JP2019032078A - 六角ベルト - Google Patents

Abstract

【課題】プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、ひねりを伴う走行条件の下での使用においても、十分な耐用寿命を有する六角ベルトを提供する。【解決手段】六角ベルト１０は、内側ゴム層１１と外側ゴム層１２と芯体１３とを備える。内側ゴム層１１は、径方向内側の部分として設けられ、台形状の断面を有するとともに、周方向に沿って並ぶ複数の内周側コグ溝部１４が設けられている。外側ゴム層１２は、径方向外側の部分として設けられ、台形状の断面を有するとともに、周方向に沿って並ぶ複数の外周側コグ溝部が設けられている。芯体１３は、幅が厚みよりも大きく設定されたシート材２３を有し、内側ゴム層１１と外側ゴム層１２との間に設けられているシート材２３の幅方向が六角ベルト１０の幅方向に沿い且つシート材２３の厚み方向が六角ベルト１０の厚み方向に沿った状態となっている。【選択図】図２

Description

本発明は、六角形状の断面を有する無端状の伝動ベルトである六角ベルトに関する。

動力を伝達する伝動ベルトとして、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなどの摩擦伝動ベルトが知られている。Ｖベルトには、摩擦伝動のための側面にゴム層が露出したローエッジ（Raw-Edge）タイプのＶベルトであるローエッジＶベルトと、ベルトが外被布で覆われたラップド（Wrapped）タイプのＶベルトであるラップドＶベルトと、がある。これらのタイプは、要求品質の違いから必要に応じて使い分けられている。例えば、ラップドＶベルトは、一般産業用機械、農業機械に広く一般的に用いられている。

一方、スペースの問題等により両面駆動、多軸伝動が必要とされる繊維機械、或いはもみすり機等の農業機械の用途では、例えば特許文献１に開示されるような、両面伝達が可能な六角ベルト（ｄｏｕｂｌｅ−Ｖｂｅｌｔ）が用いられている。六角ベルトは、六角形状の断面を有する無端状の伝動ベルトとして構成されている。そして、六角ベルトは、内周側の面と外周側の面との両面において動力の伝達が可能な伝動ベルトとして構成されている。また、六角ベルトにおける径方向内側のゴム層の部分と径方向外側のゴム層の部分との間には、心線が設けられている。

ＷＯ２０１３／０６９２４４号明細書

ところで、上述した六角ベルトが用いられる装置においては、近年、装置のコンパクト化が求められる傾向にある。そして、六角ベルトが用いられる装置のコンパクト化に伴い、その装置においては、六角ベルトが巻き掛けられるプーリの小径化、及び、六角ベルトが巻き掛けられるプーリ間の距離の短縮化が求められることとなる。この場合、六角ベルトは、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応するより厳しい屈曲変形の条件の下で、複数のプーリに対して繰り返し周回して走行することになる。

しかし、特許文献１にて開示された六角ベルトの場合、六角ベルトの周方向における動力の伝達は、その大半が、六角ベルトの幅方向に分散して並んだ心線に作用する張力によって、担われることになる。このため、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応するより厳しい屈曲変形の走行条件の下で使用されると、六角ベルトの幅方向に分散して並んだ心線のそれぞれの周囲のゴムにおいて、過大なせん断応力が集中して生じることになる。この場合、各心線の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じ易く、繰り返しの使用に伴って、ゴムの硬化による六角ベルトの耐久性の劣化を招き、六角ベルトとしての十分な耐用寿命を確保することが難しい。従って、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件の下での使用においても、十分な耐用寿命を有する六角ベルトの実現が望ましい。

また、六角ベルトが用いられる装置のコンパクト化が求められると、その装置における複数のプーリのレイアウト上の要請から、一部のプーリの回転軸が、他のプーリの回転軸に対して、平行な位置ではなく、ねじれの位置にある状態で、配置される場合がある。この場合、六角ベルトは、巻き掛けられる複数のプーリのうちの一部のプーリ間において、六角ベルトの周方向における一部において捩られるようにしてひねられた状態で、複数のプーリに対して巻き掛けられることになる。そして、六角ベルトは、複数のプーリに対して巻き掛けられた状態で繰り返し周回して走行する際に、周回動作の度に一部においてひねられた状態で、動力の伝達を行うこととなる。

しかし、特許文献１にて開示された六角ベルトの場合、前述のように、六角ベルトの周方向における動力の伝達は、その大半が、六角ベルトの幅方向に分散して並んだ心線に作用する張力によって、担われることになる。このため、上述のようにひねりを伴う走行条件の下で使用されると、六角ベルトの幅方向に分散して並んだ心線のそれぞれの周囲のゴムにおいて、過大なせん断応力が集中して生じることになる。この場合、各心線の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じ易く、繰り返しの使用に伴って、ゴムの硬化による六角ベルトの耐久性の劣化を招き、六角ベルトとしての十分な耐用寿命を確保することが難しい。従って、ひねりを伴う走行条件の下での使用においても、十分な耐用寿命を有する六角ベルトの実現が望ましい。

本発明は、上記課題を解決するためのものであり、その目的は、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、ひねりを伴う走行条件の下での使用においても、十分な耐用寿命を有する六角ベルトを提供することである。

（１）上記課題を解決するため、本発明のある局面に係る六角ベルトは、六角形状の断面を有して周方向に延びる無端状の伝動ベルトである六角ベルトであって、前記六角ベルトにおける径方向内側の部分として設けられていて、台形状の断面を有するとともに、周方向に沿って並ぶ複数の内周側コグ溝部が設けられた内側ゴム層と、前記六角ベルトにおける径方向外側の部分として設けられていて、台形状の断面を有するとともに、周方向に沿って並ぶ複数の外周側コグ溝部が設けられた外側ゴム層と、幅が厚みよりも大きく設定されたシート材を有し、前記内側ゴム層と前記外側ゴム層との間に設けられている前記シート材の幅方向が前記六角ベルトの幅方向に沿い且つ前記シート材の厚み方向が前記六角ベルトの厚み方向に沿った状態となっている芯体と、を備えている。

この構成によれば、内側ゴム層と外側ゴム層との間に、幅が厚みよりも大きいシート材を備えた芯体が設けられる。更に、内側ゴム層と外側ゴム層との間で六角ベルトの周方向に延びる芯体のシート材は、その幅方向及び厚み方向が六角ベルトの厚み方向及び幅方向に対応した状態で、配置される。このため、六角ベルトの幅方向における広い範囲に、六角ベルトの周方向における動力の伝達の大半を担う張力が作用する補強部材としての芯体を延在させることができる。こうすると、補強部材としての心線が六角ベルトの幅方向に分散して並んだ従来の六角ベルトとは異なり、芯体として構成された補強部材が六角ベルトの幅方向においてとぎれとぎれに分散して配置されることがない。このため、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応するより厳しい屈曲変形の走行条件の下で使用される場合であっても、芯体として構成された補強部材の周囲のゴムに対して、過大なせん断応力が集中して作用することが抑制される。これにより、芯体として構成された補強部材の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じ難い。そして、芯体の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じ難いため、繰り返しの使用の際でも、ゴムの硬化が生じ難く、六角ベルトの耐久性の劣化を招いてしまうことが抑制される。これにより、六角ベルトとしての十分な耐用寿命を確保することができる。

また、上記の構成によると、内側ゴム層には、周方向に沿って並ぶ複数の内周側コグ溝部が設けられ、外側ゴム層には、周方向に沿って並ぶ複数の外周側コグ溝部が設けられている。このため、六角ベルトは、ひねりを伴う走行条件の下で使用される場合であっても、内周側コグ溝部及び外周側コグ溝部が設けられている部分において、過大な応力を生じることなく容易にひねられ、走行して動力を伝達することになる。このため、芯体として構成された補強部材の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じ難い。更に、上記の構成によると、上述のように、補強部材としての心線が六角ベルトの幅方向に分散して並んだ従来の六角ベルトとは異なり、芯体として構成された補強部材が六角ベルトの幅方向においてとぎれとぎれに分散して配置されることがない。このため、ひねりを伴う走行条件の下で使用される場合であっても、芯体として構成された補強部材の周囲のゴムに対して、過大なせん断応力が集中して作用することが抑制される。これにより、芯体として構成された補強部材の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じ難い。従って、上記の構成によると、ひねりを伴う走行条件の下で使用される場合であっても、芯体の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じ難いため、繰り返しの使用の際でも、ゴムの硬化が生じ難く、六角ベルトの耐久性の劣化を招いてしまうことが抑制される。これにより、六角ベルトとしての十分な耐用寿命を確保することができる。

以上のように、上記の構成によると、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、ひねりを伴う走行条件での使用においても、十分な耐用寿命を有する六角ベルトを提供することができる。

（２）好ましくは、前記芯体では、前記シート材のうち前記六角ベルトの幅方向において隣接する部分同士が、前記六角ベルトの厚み方向に重なっていない。

この構成によると、六角ベルトの幅方向に隣接するシート材が、六角ベルトの幅方向に沿って一列に並べられた状態となる。言い換えれば、上記隣接するシート材の一方が他方に乗り上がった状態となっていない。これにより、芯体が、六角ベルトの幅方向に沿ってより均等に配置される。よって、六角ベルトに張力が作用したときにこの張力を、芯体によって六角ベルトの幅方向に関してより均等に受けることができる。このため、六角ベルト内で受ける張力の偏りを抑制でき、芯体として構成された補強部材の周囲のゴムにおいて過大なせん断応力が集中して生じることが更に抑制される。これにより、六角ベルトとしての耐用寿命を更に長くすることができる。

（３）好ましくは、前記芯体は、前記六角ベルトの厚み方向に重ねられた状態となっている複数の前記シート材を有している。

この構成によると、シート材を積層することで、所望の厚みの芯体を容易に形成できる。これにより、六角ベルトに求められる仕様（大きさ、引張強度等）に応じて厚みの異なる複数種類のシート材を事前に準備しなくてもよい。これにより、六角ベルトの製造にかかる準備と手間と時間とを少なくできる。また、複数種類のシート材を準備しなくてもよくなることで、六角ベルトの製造工場における資材置き場のスペースをより広く使うことができる。また、種類の異なるシート材の取り替え作業が不要となることで、シート材が巻かれた重いボビンを作業員が頻繁に移動させる必要がなく、重作業を低減できる。

（４）更に好ましくは、前記シート材のうち前記六角ベルトの幅方向において互いに隣接する部分の端縁同士が前記六角ベルトの幅方向における所定の突き合わせ位置で突き合わせられた状態となっており、前記六角ベルトの厚み方向に隣接する前記シート材間では、前記突き合わせ位置が前記六角ベルトの幅方向にずれた状態となっている。

この構成によると、シート材の端縁同士の突き合わせ位置が六角ベルトの厚み方向に隣接するシート材間において六角ベルトの幅方向に揃った状態となっている場合と比べて、シート材がより安定した姿勢で巻かれた状態となっている。これにより、六角ベルトの使用時において、芯体の各部がより均等に張力を受けることができる。よって、六角ベルトの性能のばらつきをより確実に抑制できる。

（５）好ましくは、前記シート材には、前記六角ベルトの周方向と交差する方向に延びる複数の第１繊維、及び該第１繊維と交差する方向に延びる複数の第２繊維、が含まれている。

この構成によると、六角ベルトの周方向に対して交差する方向に沿って延びる複数の第１繊維、及び第１繊維と交差する方向に延びる複数の第２繊維によって、シート材の伸縮性を向上させることができる。このため、ひねりを伴う走行条件の下で使用される場合であっても、芯体において張力をより均等により偏り無く受けることができる。これにより、芯体の周囲のゴムにおいて過大なせん断応力が集中して生じることが更に抑制され、六角ベルトとしての耐用寿命を更に長くすることができる。

本発明によると、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、ひねりを伴う走行条件の下での使用においても、十分な耐用寿命を有する六角ベルトを提供することができる。

本発明の一実施形態にかかる六角ベルトの全体の形状を模式的に示す図である。 六角ベルトの一部を模式的に示す斜視図であって、更にその一部を断面で示す図である。 図３（Ａ）は、六角ベルトの断面図であり、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）における芯体付近の部分を模式化した拡大図であって、厚み方向における芯体のずれ量の許容値を説明するための図である。 六角ベルトの断面図である。 六角ベルトの周方向における一部を六角ベルトの断面とともに模式的に示す図である。 六角ベルトの一部を径方向外側から視た図であって、芯体に含まれる第１繊維及び第２繊維を模式的に細い実線で示す図である。 シート材を構成する二方向性シート材の模式的な平面図である。 図８（Ａ）および図８（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた内側本体ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ１）を示す斜視図および断面図である。 図９（Ａ）および図９（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた内側接着ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ２）を示す斜視図および断面図である。 図１０（Ａ）および図１０（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた芯体の巻き掛け工程（ステップＳ３）を示す斜視図および断面図である。 図１１（Ａ）および図１１（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた外側接着ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ４）を示す斜視図および断面図である。 図１２（Ａ）および図１２（Ｂ）は、それぞれ、成形装置を用いた外側本体ベルトスリーブの巻き掛け工程（ステップＳ５）を示す斜視図および断面図である。 図１３（Ａ）は、未加硫スリーブのカット工程（ステップＳ６）を示す断面図であり、図１３（Ｂ）は、未加硫スリーブのスカイブ工程（ステップＳ７）を示す断面図である。 六角ベルトの製造方法の一例を説明するためのフローチャートである。 実施例及び比較例に係る六角ベルトの断面を示す図である。 実施例及び比較例に係る六角ベルトのゴム層の成分を説明するための図である。 走行試験に用いた実施例及び比較例に係る六角ベルトの寸法を一覧表にして示す図である。 六角ベルトの走行試験装置の構成を示す模式図である。 実施例及び比較例に係る六角ベルトの走行試験の結果を一覧表にして示す図である。 変形例に係る六角ベルトの断面図である。 変形例に係る六角ベルトの製造の際に形成される未加硫スリーブの一部を示す断面図である。 変形例に係る六角ベルトの周方向における一部をその六角ベルトの断面とともに模式的に示す図である。

［六角ベルト］
以下、本発明の実施形態について説明する。図１は、本発明の一実施形態にかかる六角ベルト１０の全体の形状を模式的に示す図である。図２は、六角ベルト１０の一部を模式的に示す斜視図であって、更にその一部を断面で示す図である。図１及び図２に示す六角ベルト１０は、六角形状の断面を有して周方向に延びる無端状の伝動ベルトとして構成されている。

無端状に形成されて周方向に環状に延びる六角ベルト１０の周方向に垂直な断面は、上記のように六角形状に形成されている。六角ベルト１０は、周方向がベルト長手方向となる。尚、図１及び図２において、六角ベルト１０の周方向については、両端矢印Ｃ１で示している。また、図１及び図２において、周方向に延びる六角ベルト１０の径方向については、両端矢印Ｒ１で示しており、六角ベルト１０の幅方向については、両端矢印Ｗ１で示している。尚、六角ベルト１０の径方向は、周方向に延びる六角ベルト１０が円周方向に沿って環状に配置された状態で円周の中心から半径方向に延びる方向として構成される。また、六角ベルト１０の径方向は、六角ベルト１０の厚み方向に対応する方向となる。六角ベルト１０の幅方向は、六角ベルト１０の周方向及び径方向（厚み方向）に対して垂直な方向として構成される。

尚、後述する図３、図４、図６においても、六角ベルト１０の周方向については、両端矢印Ｃ１で示し、六角ベルト１０の径方向については、両端矢印Ｒ１で示し、六角ベルト１０の幅方向については、両端矢印Ｗ１で示している。また、本実施形態では、六角ベルト１０の幅方向、六角ベルト１０の径方向、および、六角ベルト１０の周方向を単に、「幅方向Ｗ１」、「径方向Ｒ１」、および、「周方向Ｃ１」とも称する。

図１及び図２に示す六角ベルト１０は、内側ゴム層１１と、外側ゴム層１２と、芯体１３と、外被布１６とを含んで構成されている。

内側ゴム層１１は、六角ベルト１０における径方向内側の部分として設けられている。そして、内側ゴム層１１は、六角ベルト１０の周方向に沿って延びる部分として設けられており、六角ベルト１０と同じ長さを有する長尺状のゴム層として設けられている。また、内側ゴム層１１は、周方向Ｃ１と垂直な断面の形状が、台形状に形成されている。そして、内側ゴム層１１は、台形状の断面を有するとともに、周方向に沿って並ぶ複数の内周側コグ溝部１４が設けられたゴム層として構成されている。

内周側コグ溝部１４は、内側ゴム層１１において、周方向Ｃ１に沿って略等間隔で並んで配置されている。即ち、内周側コグ溝部１４は、内側ゴム層１１において、周方向Ｃ１に沿って一定のピッチで並んで配置されている。このため、内側ゴム層１１においては、周方向Ｃ１に沿って、内周側コグ溝部１４が設けられた部分であるコグ谷の部分と内周側コグ溝部１４が設けられていない部分であるコグ山の部分とが交互に並んで配置されている。また、内周側コグ溝部１４のそれぞれは、内側ゴム層１１において、幅方向Ｗ１に沿って切り欠かれるように形成された溝を区画する部分として構成されている。また、内周側コグ溝部１４のそれぞれは、内側ゴム層１１において、幅方向Ｗ１に沿って互いに平行に延びるように形成された溝を区画する部分として構成されている。

外側ゴム層１２は、六角ベルト１０における径方向外側の部分として設けられている。そして、外側ゴム層１２は、六角ベルト１０の周方向に沿って延びる部分として設けられており、六角ベルト１０と同じ長さを有する長尺状のゴム層として設けられている。また、外側ゴム層１２は、周方向Ｃ１と垂直な断面の形状が、台形状に形成されている。そして、外側ゴム層１２は、台形状の断面を有するとともに、周方向に沿って並ぶ複数の外周側コグ溝部１５が設けられたゴム層として構成されている。

外周側コグ溝部１５は、外側ゴム層１２において、周方向Ｃ１に沿って略等間隔で並んで配置されている。即ち、外周側コグ溝部１５は、外側ゴム層１２において、周方向Ｃ１に沿って一定のピッチで並んで配置されている。このため、外側ゴム層１２においては、周方向Ｃ１に沿って、外周側コグ溝部１５が設けられた部分であるコグ谷の部分と内周側コグ溝部１５が設けられていない部分であるコグ山の部分とが交互に並んで配置されている。また、外周側コグ溝部１５のそれぞれは、外側ゴム層１２において、幅方向Ｗ１に沿って切り欠かれるように形成された溝を区画する部分として構成されている。また、外周側コグ溝部１５のそれぞれは、外側ゴム層１２において、幅方向Ｗ１に沿って互いに平行に延びるように形成された溝を区画する部分として構成されている。

図３（Ａ）は、六角ベルト１０の断面図であって、周方向Ｃ１と垂直な断面の断面図である。図３（Ｂ）は、図３（Ａ）における芯体１３付近の部分を模式化した拡大図であって、厚み方向における芯体１３のずれ量の許容値を説明するための図である。図４は、六角ベルト１０の断面図であって、周方向Ｃ１と垂直な断面の断面図である。図５は、六角ベルト１０の周方向における一部を六角ベルト１０の断面とともに模式的に示す図である。尚、図３（Ａ）及び図４においては、六角ベルト１０の詳細な断面構造を示す断面図を図示している。また、図３（Ａ）及び図５においては、六角ベルト１０のコグ山部１９ａにおける周方向Ｃ１に垂直な断面が図示されている。本実施形態では、六角ベルト１０のコグ山部１９ａは、六角ベルト１０において、内側ゴム層１１における内周側コグ溝部１４が設けられていないコグ山の部分と、外側ゴム層１２における外周側コグ溝部１５が設けられていないコグ山の部分と、を含む部分として構成されている。一方、図４においては、六角ベルト１０のコグ谷部１９ｂにおける周方向Ｃ１に垂直な断面が図示されている。本実施形態では、六角ベルト１０のコグ谷部１９ｂは、六角ベルト１０において、内側ゴム層１１における内周側コグ溝部１４が設けられているコグ谷の部分と、外側ゴム層１２における外周側コグ溝部１５が設けられているコグ谷の部分と、を含む部分として構成されている。

図１乃至図５に示すように、本実施形態で例示する六角ベルト１０においては、周方向Ｃ１に沿って並ぶ複数の内周側コグ溝部１４のそれぞれと、周方向Ｃ１に沿って並ぶ複数の外周側コグ溝部１５のそれぞれとが、径方向Ｒ１において対向する位置に設けられている。即ち、各内周側コグ溝部１４と各外周側コグ溝部１５とは、径方向Ｒ１に沿って配置されている。このため、六角ベルト１０においては、コグ山部１９ａとコグ谷部１９ｂとが、周方向Ｃ１に沿って交互に並んで配置されている。そして、内周側コグ溝部１４と外周側コグ溝部１５とは、周方向Ｃ１に沿って、同じピッチで並んで配置されている。また、図２、図３（Ａ）、図４及び図５に示すように、六角ベルト１０のコグ山部１９ａとコグ谷部１９ｂとは、いずれも、六角形状に形成されている。但し、六角ベルト１０の厚み方向（即ち、径方向Ｒ１）の寸法については、六角ベルト１０のコグ山部１９ａの方が、六角ベルト１０のコグ谷部１９ｂよりも大きく設定されている。

また、六角ベルト１０の幅方向Ｗ１における寸法である幅寸法Ｗは、六角ベルト１０のコグ山部１９ａ及びコグ谷部１９ｂにおいて、同じ寸法となる。尚、六角ベルト１０の幅寸法Ｗについては、図３（Ａ）及び図５において両端矢印Ｗで示している。また、六角ベルト１０の径方向Ｒ１における寸法である厚み寸法Ｔは、六角ベルト１０のコグ山部１９ａにおける径方向Ｒ１の寸法として規定される。尚、六角ベルト１０の厚み寸法Ｔについては、図３（Ａ）及び図５において両端矢印Ｔで示している。

六角ベルト１０の幅寸法Ｗ、及び六角ベルト１０の厚み寸法Ｔは、例えば以下のように設定される。具体的には、ある六角ベルト１０では、幅寸法Ｗが１３ｍｍに設定され厚み寸法Ｔが１０ｍｍに設定される。また、ある六角ベルト１０では、幅寸法Ｗが１７ｍｍに設定され厚み寸法Ｔが１３ｍｍに設定される。また、ある六角ベルト１０では、幅寸法Ｗが２２ｍｍに設定され厚み寸法Ｔが１７ｍｍに設定される。

また、六角ベルト１０においては、内周側コグ溝部１４の径方向Ｒ１における最大深さ寸法である溝深さ寸法Ｄｈと、外周側コグ溝部１５の径方向Ｒ１における最大深さ寸法である溝深さ寸法Ｄｈとは、同じ寸法に設定される。尚、図５では、内周側コグ溝部１４及び外周側コグ溝部１５の溝深さ寸法Ｄｈについては、図５において両端矢印Ｄｈで示している。また、六角ベルト１０においては、内周側コグ溝部１４の周方向Ｃ１における溝の最大幅寸法である溝幅寸法Ｄｗと、外周側コグ溝部１５の周方向Ｃ１における溝の最大幅寸法である溝幅寸法Ｄｗとは、同じ寸法に設定される。尚、図５では、内周側コグ溝部１４及び外周側コグ溝部１５の溝幅寸法Ｄｗについては、図５において両端矢印Ｄｗで示している。また、六角ベルト１０においては、周方向Ｃ１において等間隔で並んで配置される内周側コグ溝部１４の配置間隔の寸法であるピッチ寸法Ｄｐと、周方向Ｃ１において等間隔で並んで配置される外周側コグ溝部１５の配置間隔の寸法であるピッチ寸法Ｄｐと、は、同じ寸法に設定される。尚、図５では、内周側コグ溝部１４及び外周側コグ溝部１５のピッチ寸法Ｄｐについては、図５において両端矢印Ｄｐで示している。

内周側コグ溝部１４及び外周側コグ溝部１５の溝深さ寸法Ｄｈ、溝幅寸法Ｄｗ、及びピッチ寸法Ｄｐは、例えば以下のように設定される。具体的には、幅寸法Ｗが１３ｍｍに設定され厚み寸法Ｔが１０ｍｍに設定されたある六角ベルト１０では、溝深さ寸法Ｄｈが１ｍｍ以上３ｍｍ以下の寸法に設定され、溝幅寸法Ｄｗが２ｍｍ以上４ｍｍ以下の寸法に設定され、ピッチ寸法Ｄｐが１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の寸法に設定される。また、幅寸法Ｗが１７ｍｍに設定され厚み寸法Ｔが１３ｍｍに設定されたある六角ベルト１０では、溝深さ寸法Ｄｈが１ｍｍ以上４ｍｍ以下の寸法に設定され、溝幅寸法Ｄｗが２ｍｍ以上５ｍｍ以下の寸法に設定され、ピッチ寸法Ｄｐが２０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下の寸法に設定される。また、幅寸法Ｗが２２ｍｍに設定され厚み寸法Ｔが１７ｍｍに設定されたある六角ベルト１０では、溝深さ寸法Ｄｈが１ｍｍ以上６ｍｍ以下の寸法に設定され、溝幅寸法Ｄｗが２ｍｍ以上７ｍｍ以下の寸法に設定され、ピッチ寸法Ｄｐが３０ｍｍ以上２００ｍｍ以下の寸法に設定される。

また、六角ベルト１０では、六角ベルト１０の厚み方向における中心線Ｃ１０と、六角ベルト１０における最も幅が広い部分とが一致していることが好ましい。尚、図３（Ａ）では、六角ベルト１０の厚み方向における中心線Ｃ１０について、一点鎖線Ｃ１０で示している。また、図３（Ａ）では、六角ベルト１０の外周面（径方向Ｒ１において最も外側の面）と六角ベルト１０における最も幅が広い部分との間の六角ベルト１０の厚み方向における寸法Ｔ１を両端矢印Ｔ１で示している。そして、図３（Ａ）では、六角ベルト１０の内周面（径方向Ｒ１において最も内側の面）と六角ベルト１０における最も幅が広い部分との間の六角ベルト１０の厚み方向における寸法Ｔ２を両端矢印Ｔ２で示している。六角ベルト１０の厚み方向における中心線Ｃ１０と、六角ベルト１０における最も幅が広い部分とが一致する場合は、寸法Ｔ１（ｍｍ）と寸法Ｔ２（ｍｍ）とが同じとなる。しかし、寸法Ｔ１、Ｔ２は、以下の値であれば許容される。具体的には、Ｔ１＝ａ×０．５Ｔ、Ｔ２＝ｂ×０．５Ｔ（但し、０．８５≦ａ，ｂ≦１．１５、ａ＋ｂ＝２）であれば許容される。

また、本実施形態に係る六角ベルト１０は、図３（Ａ）及び図４に示すように、内側ゴム層１１が内側本体ゴム層１１ａと内側接着ゴム層１１ｂとを有しており、外側ゴム層１２が外側本体ゴム層１２ａと外側接着ゴム層１２ｂとを有している。そして、六角ベルト１０においては、六角ベルト１０の径方向Ｒ１の内側から外側に向かって、内側本体ゴム層１１ａと、内側接着ゴム層１１ｂと、芯体１３と、外側接着ゴム層１２ｂと、外側本体ゴム層１２ａとが、この順番で配置されている。

内側ゴム層１１における内側本体ゴム層１１ａは、六角ベルト１０の周方向に沿って延びる部分として設けられ、六角ベルト１０と同じ長さを有する長尺状のゴム層として設けられている。内側本体ゴム層１１ａは、内側ゴム層１１において、内側接着ゴム層１１ｂに対して径方向内側に配置されている。内側本体ゴム層１１ａの材料として、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴムなどを例示できる。

内側ゴム層１１における内側接着ゴム層１１ｂは、内側本体ゴム層１１ａと同様に、六角ベルト１０の周方向に沿って延びる部分として設けられ、六角ベルト１０と同じ長さを有する長尺状のゴム層として設けられている。但し、内側接着ゴム層１１ｂは、内側本体ゴム層１１ａと芯体１３とをつなぎ合わせるために設けられており、内側ゴム層１１において、内側本体ゴム層１１ａに対して径方向外側に配置されている。内側接着ゴム層１１ｂの材料として、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴムなどを例示できる。

内側本体ゴム層１１ａ及び内側接着ゴム層１１ｂは、いずれも、周方向Ｃ１と垂直な断面の形状が、台形状に形成されており、互いに一体化されたゴム層として構成されている。また、内側本体ゴム層１１ａ及び内側接着ゴム層１１ｂとが一体化されたゴム層として構成された内側ゴム層１１も、前述のように、周方向Ｃ１と垂直な断面の形状が、台形状に形成されている。尚、径方向Ｒ１における寸法、即ち、六角ベルト１０の厚み方向における寸法は、内側本体ゴム層１１ａが、内側接着ゴム層１１ｂよりも厚く設定されている。

外側ゴム層１２における外側本体ゴム層１２ａは、六角ベルト１０の周方向に沿って延びる部分として設けられ、六角ベルト１０と同じ長さを有する長尺状のゴム層として設けられている。外側本体ゴム層１２ａは、外側ゴム層１２において、外側接着ゴム層１２ｂに対して径方向外側に配置されている。外側本体ゴム層１２ａの材料として、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴムなどを例示できる。

外側ゴム層１２における外側接着ゴム層１２ｂは、外側本体ゴム層１２ａと同様に、六角ベルト１０の周方向に沿って延びる部分として設けられ、六角ベルト１０と同じ長さを有する長尺状のゴム層として設けられている。但し、外側接着ゴム層１２ｂは、外側本体ゴム層１２ａと芯体１３とをつなぎ合わせるために設けられており、外側ゴム層１２において、外側本体ゴム層１２ａに対して径方向内側に配置されている。外側接着ゴム層１２ｂの材料として、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴムなどを例示できる。

外側本体ゴム層１２ａ及び外側接着ゴム層１２ｂは、いずれも、周方向Ｃ１と垂直な断面の形状が、台形状に形成されており、互いに一体化されたゴム層として構成されている。また、外側本体ゴム層１２ａ及び外側接着ゴム層１２ｂとが一体化されたゴム層として構成された外側ゴム層１２も、前述のように、周方向Ｃ１と垂直な断面の形状が、台形状に形成されている。尚、径方向Ｒ１における寸法、即ち、六角ベルト１０の厚み方向における寸法は、外側本体ゴム層１２ａが、外側接着ゴム層１２ｂよりも厚く設定されている。また、内側本体ゴム層１１ａ及び外側本体ゴム層１２ａは、それらの六角ベルト１０の厚み方向における寸法が、例えば、同じ寸法に設定されている。そして、内側接着ゴム層１１ｂ及び外側接着ゴム層１２ｂは、それらの六角ベルト１０の厚み方向における寸法が、例えば、同じ寸法に設定されている。

芯体１３は、六角ベルト１０のうち六角ベルト１０に作用する張力を主に受ける部分として設けられている。換言すれば、芯体１３は、六角ベルト１０の破断を防止する補強部材として機能する。芯体１３の材料として、ポリエステル繊維、ガラス繊維、炭素繊維、および、アラミド繊維を例示できる。芯体１３は、六角ベルト１０の厚み方向の中間部に配置されており、当該中間部において、六角ベルト１０の幅方向の略全域に亘って配置されている。このように、芯体１３は、六角ベルト１０の幅方向に扁平な形状に形成されており、当該幅方向の全域に亘ってバランスよく張力を受けることができる。芯体１３は、内側接着ゴム層１２に対して径方向外側に配置されている。よって、芯体１３は、内側ゴム層１１に対して径方向外側に配置されている。また、芯体１３に対する径方向外側には、外側接着ゴム層１２ｂが配置されている。よって、芯体１３は、外側ゴム層１２に対して径方向内側に配置されている。

図３（Ｂ）を参照して、六角ベルト１０の厚み方向における中心線Ｃ１０を基準とした芯体１３の厚み方向における中心線Ｃ１３の径方向外側へのずれ量ｄ１（ｍｍ）は、０．１２×Ｔ１までであれば許容される。同様に、中心線Ｃ１０を基準とした中心線Ｃ１３の径方向内側へのずれ量ｄ２（ｍｍ）は、０．１２×Ｔ２までであれば許容される。尚、図３（Ｂ）では、芯体１３の厚み方向における中心線Ｃ１３について、一点鎖線Ｃ１３で示しており、上記のずれ量ｄ１及びｄ２についても矢印で挟んだ長さとして示している。

芯体１３は、詳しくは後述するが、幅寸法が厚み寸法よりも大きい長尺状のシート材２３を用いて形成される。即ち、芯体１３は、幅が厚みよりも大きく設定されたシート材２３を有している。シート材２３の幅寸法は、六角ベルト１０を構成する各ゴム層（１１ａ、１１ｂ、１２ａ、１２ｂ）及びこれらの素材となる後述のゴムシート３１、３２の幅寸法よりも小さい。六角ベルト１０における周方向Ｃ１に垂直な断面においては、図３（Ａ）及び図４に示すように、芯体１３の断面形状は、芯体１３を構成するシート材２３の周方向Ｃ１に垂直な断面が、幅方向Ｗ１に沿って一列に並んだような形状となる。芯体１３、及び芯体１３を形成するために用いられるシート材２３の詳しい構成については、後述する。

外被布１６は、内カバー１７および外カバー１８を有している。内カバー１７および外カバー１８は、上述したゴム層（１１ａ、１１ｂ、１２ａ、１２ｂ）及び芯体１３を覆う帆布として設けられている。内カバー１７は、ゴム層（１１ａ、１１ｂ、１２ａ、１２ｂ）及び芯体１３の外表面を周方向Ｃ１の全周に亘って覆うように設けられている。そして、外カバー１８は、さらに、内カバー１７の外表面を周方向Ｃ１の全周に亘って覆うように設けられている。

図６は、六角ベルト１０の一部を径方向外側から視た図であって、芯体１３に含まれる第１繊維２８ａ及び第２繊維２８ｂを模式的に細い実線で示す図である。図７は、シート材２３を構成する二方向性シート材２７の模式的な平面図である。本実施形態に係る六角ベルト１０の芯体１３に用いられるシート材２３としては、例えば一例として、図７に示すような二方向性シート材２７が用いられる。二方向性シート材２７は、図６及び図７に示すように、所定方向に延びる複数の第１繊維２８ａと、第１繊維２８ａに対して直交する方向に沿って延びる複数の第２繊維２８ｂと、が含まれている。そして、シート材２３では、第１繊維２８ａ及び第２繊維２８ｂが延びる方向が、それぞれ、該シート材２３の長手方向に対して交差する方向に沿って延びている。このようなシート材２３を用いて六角ベルト１０を形成することにより、シート材２３に含まれる第１繊維２８ａ及び第２繊維２８ｂの延びる方向が、図６に示すように、六角ベルト１０の周方向Ｃ１に対して交差する方向となる。よって、シート材２３には、六角ベルト１０の周方向Ｃ１と交差する方向に延びる複数の第１繊維２８ａ、及び第１繊維２８ａと交差する方向に延びる複数の第２繊維２８ｂ、が含まれている。尚、図６では、第１繊維２８ａ及び第２繊維２８ｂを模式的に細線で図示しているが、実際に六角ベルト１０を径方向外側から視ても、第１繊維２８ａ及び第２繊維２８ｂを視認することはできない。

上記のように、六角ベルト１０内に設けられた状態における芯体１３のシート材２３では、第１繊維２８ａが六角ベルト１０の周方向Ｃ１と交差する方向に沿って延びており、且つ第２繊維２８ｂが第１繊維２８ａと交差する方向に延びている。より具体的には、第１繊維２８ａは、六角ベルト１０の周方向Ｃ１に対して４５度傾く方向に沿って延びており、且つ第２繊維２８ｂは、第１繊維２８ａと直交する方向に沿って延びている。

上述した二方向性シート材２７に含まれる第１繊維２８ａ及び第２繊維２８ｂとしては、例えば一例としてアラミド繊維を挙げることができる。例えば、アラミド繊維を用いた二方向性シート材２７を用いて上述のようなシート材２３を形成し、シート材２３の厚みを０．０４８ｍｍ〜０．２４ｍｍに設定した場合、引張強度を２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定することができる。

また、上述した二方向性シート材２７に含まれる第１繊維２８ａ及び第２繊維２８ｂとしては、例えば一例として炭素繊維を挙げることができる。例えば、炭素繊維を用いた二方向性シート材２７を用いて上述のようなシート材２３を形成し、シート材２３の厚みを０．０５６６ｍｍ〜０．０８３３ｍｍに設定した場合、引張強度を２９００（Ｎ／ｍｍ^２）以上に設定することができる。

［六角ベルトの製造方法］
次に、上述した六角ベルト１０の製造方法について説明する。図８〜図１３は、六角ベルト１０を成形するための成形装置１の一例を模式的に示す斜視図、および、この六角ベルト成形装置１によって形成される六角ベルト１０の素材の一部を示す断面図である。六角ベルト成形装置１は、六角ベルト１０の製造方法において、六角ベルト１０の基本的形状の成形のために用いられる。なお、以下では、六角ベルト成形装置１を単に成形装置１という場合がある。図１４は、六角ベルト１０の製造方法の一例を説明するためのフローチャートである。なお、本実施形態に係る六角ベルト１０は、以下で説明する成形装置１を用いずとも形成できるものであり、また、以下で説明する成形装置１を用いた製造方法以外の方法で製造することもできる。

図８（Ａ）および図８（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた内側本体ベルトスリーブ２１の巻き掛け工程（ステップＳ１）を示す斜視図および断面図である。図９（Ａ）および図９（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた内側接着ベルトスリーブ２２の巻き掛け工程（ステップＳ２）を示す斜視図および断面図である。図１０（Ａ）および図１０（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた芯体１３の巻き掛け工程（ステップＳ３）を示す斜視図および断面図である。図１１（Ａ）および図１１（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた外側接着ベルトスリーブ２４の巻き掛け工程（ステップＳ４）を示す斜視図および断面図である。図１２（Ａ）および図１２（Ｂ）は、それぞれ、成形装置１を用いた外側本体ベルトスリーブ２５の巻き掛け工程（ステップＳ５）を示す斜視図および断面図である。図１３（Ａ）は、未加硫スリーブ２６のカット工程（ステップＳ６）を示す断面図である。図１３（Ｂ）は、未加硫スリーブ２６のスカイブ工程（ステップＳ７）を示す断面図である。

まず、ステップＳ１では、図８（Ａ）および図８（Ｂ）に示すように、予め形成された幅が広い未加硫のゴムシート３１が、円柱状又は円筒状の金型として構成されたマントル３に巻き付けられ、その両端部が突き合わせられた状態で互いに接合されることにより、円筒状の内側本体ベルトスリーブ２１が形成される。すなわち、ステップＳ１では、内側本体ベルトスリーブ２１の巻き掛け工程が行われる。この巻き掛け工程は、加工対象としての可撓性を有する内側本体ベルトスリーブ２１を当該内側本体ベルトスリーブ２１の内周側から支持することで内側本体ベルトスリーブ２１を円形状に保持するための、マントル３に内側本体ベルトスリーブ２１を巻き掛ける工程である。

尚、内側本体ベルトスリーブ２１の幅方向、径方向、及び周方向は、六角ベルト１０の周方向Ｃ１、径方向Ｒ１、及び幅方向Ｗ１と対応している。このため、図８においては、内側本体ベルトスリーブ２１の方向に関し、周方向Ｃ１については両端矢印Ｃ１で示し、径方向Ｒ１については両端矢印Ｒ１で示し、幅方向Ｗ１については両端矢印Ｗ１で示している。また、マントル３の軸方向Ｘ１についても、図８において両端矢印Ｘ１で示している。マントル３の軸方向Ｘ１は、内側本体ベルトスリーブ２１の幅方向Ｗ１と平行な方向となる。尚、後述する内側接着ベルトスリーブ２２、外側接着ベルトスリーブ２４、外側本体ベルトスリーブ２５、未加硫スリーブ２６、及び未加硫ベルト２０の幅方向、径方向、及び周方向は、六角ベルト１０及び内側本体ベルトスリーブ２１の周方向Ｃ１、径方向Ｒ１、及び幅方向Ｗ１と対応している。このため、図９〜図１３においても、各スリーブ（２２、２４、２５、２６）及び未加硫ベルト２０の方向に関し、周方向Ｃ１については両端矢印Ｃ１で示し、径方向Ｒ１については両端矢印Ｒ１で示し、幅方向Ｗ１については両端矢印Ｗ１で示している。また、図９〜図１３においては、マントル３の軸方向Ｘ１についても両端矢印Ｘ１で示している。

次に、ステップＳ２では、図９（Ａ）及び図９（Ｂ）に示すように、予め形成された幅が広い未加硫のゴムシート３２が、マントル３の外周に形成された内側本体ベルトスリーブ２１の外周に巻き付けられ、その両端部が突き合わせられた状態で互いに接合されることにより、円筒状の内側接着ベルトスリーブ２２が形成される。なお、ここで用いられるゴムシート３２は、ステップＳ１で用いられたゴムシート３１よりも厚みが薄く、且つ接着性を有する接着層としてのゴムシートである。

次に、ステップＳ３では、図１０（Ａ）及び図１０（Ｂ）に示すように、予め形成された長尺状のシート材２３を、内側接着ベルトスリーブ２２の外周に螺旋状に巻き付けることにより、芯体１３を形成する芯体形成工程が行われる。

より詳しく説明すると、ステップＳ３では、まず、作業員が、シート材２３の一端部をマントル３に固定する。この状態から、マントル３の回転によって、シート材２３がマントル３に引き寄せられてマントル３に巻き付けられる。さらに、シート材２３がマントル３に巻かれる位置を軸方向Ｘ１に沿って変位させることで、シート材２３が螺旋状に巻き付けられる。これにより、芯体１３が形成される。

本実施形態では、比較的厚みの小さい芯体１３は、マントル３にシート材２３を１層巻くことで形成されている。この場合、マントル３の軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するシート材２３同士（シート材２３のうち幅方向Ｗ１に隣接する部分同士）は、径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにしてマントル３、内側本体ベルトスリーブ２１および内側接着ベルトスリーブ２２に巻かれる。この場合、内側本体ベルトスリーブ２１にシート材２３が幅方向Ｗ１に沿って巻かれる間隔の寸法であるシートピッチ寸法Ｐ２３は、シート材２３の幅方向Ｗ１における寸法であるシート幅寸法Ｗ２３と同じに設定されている。これにより、軸方向Ｘ１及び幅方向Ｗ１と平行な方向に隣接するシート材２３同士が互いに密着した状態で当該シート材２３がマントル３に巻かれる。

上記の工程により、マントル３の外周に、１層のシート材２３で形成された芯体１３が完成する。芯体１３が完成した後、マントル３に巻かれる前の位置におけるシート材２３が、図示しないカッターで切断される。

次に、ステップＳ４では、図１１（Ａ）及び図１１（Ｂ）に示すように、予め形成された未加硫のゴムシート３２が芯体１３の外周に巻き付けられ、その両端部が突き合わせられた状態で互いに接合されることにより、円筒状の外側接着ベルトスリーブ２４が形成される。なお、ステップＳ４では、例えば一例として、ステップＳ２で用いられたゴムシート３２と同じ接着層としてのゴムシートが用いられる。

次に、ステップＳ５では、図１２（Ａ）及び図１２（Ｂ）に示すように、予め形成された未加硫のゴムシート３１が外側接着ベルトスリーブ２４の外周に巻き付けられ、その両端部が突き合わせられた状態で互いに接合されることにより、円筒状の外側本体ベルトスリーブ２５が形成される。これにより、未加硫スリーブ２６が完成する。このように、マントル３上に未加硫スリーブ２６（内側本体ベルトスリーブ２１、内側接着ベルトスリーブ２２、芯体１３、外側接着ベルトスリーブ２４、および、外側本体ベルトスリーブ２５の積層体）が形成される。

次に、ステップＳ６では、カット工程が行われる。カット工程では、カッター（図示せず）によって、軸方向Ｘ１に沿って所定間隔毎に、未加硫スリーブ２６が周方向にカットされる。これにより、未加硫スリーブ２６の一部からなる、未加硫ベルト２０が製造される（図１３（Ａ）を参照）。

次に、ステップＳ７では、図１３（Ｂ）に示すように、スカイブ工程が行われる。スカイブ工程では、未加硫ベルト２０の周方向Ｃ１に垂直な断面が六角形状となるように、未加硫ベルト２０の両側面を削る作業が行われる。

次に、ステップＳ８では、図示は省略するが、カバー巻き工程が行われる。カバー巻き工程では、スカイブ工程を経た未加硫ベルト２０に外被布１６が巻かれる。そして、外被布１６が巻かれた未加硫ベルト２０について、所定の金型で保持された状態で加硫処理が行われることにより（ステップＳ９）、未加硫ベルト２０のゴム部分が加硫される。

加硫工程（ステップ９）が終了すると、ステップ１０のコグ溝部形成工程が行われる。コグ溝部形成工程では、周方向Ｃ１の全周に亘って同じ六角形状の断面を有する加硫されたベルトに対して、その内周側と外周側とにおいて、周方向に亘って、一定のピッチで、内周側コグ溝部１４と外周側コグ溝部１５とが形成される。

より具体的には、加硫工程（ステップＳ９）が終了したベルトに対して、その内周側の全周に亘って、一定のピッチで、カッター刃によって、内周側コグ溝部１４の外形に対応する内周側の一部が切除される作業が繰り返される。これにより、加硫工程（ステップＳ９）が終了したベルトの内周側の全周に亘って、一定のピッチで、内周側コグ溝部１４の形状が並んで形成される。同様に、加硫工程（ステップＳ９）が終了したベルトに対して、その外周側の全周に亘って、一定のピッチで、カッター刃によって、外周側コグ溝部１５の外形に対応する外周側の一部が切除される作業が繰り返される。これにより、加硫工程（ステップＳ９）が終了したベルトの外周側の全周に亘って、一定のピッチで、外周側コグ溝部１５の形状が並んで形成される。上記のコグ溝部形成工程（ステップ１０）が終了すると、六角ベルト１０が完成する。

上述のようにして形成された六角ベルト１０の芯体１３は、以下のような構成を有している。具体的には、図３（Ａ）及び図４によく示すように、芯体１３では、内側ゴム層１１と外側ゴム層１２との間に設けられているシート材２３の幅方向が六角ベルト１０の幅方向Ｗ１に沿い且つシート材２３の厚み方向が六角ベルト１０の厚み方向（径方向Ｒ１）に沿った状態となっている。また、図３（Ａ）及び図４によく示すように、芯体１３では、シート材２３のうち六角ベルト１０の幅方向Ｗ１において互いに隣接する部分の端縁同士が、六角ベルト１０の幅方向Ｗ１における所定の突き合わせ位置で突き合わせられた状態となっている。このため、芯体１３では、シート材２３のうち六角ベルト１０の幅方向Ｗ１において隣接する部分同士が、六角ベルト１０の厚み方向（径方向Ｒ１）に重なっていない状態となっている。

［実施例］
次に、上述した実施形態の六角ベルト１０の実施例について説明する。図１５は、実施例及び比較例に係る六角ベルトの断面を示す図である。尚、図１５（Ａ）は、本実施形態の実施例に係る六角ベルト１０の断面を模式的に示す図である。図１５（Ｂ）は、比較例に係る六角ベルト１００の断面を模式的に示す図である。図１５（Ａ）及び図１５（Ｂ）は、六角ベルト（１０、１００）の周方向Ｃ１に対して垂直な断面を示している。尚、図１５（Ａ）及び図１５（Ｂ）においては、六角ベルト（１０、１００）の方向に関し、径方向Ｒ１については両端矢印Ｒ１で示し、幅方向Ｗ１については両端矢印Ｗ１で示している。

実施例に係る六角ベルト１０は、内側本体ゴム層１１ａ及び内側接着ゴム層１１ｂを有する内側ゴム層１１、外側本体ゴム層１２ａ及び外側接着ゴム層１２ｂを有する外側ゴム層１２、芯体１３、外被布１６を備えて構成されている。そして、実施例に係る六角ベルト１０においては、内側ゴム層１１において複数の内周側コグ溝部１４が設けられ、外側ゴム層１２において複数の外周側コグ溝部１５が設けられている。

比較例に係る六角ベルト１００は、内側第１ゴム層１０１ａ、内側第２ゴム層１０１ｂ、外側第１ゴム層１０２ａ、外側第２ゴム層１０２ｂ、心線１０３、外被布１０６を備えて構成されている。内側第１ゴム層１０１ａは、実施例に係る六角ベルト１０の内側本体ゴム層１１ａに対応するゴム層として設けられている。内側第２ゴム層１０１ｂは、実施例に係る六角ベルト１０の内側接着ゴム層１１ｂに対応するゴム層として設けられている。外側第１ゴム層１０２ａは、実施例に係る六角ベルト１０の外側本体ゴム層１２ａに対応するゴム層として設けられている。外側第２ゴム層１０２ｂは、実施例に係る六角ベルト１０の外側接着ゴム層１２ｂに対応するゴム層として設けられている。心線１０３は、六角ベルト１００の周方向Ｃ１に沿って延びる円形断面の心線として設けられ、六角ベルト１００の幅方向Ｗ１に分散して並んで配置されている。また、比較例に係る六角ベルト１００においては、内側第１ゴム層１０１ａにおいて複数のコグ溝部が設けられ、外側第１ゴム層１０２ａにおいて複数のコグ溝部が設けられている。

図１６は、実施例及び比較例に係る六角ベルト（１０、１００）のゴム層の成分を説明するための図であって、一覧表にして示す図である。尚、図１６（Ａ）は、実施例に係る六角ベルト１０の内側本体ゴム層１１ａ及び外側本体ゴム層１２ａの成分と、比較例に係る六角ベルト１００の内側第１ゴム層１０１ａ及び外側第１ゴム層１０２ａの成分とを、一覧表にして示す図である。即ち、実施例に係る六角ベルト１０のゴム層（１１ａ、１２ａ）と、比較例に係る六角ベルト１００のゴム層（１０１ａ、１０２ａ）とは、同じ成分であり、図１６（Ａ）に示す通りである。また、図１６（Ｂ）は、実施例に係る六角ベルト１０の内側接着ゴム層１１ｂ及び外側接着ゴム層１２ｂの成分と、比較例に係る六角ベルト１００の内側第２ゴム層１０１ｂ及び外側第２ゴム層１０２ｂの成分とを、一覧表にして示す図である。即ち、実施例に係る六角ベルト１０のゴム層（１１ｂ、１２ｂ）と、比較例に係る六角ベルト１００のゴム層（１０１ｂ、１０２ｂ）とは、同じ成分であり、図１６（Ｂ）に示す通りである。

実施例に係る六角ベルト１０の芯体１３を構成するシート材２３としては、アラミド繊維を用いた二方向性シート材２７であって、厚みが０．１９３ｍｍで引張強度が２０６０（Ｎ／ｍｍ^２）に設定された二方向性シート材２７を用いた。一方、比較例に係る六角ベルト１００の心線１０３としては、ポリエステル繊維の撚りコードであって平均線径が１．９８５ｍｍの心線１０３を用いた。尚、実施例に係る六角ベルト１０の外被布１６と比較例に係る六角ベルト１００の外被布１０６とは、同じものを用いた。具体的には、外被布１６及び外被布１０６としては、経糸及び緯糸の糸密度が７５本／５０ｍｍに設定された平織りの綿の織布を用いた。

実施例に係る六角ベルト１０及び比較例に係る六角ベルト１００の評価としては、走行試験装置を用いた耐用寿命評価を行った。図１７は、走行試験に用いた実施例及び比較例に係る六角ベルトの寸法を一覧表にして示す図である。図１８は、実施例に係る六角ベルト１０及び比較例に係る六角ベルト１００の耐用寿命評価に用いた六角ベルトの走行試験装置３０（以下、単に「走行試験装置３０」と称する）の構成を示す模式図である。図１９は、実施例及び比較例に係る六角ベルトの走行試験の結果を一覧表にして示す図である。

走行試験装置３０は、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、ひねりを伴う走行条件にて、六角ベルトが使用される場合を想定して構築された装置である。走行試験装置３０は、駆動用プーリ３１、複数の小径の走行用プーリ（３２ａ〜ｋ）、ひねり走行用プーリ（３３ａ〜ｄ）を備えて構成されている。

上記の走行試験装置３０において、ＡＡ形及びＢＢ形の２種類のサイズの六角ベルトを用いて走行試験を行った。また、ＡＡ形及びＢＢ形のそれぞれのサイズの六角ベルトにおいて、以下に示す実施例に係る六角ベルト１０と比較例に係る六角ベルト１００について走行試験を行い、評価等を行った。なお、走行試験は、ＡＡ形の六角ベルト、及びＢＢ形の六角ベルトに対応したそれぞれの装置によって行われ、装置の各構成の寸法は、六角ベルトの種類に応じてそのサイズが異なるように構成される。

図１７を参照して、走行試験に使用されるＡＡ形の六角ベルトは、実施例及び比較例ともに、幅寸法Ｗが１２．５ｍｍ、厚み寸法Ｔが１０．３ｍｍのものを使用した。また、ＡＡ形の実施例に係る六角ベルトの溝深さ寸法Ｄｈを２ｍｍの寸法に設定し、溝幅寸法Ｄｗを３ｍｍの寸法に設定し、ピッチ寸法Ｄｐを６０ｍｍの寸法に設定した。

一方、走行試験に使用されるＢＢ形の六角ベルトは、実施例及び比較例ともに、幅寸法Ｗが１６．５ｍｍ、厚み寸法Ｔが１３．５ｍｍのものを使用した。また、ＢＢ形の実施例に係る六角ベルトの溝深さ寸法Ｄｈを３ｍｍの寸法に設定し、溝幅寸法Ｄｗを４ｍｍの寸法に設定し、ピッチ寸法Ｄｐを８０ｍｍの寸法に設定した。

ＡＡ形の六角ベルトを試験対象とする走行試験装置３０に使用される駆動用プーリ３１は、回転軸３４周りに回転する直径１２７ｍｍのプーリであって、六角ベルトに対して駆動力を付与するプーリとして構成されている。走行用プーリ（３２ａ〜ｋ）のそれぞれは、回転軸３５周りに回転する従動プーリとして構成されている。走行用プーリ（３２ａ〜ｉ）の直径は、４０ｍｍに設定され、走行用プーリ３２ｊの直径は、７０ｍｍに設定され、走行用プーリ３２ｋの直径は、５０ｍｍに設定されている。ひねり走行用プーリ（３３ａ〜ｄ）は、走行する六角ベルトに対してひねりを伴う走行条件を発生させるために設けられたプーリであって、回転軸３６周りに回転する従動プーリとして構成されている。ひねり走行用プーリ（３３ａ〜ｄ）の直径は、７０ｍｍに設定されている。尚、走行用プーリ（３２ａ〜ｋ）の一部である走行用プーリ３２ａから走行用プーリ３２ｉは、ＡＡ形の六角ベルトがＲ２５０の曲率半径を形成するように湾曲して走行するように配置されている。

一方、ＢＢ形の六角ベルトを試験対象とする走行試験装置３０に使用される駆動用プーリ３１は、回転軸３４周りに回転する直径１３５ｍｍのプーリである。走行用プーリ（３２ａ〜ｉ）の直径は、４０ｍｍに設定され、走行用プーリ３２ｊの直径は、８０ｍｍに設定され、走行用プーリ３２ｋの直径は、６０ｍｍに設定されている。ひねり走行用プーリ（３３ａ〜ｄ）の直径は、８０ｍｍに設定されている。尚、走行用プーリ（３２ａ〜ｋ）の一部である走行用プーリ３２ａから走行用プーリ３２ｉは、ＢＢ形の六角ベルトがＲ２８０の曲率半径を形成するように湾曲して走行するように配置されている。

ＡＡ形の六角ベルト及びＢＢ形の六角ベルトを試験対象とするいずれの走行試験装置３０においても、駆動用プーリ３１及び走行用プーリ（３２ａ〜ｋ）の回転軸（３４、３５）は、全て平行な位置にある状態で配置されている。一方、ひねり走行用プーリ（３３ａ〜ｄ）の回転軸３６は、駆動用プーリ３１及び走行用プーリ（３２ａ〜ｋ）の回転軸（３４、３５）に対して、ねじれの位置にある状態で配置されている。走行試験装置３０のプーリ（３１、３２ａ〜ｋ、３３ａ〜ｄ）に巻き掛けられ、走行試験装置３０において走行する六角ベルトは、複数個所において、ひねりを伴う走行条件で走行することになる。具体的には、走行試験装置３０において走行する六角ベルトは、駆動用プーリ３１及びひねり走行用プーリ３３ａの間と、ひねり走行用プーリ３３ａ及びひねり走行用プーリ３３ｂの間と、ひねり走行用プーリ３３ｄ及び走行用プーリ３２ａの間とにおいて、ひねりを伴う走行条件で走行することになる。

ＡＡ形の六角ベルトを試験対象とする走行試験装置３０を用いた耐用寿命評価では、同じ走行条件で実施例に係る六角ベルト１０と比較例に係る六角ベルト１００とをそれぞれ走行させ、耐久性を確認し、耐用寿命評価を行った。六角ベルト１０及び比較例に係る六角ベルト１００のいずれの走行試験においても、六角ベルトの長さは、８０ｉｎｃｈ（２０３２ｍｍ）に設定し、駆動用プーリ３１の回転数は、４５０ｒｐｍに設定し、六角ベルト（１０、１００）に付与する張力は、４０ｋｇｆに設定した。また、走行試験装置３０を用いた上記の走行試験での耐用寿命評価における評価項目としては、プーリ（３１、３２ａ〜ｋ、３３ａ〜ｄ）からの転覆が発生するまでの走行時間と、六角ベルト（１０、１００）にクラックが発生するまでの走行時間とを確認した。尚、図１８においては、走行試験装置３０のプーリ（３１、３２ａ〜ｋ、３３ａ〜ｄ）に巻き掛けられて走行試験装置３０において走行する実施例に係る六角ベルト１０及び比較例に係る六角ベルト１００について、太線で模式的に示している。

尚、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、ひねりを伴う走行条件の下での使用において、十分な耐用寿命を確保できない六角ベルトの場合、走行試験装置３０を用いた上記の走行試験が行われると、補強部材の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じることになる。そして、長時間に亘る走行試験の際の繰り返しの使用に伴ってゴムの硬化が生じ、六角ベルトの耐久性の劣化を招くことになる。この場合、まず、六角ベルトにクラックが発生する。そして、そのクラックがある程度進展すると、プーリに沿った安定した走行が困難になり、転覆してプーリから脱落してしまうことになる。尚、六角ベルトとしての十分な耐用寿命を確保することができていると判断できる走行時間については、８００時間に設定した。即ち、８００時間に亘ってクラックが発生せず、転覆も発生しない場合は、六角ベルトとしての十分な耐用寿命を確保することができていると判断した。

ＢＢ形の六角ベルトを試験対象とする走行試験装置３０を用いた耐用寿命評価においても、同じ走行条件で実施例に係る六角ベルト１０と比較例に係る六角ベルト１００とをそれぞれ走行させ、耐久性を確認し、耐用寿命評価を行った。実施例に係る六角ベルト１０及び比較例に係る六角ベルト１００のいずれの走行試験においても、六角ベルトの長さは、１２０ｉｎｃｈ（３０４８ｍｍ）に設定し、駆動用プーリ３１の回転数は、４５０ｒｐｍに設定し、六角ベルト（１０、１００）に付与する張力は、６０ｋｇｆに設定した。

尚、ＢＢ形の六角ベルトにおいてもＡＡ形と同様に、六角ベルトとしての十分な耐用寿命を確保することができていると判断できる走行時間については、８００時間に設定した。即ち、８００時間に亘ってクラックが発生せず、転覆も発生しない場合は、六角ベルトとしての十分な耐用寿命を確保することができていると判断した。

ＡＡ形の六角ベルトを試験対象とする走行試験装置３０を用いた上記の走行試験の結果、比較例に係る六角ベルト１００は、走行開始から３６８時間で微小なクラックが発生した。そして、比較例に係る六角ベルト１００は、走行開始から４６８時間で、外被布１０６を破る程度の大きなクラックが発生した。更に、比較例に係る六角ベルト１００は、走行開始から４７８時間で、転覆が発生し、プーリから脱落して、走行試験の継続が不可能となった。

一方、走行試験装置３０を用いた上記の走行試験の結果、実施例に係る六角ベルト１０は、走行開始から８００時間を経過しても、クラックが発生せず、転覆も発生することなく、安定した走行が継続された。従って、実施例に係る六角ベルト１０については、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、ひねりを伴う走行条件の下での使用においても、十分な耐用寿命を有していることが確認された。

ＢＢ形の六角ベルトを試験対象とする走行試験装置３０を用いた上記の走行試験の結果、比較例に係る六角ベルト１００は、走行開始から３１２時間で微小なクラックが発生した。そして、比較例に係る六角ベルト１００は、走行開始から３９４時間で、外被布１０６を破る程度の大きなクラックが発生した。更に、比較例に係る六角ベルト１００は、走行開始から４１９時間で、転覆が発生し、プーリから脱落して、走行試験の継続が不可能となった。

一方、ＢＢ形の六角ベルトを試験対象とする走行試験装置３０を用いた上記の走行試験の結果、実施例に係る六角ベルト１０は、走行開始から８００時間を経過しても、クラックが発生せず、転覆も発生することなく、安定した走行が継続された。従って、実施例に係る六角ベルト１０については、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、ひねりを伴う走行条件の下での使用においても、十分な耐用寿命を有していることが確認された。

［本実施形態の作用効果］
本実施形態によれば、内側ゴム層１１と外側ゴム層１２との間に、幅が厚みよりも大きいシート材２３を備えた芯体１３が設けられる。更に、内側ゴム層１１と外側ゴム層１２との間で六角ベルト１０の周方向に延びる芯体１３のシート材２３は、その幅方向及び厚み方向が六角ベルト１０の厚み方向（径方向Ｒ１）及び幅方向Ｗ１に対応した状態で、配置される。このため、六角ベルト１０の幅方向Ｗ１における広い範囲に、六角ベルト１０の周方向Ｃ１における動力の伝達の大半を担う張力が作用する補強部材としての芯体１３を延在させることができる。こうすると、補強部材としての心線が六角ベルトの幅方向に分散して並んだ従来の六角ベルトとは異なり、芯体１３として構成された補強部材が六角ベルト１０の幅方向Ｗ１においてとぎれとぎれに分散して配置されることがない。このため、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応するより厳しい屈曲変形の走行条件の下で使用される場合であっても、芯体１３として構成された補強部材の周囲のゴムに対して、過大なせん断応力が集中して作用することが抑制される。これにより、芯体１３として構成された補強部材の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じ難い。そして、芯体１３の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じ難いため、繰り返しの使用の際でも、ゴムの硬化が生じ難く、六角ベルト１０の耐久性の劣化を招いてしまうことが抑制される。これにより、六角ベルト１０としての十分な耐用寿命を確保することができる。

また、本実施形態によると、内側ゴム層１１には、周方向Ｃ１に沿って並ぶ複数の内周側コグ溝部１４が設けられ、外側ゴム層１２には、周方向Ｃ１に沿って並ぶ複数の外周側コグ溝部１５が設けられている。このため、六角ベルト１０は、ひねりを伴う走行条件の下で使用される場合であっても、内周側コグ溝部１４及び外周側コグ溝部１５が設けられている部分において、過大な応力を生じることなく容易にひねられ、走行して動力を伝達することになる。このため、芯体１３として構成された補強部材の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じ難い。更に、本実施形態によると、上述のように、補強部材としての心線が六角ベルトの幅方向に分散して並んだ従来の六角ベルトとは異なり、芯体１３として構成された補強部材が六角ベルト１０の幅方向Ｗ１においてとぎれとぎれに分散して配置されることがない。このため、ひねりを伴う走行条件の下で使用される場合であっても、芯体１３として構成された補強部材の周囲のゴムに対して、過大なせん断応力が集中して作用することが抑制される。これにより、芯体１３として構成された補強部材の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じ難い。従って、本実施形態によると、ひねりを伴う走行条件の下で使用される場合であっても、芯体１３の周囲のゴムにおいて過大な発熱が生じ難いため、繰り返しの使用の際でも、ゴムの硬化が生じ難く、六角ベルト１０の耐久性の劣化を招いてしまうことが抑制される。これにより、六角ベルト１０としての十分な耐用寿命を確保することができる。

以上のように、本実施形態によると、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、ひねりを伴う走行条件での使用においても、十分な耐用寿命を有する六角ベルト１０を提供することができる。

また、本実施形態によると、芯体１３では、シート材２３のうち六角ベルト１０の幅方向Ｗ１において隣接する部分同士が、六角ベルト１０の厚み方向に重なっていない。即ち、本実施形態によると、六角ベルト１０の幅方向Ｗ１に隣接するシート材２３が、六角ベルト１０の幅方向Ｗ１に沿って一列に並べられた状態となる。そして、隣接するシート材２３の一方が他方に乗り上がった状態となっていない。これにより、芯体１３が、六角ベルト１０の幅方向Ｗ１に沿ってより均等に配置される。よって、六角ベルト１０に張力が作用したときにこの張力を、芯体１３によって六角ベルト１０の幅方向Ｗ１に関してより均等に受けることができる。このため、六角ベルト１０内で受ける張力の偏りを抑制でき、芯体１３として構成された補強部材の周囲のゴムにおいて過大なせん断応力が集中して生じることが更に抑制される。これにより、六角ベルト１０としての耐用寿命を更に長くすることができる。

また、本実施形態によると、六角ベルト１０の周方向Ｃ１に対して交差する方向に沿って延びる複数の第１繊維２８ａ、及び第１繊維２８ａと交差する方向に延びる複数の第２繊維２８ｂによって、シート材２３の伸縮性を向上させることができる。このため、ひねりを伴う走行条件の下で使用される場合であっても、芯体１３において張力をより均等により偏り無く受けることができる。これにより、芯体１３の周囲のゴムにおいて過大なせん断応力が集中して生じることが更に抑制され、六角ベルト１０としての耐用寿命を更に長くすることができる。

［変形例］
以上、本発明の実施形態について説明した。しかしながら、本発明は上述の実施の形態に限られず、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々に変更して実施することができる。例えば、次のように変更してもよい。

（１）例えば、上述の実施形態では、芯体１３を構成するシート材２３は１層であった。しかしながら、この通りでなくてもよい。図２０は、変形例に係る六角ベルト１０Ａの断面図である。また、図２１は、変形例に係る六角ベルト１０Ａの製造の際に形成される未加硫スリーブ２６Ａの一部を示す断面図である。図２０に示す六角ベルト１０Ａのように、シート材２３を複数層有する芯体１３Ａを備える六角ベルト１０Ａの形態が実施されてもよい。尚、以下では、上述の実施形態と異なる点について主に説明し、上述の実施形態と同様の構成及び上述の実施形態と対応する構成については、図面において同様の符号を付すことで、或いは上述の実施形態の説明における符号を引用することで、説明を省略する。

図２１に示すように、本変形例に係る六角ベルト１０Ａの製造の際には、シート材２３が２層重ねられることで、芯体１３Ａが形成される。より具体的には、図１４における芯体の巻き掛け工程（ステップＳ３）において、シート材２３が径方向Ｒ１に２層に亘って積層されることにより芯体１３Ａが形成されている。芯体１３Ａにおいて、径方向Ｒ１に隣り合うシート材２３は、幅方向Ｗ１における巻き付け方向が互いに逆向きであることが好ましい。すなわち、マントル３側の１層目のシート材２３について、マントル３に巻かれる前の位置を、マントル３に対して軸方向Ｘ１の一方側に向けて移動しながらマントル３に巻く場合、２層目のシート材２３について、マントル３に巻かれる前の位置を、マントル３に対して軸方向Ｘ１の他方側に向けて移動しながらマントル３に巻くことが好ましい。

本変形例に係る六角ベルト１０Ａの製造の際には、芯体の巻き掛け工程（ステップＳ３）において、芯体１３Ａの何れの層でも、軸方向Ｘ１と平行な方向に隣接するシート材２３同士がマントル３の径方向Ｒ１に互いに重なることを避けるようにシート材２３がマントル３に巻かれるように構成されている。これにより、芯体１３Ａが形成されている。

また、本変形例に係る六角ベルト１０Ａの製造の際には、シート材２３のうち幅方向Ｗ１に隣接する部分の端縁２３ａ同士の突き合わせ位置Ｂ２３（Ｂ２３ａ、Ｂ２３ｂ）が、径方向Ｒ１に隣接するシート材２３間において、幅方向Ｗ１にずらされた状態となっている。具体的には、図２１に示すように、１層目のシート材２３（即ち、内側接着ベルトスリーブ２２に接するシート材２３）における端縁２３ａの位置Ｂ２３ａと、２層目のシート材２３（即ち、外側接着ベルトスリーブ２４に接するシート材２３）における端縁２３ａの位置Ｂ２３ｂとは、シート材２３のシート幅寸法Ｗ２３よりも小さい寸法の範囲で、幅方向Ｗ１にずらされている。

図２０は、本変形例に係る六角ベルト１０Ａの断面図であって、周方向Ｃ１に垂直な断面における断面図である。本変形例に係る六角ベルト１０Ａは、上述のようにして芯体１３Ａが形成された未加硫スリーブ２６Ａを用いて形成される。具体的には、図１４を参照して、未加硫スリーブ２６Ａに対して、上記実施形態の場合と同様のカット工程、スカイブ工程、カバー巻き工程、加硫工程、及びコグ溝部形成工程、が行われることにより、六角ベルト１０Ａが形成される。

本変形例に係る六角ベルト１０Ａの芯体１３Ａは、前述の実施形態に係る六角ベルト１０の芯体１３の場合と同様に、幅が厚みよりも大きく設定されたシート材２３を有し、内側ゴム層１１と外側ゴム層１２との間に設けられているシート材２３の幅方向が六角ベルト１０Ａの幅方向Ｗ１に沿い且つシート材２３の厚み方向が六角ベルト１０Ａの厚み方向（径方向Ｒ１）に沿った状態となっている。更に、芯体１３Ａでは、シート材２３のうち六角ベルト１０Ａの幅方向Ｗ１において隣接する部分同士が、六角ベルト１０Ａの厚み方向に重なっていない状態となっている。

そして、本変形例に係る六角ベルト１０Ａでは、芯体１３Ａが、六角ベルト１０Ａの厚み方向に重ねられた状態となっている複数のシート材２３を有している。また、六角ベルト１０Ａでは、シート材２３のうち六角ベルト１０Ａの幅方向Ｗ１において互いに隣接する部分の端縁２３ａ同士が六角ベルト１０Ａの幅方向Ｗ１における所定の突き合わせ位置Ｂ２３（Ｂ２３ａ、Ｂ２３ｂ）で突き合わせられた状態となっている。更に、六角ベルト１０Ａでは、六角ベルト１０Ａの厚み方向（径方向Ｒ１）に隣接するシート材２３間では、上記の突き合わせ位置（Ｂ２３ａ、Ｂ２３ｂ）が六角ベルト１０Ａの幅方向Ｗ１にずれた状態となっている

上記の変形例によっても、前述の実施形態と同様の効果を奏することができる。即ち、上記の変形例によっても、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、ひねりを伴う走行条件での使用においても、十分な耐用寿命を有する六角ベルト１０Ａを提供することができる。

また、上記の変形例によると、シート材２３が径方向Ｒ１に積層されることにより芯体１３Ａが形成される。このように、シート材２３を積層することで（すなわち、芯体１３Ａを、六角ベルト１０Ａの厚み方向に重ねられた状態の複数のシート材２３で構成することで）、所望の厚みの芯体１３Ａを容易に形成できる。これにより、六角ベルト１０の仕様（六角ベルト１０の大きさ、引張強度などの違い）に応じて厚みの異なる複数種類のシート材を事前に準備しなくてもよい。これにより、六角ベルト１０の製造にかかる準備と手間と時間とを少なくできる。また、複数種類のシート材を準備しなくてもよくなることで、六角ベルト１０の製造工場における資材置き場のスペースをより広く使うことができる。また、種類の異なるシート材の取り替え作業が不要となることで、シート材が巻かれた重いボビンを作業員が頻繁に移動させる必要がなく、重作業を低減できる。

特に、シート材２３の材質、厚み、引張強度および内側接着ベルトスリーブ２２へのシート材２３の巻き付け回数（層数）を選択することで、所望の物性を有する六角ベルト１０を容易に形成することができる。これにより、六角ベルト１０の仕様（六角ベルト１０の大きさ、引張強度などの違い）に応じて厚みの異なる複数種類のシート材を事前に準備しなくてもよい。

また、上記の変形例によると、径方向Ｒ１（六角ベルト１０Ａの厚み方向）に隣接するシート材２３間において、突き合わせ位置（Ｂ２３ａ，Ｂ２３ｂ）が幅方向Ｗ１にずらされている。この構成によると（即ち、六角ベルト１０Ａの厚み方向に隣接するシート材２３間において突き合わせ位置Ｂ２３ａ，Ｂ２３ｂが六角ベルト１０Ａの幅方向にずれた状態となっている構成によると）、シート材の端縁同士の突き合わせ位置が六角ベルトの厚み方向に隣接するシート材間において六角ベルトの幅方向に揃った状態となっている場合と比べて、シート材２３がより安定した姿勢で内側接着ベルトスリーブ２２に巻かれることになる。これにより、六角ベルト１０の使用時において、芯体１３Ａの各部がより均等に張力を受けることができる。よって、六角ベルト１０の性能のばらつきをより確実に抑制できる。

（２）前述の実施形態に係る六角ベルト１０においては、周方向Ｃ１に沿って並ぶ複数の内周側コグ溝部１４のそれぞれと、周方向Ｃ１に沿って並ぶ複数の外周側コグ溝部１５のそれぞれとが、径方向Ｒ１において対向する位置に設けられていた。しかしながら、この通りでなくてもよい。図２２は、変形例に係る六角ベルト１０Ｂの周方向における一部をその六角ベルト１０Ｂの断面とともに模式的に示す図である。尚、以下では、前述の実施形態と異なる点について主に説明し、前述の実施形態と同様の構成及び前述の実施形態と対応する構成については、図面において同様の符号を付すことで、或いは前述の実施形態の説明における符号を引用することで、説明を省略する。

図２２に示す変形例に係る六角ベルト１０Ｂは、周方向Ｃ１に沿って並ぶ複数の内周側コグ溝部１４のそれぞれと、周方向Ｃ１に沿って並ぶ複数の外周側コグ溝部１５のそれぞれとが、径方向Ｒ１において対向する位置に設けられておらず、周方向Ｃ１に沿って互いにずれた位置に設けられている。尚、六角ベルト１０Ｂにおいては、周方向Ｃ１において等間隔で並んで配置される内周側コグ溝部１４のピッチ寸法Ｄｐと、周方向Ｃ１において等間隔で並んで配置される外周側コグ溝部１５のピッチ寸法Ｄｐと、は、同じ寸法に設定されている。しかし、六角ベルト１０Ｂにおいては、周方向Ｃ１に沿って並ぶ複数の内周側コグ溝部１４のそれぞれと、周方向Ｃ１に沿って並ぶ複数の外周側コグ溝部１５のそれぞれとが、ピッチ寸法Ｄｐの約半分の寸法分だけ周方向Ｃ１に沿って互いにずれた位置に設けられている。

上記の変形例によっても、前述の実施形態と同様の効果を奏することができる。即ち、上記の変形例によっても、プーリの小径化及びプーリ間の距離の短縮化に対応する走行条件、及び、ひねりを伴う走行条件での使用においても、十分な耐用寿命を有する六角ベルト１０Ｂを提供することができる。

本発明は、六角形状の断面を有する無端状の伝動ベルトである六角ベルトに関して広く適用することができる。

１０ 六角ベルト
１１ 内側ゴム層
１２ 外側ゴム層
１３ 芯体
１４ 内周側コグ溝部
１５ 外周側コグ溝部
２３ シート材

Claims (5)

1. 六角形状の断面を有して周方向に延びる無端状の伝動ベルトである六角ベルトであって、
   前記六角ベルトにおける径方向内側の部分として設けられていて、台形状の断面を有するとともに、周方向に沿って並ぶ複数の内周側コグ溝部が設けられた内側ゴム層と、
   前記六角ベルトにおける径方向外側の部分として設けられていて、台形状の断面を有するとともに、周方向に沿って並ぶ複数の外周側コグ溝部が設けられた外側ゴム層と、
   幅が厚みよりも大きく設定されたシート材を有し、前記内側ゴム層と前記外側ゴム層との間に設けられている前記シート材の幅方向が前記六角ベルトの幅方向に沿い且つ前記シート材の厚み方向が前記六角ベルトの厚み方向に沿った状態となっている芯体と、
   を備えていることを特徴とする、六角ベルト。
2. 請求項１に記載の六角ベルトにおいて、
   前記芯体では、前記シート材のうち前記六角ベルトの幅方向において隣接する部分同士が、前記六角ベルトの厚み方向に重なっていないことを特徴とする、六角ベルト。
3. 請求項１又は請求項２に記載の六角ベルトにおいて、
   前記芯体は、前記六角ベルトの厚み方向に重ねられた状態となっている複数の前記シート材を有していることを特徴とする、六角ベルト。
4. 請求項３に記載の六角ベルトにおいて、
   前記シート材のうち前記六角ベルトの幅方向において互いに隣接する部分の端縁同士が前記六角ベルトの幅方向における所定の突き合わせ位置で突き合わせられた状態となっており、
   前記六角ベルトの厚み方向に隣接する前記シート材間では、前記突き合わせ位置が前記六角ベルトの幅方向にずれた状態となっていることを特徴とする、六角ベルト。
5. 請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の六角ベルトにおいて、
   前記シート材には、前記六角ベルトの周方向と交差する方向に延びる複数の第１繊維、及び該第１繊維と交差する方向に延びる複数の第２繊維、が含まれていることを特徴とする、六角ベルト。

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