JP6770901B2 - 搬送ベルトおよび搬送ベルトの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、物品を搬送する搬送ベルトおよびその製造方法に関する。

食品や電子部品などの物品を搬送する際に、無端状の搬送ベルトが使用されている。搬送ベルトは、芯体となる帆布と、熱可塑性エラストマー等からなる弾性体層と、帆布と弾性体層との接着性を高めるために芯体帆布に接着処理を施すことで形成された接着層とを有する。芯体帆布は、ベルト長手方向（周長方向）に延びる経糸と、ベルト幅方向に延びる緯糸で織られた平織り等の織布である。通常、このような搬送ベルトを製造する際には、幅広のベルト成形体を形成してから、このベルト成形体を所定のべルト幅に切断して、１つのベルト成形体から複数本の搬送ベルトを製造する。このようにして製造された搬送ベルトの端面には、芯体帆布の端が露出する。よって、搬送ベルトの端面には、芯体帆布の経糸が周方向に沿って露出する。

ベルト走行時の蛇行や片寄り等によって、搬送ベルトの端面がコンベア装置のフレームやカバー等と接触すると、搬送ベルトの端面に露出した経糸がほつれて端面から飛び出す、いわゆるポップアウトが生じたり、搬送ベルトの端面に露出する経糸が摩耗によって毛羽立ちした状態になることがある。経糸がほつれて飛び出していたり、毛羽立ちしていると、搬送物に経糸が付着したり混入する恐れがある。特に、搬送物が食品である場合は、食品衛生や品質管理の面で重大な問題となる。なお、搬送ベルトの端面には緯糸も露出しているが、緯糸は端しか露出しないので、緯糸が摩耗によって毛羽立ちしても問題とならない。

これに対して、特許文献１では、経糸として、長繊維を使う代わりに、短繊維を撚り合せた紡績糸（スパン糸）を使用している。これにより、搬送ベルトの端面に露出した経糸のほつれを抑制している。しかし、特許文献１の搬送ベルトは、経糸の毛羽立ちが生じやすい。

また、搬送ベルトのベルト幅方向端部に、熱可塑性材料だけで形成された部分を設けた搬送ベルトが提案されている（例えば特許文献２参照）。この搬送ベルトの端面には、芯体帆布が露出しないので、経糸のほつれと毛羽立ちを防止できる。例えば特許文献２では、端面に芯体帆布の端が露出した従来の搬送ベルトのベルト幅方向両端部を加熱加圧して、熱可塑性材料からなる弾性体層を溶融させて芯体帆布のベルト幅方向の外側まで移動させることで、搬送ベルトのベルト幅方向端部に、熱可塑性材料だけで形成された部分を設けている。

特開平１１−１３０２２２号公報 特表２０１１−５０７７２４号公報

しかしながら、搬送ベルトのベルト幅方向の両端部が、熱可塑性材料だけで形成される場合、ベルト幅方向の両端部の剛性が低い。そのため、ベルト走行時の蛇行や片寄り等によって、搬送ベルトのベルト幅方向端部に亀裂や断裂などの破損が生じやすい。

そこで、本発明は、ベルト幅方向両端部の破損を抑制しつつ、経糸のほつれと毛羽立ちを防止できる搬送ベルトおよびその製造方法を提供することを目的とする。

本発明の搬送ベルトは、ベルト長手方向に延びる複数の経糸、および、ベルト幅方向に延びる複数の緯糸を有する少なくとも１つの芯体帆布と、弾性材料で形成された少なくとも１つの弾性体層と、それぞれが前記芯体帆布の片面全体を覆っており、前記弾性体層と前記芯体帆布とを接着する少なくとも１つの接着層とを備える搬送ベルトであって、前記芯体帆布の前記ベルト幅方向の長さが、前記搬送ベルトのベルト幅と同じであり、前記芯体帆布は、前記ベルト幅方向の両端部に、前記複数の緯糸の前記ベルト幅方向の端部で構成されて、前記経糸を含まない緯糸単独部を有することを特徴とする（第１の発明）。

この構成によると、搬送ベルトは、芯体帆布と、弾性材料で形成された弾性体層と、弾性体層と芯体帆布とを接着する接着層とを備える。芯体帆布は、ベルト長手方向に延びる複数の経糸およびベルト幅方向に延びる複数の緯糸を有する。芯体帆布は、搬送ベルトに与えられるベルト長手方向（周長方向）の引張力を主に受け持つ。
搬送ベルトの芯体帆布のベルト幅方向の長さは、搬送ベルトのベルト幅と同じである。つまり、搬送ベルトの端面には、芯体帆布の端が露出する。しかし、搬送ベルトの芯体帆布は、ベルト幅方向の両端部に、複数の緯糸のベルト幅方向の端部で構成されて、経糸を含まない緯糸単独部を有する。そのため、搬送ベルトの端面に経糸が露出することがない。よって、ベルト走行時に、搬送ベルトの端面がコンベア装置のフレーム等と接触しても、経糸のほつれや毛羽立ちを防止できる。
また、搬送ベルトのベルト幅方向両端部に緯糸単独部を設けることによって、搬送ベルトのベルト幅方向両端部が弾性体層だけで構成されている場合に比べて、搬送ベルトのベルト幅方向両端部の剛性を高めることができる。そのため、ベルト走行時に蛇行や片寄り等があっても、搬送ベルトのベルト幅方向端部に亀裂が生じにくい。また、たとえ搬送ベルトのベルト幅方向端部において弾性体層に亀裂が生じても、緯糸があることで断裂には至らない。
このように、本発明の搬送ベルトは、ベルト幅方向両端部の破損を抑制しつつ、経糸のほつれと毛羽立ちを防止できる。

本発明の搬送ベルトにおいて、前記少なくとも１つの弾性体層は、前記ベルト幅方向の長さが、前記搬送ベルトのベルト幅と同じであってもよい。

この構成によると、搬送ベルトの表面の弾性体層が、ベルト幅方向の全域にわたって設けられる。搬送物によっては、搬送ベルトの搬送面に耐水性、耐熱性、及び耐薬品性などが必要な場合がある。本発明では、その要求に応じて素材を選択した弾性体層を設けることで、多種多様の搬送物を搬送することができる。

本発明の搬送ベルトは、前記少なくとも１つの弾性体層のうち前記搬送ベルトの外面を構成する１つまたは２つ弾性体層は、前記搬送ベルトの前記ベルト幅方向の両端部に配置された２つの端部カバー層で構成され、前記端部カバー層の前記ベルト幅方向の長さが、前記緯糸単独部の前記ベルト幅方向の長さよりも長く、前記少なくとも１つの弾性体層のうち前記２つの端部カバー層で構成されない弾性体層は、前記ベルト幅方向の長さが、前記搬送ベルトのベルト幅と同じであってもよい。

この構成によると、搬送ベルトの内周面または／および外周面において、端部カバー層が、ベルト幅方向の両端部に設けられる。そのため、搬送ベルトの搬送面が芯体帆布となり、搬送面に弾性体層を設けないので低コストである。さらに、搬送ベルトが薄厚のため屈曲性を向上できる。耐水、耐熱、耐薬品性が不要で、むしろ屈曲性や低コストを優先したり、あるいは、滑り性や非粘着性が必要な用途で用いる場合に適している。
また、端部カバー層のベルト幅方向の長さは、緯糸単独部の前記ベルト幅方向の長さよりも長いため、端部カバー層は、緯糸単独部だけでなく、経糸と緯糸で構成された部分も覆う。そのため、経糸のずれを防止できる。さらに、緯糸単独部のみを覆うよりも、搬送ベルトのベルト幅方向の端部の強度を向上できると共に、搬送ベルト全体の強度を向上できる。

本発明の搬送ベルトは、前記緯糸単独部の前記ベルト幅方向の長さが、１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましい。

この構成によると、緯糸単独部のベルト幅方向の長さが、１ｍｍ以上であることにより、ベルト走行時に、搬送ベルトのベルト幅方向の端面にコンベア装置のフレーム等が接触して弾性体層が摩耗しても、搬送ベルトの端面に経糸が露出するのを防止できる。よって、搬送ベルトを長期間使用しても、経糸のほつれや毛羽立ちを防止できる。
通常、搬送ベルトの端が５ｍｍ以上摩耗した状態で使用されることはない。そのため、緯糸単独部のベルト幅方向の長さが５ｍｍを超えても、経糸の露出を防止する効果に違いはない。また、緯糸単独部を長くするほど、経糸が少なくなるので、搬送ベルトのベルト長手方向の引張強度が低下する。そのため、緯糸単独部のベルト幅方向の長さが、５ｍｍ以下であることにより、搬送ベルトのベルト長手方向の引張強度が無駄に低下するのを抑制できる。

本発明の搬送ベルトにおいて、前記弾性体層および前記接着層は、熱可塑性エラストマーで形成されていることが好ましい。この構成によると、芯体帆布（特に緯糸単独部）を、弾性体層と積層して接着する際に加工性が良い。

本発明の搬送ベルトの製造方法は、複数の経糸と複数の緯糸とが直交するように織られた芯体帆布から、ベルト幅方向の両端部に対応する部分のベルト長手方向に延びる前記経糸を除去することにより、前記複数の緯糸の一部で構成されて前記経糸を含まない複数の緯糸単独部を形成する第１工程と、前記第１工程により前記複数の緯糸単独部が形成された前記芯体帆布と、弾性材料で形成された弾性体層とを、接着層を介して接着して、少なくとも１つの前記芯体帆布と少なくとも１つの前記弾性体と少なくとも１つの前記接着層とがベルト厚み方向に積層されたベルト成形体を形成する第２工程と、前記第２工程で作成されたベルト成形体を、所定のベルト幅の間隔を空けて前記ベルト長手方向に沿って切断して、前記ベルト幅方向の両端面に前記緯糸単独部が露出した搬送ベルトを作成する第３工程と、を有することを特徴とする。

この構成によると、搬送ベルトは、芯体帆布と、弾性材料で形成された弾性体層と、弾性体層と芯体帆布とを接着する接着層とを備える。芯体帆布は、ベルト長手方向に延びる複数の経糸およびベルト幅方向に延びる複数の緯糸を有する。芯体帆布は、搬送ベルトに与えられるベルト長手方向（周長方向）の引張力を主に受け持つ。
搬送ベルトの芯体帆布は、ベルト幅方向の両端部に、複数の緯糸の一部で構成されて、経糸を含まない緯糸単独部を有する。緯糸単独部は、ベルト幅方向の両端面に露出する。そのため、搬送ベルトの端面に経糸が露出することがない。よって、ベルト走行時に、搬送ベルトの端面がコンベア装置のフレーム等と接触しても、経糸のほつれや毛羽立ちを防止できる。
また、搬送ベルトのベルト幅方向両端部に緯糸単独部を設けることによって、搬送ベルトのベルト幅方向両端部が弾性体層だけで構成されている場合に比べて、搬送ベルトのベルト幅方向両端部の剛性を高めることができる。そのため、ベルト走行時に蛇行や片寄り等があっても、搬送ベルトのベルト幅方向端部に亀裂が生じにくい。また、たとえ搬送ベルトのベルト幅方向端部において弾性体層に亀裂が生じても、緯糸があることで断裂には至らない。
このように、本発明の搬送ベルトの製造方法によって製造された搬送ベルトは、ベルト幅方向両端部の破損を抑制しつつ、経糸のほつれと毛羽立ちを防止できる。

本発明の搬送ベルトの製造方法は、前記第１工程において、前記ベルト幅の２倍以上の前記ベルト幅方向の長さを有する前記芯体帆布に、３つ以上の緯糸単独部を形成し、前記第３工程において、前記ベルト成形体を切断して、２つ以上の前記搬送ベルトを作成することが好ましい。

この構成によると、ベルト成形体の芯体帆布のベルト幅方向の長さは、搬送ベルトのベルト幅の２倍以上であって、ベルト成形体を切断して２つ以上の搬送ベルトを作成する。したがって、１つのベルト成形体から１つの搬送ベルトを製造する場合に比べて、搬送ベルトを効率的に製造できる。
この製造方法では、第１工程において、芯体帆布から、２つ以上の搬送ベルトのベルト幅方向両端部に対応する部分の経糸を除去して、３つ以上の緯糸単独部を形成する。３つ以上の緯糸単独部のうち、両端の緯糸単独部は、芯体帆布の端に形成される場合がある。一方、３つ以上の緯糸単独部のうち、両端以外の緯糸単独部は、芯体帆布の端から離れた位置に形成される。そのため、この緯糸単独部は、複数の緯糸を平行に揃えた状態を確保しやすい。したがって、芯体帆布の両端に緯糸単独部を形成して、１つのベルト成形体から１つの搬送ベルトを製造する場合に比べて、高品質の搬送ベルトをより容易に製造できる。

本発明の搬送ベルトの製造方法は、前記第１工程において、前記３つ以上の緯糸単独部のうち、両端以外の前記緯糸単独部の前記ベルト幅方向の長さが、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であって、前記第３工程により形成される前記搬送ベルトの前記緯糸単独部の前記ベルト幅方向の長さが、１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましい。

この構成によると、搬送ベルトの緯糸単独部のベルト幅方向の長さが、１ｍｍ以上であることにより、ベルト走行時に、搬送ベルトのベルト幅方向の端面にコンベア装置のフレーム等が接触して弾性体層が摩耗しても、搬送ベルトの端面に経糸が露出するのを防止できる。よって、搬送ベルトを長期間使用しても、経糸のほつれや毛羽立ちを防止できる。
通常、搬送ベルトの端が５ｍｍ以上摩耗した状態で使用されることはない。そのため、搬送ベルトの緯糸単独部のベルト幅方向の長さが５ｍｍを超えても、経糸の露出を防止する効果に違いはない。また、緯糸単独部を長くするほど、経糸が少なくなるので、搬送ベルトのベルト長手方向の引張強度が低下する。そのため、搬送ベルトの緯糸単独部のベルト幅方向の長さが、５ｍｍ以下であることにより、搬送ベルトのベルト長手方向の引張強度が無駄に低下するのを抑制できる。

本発明の搬送ベルトは、芯体帆布のベルト幅方向の両端部に、経糸を含まない緯糸単独部を設けた。それにより、ベルト幅方向両端部の破損を抑制しつつ、経糸のほつれと毛羽立ちを防止できる。

搬送ベルトが適用されたコンベア装置の斜視図である。 本発明の第１実施形態の搬送ベルトの断面図である。 図２の紙面上方から搬送ベルトを見た平面図であって、芯体帆布より上方の部材の図示を省略した図である。 搬送ベルトの製造工程の一部を説明するための斜視図である。 搬送ベルトの製造工程の一部を説明するための断面図である。 搬送ベルトの製造工程の一部を説明するための断面図である。 本発明の第２実施形態の搬送ベルトの断面図である。 本発明の他の実施形態の搬送ベルトの断面図である。 本発明の他の実施形態の搬送ベルトの断面図である。 本発明の他の実施形態の搬送ベルトの断面図である。 （ａ）は、試験で使用した２軸走行試験機のベルト長手方向に沿って切断した断面図であって、（ｂ）は（ａ）に示すＢ−Ｂ線断面図である。

＜第１実施形態＞
以下、本発明の第１の実施の形態について説明する。
本実施形態に係る搬送ベルト１は、無端状の平ベルトであって、例えば図１のようなコンベア装置１０に用いられる。コンベア装置１０は、食品や電子部品などの物品を搬送する。コンベア装置１０は、駆動プーリ１１と、複数の従動プーリ１２と、複数の支持ローラ１４とを有する。搬送ベルト１は、駆動プーリ１１および複数の従動プーリ１２に巻き掛けられる。複数の支持ローラ１４は、搬送ベルト１の物品を搬送する部分を支持する。なお、本発明の搬送ベルトが使用されるコンベア装置の構成は、図１に示すコンベア装置１０の構成に限定されない。

図２は、搬送ベルト１をベルト幅方向に沿って切断した断面図である。図２に示すように、搬送ベルト１は、芯体帆布２と、２つの接着層３、３と、２つのカバー層４、５とを有する。芯体帆布２は、搬送ベルト１に与えられるベルト長手方向（周長方向）の引張力を主に受け持つ部材である。カバー層４、５は、芯体帆布２の両側に配置される。接着層３、３は、芯体帆布２とカバー層４、５とを接着する。カバー層４、５は、それぞれ、本発明における弾性体層に相当する。芯体帆布２と接着層３、３とカバー層４、５のベルト幅方向の長さは、全て同じである。つまり、芯体帆布２のベルト幅方向の長さは、搬送ベルト１のベルト幅と同じである。また、接着層３、３は、それぞれ、芯体帆布２の片面全体を覆っている。

図３は、図２の紙面上方から搬送ベルト１を見た平面図であって、カバー層５とカバー層５に接着される接着層３の図示を省略している。図２および図３に示すように、芯体帆布２は、経糸２ａと緯糸２ｂとを交差させて織られた織布である。図２および図３に示す芯体帆布２は、平織りの織布であるが、芯体帆布２は、綾織りや朱子織等の織布であってもよい。芯体帆布２は、複数の経糸２ａと複数の緯糸２ｂを有する。複数の経糸２ａは、ベルト長手方向に沿って延びている。複数の経糸２ａは、ベルト幅方向に所定のピッチＰで配列されている。緯糸２ｂは、ベルト幅方向に沿って延びており、全体的に見て縦糸とほぼ直交する。複数の緯糸２ｂの両端は、搬送ベルト１のベルト幅方向の両端面１ａに露出する。

搬送ベルト１の芯体帆布２は、ベルト幅方向の両端部に、緯糸単独部２ｃを有する。緯糸単独部２ｃは、複数の緯糸２ｂの端部のみで構成されており、経糸２ａを含まない。搬送ベルト１の緯糸単独部２ｃのベルト幅方向の長さをＬとする。長さＬは、ピッチＰより長い。長さＬは、例えば、１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましい。長さＬは、ピッチＰの２倍以上１０倍以下が好ましい。また、搬送ベルト１の芯体帆布２の緯糸単独部２ｃ以外の部分のベルト幅方向の長さは、緯糸単独部２ｃの長さＬの４倍以上が好ましい。
なお、図２および図３では、複数の経糸２ａは等間隔に配置されており、経糸２ａのピッチＰは一定であるが、例えば、繊度の異なる複数種類の経糸２ａを使う場合などには、経糸２ａのピッチＰが複数種類あってもよい。経糸２ａのピッチＰが複数種類ある場合、長さＬはピッチＰの最大値よりも大きい。

経糸２ａおよび緯糸２ｂの材質は、例えば、ポリエステル繊維、芳香族ポリアミド繊維、ナイロン繊維などである。経糸２ａおよび緯糸２ｂは、フィラメント（長繊維）を引き揃えたり、撚り合せたマルチフィラメント糸、１本の長繊維であるモノフィラメント糸、短繊維を撚り合せたスパン糸（紡績糸）のいずれであってもよい。フィラメント糸である場合、経糸２ａおよび緯糸２ｂの繊度は、例えば、２８０〜１６７０ｄｔｅｘである。ｄｔｅｘ（デシテックス）とは、１００００メートルの糸の質量をグラム単位で表したものである。スパン糸（紡績糸）である場合、経糸２ａおよび緯糸２ｂの繊度は、例えば、１０〜３０番手である。番手とは、重さが１ポンド（４５３．６ｇ）で長さが８４０ヤード（７６８．１ｍ）ある糸の太さを１番手と言い、数字が大きくなるほど細い糸であることを示す。なお、本明細書において、「Ｘ〜Ｙ」で表した数値範囲は、Ｘ以上Ｙ以下を意味する。芯体帆布２の緯糸単独部２ｃを除く部分の経糸２ａの密度は、例えば、７０〜１５０本／５ｃｍである。緯糸２ｂの密度は、例えば、４５〜８０本／５ｃｍである。芯体帆布２の緯糸単独部２ｃを除く部分の厚みは、例えば、０．３〜２．０ｍｍであって、０．５〜１．２ｍｍが特に好ましい。芯体帆布２の厚みが０．５ｍｍよりも薄いと、物品の搬送に必要な搬送ベルト１の強度や耐久性を確保しにくくなる。一方、芯体帆布２の厚みが１．２ｍｍよりも厚いと、搬送ベルト１の屈曲性が低下する。屈曲性が低いと、特に小径のプーリの場合に、プーリへの巻き付きが悪い状態での走行となり、芯体帆布の経糸に大きな負荷が掛かる。その結果、経糸が切断されて、最悪の場合、搬送ベルトが切断される恐れがある。

カバー層４、５は、弾性材料で形成される。カバー層４、５の材質は、例えば、ポリウレタン系、ポリ塩化ビニル系、およびポリオレフィン系等の熱可塑性エラストマーである。ポリウレタン系、ポリ塩化ビニル系、およびポリオレフィン系の熱可塑性エラストマーは、耐摩耗性に優れている。ポリウレタン系の熱可塑性エラストマーは、加工性や強度に優れるため、カバー層４、５の材質として特に好ましい。その中でも、耐加水分解性に優れたポリエーテル系ポリウレタンエラストマー、または、耐熱性および耐薬品性に優れたカーボネート系ポリウレタンエラストマーがより好ましい。カバー層４とカバー層５の材質は同じであることが好ましいが、異なっていてもよい。カバー層４、５の厚みは、例えば、０．２〜１．０ｍｍである。カバー層４とカバー層５の厚みは、同じであっても異なっていてもよい。カバー層４、５のＪＩＳ−Ａ硬度は、例えば、６０〜９５度である。カバー層４とカバー層５の硬度は、同じであっても異なっていてもよい。

接着層３、３は、芯体帆布２とカバー層４、５とを接着するために設けられる。接着層３の材質は、熱可塑性エラストマーである。接着層３、３は、熱可塑性エラストマーを有機溶剤に溶解させた接着剤を、芯体帆布２に塗布するか、もしくは、上記接着剤に、芯体帆布２を浸漬させた後、有機溶剤を蒸発除去することで形成される。接着層３の熱可塑性エラストマーの具体例は、カバー層４、５の熱可塑性エラストマーの具体例と同じである。接着層３の熱可塑性エラストマーの種類は、カバー層４、５の熱可塑性エラストマーの種類と同じであることが好ましいが、異なっていてもよい。接着層３は、ポリエーテル系ポリウレタンエラストマーを、メチルエチルケトンとシクロヘキサンとテトラヒドロフランの混合溶媒に溶解させた接着剤を使って形成することが特に好ましい。
なお、接着層３は、熱可塑性エラストマーの代わりに、熱可塑性樹脂が用いられていてもよい。

次に、搬送ベルト１の製造方法の第１の例について説明する。

［経糸除去工程］
まず、芯体帆布２として、搬送ベルト１のベルト幅よりも若干大きい幅を有する矩形状の織布を用意する。そして、この織布の幅方向両端部の長さＬよりも若干長い範囲の経糸２ａを除去して、２つの緯糸単独部２ｃを形成する。言い換えると、ベルト幅方向の両端部に対応する部分の経糸２ａを除去して、２つの緯糸単独部２ｃを形成する。なお、経糸除去工程は、本発明の搬送ベルトの製造方法における第１工程に相当する。

［接着層形成工程］
次に、熱可塑性エラストマーを有機溶剤に溶解させた接着剤を、芯体帆布２に塗布するか、もしくは、上記接着剤に、芯体帆布２を浸漬させる。接着剤を芯体帆布２に塗布する場合、芯体帆布２の一方の面に糊引き処理によって塗布する。それにより、接着剤は芯体帆布２の他方の面まではみ出して他方の面を覆う。その後、有機溶剤の蒸発により熱可塑性エラストマーが硬化することで、芯体帆布２の両面を覆うように接着層３、３が形成される。

［カバー層形成工程］
次に、熱可塑性エラストマーを押出機によってシート状に押出成形してカバー層４を形成する。同様にカバー層５を形成する。

［積層接着工程］
押出し直後の高温、半溶融状態のカバー層４、５を、接着層３、３で両面が覆われた芯体帆布２と積層する。そして、２本の回転ロール間で加圧して、カバー層４、５と芯体帆布２とを接着層３、３によって接着する。これにより、芯体帆布２、カバー層４、５および接着層３、３がベルト厚み方向に積層された矩形状のベルト成形体７（図４参照）が形成される。なお、接着層形成工程と積層接着工程は、本発明の搬送ベルトの製造方法における第２工程に相当する。

［切断工程］
次に、形成された矩形状のベルト成形体７の両端部を切断する。このとき、搬送ベルト１のベルト幅の間隔を空けてベルト長手方向に沿って切断する。この切断工程により、ベルト成形体７のベルト幅方向の両端には、緯糸２ｂ（緯糸単独部２ｃ）が露出する。

［接合工程］
また、図４に示すように、ベルト成形体７のベルト長手方向の両端部をジグザグ状に切断する。続いて、ベルト成形体７のベルト長手方向の両端部を突き合わせて、その両面に、カバー層４、５と同様の材料で形成された２枚の補強部材８、９を配置する。そして、突き合わせた両端部を補強部材と共に加熱加圧して、両端同士を接合する。以上の工程によって、ベルト幅方向の両端面に緯糸単独部２ｃが露出した搬送ベルト１が製造される。なお、切断工程および接合工程は、本発明の搬送ベルトの製造方法における第３工程に相当する。

次に、搬送ベルト１の製造方法の第２の例について説明する。

［経糸除去工程］
まず、芯体帆布２として、搬送ベルト１のベルト幅の２倍以上の幅を有する矩形状の織布（芯体帆布）１０２を用意する。織布（芯体帆布）１０２の幅は、例えば、ベルト幅の２０〜３０倍であってもよい。そして、図５に示すように、この織布（芯体帆布）１０２のベルト幅方向の両端部に対応する部分の経糸２ａを除去して、３つ以上の緯糸単独部２ｃ、２ｄを形成する。３つ以上の緯糸単独部２ｃ、２ｄのうち、両端以外の緯糸単独部２ｄのベルト幅方向の長さは、搬送ベルト１の緯糸単独部２ｃのベルト幅方向の長さＬの２倍とする。緯糸単独部２ｄのベルト幅方向の長さは、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましい。また、３つ以上の緯糸単独部２ｃ、２ｄのうち、両端の緯糸単独部２ｃは、織布（芯体帆布）１０２の端に形成してもよいが、織布（芯体帆布）１０２の端から離した位置に形成してもよい。織布（芯体帆布）２の端から離した位置に緯糸単独部２ｃを形成することにより、緯糸単独部２ｃの複数の緯糸２ｂを平行に揃えたまま、次の工程を行うことができる。なお、経糸除去工程は、本発明の搬送ベルトの製造方法における第１工程に相当する。

［接着層形成工程］
次に、熱可塑性エラストマーを有機溶剤に溶解させた接着剤を、織布（芯体帆布）１０２に塗布するか、もしくは、上記接着剤に、織布（芯体帆布）１０２を浸漬させる。その後、有機溶剤の蒸発により熱可塑性エラストマーが硬化することで、織布（芯体帆布）１０２の両面を覆うように接着層３、３が形成される。

［カバー層形成工程］
次に、熱可塑性エラストマーを押出機によってシート状に押出成形してカバー層４を形成する。同様にカバー層５を形成する。

［積層接着工程］
押出し直後の高温、半溶融状態のカバー層４、５を、接着層３、３で両面が覆われた織布（芯体帆布）１０２と積層する。そして、２本の回転ロール間で加圧して、カバー層４、５と織布（芯体帆布）１０２とを接着層３、３によって接着する。これにより、図６（ａ）に示すように、織布（芯体帆布）１０２、カバー層４、５および接着層３、３がベルト厚み方向に積層された矩形状のベルト成形体１０７が形成される。なお、図６では、接着層３の表示を省略している。接着層形成工程と積層接着工程は、本発明の搬送ベルトの製造方法における第２工程に相当する。

［切断工程］
次に、図６（ａ）および図６（ｂ）に示すように、ベルト成形体１０７を、搬送ベルト１のベルト幅の間隔を空けてベルト長手方向に沿って切断して、複数のベルト成形体１０７ａを形成する。図６（ａ）には切断位置を破線で示した。このとき、ベルト成形体１０７を、緯糸単独部２ｄの中間の位置で切断する。織布（芯体帆布）１０２は、複数の芯体帆布２に分断されて、緯糸単独部２ｄは、２つの緯糸単独部２ｃに分断される。さらに、３つ以上の緯糸単独部２ｃ、２ｄのうち、両端の緯糸単独部２ｃの位置でも、第１の例と同様に切断する。ベルト成形体１０７ａのベルト幅方向の両端には、緯糸２ｂ（緯糸単独部２ｃ）が露出する。

［接合工程］
その後、上述した第１の例の接合工程と同じ手順で、ベルト成形体１０７ａのベルト長手方向の両端を接合する。以上の工程によって、ベルト幅方向の両端面に緯糸単独部２ｃが露出した搬送ベルト１が製造される。なお、切断工程および接合工程は、本発明の搬送ベルトの製造方法における第３工程に相当する。

なお、芯体帆布２として、矩形状の織布を用いる代わりに筒状の織布を用いて、筒状のベルト成形体を形成してもよい。そして、切断工程において、筒状のベルト成形体を、ベルト幅に切断することで、搬送ベルト１を得てもよい。この場合、接合工程は不要である。筒状の織布としては、継ぎ目のないシームレス状に織られた織布を用いてもよく、矩形状の織布の両端部を継ぎ合わせることによって筒状に形成されたものを用いてもよい。

以上、本実施形態の搬送ベルト１について説明した。本実施形態の搬送ベルト１は、以下の特徴を有する。
搬送ベルト１の芯体帆布２のベルト幅方向の長さは、搬送ベルト１のベルト幅と同じである。つまり、搬送ベルト１の端面１ａには、芯体帆布２の端が露出する。しかし、搬送ベルト１の芯体帆布２は、ベルト幅方向の両端部に、複数の緯糸２ｂのベルト幅方向の端部で構成されて、経糸２ａを含まない緯糸単独部２ｃを有する。そのため、搬送ベルト１の端面１ａに経糸２ａが露出することがない。よって、ベルト走行時に、搬送ベルト１の端面１ａがコンベア装置１０の図示しないカバーやフレーム等と接触しても、経糸２ａのほつれや毛羽立ちを防止できる。
また、搬送ベルト１のベルト幅方向両端部に緯糸単独部２ｃを設けることによって、搬送ベルト１のベルト幅方向両端部がカバー層４、５だけで構成されている場合に比べて、搬送ベルト１のベルト幅方向両端部の剛性を高めることができる。そのため、ベルト走行時に蛇行や片寄り等があっても、搬送ベルト１のベルト幅方向端部に亀裂が生じにくい。また、たとえ搬送ベルト１のベルト幅方向端部においてカバー層４、５に亀裂が生じても、緯糸２ｂがあることで断裂には至らない。
このように、搬送ベルト１は、ベルト幅方向両端部の破損を抑制しつつ、経糸２ａのほつれと毛羽立ちを防止できる。

また、搬送ベルト１の表面を構成するカバー層４、５は、ベルト幅方向の長さが、搬送ベルト１のベルト幅と同じである。搬送物によっては、搬送ベルト１の搬送面に耐水性、耐熱性、及び耐薬品性などが必要な場合がある。本実施形態では、その要求に応じて素材を選択したカバー層４、５を設けることで、多種多様の搬送物を搬送することができる。

さらに、緯糸単独部２ｃのベルト幅方向の長さが、１ｍｍ以上５ｍｍ以下の場合、以下の効果が得られる。
緯糸単独部２ｃのベルト幅方向の長さが、１ｍｍ以上であることにより、ベルト走行時に、搬送ベルト１のベルト幅方向の端面１ａにコンベア装置１０のフレーム等が接触してカバー層４、５が摩耗しても、搬送ベルト１の端面１ａに経糸２ａが露出するのを防止できる。よって、搬送ベルト１を長期間使用しても、経糸２ａのほつれや毛羽立ちを防止できる。
通常、搬送ベルトの端が５ｍｍ以上摩耗した状態で使用されることはない。そのため、緯糸単独部２ｃのベルト幅方向の長さが５ｍｍを超えても、経糸２ａの露出を防止する効果に違いはない。また、緯糸単独部２ｃを長くするほど、経糸２ａが少なくなるので、搬送ベルト１のベルト長手方向の引張強度が低下する。そのため、緯糸単独部２ｃのベルト幅方向の長さが５ｍｍ以下であることにより、搬送ベルト１のベルト長手方向の引張強度が無駄に低下するのを抑制できる。

また、カバー層４、５および接着層３は、熱可塑性エラストマーで形成されている。そのため、芯体帆布２（特に緯糸単独部２ｃ）を、カバー層４、５と積層して接着する際に加工性がよい。

搬送ベルト１の製造方法の第２の例において、ベルト成形体１０７の芯体帆布２のベルト幅方向の長さは、搬送ベルト１のベルト幅の２倍以上であって、ベルト成形体１０７を切断して２つ以上の搬送ベルト１を作成する。したがって、１つのベルト成形体７から１つの搬送ベルト１を製造する第１の例に比べて、搬送ベルト１を効率的に製造できる。
この製造方法では、経糸除去工程において、芯体帆布２から、２つ以上の搬送ベルト１のベルト幅方向両端部に対応する部分の経糸２ａを除去して、３つ以上の緯糸単独部２ｃ、２ｄを形成する。３つ以上の緯糸単独部２ｃ、２ｄのうち、両端の緯糸単独部２ｃは、芯体帆布２の端に形成される場合がある。一方、３つ以上の緯糸単独部２ｃ、２ｄのうち、両端以外の緯糸単独部２ｄは、芯体帆布２の端から離れた位置に形成される。そのため、この緯糸単独部２ｄは、複数の緯糸２ｂを平行に揃えた状態を確保しやすい。したがって、芯体帆布２の両端に緯糸単独部２ｃを形成して、１つのベルト成形体７から１つの搬送ベルト１を製造する第１の例に比べて、高品質の搬送ベルト１をより容易に製造できる。

＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２の実施の形態について説明する。但し、上記第１実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を用いて適宜その説明を省略する。本実施形態の搬送ベルト２０１の用途は、第１実施形態の搬送ベルト１と同じである。

図７は、搬送ベルト２０１をベルト幅方向に沿って切断した断面図である。図７に示すように、搬送ベルト２０１は、芯体帆布２と、２つの接着層３、３と、カバー層２０４、２０５とを有する。カバー層２０４、２０５は、それぞれ、本発明における弾性体層に相当する。カバー層２０４、２０５は、搬送ベルト２０１のベルト幅方向の両端部にのみ設けられる。接着層３、３の一部は、外部に露出する。接着層３は、芯体帆布２への水や油等の液体の浸潤を防止する役割を果たす。カバー層２０４は、搬送ベルト２０１のベルト幅方向の両端部に配置された２つの端部カバー層２０４ａ、２０４ａで構成される。カバー層２０５は、搬送ベルト２０１のベルト幅方向の両端部に配置された２つの端部カバー層２０５ａ、２０５ａで構成される。カバー層２０４、２０５の材質、厚み、硬度は、第１実施形態のカバー層４、５と同様である。

２つの端部カバー層２０４ａ、２０４ａのベルト幅方向の長さは互いに同じである。２つの端部カバー層２０５ａ、２０５ａのベルト幅方向の長さは互いに同じである。また、端部カバー層２０４ａのベルト幅方向の長さＤと、端部カバー層２０５ａのベルト幅方向の長さＤは同じである。なお、端部カバー層２０４ａのベルト幅方向の長さＤと、端部カバー層２０５ａのベルト幅方向の長さＤは異なっていてもよい。端部カバー層２０４ａ、２０５ａのベルト幅方向の長さＤは、芯体帆布２の緯糸単独部２ｃのベルト幅方向の長さＬよりも長い。端部カバー層２０４ａ、２０５ａのベルト幅方向の長さＤは、長さＬよりも１ｍｍ以上長いことが好ましい。また、端部カバー層２０４ａ、２０５ａのベルト幅方向の長さＤは、芯体帆布２の緯糸単独部２ｃ以外の部分の長さよりも短いことが好ましい。芯体帆布２の緯糸単独部２ｃのベルト幅方向の長さＬは、第１実施形態と同じである。

搬送ベルト２０１は、例えば以下の製造方法によって製造される。第１実施形態で述べた第１の例と積層接着工程および接合工程が異なるが、その他の工程は同じである。以下、この製造方法における積層接着工程および接合工程について説明する。

［積層接着工程］
押出機から押し出された直後の高温、半溶融状態の熱可塑性エラストマーのシートを、所定の寸法に切断して、端部カバー層２０４ａ、２０４ａ、２０５ａ、２０５ａを形成する。そして、接着層３、３で両面が覆われた芯体帆布２のベルト幅方向の両端部に、端部カバー層２０４ａ、２０４ａ、２０５ａ、２０５ａを積層する。そして、熱板プレスにより、芯体帆布２の両端部を端部カバー層２０４ａ、２０４ａ、２０５ａ、２０５ａと共に加熱加圧して、端部カバー層２０４ａ、２０４ａ、２０５ａ、２０５ａと芯体帆布２とを接着層３、３によって接着する。これにより、矩形状のベルト成形体が形成される。なお、この接着工程においては、熱板プレスによる接合以外に、高周波溶着による接合を用いてもよい。

［接合工程］
ベルト成形体のベルト長手方向の両端部の一部（カバー層２０４、２０５を含む部分）を重ね合わせる。重ね合わせた両端部を熱板プレスにより加熱加圧して、両端部同士を接合する。

なお、積層接着工程と接合工程の実施順序は、上記と逆であってもよい。つまり、接着層３、３で両面が覆われた芯体帆布２のベルト長手方向の両端部を接合し、筒状にしておき、その後に、筒状の芯体帆布２のベルト幅方向の両端部にカバー層２０４、２０５を積層接着してもよい。

本実施形態の搬送ベルト２０１は、第１実施形態の搬送ベルト１と同様に、芯体帆布２のベルト幅方向の両端部に、緯糸単独部２ｃを設けたことにより、ベルト幅方向両端部の破損を抑制しつつ、経糸２ａのほつれと毛羽立ちを防止できる。

また、端部カバー層２０４ａは、搬送ベルト２０１の内周面におけるベルト幅方向の両端部に設けられる。端部カバー層２０５ａは、搬送ベルト２０１の外周面におけるベルト幅方向の両端部に設けられる。搬送ベルト２０１の搬送面が芯体帆布２となり、搬送面にカバー層を設けないので低コストである。さらに、搬送ベルト１が薄厚のため屈曲性を向上できる。本実施形態の搬送ベルト２０１は、耐水、耐熱、耐薬品性が不要で、むしろ屈曲性や低コストを優先したり、あるいは、滑り性や非粘着性が必要な用途で用いる場合に適している。

さらに、カバー層２０４を構成する端部カバー層２０４ａのベルト幅方向の長さは、緯糸単独部２ｃのベルト幅方向の長さよりも長い。カバー層２０５を構成する端部カバー層２０５ａのベルト幅方向の長さは、緯糸単独部２ｃのベルト幅方向の長さよりも長い。よって、端部カバー層２０４ａ、２０５ａは、緯糸単独部２ｃだけでなく、経糸２ａと緯糸２ｂで構成された部分も覆う。そのため、経糸２ａのずれを防止できる。さらに、緯糸単部２ｃのみを覆うよりも、搬送ベルト２０１のベルト幅方向の端部の強度を向上できると共に、搬送ベルト２０１全体の強度を向上できる。

以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の第１および第２実施形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な変更が可能である。

上記第１および第２実施形態の搬送ベルト１は、１つの芯体帆布２と、２つのカバー層４、５、２０４、２０５を有するが、本発明の搬送ベルトの構成はこれに限らない。
例えば図８（ａ）および図９（ａ）に示すように、１つの芯体帆布２と、１つのカバー層５、２０５とを有する搬送ベルト３０１、６０１であってもよい。

また、本発明の搬送ベルトは、２つ以上の芯体帆布を有してもよい。
例えば図８（ｂ）および図９（ｂ）に示すように、２つの芯体帆布２と、２つの芯体帆布２の間に配置された中間層６と、カバー層５、２０５とを有する搬送ベルト４０１、７０１であってもよい。
また、例えば図８（ｃ）および図９（ｃ）に示すように、２つの芯体帆布２と、２つの芯体帆布２の間に配置された中間層６と、２つのカバー層４、５、２０４、２０５とを有する搬送ベルト５０１、８０１であってもよい。
図８（ｂ）、図８（ｃ）、図９（ｂ）および図９（ｃ）に示す中間層６は、本発明における弾性体層に相当する。中間層６の材質、硬度、寸法および製法は、上記第１実施形態のカバー層４、５と同様である。なお、図８（ｂ）に示す搬送ベルト４０１を製造する際には、押出し直後の高温、半溶融状態のカバー層５と中間層６を、接着層３、３で両面が覆われた２つの芯体帆布２と積層し、２本の回転ロール間で加圧して接着する。その他の工程は、上記第１実施形態と同様である。また、図８（ｃ）に示す搬送ベルト５０１を製造する際には、押出し直後の高温、半溶融状態のカバー層４、５と中間層６を、接着層３、３で両面が覆われた２つの芯体帆布２と積層し、２本の回転ロール間で加圧して接着する。その他の工程は、上記第１実施形態と同様である。

図８（ａ）、図８（ｂ）、図９（ａ）および図９（ｂ）では、１つの接着層３の全体が外部に露出する。この接着層３は、搬送ベルト３０１、５０１の内周側に設けられる。搬送する物品によっては、搬送ベルトの外周側に設けられてもよい。

図１０（ａ）および図１０（ｂ）に示す搬送ベルト９０１、１００１のように、芯体帆布９０２、１００２は、ベルト幅方向の途中に、少なくとも１つの緯糸単独部２ｄを有していてもよい。この搬送ベルト９０１、１００１を、第２の例の製造方法で製造する場合、経糸除去工程において、織布（芯体帆布）１０２のベルト幅方向の途中に対応する部分に、緯糸単独部２ｄを設けることになる。また、切断工程において、複数の緯糸単独部２ｄのうちの一部の緯糸単独部２ｄのみを切断する。

本発明の搬送ベルトは、平ベルトに限らない。本発明の搬送ベルトは、例えば、歯付ベルト、または、断面がＶ字状のＶベルトであってもよい。

＜実施例１＞
実施例１として、図２および図３に示す上記第１実施形態の搬送ベルト１と同様の構成の搬送ベルトを、上述した第１の例の製造方法により作成した。実施例１の搬送ベルトのカバー層（４、５）は、ポリエーテル系ポリウレタンエラストマーで形成し、厚み０．３ｍｍ、ＪＩＳ−Ａ硬度９０度とした。実施例１の搬送ベルトの芯体帆布（２）の経糸（２ａ）には、糸番手＃２０のポリエステルスパン糸を使用し、緯糸（２ｂ）には、繊度１１００ｄｔｅｘのポリエステルモノフィラメント糸を使用した。芯体帆布（２）の緯糸単独部（２ｃ）を除く部分の経糸（２ａ）の密度は、１４０本／５ｃｍとし、緯糸（２ｂ）の密度は、５６本／５ｃｍとした。実施例１の搬送ベルトの接着層（３）は、ポリエーテル系ポリウレタンエラストマーを、メチルエチルケトン／シクロヘキサン／テトラヒドロフランの混合溶液に溶解させた接着剤に、芯体帆布（２）を浸漬させて形成した。実施例１の搬送ベルトの緯糸単独部（２ｃ）の長さは、５ｍｍとした。実施例１の搬送ベルトのベルト幅は１００ｍｍとし、ベルト周長は１５００ｍｍとした。

〔耐久走行試験〕
実施例１の搬送ベルトの耐久走行試験を行った。この試験で使用した５軸走行試験機は、図１に示すコンベア装置１０から複数の支持ローラ１４を除去した構成とほぼ同じであった。５軸走行試験機の駆動プーリ（１１）および複数の従動プーリ（１２）としては、直径２０ｍｍのものを用いた。５軸走行試験機にベルト張力が４Ｎ／ｍｍになるように搬送ベルトを巻き掛けて、ベルトの屈曲回数が６００万回になるまで走行させた。走行時間は２００時間であった。

走行試験後、実施例１の搬送ベルトのベルト幅方向の両端面を目視で確認したところ、経糸のほつれと毛羽立ちはいずれも生じていなかった。

＜実施例２＞
実施例２として、ベルト周長が実施例１と異なり、その他の構成が実施例１と同じ搬送ベルトを、上述した第１の例の製造方法により作成した。実施例２の搬送ベルトのベルト周長は、１８００ｍｍとした。

＜比較例＞
比較例として、ベルト幅方向の両端部が熱可塑性材料だけで形成される搬送ベルトを作成した。具体的には、芯体帆布として、ベルト幅よりも短い幅の織布を用いた。そして、上記第１実施形態の搬送ベルト１の製造工程のうち経糸除去工程を省いて、それ以外は実施例２の搬送ベルトと同じ手順で搬送ベルトを作成した。比較例の搬送ベルトのベルト幅方向の端から芯体帆布の端までの長さは、５ｍｍとした。

〔剛性比較試験〕
実施例２の搬送ベルトと比較例の搬送ベルトのベルト幅方向の端部の剛性を比較する試験を行った。この試験は、図１１（ａ）に示す２軸走行試験機２０を用いて行った。２軸走行試験機２０は、駆動プーリ２１と、従動プーリであるフランジ付プーリ２２とを有する。駆動プーリ２１としては、直径が５０ｍｍのものを用いた。フランジ付プーリ２２は、プーリ本体２２ａと、プーリ本体２２ａの両側に設けられたフランジ２２ｂとを有する。フランジ付プーリ２２としては、プーリ本体２２ａの直径が５０ｍｍで、フランジ２２ｂのフランジ高さＨ（プーリ本体２２ａの外周面からフランジ２２ｂの外周面までの径方向長さ）が５ｍｍのものを用いた。

図１１（ｂ）に示すように、実施例２の搬送ベルトＢのベルト幅方向の一端部を、フランジ２２ｂの外周面に載せつつ、ベルト張力が４Ｎ／ｍｍになるように搬送ベルトＢを駆動プーリ２１とフランジ付プーリ２２に巻き掛けて、走行速度５０ｍ／ｍｉｎでベルトの屈曲回数が１７０００回になるまで走行させた。走行時間は５時間であった。比較例の搬送ベルトについても同様の走行試験を行った。

走行試験後、実施例２と比較例の搬送ベルトを目視で確認した。実施例２の搬送ベルトには、破損が生じていなかった。一方、比較例の搬送ベルトは、芯体帆布の端の位置で断裂していた。これにより、実施例２の搬送ベルトは比較例の搬送ベルトよりも端部の剛性が高いことがわかる。

１、３０１、４０１、５０１、６０１、７０１、８０１、９０１、１００１ 搬送ベルト
２、１０２、９０２、１００２ 芯体帆布
２ａ 経糸
２ｂ 緯糸
２ｃ、２ｄ 緯糸単独部
３ 接着層
４、５、２０４、２０５ カバー層（弾性体層）
６ 中間層（弾性体層）
７、１０７、１０７ａ ベルト成形体
２０４ａ、２０５ｂ 端部カバー層

Claims (7)

1. ベルト長手方向に延びる複数の経糸、および、ベルト幅方向に延びる複数の緯糸を有する少なくとも１つの芯体帆布と、
   弾性材料で形成された少なくとも１つの弾性体層と、
   それぞれが前記芯体帆布の片面全体を覆っており、前記弾性体層と前記芯体帆布とを接着する少なくとも１つの接着層とを備える搬送ベルトであって、
   前記芯体帆布の前記ベルト幅方向の長さが、前記搬送ベルトのベルト幅と同じであり、
   前記芯体帆布は、前記ベルト幅方向の両端部に、前記複数の緯糸の前記ベルト幅方向の端部で構成されて、前記経糸を含まない緯糸単独部を有し、
   前記少なくとも１つの弾性体層のうち前記搬送ベルトの外面を構成する１つまたは２つの前記弾性体層は、当該搬送ベルトの前記ベルト幅方向の両端部に配置された２つの端部カバー層で構成され、
   前記端部カバー層の前記ベルト幅方向の長さが、前記緯糸単独部の前記ベルト幅方向の長さよりも長いことを特徴とする、搬送ベルト。
2. 前記少なくとも１つの弾性体層のうち前記２つの端部カバー層で構成されない弾性体層は、前記ベルト幅方向の長さが、前記搬送ベルトのベルト幅と同じであることを特徴とする請求項１に記載の搬送ベルト。
3. 前記緯糸単独部の前記ベルト幅方向の長さが、１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の搬送ベルト。
4. 前記弾性体層および前記接着層は、熱可塑性エラストマーで形成されていることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の搬送ベルト。
5. 複数の経糸と複数の緯糸とが直交するように織られた芯体帆布から、ベルト幅方向の両端部に対応する部分のベルト長手方向に延びる前記経糸を除去することにより、前記複数の緯糸の一部で構成されて前記経糸を含まない複数の緯糸単独部を形成する第１工程と、
   前記第１工程により前記芯体帆布の前記複数の緯糸単独部と、ベルト幅方向の長さが、前記緯糸単独部の前記ベルト幅方向の長さよりも長い、弾性材料で形成された複数の端部カバー層とを、接着層を介して接着して、前記緯糸単独部と前記端部カバー層と前記接着層とがベルト厚み方向に積層された部分を有するベルト成形体を形成する第２工程と、
   前記第２工程で作成された前記ベルト成形体を、所定のベルト幅の間隔を空けて前記ベルト長手方向に沿って切断して、前記ベルト幅方向の両端部に前記端部カバー層が配置され、前記ベルト幅方向の両端面に前記緯糸単独部と前記端部カバー層が露出した搬送ベルトを作成する第３工程と、を有することを特徴とする搬送ベルトの製造方法。
6. 前記第１工程において、前記ベルト幅の２倍以上の前記ベルト幅方向の長さを有する前記芯体帆布に、３つ以上の緯糸単独部を形成し、
   前記第３工程において、前記ベルト成形体を切断して、２つ以上の前記搬送ベルトを作成することを特徴とする請求項５に記載の搬送ベルトの製造方法。
7. 前記第１工程において、前記３つ以上の緯糸単独部のうち、両端以外の前記緯糸単独部の前記ベルト幅方向の長さが、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であって、
   前記第３工程により形成される前記搬送ベルトの前記緯糸単独部の前記ベルト幅方向の長さが、１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項６に記載の搬送ベルトの製造方法。

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