の厚みを０．０５６６ｍｍ〜０．０８３３ｍｍに設定した場合、引張強度を２９００（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定することができる。

［六角ベルトの製造方法］
次に、上述した六角ベルト１０の製造方法について説明する。図６〜図１１は、六角ベルト１０を成形するための成形装置１の一例を模式的に示す斜視図、および、この六角ベルト成形装置１によって形成される六角ベルト１０の一部を示す断面図である。六角ベルト成形装置１は、六角ベルト１０の製造方法において、六角ベルト１０の基本的形状の成形のために用いられる。なお、以下では、六角ベルト成形装置１を単に成形装置１という場合がある。図１２は、六角ベルト１０の製造方法のの一例を説明するためのフローチャートである。なお、本実施形態に係る六角ベルト１０は、以下で説明する成形装置１を用いずとも形成できるものであり、また、以下で説明する成形装置１を用いた製造方法以外の方法で製造することもできる。

図６（Ａ）および図６（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた内側ベルトスリーブ２１の巻き掛け工程（ステップＳ１、内側ベルトスリーブ形成ステップ）を示す斜視図および断面図である。図７（Ａ）および図７（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた内側接着ベルトスリーブ２２の巻き掛け工程（ステップＳ２）を示す斜視図および断面図である。図８（Ａ）および図８（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた芯体１３の巻き掛け工程（ステップＳ３、芯体形成ステップ）を示す斜視図および断面図である。図９（Ａ）および図９（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた外側接着ベルトスリーブ２４の巻き掛け工程（ステップＳ４）を示す斜視図および断面図である。図１０（Ａ）および図１０（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた外側ベルトスリーブ２５の巻き掛け工程（ステップＳ５、外側ベルトスリーブ形成ステップ）を示す斜視図および断面図である。図１１（Ａ）は、未加硫スリーブ２６のカット工程（ステップＳ６、カットステップ）を示す断面図である。図１１（Ｂ）は、未加硫スリーブ２６のスカイブ工程（ステップＳ７、スカイブステップ）を示す断面図である。

まず、ステップＳ１（内側ベルトスリーブ２１の巻き掛け工程）では、図６（Ａ）および図６（Ｂ）に示すように、予め形成された幅が広い未加硫のゴムシート３１が、円柱状又は円筒状の金型として構成されたマントル３に巻き付けられ、その両端部が突き合わせられた状態で互いに接合されることにより、円筒状の内側ベルトスリーブ２１が形成される。すなわち、ステップＳ１では、内側ベルトスリーブ２１の巻き掛け工程が行われる。この巻き掛け工程は、加工対象としての可撓性を有する内側ベルトスリーブ２１を当該内側ベルトスリーブ２１の内周側から支持することで内側ベルトスリーブ２１を円形状に保持するための、マントル３に内側ベルトスリーブ２１を巻き掛ける工程である。尚、ステップＳ１（内側ベルトスリーブ２１の巻き掛け工程）は、本実施形態において、六角ベルト１０における内周側のゴム層である内側ゴム層１１の基となる（即ち、内側ゴム層１１の素材となる）無端状の未加硫の内側ベルトスリーブ２１を形成する、内側ベルトスリーブ形成ステップ、を構成している。

尚、内側ベルトスリーブ２１の幅方向、径方向、及び周方向は、六角ベルト１０の周方向Ｃ１、径方向Ｒ１、及び幅方向Ｗ１と対応している。このため、図６においては、内側ベルトスリーブ２１の方向に関し、周方向Ｃ１については両端矢印Ｃ１で示し、径方向Ｒ１については両端矢印Ｒ１で示し、幅方向Ｗ１については両端矢印Ｗ１で示している。また、マントル３の軸方向Ｘ１についても、図６において両端矢印Ｘ１で示している。マントル３の軸方向Ｘ１は、内側ベルトスリーブ２１の幅方向Ｗ１と平行な方向となる。尚、後述する内側接着ベルトスリーブ２２、外側接着ベルトスリーブ２４、外側ベルトスリーブ２５、未加硫スリーブ２６、及び未加硫ベルト２０の幅方向、径方向、及び周方向は、六角ベルト１０及び内側ベルトスリーブ２１の周方向Ｃ１、径方向Ｒ１、及び幅方向Ｗ１と対応している。このため、図７〜図１１においても、各スリーブ（２２、２４、２５、２６）及び未加硫ベルト２０の方向に関し、周方向Ｃ１については両端矢印Ｃ１で示し、径方向Ｒ１については両端矢印Ｒ１で示し、幅方向Ｗ１については両端矢印Ｗ１で示している。また、図７〜図１１においては、マントル３の軸方向Ｘ１についても両端矢印Ｘ１で示している。

次に、ステップＳ２では、図７（Ａ）及び図７（Ｂ）に示すように、予め形成された幅が広い未加硫のゴムシート３２が、マントル３の外周に形成された内側ベルトスリーブ２１の外周に巻き付けられ、その両端部が突き合わせられた状態で互いに接合されることにより、円筒状の内側接着ベルトスリーブ２２が形成される。なお、ここで用いられるゴムシート３２は、ステップＳ１で用いられたゴムシート３１よりも厚みが薄く、且つ接着性を有する接着層としてのゴムシートである。

次に、ステップＳ３（芯体１３の巻き掛け工程）では、図８（Ａ）及び図８（Ｂ）に示すように、予め形成された長尺状のシート材２３を、内側接着ベルトスリーブ２２の外周に螺旋状に巻き付けることにより、芯体１３を形成する工程が行われる。尚、ステップＳ３（芯体１３の巻き掛け工程）は、本実施形態において、内側ベルトスリーブ形成ステップ（ステップＳ２）で形成された内側ベルトスリーブ２１の外周側にシート材２３を巻き付けることで芯体１３を形成する、芯体形成ステップ、を構成している。

より詳しく説明すると、ステップＳ３では、まず、作業員が、シート材２３の一端部をマントル３に固定する。この状態から、マントル３の回転によって、シート材２３がマントル３に引き寄せられてマントル３に巻き付けられる。さらに、シート材２３がマントル３に巻かれる位置を軸方向Ｘ１に沿って変位させることで、シート材２３が螺旋状に巻き付けられる。これにより、芯体１３が形成される。

本実施形態では、比較的厚みの小さい芯体１３は、マントル３にシート材２３を１層（１ｐｌｙ）巻くことで形成されている。この場合、マントル３の軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するシート材２３同士（シート材２３のうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士）は、径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにしてマントル３、内側ベルトスリーブ２１および内側接着ベルトスリーブ２２に巻かれる。この場合、内側ベルトスリーブ２１の外周側にシート材２３が幅方向Ｗ１に沿って巻かれる間隔の寸法であるピッチＰ２３は、シート材２３の幅Ｗ２３（シート材２３の幅方向Ｗ１における寸法）と同じに設定されている。これにより、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するシート材２３同士が互いに密着した状態で当該シート材２３がマントル３に巻かれる。

上記の工程により、マントル３の外周に、１層のシート材２３で形成された芯体１３が完成する。芯体１３が完成した後、マントル３に巻かれる前の位置におけるシート材２３が、図示しないカッターで切断される。

次に、ステップＳ４では、図９（Ａ）及び図９（Ｂ）に示すように、予め形成された未加硫のゴムシート３２が芯体１３の外周に巻き付けられ、その両端部が突き合わせられた状態で互いに接合されることにより、円筒状の外側接着ベルトスリーブ２４が形成される。なお、ステップＳ４では、例えば一例として、ステップＳ２で用いられたゴムシート３２と同じ接着層としてのゴムシートが用いられる。

次に、ステップＳ５（外側ベルトスリーブ２５の巻き掛け工程）では、図１０（Ａ）及び図１０（Ｂ）に示すように、予め形成された未加硫のゴムシート３１が外側接着ベルトスリーブ２４の外周に巻き付けられ、その両端部が突き合わせられた状態で互いに接合されることにより、円筒状の外側ベルトスリーブ２５が形成される。これにより、未加硫スリーブ２６が完成する。このように、マントル３上に未加硫スリーブ２６（内側ベルトスリーブ２１、内側接着ベルトスリーブ２２、芯体１３、外側接着ベルトスリーブ２４、および、外側ベルトスリーブ２５の積層体）が形成される。尚、ステップＳ５（外側ベルトスリーブ２５の巻き掛け工程）は、本実施形態において、芯体１３の外周側に、六角ベルト１０における外周側のゴム層である外側ゴム層１５の基となる（即ち、外側ゴム層１５の素材となる）無端状の未加硫の外側ベルトスリーブ２５を形成する、外側ベルトスリーブ形成ステップ、を構成している。

次に、ステップＳ６では、カット工程が行われる。カット工程では、カッター（図示せず）によって、軸方向Ｘ１に沿って所定間隔毎に、未加硫スリーブ２６がカットされる。これにより、未加硫スリーブ２６の一部からなる、未加硫ベルト２０が製造される（図１１（Ａ）参照）。尚、ステップＳ６（カット工程）は、本実施形態において、内側ベルトスリーブ２１、芯体１３、及び外側ベルトスリーブ２５を含んで構成された未加硫スリーブ２６を当該未加硫スリーブ２６の周方向に沿ってカットして未加硫ベルト２０を形成する、カットステップ、を構成している。

次に、ステップＳ７では、図１１（Ｂ）に示すように、スカイブ工程が行われる。スカイブ工程では、未加硫ベルト２０の周方向Ｃ１に垂直な断面が六角形状となるように、未加硫ベルト２０の両側面を削る作業が行われる。尚、ステップＳ７（スカイブ工程）は、本実施形態において、未加硫ベルト２０の周方向に垂直な未加硫ベルト２０の断面が六角形状となるように、未加硫ベルトの幅方向における両側面を削る、スカイブステップ、を構成している。

次に、ステップＳ８では、図示は省略するが、カバー巻き工程が行われる。カバー巻き工程では、スカイブ工程を経た未加硫ベルト２０に外被布１６が巻かれ、未加硫ベルト２０の外表面が未加硫ベルト２０の周方向Ｃ１の全周に亘って外皮布１６で覆われる。尚、ステップＳ８（カバー巻き工程）は、本実施形態において、スカイブステップによって両側面が削られた未加硫ベルト２０の外表面を周方向Ｃ１の全周に亘って外皮布１６で覆う、カバー巻きステップ、として構成されている。

最後に、ステップＳ９では、外表面が周方向Ｃ１の全周に亘って外皮布１６で覆われた未加硫ベルト２０について、所定の金型で保持された状態で加硫処理が施される加硫工程が行われる。ステップＳ９が終了することにより、未加硫ベルト２０のゴム部分が加硫され、六角ベルト１０が完成する。尚、ステップＳ９（加硫工程）は、本実施形態において、カバー巻きステップによって外表面が外被布１６で覆われた未加硫ベルト２０を加硫する、加硫ステップ、として構成されている。

上述のようにして形成された六角ベルト１０の芯体１３は、以下のような構成を有している。具体的には、図３（Ａ）を参照して、芯体１３では、内側ゴム層１１と外側ゴム層１５との間に設けられているシート材２３の幅方向が六角ベルト１０の幅方向Ｗ１に沿い且つシート材２３の厚み方向が六角ベルト１０の厚み方向（径方向Ｒ１）に沿った状態となっている。また、図３（Ａ）を参照して、芯体１３では、シート材２３のうち六角ベルト１０の幅方向Ｗ１において互いに隣接する部分の端縁同士が、六角ベルト１０の幅方向Ｗ１における所定の突き合わせ位置で突き合わせられた状態となっている。このため、芯体１３では、シート材２３のうち六角ベルト１０の幅方向Ｗ１において隣接する部分同士が、六角ベルト１０の厚み方向（径方向Ｒ１）に重なっていない状態となっている。

［六角ベルトの使用形態の一例について］
図１３は、六角ベルトの使用態様の一例について説明するための図であって、搬送経路５１にカーブした部分（カーブ部５２）を有するローラコンベヤ５０に六角ベルトが適用されている例を示す図である。図１３は、ローラコンベヤ５０におけるカーブ部５２を上方から視た図である。図１４（Ａ）は、図１３のＸ１−Ｘ１線矢視位置における断面図である。また、図１４（Ｂ）は、図１３のＸ２部（Ｘ２の符号を付した細線で囲んだ領域）の拡大図であって、六角ベルト１０の芯体１３に含まれる第１繊維２８ａ及び第２繊維２８ｂを模式的に示す図である。

ローラコンベヤ５０では、搬送経路５１上に複数のローラ５５が設けられている。各ローラ５５には、該ローラ５５と同軸状のプーリ５６が一体に設けられていて、各プーリ５６の外周面に形成された溝部５６ａに六角ベルトが嵌まり込んでいる。そして、ローラコンベヤ５０では、駆動源としての電動モータ（図示省略）によって六角ベルトが循環するように動かされることにより、各ローラ５５が回転する。これにより、当該ローラ５５上に載せ置かれた被搬送物を搬送経路５１に沿って移動させることができる。

図１５は、補強部材として心線１０１が用いられている既知の六角ベルト１００がローラコンベヤ５０に適用される例を示す図であって、図１５（Ａ）は、図１４（Ａ）に対応させて示す図、図１５（Ｂ）は、図１４（Ｂ）に対応させて示す図、である。図１５に示すような従来から知られている構成を有する六角ベルト１００（すなわち、補強部材として心線１０１が用いられている六角ベルト）を図１３に示すようなカーブ部５２を有するローラコンベヤ５０に用いた場合、以下のような問題が生じる。具体的には、図１５を参照して、六角ベルト１００における複数の心線１０１のうちカーブ部５２における最も外側に配置される心線（最外側心線１０１ａ）には、カーブ部５２において他の心線１０１よりも大きな引張力が作用する。従って、最外側心線１０１ａは、他の心線１０１よりも伸縮疲労が大きく、早期に切断してしまう可能性が高い。

この点につき、本実施形態に係る六角ベルト１０では、補強部材として用いられるシート材２３に含まれる第１繊維２８ａ及び第２繊維２８ｂが、六角ベルト１０の長手方向に対して交差する方向に延びている。こうすると、既知の六角ベルト１００の最外側心線１０１ａのように集中的に引張力が作用してしまう繊維をなくすことができ、シート材２３に伸縮性を持たせることが可能となる。これにより、六角ベルト１０の耐用寿命を長くすることができる。

［実施例］
次に、上述した実施形態の六角ベルト１０の実施例について説明する。図１６は、実施例及び比較例に係る六角ベルトの断面を示す図である。尚、図１６（Ａ）は、本実施形態の実施例に係る六角ベルト１０の断面を模式的に示す図である。図１６（Ｂ）は、比較例に係る六角ベルト１００の断面を模式的に示す図である。図１６（Ａ）及び図１６（Ｂ）は、六角ベルト（１０、１００）の周方向Ｃ１に対して垂直な断面を示している。尚、図１６（Ａ）及び図１６（Ｂ）においては、六角ベルト（１０、１００）の方向に関し、径方向Ｒ１については両端矢印Ｒ１で示し、幅方向Ｗ１については両端矢印Ｗ１で示している。

実施例に係る六角ベルト１０は、内側ゴム層１１、内側接着ゴム層１２、外側ゴム層１５、外側接着ゴム層１４、芯体１３、外皮布１６を備えて構成されている。

比較例に係る六角ベルト１００は、内側第１ゴム層１０２、内側第２ゴム層１０３、外側第１ゴム層１０４、外側第２ゴム層１０５、心線１０１、外皮布１０６を備えて構成されている。内側第１ゴム層１０２は、実施例に係る六角ベルト１０の内側ゴム層１１に対応するゴム層として設けられている。内側第２ゴム層１０３は、実施例に係る六角ベルト１０の内側接着ゴム層１２に対応するゴム層として設けられている。外側第１ゴム層１０４は、実施例に係る六角ベルト１０の外側ゴム層１５に対応するゴム層として設けられている。外側第２ゴム層１０５は、実施例に係る六角ベルト１０の外側接着ゴム層１４に対応するゴム層として設けられている。心線１０１は、六角ベルト１００の周方向Ｃ１に沿って延びる円形断面の心線として設けられ、六角ベルト１００の幅方向Ｗ１に分散して並んで配置されている。

図１７は、実施例及び比較例に係る六角ベルト（１０、１００）のゴム層の成分を説明するための図であって、一覧表にして示す図である。尚、図１７（Ａ）は、実施例に係る六角ベルト１０の内側ゴム層１１及び外側ゴム層１５の成分と、比較例に係る六角ベルト１００の内側第１ゴム層１０２及び外側第１ゴム層１０４の成分とを、一覧表にして示す図である。即ち、実施例に係る六角ベルト１０のゴム層（１１、１５）と、比較例に係る六角ベルト１００のゴム層（１０２、１０４）とは、同じ成分であり、図１７（Ａ）に示す通りである。また、図１７（Ｂ）は、実施例に係る六角ベルト１０の内側接着ゴム層１２及び外側接着ゴム層１４の成分と、比較例に係る六角ベルト１００の内側第２ゴム層１０３及び外側第２ゴム層１０５の成分とを、一覧表にして示す図である。即ち、実施例に係る六角ベルト１０のゴム層（１２、１４）と、比較例に係る六角ベルト１００のゴム層（１０３、１０５）とは、同じ成分であり、図１７（Ｂ）に示す通りである。

実施例に係る六角ベルト１０の芯体１３を構成するシート材２３としては、アラミド繊維を用いた二方向性シート材２７であって、厚みが０．１９３ｍｍで引張強度が２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）に設定された二方向性シート材２７を用いた。一方、比較例に係る六角ベルト１００の心線１０１としては、ポリエステル繊維の撚りコードであって平均線径が１．９８５ｍｍの心線１０１を用いた。尚、実施例に係る六角ベルト１０の外被布１６と比較例に係る六角ベルト１００の外被布１０６とは、同じものを用いた。具体的には、外被布１６及び外被布１０６としては、経糸及び緯糸の糸密度が７５本／５０ｍｍに設定された平織りの綿の織布を用いた。

実施例に係る六角ベルト１０及び比較例に係る六角ベルト１００の評価としては、走行試験装置を用いた耐用寿命評価を行った。図１８は、実施例に係る六角ベルト１０及び比較例に係る六角ベルト１００の耐用寿命評価に用いた六角ベルトの走行試験装置６０（以下、単に「走行試験装置６０」と称する）の構成を模式的に示す平面図である。図１９は、走行試験装置６０の構成を模式的に示す正面図である。

走行試験装置６０は、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、高負荷な走行条件にて、六角ベルトが使用される場合を想定して構築された装置である。走行試験装置６０は、駆動用プーリ６１、駆動プーリ６１を回転駆動する電動モータ６２、複数のローラ５５、複数の従動プーリ５６を備えて構成されている。

駆動プーリ６１は、回転軸６３周りに回転する直径８０ｍｍのプーリであって、六角ベルトに対して駆動力を付与するプーリとして構成されている。複数のローラ５５は、図１３に示すローラコンベヤ５０の複数のローラ５５と同様に構成されている。複数の従動プーリ５６は、図１３に示すローラコンベヤ５０の複数のプーリ５６と同様に構成されている。各従動プーリ５６は、各ローラ５５と同軸状に一体に設けられている。各従動プーリ５６の直径は１５０ｍｍに設定されている。走行試験装置６０においては、複数のローラ５５及び複数の従動プーリ５６は、図１３に示すローラコンベヤ５０のカーブ部５２と同様のカーブ部５２を構成するように、配置されている。また、走行試験装置６０においては、複数の従動プーリ５６は、同じ高さの水平面に沿って配置されている。一方、駆動プーリ６１は、複数の従動プーリ５６の下方に配置されている。即ち、駆動プーリ６１は、複数の従動プーリ５６よりも上下方向の高さが低い位置に配置されている。

走行試験装置６０において走行する六角ベルトは、駆動プーリ６１及び複数の従動プーリ５６に巻き掛けられた状態で、走行する。このため、走行試験装置６０において走行する六角ベルトは、複数の従動プーリ５６に巻き掛けられた領域においては、カーブ部５２に沿って走行することになる。そして、六角ベルトは、複数の従動プーリ５６のうちカーブ部５２の両端に配置された従動プーリ５６の一方から、駆動プーリ６１を経て、カーブ部５２の両端に配置された従動プーリ５６の他方へと巻き掛けられた領域においては、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件にて走行することになる。

走行試験装置６０を用いた耐用寿命評価では、同じ走行条件で実施例に係る六角ベルト１０と比較例に係る六角ベルト１００とをそれぞれ走行させ、耐久性を確認し、耐用寿命評価を行った。六角ベルト１０及び比較例に係る六角ベルト１００のいずれの走行試験においても、駆動プーリ６１の回転数は、４５０ｒｐｍに設定し、六角ベルト（１０、１００）に付与する張力は、高負荷の設定である４０ｋｇｆに設定した。また、走行試験装置６０を用いた上記の走行試験での耐用寿命評価における評価項目としては、プーリ（６１、５６）からの転覆が発生するまでの走行時間と、六角ベルト（１０、１００）にクラックが発生するまでの走行時間とを確認した。尚、図１９においては、走行試験装置６０のプーリ（６１、５６）の外形については、模式的に示している。また、図１９においては、プーリ（６１、５６）に巻き掛けられて走行試験装置６０において走行する実施例に係る六角ベルト１０及び比較例に係る六角ベルト１００について、太線で模式的に示している。

尚、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、高負荷な走行条件の下での使用において、十分な耐用寿命を確保できない六角ベルトの場合、走行試験装置６０を用いた上記の走行試験が行われると、補強部材の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じることになる。そして、長時間に亘る走行試験の際の繰り返しの使用に伴ってゴムの硬化が生じ、六角ベルトの耐久性の劣化を招くことになる。また、六角ベルトにおいて大きな変形が繰り返し生じ、六角ベルトの内部において、異なる層間の界面における剥離が生じ易くなる。これらの場合、まず、六角ベルトにクラックが発生する。そして、そのクラックがある程度進展すると、プーリに沿った安定した走行が困難になり、転覆してプーリから脱落してしまうことになる。尚、六角ベルトとしての十分な耐用寿命を確保することができていると判断できる走行時間については、４８０時間に設定した。即ち、４８０時間に亘ってクラックが発生せず、転覆も発生しない場合は、六角ベルトとしての十分な耐用寿命を確保することができていると判断した。

また、走行試験装置６０を用いた上記の走行試験においては、実施例に係る六角ベルト１０と比較例に係る六角ベルト１００とをそれぞれ２つずつ作製し、それぞれ試験を行った。即ち、実施例に係る六角ベルト１０の試験においては、試験対象を２つ作成し、それぞれについて試験を行った。同様に、比較例に係る六角ベルト１００の試験においても、試験対象を２つ作成し、それぞれについて試験を行った。

走行試験装置６０を用いた上記の走行試験の結果、比較例に係る六角ベルト１００における１つ目の試験対象は、走行開始から２２２時間でクラックが発生し、更に、走行開始から２６２時間で転覆が発生し、プーリから脱落して、走行試験の継続が不可能となった。そして、比較例に係る六角ベルト１００における２つ目の試験対象は、走行開始から２４４時間でクラックが発生し、更に、走行開始から２８９時間で転覆が発生し、プーリから脱落して、走行試験の継続が不可能となった。

一方、走行試験装置６０を用いた上記の走行試験の結果、実施例に係る六角ベルト１０における１つ目の試験対象は、走行開始から４８０時間を経過しても、クラックが発生せず、転覆も発生することなく、安定した走行が継続された。そして、実施例に係る六角ベルト１０における２つ目の試験対象も、走行開始から４８０時間を経過しても、クラックが発生せず、転覆も発生することなく、安定した走行が継続された。従って、実施例に係る六角ベルト１０については、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、高負荷な走行条件の下での使用においても、十分な耐用寿命を有していることが確認された。また、実施例に係る六角ベルト１０については、カーブ部５２を繰り返し走行する走行条件においても、十分な耐用寿命を有していることが確認された。

［効果］
以上説明したように、本実施形態に係る六角ベルト１０によると、内側ゴム層１１と外側ゴム層１５との間に、幅が厚みよりも大きいシート材２３を備えた芯体１３が設けられる。更に、内側ゴム層１１と外側ゴム層１５との間で六角ベルト１０の周方向Ｃ１に延びる芯体１３のシート材２３は、その幅方向及び厚み方向が六角ベルト１０の厚み方向及び幅方向に対応した状態で、配置される。このため、六角ベルト１０の幅方向Ｗ１における広い範囲に、六角ベルト１０の周方向Ｃ１における動力の伝達の大半を担う張力が作用する補強部材としての芯体１３を延在させることができる。こうすると、補強部材としての心線が六角ベルトの幅方向に分散して並んだ従来の六角ベルトとは異なり、芯体１３として構成された補強部材が六角ベルトの幅方向においてとぎれとぎれに分散して配置されることがない。このため、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応するより厳しい屈曲変形の走行条件の下で使用される場合であっても、芯体１３として構成された補強部材の周囲のゴムに対して、過大なせん断応力が集中して作用することが抑制される。これにより、芯体１３として構成された補強部材の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じ難い。そして、芯体１３の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じ難いため、繰り返しの使用の際でも、ゴムの硬化が生じ難く、六角ベルト１０の耐久性の劣化を招いてしまうことが抑制される。これにより、六角ベルト１０としての十分な耐用寿命を確保することができる。

また、本実施形態に係る六角ベルト１０によると、高負荷に耐えうる六角ベルトを形成しようとした場合、従来のように太い心線を用いる必要がなく、六角ベルト１０の幅方向Ｗ１における広い範囲に配置される比較的厚みの薄い芯体１３を用いることになる。このため、高負荷な走行条件の下で六角ベルト１０をプーリへ巻き掛けて使用しているときに、六角ベルト１０において大きな変形が生じにくく、六角ベルト１０の内部における芯体１３の周囲のゴムに発生するせん断応力も比較的小さくなる。よって、異なる層間の界面（例えば、内側ゴム層１１と内側接着ゴム層１２との間の界面、内側接着ゴム層１２と芯体１３との間の界面等）における剥離も生じにくくなる。これにより、高負荷な走行条件の下での使用においても、六角ベルト１０としての十分な耐用寿命を確保することができる。

従って、本実施形態によれば、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、高負荷な走行条件の下での使用においても、十分な耐用寿命を有する六角ベルト１０を提供できる。そして、本実施形態によると、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、高負荷な走行条件の下での使用においても、十分な耐用寿命を有する六角ベルト１０を製造することができる、六角ベルト１０の製造方法を提供できる。

また、六角ベルト１０では、幅方向Ｗ１に隣接するシート材２３が、幅方向Ｗ１に沿って一列に並べられた状態となる。言い換えれば、上記隣接するシート材２３の一方が他方に乗り上がった状態となっていない。これにより、芯体１３が、六角ベルト１０の幅方向Ｗ１に沿ってより均等に配置される。よって、六角ベルト１０に張力が作用したときにこの張力を、芯体１３によって六角ベルトの幅方向Ｗ１に関してより均等に受けることができる。このため、六角ベルト１０内で受ける張力の偏りを抑制でき、芯体として構成された補強部材の周囲のゴムにおいて過大なせん断応力が集中して生じることが更に抑制される。これにより、六角ベルト１０としての耐用寿命を更に長くすることができる。

ところで、例えば、図１３及び図１５を参照して、搬送経路５１にカーブ部５２を有するローラコンベヤ５０に、補強部材として心線１０１が用いられた既知の六角ベルト１００を使用する場合、カーブ部５２における最も外側に位置する心線（最外側心線１０１ａ）に大きな負荷がかかり、六角ベルト１００全体としての耐用寿命が短くなる虞がある。より詳しく説明すると、カーブ部５２を通過する際の六角ベルト１００における最外側心線１０１ａには、内側に位置する心線１０１よりも大きな引張応力が発生する。一方、既知の六角ベルト１００がローラコンベヤ５０の搬送経路５１におけるストレートな部分を通過する際には、各心線１０１に作用する応力は概ね等しくなる。すなわち、最外側心線１０１ａには、他の心線１０１よりも大きな伸縮疲労がかかり、ひいては六角ベルト１００の耐用寿命が短くなる可能性が大きくなる。

この点につき、六角ベルト１０によれば、図４に示すように、六角ベルト１０の周方向Ｃ１（長手方向）に交差する方向に沿って延びる複数の第１繊維２８ａ、及び該第１繊維２８ａと交差する方向に延びる複数の第２繊維２８ｂによって、シート材２３の伸縮性を保つことができる。これにより、六角ベルト１０の耐用寿命を長くすることができる。

また、本実施形態に係る六角ベルト１０の製造方法によると、芯体形成ステップ（ステップＳ３）において、用いられるシート材２３の幅Ｗ２３は、当該シート材２３の厚みよりも大きく設定されている。この構成によると、芯体形成ステップ（ステップＳ３）において、幅の広い扁平なシート材２３を内側ベルトスリーブ２１の外周側の内側接着ベルトスリーブ２２に巻き付けることで、芯体１３が形成される。このため、幅方向Ｗ１において芯体１３が存在している領域をより広くできる。本実施形態では、未加硫のベルトスリーブ２１，２２，２４，２５と芯体１３とを含む未加硫スリーブ２６が形成された後に当該未加硫スリーブ２６を所定幅毎にカットし、さらに、当該カットした部材を断面六角形状となるように削るスカイブ作業を行うことで、未加硫ベルト２０が形成される。前述したように、幅方向Ｗ１において芯体１３が存在する領域が広いので、この未加硫ベルト２０の両側面（プーリのシーブ面などと向かい合う面、幅方向Ｗ１の両端面）において、芯体１３が未加硫ベルト２０の周方向Ｃ１に連続して表れることとなる。これにより、未加硫ベルト２０の各側面において、芯体１３が、未加硫ベルト２０の周方向Ｃ１に十分な長さで表れることとなる。これにより、未加硫ベルト２０に加硫処理などが施されることで完成する六角ベルト１０の側面において、芯体１３が十分な張力を受けることができる。これにより、六角ベルト１０が実用上受けることのできる張力をより高くできる。さらに、幅方向Ｗ１において芯体１３が存在する領域が広いので、この未加硫ベルト２０の両側面において、芯体１３が周方向Ｃ１に断続的に表れる事態をより確実に防止できる。よって、六角ベルト１０の側面において、芯体１３が受けることができる張力に個体差が生じることを抑制できる。これにより、六角ベルト１０の性能のばらつきをより少なくできる。さらに、シート材２３は幅広い形状であるので、内側接着ベルトスリーブ２２に巻きつける回数を少なくできる。よって、芯体１３の形成に必要な時間を少なくできるので、六角ベルト１０の製造にかかる時間をより少なくできる。

また、高負荷に耐えうる六角ベルトを本実施形態に係る六角ベルト１０の製造方法によって製造しようとした場合、従来のように太い心線を用いる必要がなく、内側ベルトスリーブ２１の幅方向における広い範囲に配置されて六角ベルト１０の幅方向においても広い範囲に配置される比較的厚みの薄い芯体１３を用いることになる。このため、本実施形態に係る六角ベルト１０の製造方法によって製造された六角ベルト１０によると、高負荷な走行条件の下で六角ベルト１０をプーリへ巻き掛けて使用しているときに、六角ベルト１０において大きな変形が生じにくく、六角ベルト１０の内部における芯体１３の周囲のゴムに発生するせん断応力も比較的小さくなる。よって、異なる層間の界面（例えば、内側ゴム層１１と内側接着ゴム層１２との間の界面、内側接着ゴム層１２と芯体１３との間の界面等）における剥離も生じにくくなる。これにより、本実施形態に係る六角ベルト１０の製造方法によって製造された六角ベルト１０によると、高負荷な走行条件の下での使用においても、六角ベルト１０としての十分な耐用寿命を確保することができる。

また、本実施形態によると、シート材２３のうち幅方向Ｗ１において隣接する部分同士が径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるように、シート材２３が内側ベルトスリーブ２１の外周側の内側接着ベルトスリーブ２２に巻かれる。この構成によると、幅方向Ｗ１に隣接するシート材２３を、幅方向Ｗ１に沿って一列に並べることができる。これにより、上記の隣接するシート材２３の一方が他方に乗り上げることを防止できる。これにより、芯体１３を、幅方向Ｗ１に沿ってより均等に配置できる。このため、本実施形態に係る六角ベルト１０の製造方法によって製造された六角ベルト１０においても、芯体１３を、六角ベルト１０の幅方向Ｗ１に沿ってより均等に配置できる。よって、六角ベルト１０に張力が作用したときにこの張力を、芯体１３によって幅方向Ｗ１に関してより均等に受けることができる。このため、本実施形態に係る六角ベルト１０の製造方法によって製造された六角ベルト１０内で受ける張力の偏りを抑制でき、芯体１３として構成された補強部材の周囲のゴムにおいて過大なせん断応力が集中して生じることが更に抑制される。これにより、本実施形態に係る六角ベルト１０の製造方法によって製造された六角ベルト１０によると、六角ベルト１０としての耐用寿命を更に長くすることができる。

例えば、従来の構成、すなわち、内側ゴム層と外側ゴム層との間に心線が配置される構成の六角ベルトでは、細い心線を内側ゴム層となるベルトスリーブに巻き付ける際に、心線の位置が設計上の位置からずれやすい。このため、ベルトスリーブの幅方向における心線の位置にずれが生じ易い。その結果、ベルトスリーブを所定幅毎にカットすることで形成された１本の未加硫ベルト内において、心線の位置にばらつきが生じる。さらに、複数の未加硫ベルト間において、心線の有効本数（切断面における心線の本数）にばらつきが生じる。このようなばらつきの原因として、心線を巻くときのピッチのばらつき、心線径のばらつき、および、ベルトスリーブに対する心線の蛇行が挙げられる。

一方で、本実施形態のように、シート材２３のうち幅方向Ｗ１において隣接する部分同士が芯体１３の径方向に互いに重なることを避けるようにシート材２３が内側ベルトスリーブ２１の外周側の内側接着ベルトスリーブ２２に巻かれることで、従来のように補強部材として心線が用いられる場合の問題点を解消可能な六角ベルトの製造方法を提供できる。

また、本実施形態によると、内側ベルトスリーブ２１の外周側の内側接着ベルトスリーブ２２にシート材２３が巻かれるピッチＰ２３は、シート材２３の幅Ｗ２３と同じに設定されている。この構成によると、幅方向Ｗ１に隣接するシート材２３同士が幅方向Ｗ１に隙間の無い状態で、内側ベルトスリーブ２１の外周側の内側接着ベルトスリーブ２２に巻かれる。これにより、本実施形態に係る六角ベルト１０の製造方法によって製造された六角ベルト１０においても、六角ベルト１０の幅方向Ｗ１に隣接するシート材２３同士が、六角ベルト１０の幅方向Ｗ１に隙間の無い状態で、巻かれていることになる。このため、本実施形態に係る六角ベルト１０の製造方法によって製造された六角ベルト１０によると、六角ベルト１０に求められる仕様（芯体の厚みなど）にかかわらず、六角ベルト１０の両側面間の全域に亘って芯体１３を配置することができる。これにより、六角ベルト１０に求められる仕様に応じて芯体１３を内側ベルトスリーブ２１の外周側の内側接着ベルトスリーブ２２に巻くピッチＰ２３を変更する作業が不要となる。その結果、芯体１３を内側接着ベルトスリーブ２２に巻くピッチを変更する際の作業ミスに起因する、ピッチの不適切な設定などのミスを防止できる。これにより、六角ベルト１０の製造時における手間の低減と、不良品の発生の低減とを実現できる

例えば、従来の場合、すなわち、内側ゴム層と外側ゴム層との間に心線が配置される構成の六角ベルトを製造する場合においては、心線をベルトスリーブに巻き付ける際のピッチを、心線の直径などに応じて設定する必要がある。このため、このピッチの設定の手間がかかるとともに、ピッチの設定間違いが生じるおそれがある。一方、前述したように、本実施形態によると、シート材２３の幅Ｗ２３とシート材２３が巻かれるピッチＰ２３とを同じにすることで、シート材２３の幅Ｗ２３とシート材２３が巻かれるピッチＰ２３とが一義的に決まる。このため、このピッチＰ２３の設定の手間と、ピッチＰ２３の設定間違いが生じるおそれの双方をより少なくできる。

また、本実施形態によると、扁平なシート材２３を用いて芯体１３を形成するとともに、シート材２３の幅Ｗ２３とシート材２３が巻かれるピッチＰ２３とを同じにすることで、幅方向Ｗ１に隣接するシート材２３の一方が他方に乗り上げることをより確実に抑制できる。これにより、シート材２３の乗り上げが生じたときにこの乗り上げた部分を乗り上げない位置へ修正する作業の発生を抑制できる。これにより、六角ベルト１０の製造にかかる手間をより少なくできる。

また、例えば、従来の場合、すなわち、内側ゴム層と外側ゴム層との間に心線が配置される構成の六角ベルトを製造する場合においては、心線を内側ベルトスリーブに巻き付ける際のピッチが心線の直径と略同じ場合がある。この場合、ピッチが心線の直径よりも僅かに大きく設定されているけれども、内側ベルトスリーブの幅方向に隣接する心線の一方が他方に乗り上げる現象が生じ易い。このような乗り上げは、心線の巻き付け時の位置に誤差が生じやすいことと、心線の直径にばらつきがあることなどに起因して生じる。そして、心線の乗り上げが生じたときにこの乗り上げた部分を乗り上げない位置へ修正する作業が必要である。一方、前述したように、本実施形態によると、シート材２３の幅Ｗ２３とシート材２３が巻かれるピッチＰ２３とを同じにすることで、このような乗り上げを抑制できる。

また、本実施形態によると、シート材２３をマントル３に巻き付ける前の状態において、シート材２３をシート材用ボビン２で保持しておくことができる（図８を参照）。これにより、シート材用ボビン２と、シート材用ボビン２から繰り出された後にシート材２３にテンション（張力）を付与する機構と、を含む簡易な構成のシート巻き付け機構を設けることで、シート材２３をマントル３に巻き付けることが可能になる。これにより、従来の構成、すなわち、心線をベルトスリーブに巻き付ける構成で必要な、複雑な構成のテンション装置が不要となる。

例えば、シート材２３に代えて心線を用いて未加硫スリーブを形成する場合、未加硫スリーブの形成に用いられる心線の成形途中における心線ジョイント（心線を構成する繊維の撚り本数に応じた、位置をずらしたジョイント）を設ける手間が必要である。これに対し、本実施形態によると、心線に代えてシート材２３が用いられているので、上記のジョイントの手間がなく、その結果、六角ベルト１０の生産性をより向上できる。

例えば、シート材２３に代えて心線を用いて未加硫スリーブを形成し、この未加硫スリーブをカッターでカットする場合、心線形成時の処理条件や、カッターの刃の仕様（丸刃であるか否かなど）によって、未加硫スリーブのカット面において心線がシャープにカットされない場合がある。この場合、六角ベルトの端面において心線がケバ立ってしまい、その結果、六角ベルトの引張強度低下の一因となってしまう。しかしながら、本実施形態によると、カット工程（ステップＳ６）において、未加硫スリーブ２６を幅方向Ｗ１に沿ってカットする際、シート材２３が幅方向Ｗ１に十分な長さを有している。これにより、カッターによってシート材２３がケバ立つ（ささくれる）ことを抑制できる。その結果、六角ベルト１０の引張強度の低下をより確実に抑制できる。

また、本実施形態によると、六角ベルト１０の形成に心線を用いないので、心線を未加硫スリーブに接着処理するための設備が不要である。これにより、既存の帆布処理設備でシート材２３を接着ベルトスリーブ２２，２４に結合させることが可能であり、この結合処理の後に、未加硫スリーブ２６を規定幅にカットすることができる。

また、本実施形態によると、六角ベルト１０の形成に心線を用いないので、心線が巻かれた重いボビンを移動させたり、心線をテンション装置にセットする作業が不要である。よって、作業員による重作業をより少なくできる。

また、本実施形態によると、六角ベルト１０の形成に心線を用いないので、未加硫スリーブのうち六角ベルトに用いられない箇所（スピニングの始めの箇所と終わりの箇所）に設けていた心線が不要となる。これにより、カット工程において、不要な屑の部分を切り捨てる量をより少なくできる。これにより、六角ベルト１０の材料の歩留まりをより高くできる。

また、六角ベルトの形成に心線が用いられる場合、カット屑となった未加硫ベルトのベルトスリーブから心線とゴムスリーブとを分離することは、心線に付着した接着剤などが原因で困難である。具体的には、分離する心線は複数本になる。そして、心線を分離する際に心線がバラけてしまい、細かい心線屑がベルトスリーブに残るため、全ての心線屑を分離する作業に長時間が必要となる。しかしながら、六角ベルト１０の形成にシート材２３を用いる構成であれば、カット屑となった一部の未加硫スリーブ２６からシート材２３を分離する際に、シート材２３を接着ベルトスリーブ２２，２４から剥離する作業となる。このような作業であれば、シート材２３がバラけることなくより均等に剥離されることとなる。よって、心線のように屑が残ることがなく、シート材２３を剥がす作業がより容易となる。

以上、本発明の実施形態について説明した。しかしながら、本発明は上述の実施の形態に限られず、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々に変更して実施することができる。例えば、次のように変更してもよい。

（１）例えば、上述の実施形態では、芯体１３を形成するシート材２３は１ｐｌｙ（１層）であった。しかしながら、この通りでなくてもよい。図２０は、変形例に係る六角ベルト１０Ａの断面図である。また、図２１は、変形例に係る六角ベルト１０Ａの製造の際に形成される未加硫スリーブ２６Ａの一部を示す断面図である。図２０に示す六角ベルト１０Ａのように、シート材２３を複数層有する芯体１３Ａを備える六角ベルト１０Ａの形態が実施されてもよい。また、シート材２３を複数層有する芯体１３Ａを備える六角ベルト１０Ａを製造するための六角ベルト１０Ａの製造方法が実施されてもよい。なお、以下では、上述の実施形態と異なる点について主に説明し、上述の実施形態と同様の構成及び上述の実施形態と対応する構成については、図面において同様の符号を付すことで、或いは上述の実施形態の説明における符号を引用することで、説明を省略する。

図２１に示すように、本変形例に係る六角ベルト１０Ａの製造の際には（即ち、本変形例に係る六角ベルト１０Ａの製造方法においては）、シート材２３が２層重ねられることで、芯体１３Ａが形成される。より具体的には、前述の実施形態における芯体形成ステップ（ステップＳ３）において、シート材２３が内側ベルトスリーブ２１の径方向Ｒ１に積層されることにより芯体１３Ａが形成されている。芯体１３Ａにおいて、径方向Ｒ１に隣り合うシート材２３は、幅方向Ｗ１における巻き付け方向が互いに逆向きであることが好ましい。すなわち、マントル３側の１層目のシート材２３について、マントル３に巻かれる前の位置を、マントル３に対して軸方向Ｘ１の一方側に向けて移動しながらマントル３に巻く場合、２層目のシート材２３について、マントル３に巻かれる前の位置を、マントル３に対して軸方向Ｘ１の他方側に向けて移動しながらマントル３に巻くことが好ましい。

この変形例では、芯体形成ステップ（ステップＳ３）において、芯体１３Ａの何れの層でも、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するシート材２３同士（即ち、内側ベルトスリーブ２１の幅方向Ｗ１において隣接するシート材２３同士）がマントル３の径方向Ｒ１（内側ベルトスリーブ２１の径方向Ｒ１）に互いに重なることを避けるようにシート材２３がマントル３に対して内側ベルトスリーブ２１の外周側において巻かれるように構成されている。これにより、芯体１３Ａが形成されている。

また、この変形例では、シート材２３のうち幅方向Ｗ１において隣接する部分の端縁２３ａ同士の突き合わせ位置Ｂ２３（Ｂ２３ａ、Ｂ２３ｂ）が、径方向Ｒ１に隣接するシート材２３間において、幅方向Ｗ１にずらされた状態となっている。具体的には、図２１に示すように、１層目のシート材２３（すなわち、内側接着ベルトスリーブ２２に接するシート材２３）における端縁２３ａの位置Ｂ２３ａと、２層目のシート材２３（すなわち、外側接着ベルトスリーブ２４に接するシート材２３）における端縁２３ａの位置Ｂ２３ｂとは、シート材２３の幅Ｗ２３よりも小さい寸法の範囲で、幅方向Ｗ１にずらされている。

図２０は、本変形例に係る六角ベルト１０Ａの断面図であって、周方向Ｃ１に垂直な断面における断面図である。本変形例の六角ベルト１０Ａは、上述のようにして芯体１３Ａが形成された未加硫スリーブ２６Ａを用いて形成される。具体的には、図１２を参照して、未加硫スリーブ２６Ａに対して、前述の実施形態の場合と同様のカットステップ、スカイブステップ、カバー巻きステップ、及び加硫ステップが行われることにより、六角ベルト１０Ａが形成される。

本変形例に係る六角ベルト１０Ａの芯体１３Ａは、前述の実施形態に係る六角ベルト１０の芯体１３の場合と同様に、幅が厚みよりも大きく設定されたシート材２３を有し、内側ゴム層１１と外側ゴム層１２との間に設けられているシート材２３の幅方向が六角ベルト１０Ａの幅方向Ｗ１に沿い且つシート材２３の厚み方向が六角ベルト１０Ａの厚み方向（径方向Ｒ１）に沿った状態となっている。更に、芯体１３Ａでは、シート材２３のうち六角ベルト１０Ａの幅方向Ｗ１においてに隣接する部分同士が、六角ベルト１０Ａの厚み方向に重なっていない状態となっている。

そして、本変形例に係る六角ベルト１０Ａでは、芯体１３Ａが、前記六角ベルト１０Ａの厚み方向に重ねられた状態となっている複数のシート材２３を有している。また、六角ベルト１０Ａでは、シート材２３のうち六角ベルト１０Ａの幅方向Ｗ１において互いに隣接する部分の端縁２３ａ同士が六角ベルト１０Ａの幅方向Ｗ１における所定の突き合わせ位置Ｂ２３（Ｂ２３ａ、Ｂ２３ｂ）で突き合わせられた状態となっている。更に、六角ベルト１０Ａでは、六角ベルト１０Ａの厚み方向（径方向Ｒ１）に隣接するシート材２３間では、突き合わせ位置Ｂ２３ａ，Ｂ２３ｂが、六角ベルト１０Ａの幅方向Ｗ１にずれた状態となっている。

上記の変形例によっても、前述の実施形態と同様の効果を奏することができる。即ち、上記の変形例によっても、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、高負荷な走行条件の下での使用においても、十分な耐用寿命を有する六角ベルト１０Ａを提供することができる。また、その六角ベルト１０Ａを製造することができる、六角ベルト１０Ａの製造方法を提供することができる。

また、上記の変形例によると、シート材２３が径方向Ｒ１に積層されることにより芯体１３Ａが形成される。このように、シート材２３を積層することで（すなわち、芯体１３Ａを、六角ベルト１０Ａの厚み方向に重ねられた状態の複数のシート材２３で構成することで）、所望の厚みの芯体１３Ａを容易に形成できる。これにより、六角ベルト１０の仕様（六角ベルト１０の大きさ、引張強度などの違い）に応じて厚みの異なる複数種類のシート材を事前に準備しなくてもよい。これにより、六角ベルト１０の製造にかかる準備と手間と時間とを少なくできる。また、複数種類のシート材を準備しなくてもよくなることで、六角ベルト１０の製造工場における資材置き場のスペースをより広く使うことができる。また、種類の異なるシート材の取り替え作業が不要となることで、シート材が巻かれた重いボビンを作業員が頻繁に移動させる必要がなく、重作業を低減できる。

特に、シート材２３の材質、厚み、引張強度および内側接着ベルトスリーブ２２へのシート材２３の巻き付け回数（層数）を選択することで、所望の物性を有する六角ベルト１０を容易に形成することができる。これにより、六角ベルト１０の仕様（六角ベルト１０の大きさ、引張強度などの違い）に応じて厚みの異なる複数種類のシート材を事前に準備しなくてもよい。

また、上記の変形例によると、径方向Ｒ１（六角ベルト１０Ａの厚み方向）に隣接するシート材２３間において、突き合わせ位置Ｂ２３ａ，Ｂ２３ｂが幅方向Ｗ１にずらされている。この構成によると（すなわち、六角ベルト１０Ａの厚み方向に隣接するシート材２３間において突き合わせ位置Ｂ２３ａ，Ｂ２３ｂが六角ベルト１０Ａの幅方向にずれた状態となっている構成によると）、シート材の端縁同士の突き合わせ位置が六角ベルトの厚み方向に隣接するシート材間において六角ベルトの幅方向に揃った状態となっている場合と比べて、シート材２３がより安定した姿勢で内側接着ベルトスリーブ２２に巻かれることになる。これにより、六角ベルト１０の使用時において、芯体１３Ａの各部がより均等に張力を受けることができる。よって、六角ベルト１０の性能のばらつきをより確実に抑制できる。

（２）上述の実施形態および変形例では、各ベルトスリーブ２１，２２，２４，２５を幅広のゴムシート３１，３２で形成する例を挙げて説明した。しかし、これに限らず、各ベルトスリーブ２１，２２，２４，２５を、ゴムシートよりも幅が狭いリボン状ゴムをマントルに螺旋状に巻き付けることにより、形成してもよい。

本発明は、六角ベルト、及び六角ベルトの製造方法として広く適用することができる。

１０，１０Ａ 六角ベルト
１１ 内側ゴム層
１３，１３Ａ 芯体
１５ 外側ゴム層
２３ シート材

Claims (11)

1. 六角形状の断面を有する無端状の伝動ベルトである六角ベルトであって、
   前記六角ベルトにおける径方向内側の部分として設けられていて、台形状の断面を有する内側ゴム層と、
   前記六角ベルトにおける径方向外側の部分として設けられていて、台形状の断面を有する外側ゴム層と、
   幅が厚みよりも大きく設定されたシート材を有し、前記内側ゴム層と前記外側ゴム層との間に設けられている前記シート材の幅方向が前記六角ベルトの幅方向に沿い且つ前記シート材の厚み方向が前記六角ベルトの厚み方向に沿った状態となっている芯体と、
   を備えていることを特徴とする、六角ベルト。
2. 請求項１に記載の六角ベルトにおいて、
   前記芯体では、前記シート材のうち前記六角ベルトの幅方向において隣接する部分同士が、前記六角ベルトの厚み方向に重なっていないことを特徴とする、六角ベルト。
3. 請求項１又は請求項２に記載の六角ベルトにおいて、
   前記芯体は、前記六角ベルトの厚み方向に重ねられた状態となっている複数の前記シート材を有していることを特徴とする、六角ベルト。
4. 請求項３に記載の六角ベルトにおいて、
   前記シート材のうち前記六角ベルトの幅方向において互いに隣接する部分の端縁同士が前記六角ベルトの幅方向における所定の突き合わせ位置で突き合わせられた状態となっており、
   前記六角ベルトの厚み方向に隣接する前記シート材間では、前記突き合わせ位置が前記六角ベルトの幅方向にずれた状態となっていることを特徴とする、六角ベルト。
5. 請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の六角ベルトにおいて、
   前記シート材には、前記六角ベルトの周方向と交差する方向に延びる複数の第１繊維、及び該第１繊維と交差する方向に延びる複数の第２繊維、が含まれていることを特徴とする、六角ベルト。
6. 六角形状の断面を有する無端状の伝動ベルトである六角ベルトの製造方法であって、
   前記六角ベルトにおける内周側のゴム層である内側ゴム層の基となる無端状の未加硫の内側ベルトスリーブを形成する、内側ベルトスリーブ形成ステップと、
   前記内側ベルトスリーブ形成ステップで形成された前記内側ベルトスリーブの外周側にシート材を巻き付けることで芯体を形成する、芯体形成ステップと、
   前記芯体の外周側に、前記六角ベルトにおける外周側のゴム層である外側ゴム層の基となる無端状の未加硫の外側ベルトスリーブを形成する、外側ベルトスリーブ形成ステップと、
   を含み、
   前記シート材の幅は、当該シート材の厚みよりも大きく設定されていることを特徴とする、六角ベルトの製造方法。
7. 請求項６に記載の六角ベルトの製造方法であって、
   前記芯体形成ステップでは、前記シート材のうち前記内側ベルトスリーブの幅方向において隣接する部分同士が前記内側ベルトスリーブの径方向に互いに重なることを避けるように前記シート材が前記内側ベルトスリーブの外周側に巻かれることを特徴とする、六角ベルトの製造方法。
8. 請求項７に記載の六角ベルトの製造方法であって、
   前記芯体形成ステップでは、前記シート材が螺旋状に巻かれることで前記芯体が形成され、
   前記内側ベルトスリーブの外周側に前記シート材が巻かれるピッチは、前記シート材の幅と同じに設定されていることを特徴とする、六角ベルトの製造方法。
9. 請求項６から請求項８のいずれか１項に記載の六角ベルトの製造方法であって、
   前記芯体形成ステップでは、前記シート材が前記内側ベルトスリーブの径方向に積層されることにより前記芯体が形成されることを特徴とする、六角ベルトの製造方法。
10. 請求項９に記載の六角ベルトの製造方法であって、
    前記シート材のうち前記内側ベルトスリーブの幅方向において互いに隣接する部分の端縁同士が前記内側ベルトスリーブの幅方向における所定の突き合わせ位置で突き合わされており、
    前記径方向に隣接する前記シート材間において、前記突き合わせ位置が前記幅方向にずらされていることを特徴とする、六角ベルトの製造方法。
11. 請求項６から請求項１０のいずれか１項に記載の六角ベルトの製造方法であって、
    前記シート材には、該シート材が前記内側ベルトスリーブの外周側に巻き付けられた状態において前記内側ベルトスリーブの周方向と交差する方向に延びる複数の第１繊維、及び該第１繊維と交差する方向に延びる複数の第２繊維、が含まれていることを特徴とする、六角ベルトの製造方法。

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