JP6690047B1 - 摩擦伝動ベルト及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】摩擦伝動ベルトの圧縮層表面を被覆する編布（補強布）の接合部分の強度を向上させることである。【解決手段】Ｖリブドベルト１（摩擦伝動ベルト）の圧縮層４（リブ部２）の表面が、編布６で被覆されており、この編布６は、当該編布６の一端と他の一端が重なったオーバーラップ部６２を有し、このオーバーラップ部６２は、編布６の一端の上面側と他の一端の下面側とを接着する接着領域６３を有する構成にする。【選択図】図６

Description

本発明は、圧縮層表面を編布で被覆した摩擦伝動ベルト及び前記摩擦伝動ベルトの製造方法に関するものである。

自動車の補機駆動用や農用機械の駆動用として、摩擦伝動ベルトが広く用いられている。摩擦伝動ベルトとしては、平ベルト、Ｖベルト、Ｖリブドベルトなどが例示でき、摩擦伝動ベルトはプーリの歯部とベルトの歯部との機械的な嵌合により動力を伝達する歯付ベルトをはじめとするかみ合い伝動ベルトとは区別して用いられている。中でも、Ｖリブドベルトは伝動容量の高さと耐屈曲疲労性を両立できることから、自動車の補機駆動用として汎用されている。

Ｖリブドベルトの中には、耐摩耗性を高めたり、摩擦係数を調整したりするために、摩擦伝動面を補強布で被覆したものがある。補強布には織布、編布、不織布などが適用でき、これらの補強布を構成する繊維としては、耐摩耗性や吸水性などの要求に合わせて、種々の繊維を用いることができる。

例えば、特許文献１には、リブ表面（摩擦伝動面）が帆布（補強布）により被覆され、帆布が所定の２方向に伸縮自在であり、この帆布が弾性ヤーンと少なくとも１種類の非弾性ヤーンを含み、この非弾性ヤーンがセルロースベースのファイバまたはヤーンを含むことを特徴とするＶリブドベルトが開示されている。このようなベルトに使用する帆布（補強布）として、シームレスまたはシームされた筒状帆布が例示されている（特許文献１の段落００２０参照）。

一般的に、補強布は、ベルト本体のゴム組成物との接着性を高めるために、接着処理が施される。その際、特許文献１に例示されているシームレスの筒状帆布では、連続的な接着処理が適用できないため、生産性が低下したり、ベルト長さに応じた周長のシームレスの筒状帆布を用意する必要があるので仕掛品が多くなるという問題がある。

そこで、補強布の連続的な接着処理を可能とし、生産性を向上するために、連続的な接着処理を可能とする長尺の補強布に接着処理を施し、接着処理を終えた後の補強布をシーム（接合）して筒状の補強布を作製することが行われている。この場合、補強布の接合方法としては熱溶着や超音波溶着が利用されてきた。

特表２０１０−５３９３９４号公報

しかしながら、熱溶着や超音波溶着による接合は、補強布（編布）のエッジ部分同士が突き合わせ状態であるために強度が不十分となって接合部分に割れが発生したり、割れを起点として補強布がリブ表面から剥離したりする虞があった。また、溶着による接合部分は繊維が溶け固まった状態となるために補強布の伸縮性が低下する。伸縮性が低下した補強布の接合部分においては、ベルト屈曲時に応力が集中するために、リブ部を形成するゴムにクラックが発生しやすくなる虞があった。そのため、これらの問題点を改善することが求められていた。

そこで、本発明の課題は、摩擦伝動ベルトの圧縮層表面を被覆する編布（補強布）の接合部分の強度を向上させることである。

上記の課題を解決するために、本発明の摩擦伝動ベルトは、圧縮層および編布を有する摩擦伝動ベルトであって、
圧縮層表面が、前記編布で被覆されており、
前記編布は、前記編布の一端と他の一端が重なったオーバーラップ部を有し、
前記オーバーラップ部は、前記編布の一端と他の一端を接着する接着成分を含んだ接着領域を有することを特徴としている。

摩擦伝動ベルトの圧縮層表面を被覆する編布が、オーバーラップ部を有しない突き合わせにより接合されている場合、編布の接合部分の強度を十分に高めることが難しく、接合部分に割れが発生して、編布が圧縮層表面から剥離しやすくなる。また、編布がオーバーラップ部を有する場合であっても、接着領域がないと、編布が含有する接着成分だけでは、編布の接合部分の強度が十分ではなく、同じく編布が圧縮層表面から剥離しやすい。そこで、オーバーラップ部において、編布の一端と他の一端と（一端の上面側と他の一端の下面側との間）を接着する接着成分を含んだ接着領域を設けることにより、接合部分を補強し、編布が圧縮層表面から剥離し難くすることができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、前記オーバーラップ部が、更に、前記編布の一端と他の一端が接着されていない非接着領域を有してもよい。

編布の一端と他の一端が重なったオーバーラップ部の全部が接着領域であって非接着領域が存在しない場合には、編布が強く拘束されることによって伸縮性が低下する。その結果、摩擦伝動ベルト屈曲時にオーバーラップ部の接合部分に応力が集中して、圧縮層にクラックが発生しやすくなる虞がある。そこで、オーバーラップ部に、接着領域とあわせて非接着領域を設けることにより、編布の一端と他の一端の接着力を十分なものとしながら、応力集中を緩和して、圧縮層のクラックの発生を抑制することができる。その結果、ベルト寿命が向上する。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、
複数の前記接着領域を有してもよく、
各接着領域は、ベルト幅方向に不連続に配置されてもよい。

上記構成によれば、オーバーラップ部において、接着領域が配置された場合、その接着領域が配置されたベルト幅方向には必ず非接着領域が配置されることから、オーバーラップ部のベルト長手方向の特定の箇所において、ベルト幅方向全体にわたって応力が集中することを緩和して、圧縮層のクラックの発生を抑制することができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、
複数の前記接着領域を有してもよく、
複数の前記非接着領域を有してもよく、
前記複数の接着領域と前記複数の非接着領域とが市松模様状に配置されてもよい。

上記構成によれば、接着領域と非接着領域とが交互に市松模様状に配置されていることから、オーバーラップ部のベルト長手方向の特定の箇所において、ベルト幅方向全体にわたって応力が集中することを緩和して、圧縮層のクラックの発生を抑制することができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、
前記接着領域が波状又は稲妻状であってもよい。

上記構成によれば、接着領域が波状又は稲妻状に配置されていることから、オーバーラップ部において、接着領域と非接着領域とが交互に配置され、オーバーラップ部のベルト長手方向の特定の箇所において、ベルト幅方向全体にわたって応力が集中することを緩和して、圧縮層のクラックの発生を抑制することができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、
前記接着領域の総面積は、前記オーバーラップ部の面積の１０〜５０％であってもよい。

接着領域の総面積が、オーバーラップ部の面積の１０％よりも少ない場合、編布のオーバーラップ部の接合部分の強度を十分に高めることができず、接合部分に割れが発生して、編布が圧縮層表面から剥離してしまう場合ある。一方、接着領域の総面積が、オーバーラップ部の面積の５０％よりも大きい場合、編布が必要以上に強く拘束されてしまい、伸縮性が低下し、摩擦伝動ベルト屈曲時にオーバーラップ部の接合部分に応力が集中して、圧縮層にクラックが発生しやすくなる虞がある。そこで、接着領域の総面積を、オーバーラップ部の面積の１０〜５０％にすることにより、オーバーラップ部の接合部分の強度を十分に高めつつ、編布の伸縮性も保持して、編布の圧縮層表面からの剥離、及び、圧縮層でのクラックの発生をバランスよく防止することができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、
前記編布は、イソシアネートが含浸されていてもよい。

編布にイソシアネートを含浸させることにより、オーバーラップ部の耐摩耗性や接着性を向上させることができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、
前記接着領域で、前記編布の一端と他の一端は前記イソシアネートを除く接着成分により接着されていてもよい。

上記構成によれば、編布には耐摩耗性や接着性を向上させるためにイソシアネートが含浸されており、更に接着領域には、編布に含浸させたイソシアネートとは別の接着成分を使用することにより、オーバーラップ部の接合部分の十分な接着力を確保することができ、オーバーラップ部を起点として、編布が圧縮層表面から剥離するのを防ぐことができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、
前記接着成分は、熱可塑性エラストマーを含んでいてもよい。

接着成分に、熱可塑性エラストマーを使用した場合、接着領域の接着成分にゴム組成物を使用した場合よりも圧縮層のクラックの発生を抑制することができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、
前記熱可塑性エラストマーは、熱可塑性ポリウレタンであってもよい。

接着領域の接着成分に使用する熱可塑性エラストマーに、汎用性が高い熱可塑性ポリウレタンを使用することにより製造コストを下げることができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、
前記熱可塑性エラストマーは、流動開始点が１００℃以上、かつ１６０℃以下であってもよい。

熱可塑性エラストマーの流動開始点が１００℃未満の場合は、摩擦伝動ベルトの使用中に接着領域の強度が低下して、編布の剥離が発生しやすくなる虞がある。また、熱可塑性エラストマーの流動開始点が１６０℃以下の場合は、摩擦伝動ベルトの加硫中に熱可塑性エラストマーが軟化して編布との密着性が向上して、接着力を向上できるのに対して、流動開始点が１６０℃を超える場合は、前記効果が得られずに接着力を十分に向上できない虞がある。そこで、接着領域に使用する熱可塑性エラストマーの流動開始点が１００℃以上、かつ１６０℃以下の範囲が好ましい。
なお、流動開始点は、ＪＩＳ Ｋ７２１０−１（２０１４）に記載の高化式フローテスタ（押出形プラストメータ）を用いて測定できる。内径１ｍｍおよび長さ１０ｍｍの孔を有するダイを取り付けたシリンダーに約２ｇの熱可塑性エラストマーを充填し、２９４Ｎの荷重を負荷する。初期温度１００℃から６℃／分の速度で昇温し、熱可塑性エラストマーがダイから流出し始める温度を流動開始点とする。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、前記接着成分が、セルロースナノファイバーを含んでいてもよい。

この場合、接着成分に、セルロースナノファイバーが含まれない場合と比較して耐久寿命を向上させることができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、
前記オーバーラップ部のベルト周方向における長さは、２ｍｍ以上、かつ１０ｍｍ以下であってもよい。

オーバーラップ部のベルト周方向における長さが２ｍｍ未満の場合は接合部分の強度が不足して、接合部分の割れや編布の剥離が発生しやすくなる虞がある。一方、オーバーラップ部のベルト周方向における長さが１０ｍｍを超えるとオーバーラップ部の段差の影響が大きくなって、外観品質の低下及び異音や張力変動などの不具合が発生する虞がある。そこで、オーバーラップ部のベルト周方向における長さが、２ｍｍ以上、かつ１０ｍｍ以下の範囲が好ましい。

また、本発明は、圧縮層表面が、一端と他の一端が重なったオーバーラップ部を有する編布で被覆された、摩擦伝動ベルトの製造方法であって、
ゴム組成物を溶媒に溶解したゴム糊を、前記編布の一端の上側と前記編布の他の一端の下側の少なくともいずれか一方に、塗布またはスプレーする工程を含んでもよい。

編布の一端の上側と他の一端の下側の少なくともいずれか一方に、ゴム組成物を溶媒に溶解したゴム糊を塗布またはスプレーすることにより、接合部分を補強し、編布が圧縮層表面から剥離し難くすることができる。

また、本発明は、圧縮層表面が、一端と他の一端が重なったオーバーラップ部を有する編布で被覆された、摩擦伝動ベルトの製造方法であって、
５０〜１５０μｍの厚みを有するゴム組成物のシートを、前記編布の一端の上側と前記編布の他の一端の下側との間に配置する工程を含んでもよい。

編布の一端の上側と編布の他の一端の下側との間にゴム糊を塗布またはスプレーするよりも取り扱い性に優れるシート状のゴム組成物を配置することで生産性を向上することができる。また、シート状のゴム組成物の厚みを５０〜１５０μｍにすることで十分な接着性を確保しながら、オーバーラップ部の段差を最小限に抑えて、外観品質の低下及び異音や張力変動などの不具合を抑制することができる。

また、本発明は、圧縮層表面が、一端と他の一端が重なったオーバーラップ部を有する編布で被覆された、摩擦伝動ベルトの製造方法であって、
溶融した熱可塑性エラストマーを、前記編布の一端の上側と前記編布の他の一端の下側との間に配置する工程を含んでもよい。

編布の一端の上側と前記編布の他の一端の下側との間に、熱可塑性エラストマーを熱可塑性の特性を活かして形や量を自在に制御しながら配置することができる。

摩擦伝動ベルトの圧縮層表面を被覆する編布（補強布）の接合部分の強度を向上させることができる。

図１は本実施形態に係るＶリブドベルトを用いたベルト伝動装置の例を説明する概略斜視図である。 図２は図１のＡ−Ａ´断面に沿ったＶリブドベルトの横断面図である。 図３は本実施形態に係るＶリブドベルトにおける編布のオーバーラップ部を示す説明図である。 図４は本実施形態に係るＶリブドベルトにおける編布のオーバーラップ部を示す説明図である。 図５は本実施形態に係るＶリブドベルトにおける編布のオーバーラップ部を示す説明図である。 図６の（ａ）〜（ｃ）はオーバーラップ部における、接着領域及び非接着領域の態様を例示した説明図である。 図７の（ａ）、（ｂ）はオーバーラップ部における、接着領域及び非接着領域の態様を例示した説明図である。 図８の（ａ）〜（ｃ）はオーバーラップ部における、接着領域及び非接着領域の態様を例示した説明図である。 図９の（ａ）、（ｂ）はオーバーラップ部における、接着領域及び非接着領域の態様を例示した説明図である。 図１０の（ａ）〜（ｃ）はＶリブドベルトの製造方法を説明する概念図である。 図１１は実施例に係る耐久試験で使用する多軸走行試験機のレイアウトである。 図１２は実施例１〜８に係る耐久試験の結果を示す図である。 図１３は比較例１〜２に係る耐久試験の結果を示す図である。

以下、図面に基づき、本発明の実施形態の一例を説明する。図１は、本発明に係る摩擦伝動ベルトの一例としてＶリブドベルト１を用いた補機駆動用のベルト伝動装置を示す。このベルト伝動装置は、１つずつの駆動プーリ２１と従動プーリ２２を備え、これらの駆動プーリ２１と従動プーリ２２と間にＶリブドベルト１を巻き掛けた最も簡単な例である。無端状のＶリブドベルト１は、内周側にベルト周方向に延びる複数のＶ字状リブ部２が形成されており、駆動プーリ２１、及び、従動プーリ２２の外周面には、Ｖリブドベルト１の各リブ部２が嵌り込む複数のＶ字状溝２３が設けられている。

（Ｖリブドベルト１の構成）
図２に示すように、Ｖリブドベルト１は、外周側のベルト背面を形成する伸張層３と、伸張層３の内周側に設けられた圧縮層４と、伸張層３と圧縮層４との間に埋設されたベルト周方向に延びる心線５とを備え、圧縮層４にベルト周方向に延伸する複数のＶ字状のリブ部２が形成され、摩擦伝動面となるリブ部２の表面が、一端と他の一端を重ねて接着させたオーバーラップ部６２（図３参照）を有する編布６で被覆されている（詳細は後述）。伸張層３と圧縮層４は、後述するように、いずれもゴム組成物で形成されている。なお、必要に応じて、伸張層３と圧縮層４の間に接着層を設けてもよい。この接着層は、心線５の伸張層３及び圧縮層４との接着性を向上させる目的で設けられるが、必須のものではない。接着層の形態としては、接着層に心線５全体を埋設する形態でもよく、接着層と伸張層３との間又は接着層と圧縮層４との間に心線５を埋設する形態でもよい。

（圧縮層４）
圧縮層４を形成するゴム組成物のゴム成分としては、加硫又は架橋可能なゴム、例えば、ジエン系ゴム（天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、水素化ニトリルゴム、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマーなど）、エチレン−α−オレフィンエラストマー、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが挙げられる。

これらのうち、硫黄や有機過酸化物を含むゴム組成物で未加硫ゴム層を形成し、未加硫ゴム層を加硫又は架橋したものが好ましく、特に、有害なハロゲンを含まず、耐オゾン性、耐熱性、耐寒性を有し、経済性にも優れる点から、エチレン−α−オレフィンエラストマー（エチレン−α−オレフィン系ゴム）が好ましい。エチレン−α−オレフィンエラストマーとしては、例えば、エチレン−α−オレフィンゴム、エチレン−α−オレフィン−ジエンゴムなどが挙げられる。α−オレフィンとしては、プロピレン、ブテン、ペンテン、メチルペンテン、ヘキセン、オクテンなどが挙げられる。これらのα−オレフィンは、単独又は２種以上を組み合わせて使用することができる。また、これらの原料となるジエンモノマーとしては、非共役ジエン系単量体、例えば、ジシクロペンタジエン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、シクロオクタジエンなどが挙げられる。これらのジエンモノマーは、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。

エチレン−α−オレフィンエラストマーの代表例としては、エチレン−α−オレフィンゴム（エチレン−プロピレンゴム）、エチレン−α−オレフィン−ジエンゴム（エチレン−プロピレン−ジエン共重合体）などが挙げられる。エチレン−α−オレフィンエラストマーにおいて、エチレンとα−オレフィンとの割合（前者／後者の質量比）は、例えば４０／６０〜９０／１０、好ましくは４５／５５〜８５／１５、さらに好ましくは５５／４５〜８０／２０の範囲がよい。また、ジエンの割合は、４〜１５質量％の範囲から選択でき、例えば、４．２〜１３質量％、好ましくは４．４〜１１．５質量％の範囲とするとよい。なお、ジエン成分を含むエチレン−α−オレフィンエラストマーのヨウ素価は、例えば、３〜４０、好ましくは５〜３０、さらに好ましくは１０〜２０の範囲とするとよい。ヨウ素価が小さ過ぎると、ゴム組成物の加硫が不十分となって摩耗や粘着が生じやすくなり、ヨウ素価が大き過ぎると、ゴム組成物のスコーチが短くなってゴム組成物が扱い難くなるとともに耐熱性が低下する傾向がある。

未加硫ゴム層を架橋する有機過酸化物としては、ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアルキルパーオキサイド（ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、１，１−ジ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−ヘキサン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−イソプロピル）ベンゼン、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイドなど）などが挙げられる。これらの有機過酸化物は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。さらに、有機過酸化物は、１分間の半減期を得るための分解温度が例えば１５０℃〜２５０℃、好ましくは１７５℃〜２２５℃程度のものがよい。

未加硫ゴム層の加硫剤又は架橋剤（特に有機過酸化物）の割合は、ゴム成分（エチレン−α−オレフィンエラストマーなど）１００質量部に対して、固形分換算で例えば１〜１０質量部、好ましくは１．２〜８質量部、さらに好ましくは１．５〜６質量部とするとよい。

ゴム組成物は加硫促進剤を含んでいてもよい。加硫促進剤としては、チウラム系促進剤、チアゾール系促進剤、スルフェンアミド系促進剤、ビスマレイミド系促進剤、ウレア系促進剤などが挙げられる。これらの加硫促進剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。加硫促進剤（複数種を組み合わせる場合は合計量）の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．５〜１５質量部、好ましくは１〜１０質量部、さらに好ましくは２〜５質量部とするとよい。

また、ゴム組成物は、架橋度を高め、粘着摩耗等を防止するために、さらに共架橋剤（架橋助剤又は共加硫剤）を含んでいてもよい。共架橋剤としては、慣用の架橋助剤、例えば、多官能（イソ）シアヌレート（トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレートなど）、ポリジエン（１，２−ポリブタジエンなど）、不飽和カルボン酸の金属塩（（メタ）アクリル酸亜鉛、（メタ）アクリル酸マグネシウムなど）、オキシム類（キノンジオキシムなど）、グアニジン類（ジフェニルグアニジンなど）、多官能（メタ）アクリレート（エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートなど）、ビスマレイミド類（Ｎ，Ｎ'−ｍ−フェニレンビスマレイミドなど）などが挙げられる。これらの架橋助剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。架橋助剤（複数種を組み合わせる場合は合計量）の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．０１〜１０質量部、好ましくは０．０５〜８質量部とするとよい。

また、ゴム組成物は、必要に応じて、短繊維を含んでいてもよい。短繊維としては、セルロース系繊維（綿、レーヨンなど）、ポリエステル系繊維（ＰＥＴ、ＰＥＮ繊維など）、脂肪族ポリアミド繊維（６ナイロン繊維、６６ナイロン繊維、４６ナイロン繊維など）、芳香族ポリアミド繊維（ｐ−アラミド繊維、ｍ−アラミド繊維など）、ビニロン繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維などが挙げられる。これらの短繊維は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。また、これらの短繊維は、ゴム組成物中での分散性や接着性を高めるため、慣用の接着処理又は表面処理、例えばＲＦＬ液などによる処理を施してもよい。短繊維（複数種を組み合わせる場合は合計量）の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１〜５０質量部、好ましくは５〜４０質量部、さらに好ましくは１０〜３５質量部とするとよい。

さらに、ゴム組成物は、必要に応じて、慣用の添加剤、例えば、加硫助剤、加硫遅延剤、補強剤（カーボンブラック、含水シリカ等の酸化ケイ素など）、充填剤（クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど）、金属酸化物（酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、可塑剤（パラフィン系オイル、ナフテン系オイル、プロセスオイル等のオイル類など）、加工剤又は加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィン、脂肪酸アマイドなど）、老化防止剤（酸化防止剤、熱老化防止剤、屈曲亀裂防止剤、オゾン劣化防止剤など）、着色剤、粘着付与剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（紫外線吸収剤、酸化防止剤、オゾン劣化防止剤、熱安定剤など）、潤滑剤（グラファイト、二硫化モリブデン、超高分子量ポリエチレンなど）、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。金属酸化物は架橋剤として作用させてもよい。これらの添加剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。また、これらの添加剤の割合は、種類に応じて慣用の範囲から選択でき、例えば、ゴム成分１００質量部に対して、補強剤（カーボンブラック、シリカなど）の割合は１０〜２００質量部（好ましくは２０〜１５０質量部）、金属酸化物（酸化亜鉛など）の割合は１〜１５質量部（好ましくは２〜１０質量部）、可塑剤（パラフィンオイル等のオイル類）の割合は１〜３０質量部（好ましくは５〜２５質量部）、加工剤（ステアリン酸など）の割合は０．１〜５質量部（好ましくは０．５〜３質量部）とするとよい。

（伸張層３）
伸張層３は、圧縮層４と同様のゴム組成物（エチレン−α−オレフィンエラストマー等のゴム成分を含むゴム組成物）で形成してもよく、帆布等の布帛（補強布）で形成してもよい。補強布としては、織布、広角度帆布、編布、不織布などの布材が挙げられる。これらのうち、平織、綾織、朱子織などの形態で製織した織布や、経糸と緯糸との交差角が９０°〜１３０°程度の広角度帆布や編布が好ましい。補強布を構成する繊維としては、前記短繊維と同様の繊維を利用できる。補強布は、ＲＦＬ液で処理（浸漬処理など）した後、コーティング処理などを施してゴム付帆布としてもよい。

伸張層３は、圧縮層４と同様のゴム組成物で形成するのが好ましい。伸張層３のゴム組成物のゴム成分としては、圧縮層４のゴム成分と同系統又は同種のゴムを使用することが多い。また、加硫剤又は架橋剤、共架橋剤、加硫促進剤などの添加剤の割合も、それぞれ圧縮層４のゴム組成物と同様の範囲から選択できる。

伸張層３のゴム組成物には、背面駆動時に背面ゴムの粘着による異音の発生を抑制するために、圧縮層４と同様の短繊維が含まれていてもよい。短繊維の形態は直線状でもよく、一部屈曲させた形状（例えば、特開２００７−１２０５０７号公報に記載のミルドファイバー）のものでもよい。Ｖリブドベルト１の走行時には、伸張層３においてベルト周方向に亀裂が生じ、Ｖリブドベルト１が輪断する恐れがあるが、短繊維をベルト幅方向又はランダムな方向に配向させることでこれを防止することができる。また、背面駆動時の異音の発生を抑制するためには、伸張層３の表面（ベルト背面）に凹凸パターンを設けてもよい。凹凸パターンとしては、編布パターン、織布パターン、スダレ織布パターン、エンボスパターン（例えばディンプル形状）などが挙げられ、大きさや深さは特に限定されない。

（心線５）
心線５としては特に限定されず、ポリエステル繊維（ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリトリメチレンテレフタレート系繊維、ポリエチレンナフタレート繊維など）、脂肪族ポリアミド（ナイロン）繊維（６ナイロン繊維、６６ナイロン繊維、４６ナイロン繊維など）、芳香族ポリアミド（アラミド）繊維（コポリパラフェニレン・３，４'オキシジフェニレン・テレフタルアミド繊維、ポリ−ｐ−フェニレンテレフタルアミド繊維など）、ポリアリレート繊維、ガラス繊維、カーボン繊維、ＰＢＯ繊維などで形成されたコードを用いることができる。これらの繊維は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。また、これらの繊維は、後述する可撓性ジャケット５１の膨張率に応じて適宜選択される。例えば、可撓性ジャケット５１の膨張率が２％を超えるような高伸張の場合は、弾性率の低いポリエステル繊維（特に低弾性ポリブチレンテレフタレート繊維）、ナイロン繊維（特に６６ナイロン繊維、４６ナイロン繊維）が好ましい。これは、アラミド繊維、ＰＢＯ繊維などの弾性率が高い繊維では、可撓性ジャケット５１が膨張しても繊維は十分に伸張することができず、Ｖリブドベルト１に埋設される心線５のピッチラインが安定しなかったり、適正なリブ部２の形状が形成されなかったりするためである。このため、弾性率の高い繊維を使用するには、可撓性ジャケット５１の膨張率を低く設定（例えば１％程度）するのが好ましい。

（編布６：構成材料）
編布６は、緯編であっても経編であってもよい。緯編は伸縮性に優れるので、編布６が緯編である場合にはリブ部２で凹凸が形成された摩擦伝動面に編布６をより容易に添わせることができる。緯編で単層に編成されたものとしては、平編（天竺編）、ゴム編、タック編、パール編などが挙げられ、多層に編成されたものとしては、スムース編、インターロック編、ダブルリブ編、シングルピケ編、ポンチローマ編、ミラノリブ編、ダブルジャージ編、鹿の子編（表鹿の子、裏鹿の子、両面鹿の子）などが挙げられる。経編で単層に編成されたものとしては、シングルデンビー、シングルコードなどが挙げられ、多層に編成されたものとしては、ハーフトリコット、ダブルデンビー、ダブルアトラス、ダブルコード、ダブルトリコットなどが挙げられる。

また、編布６を編成する糸には、単一の種類の繊維からなる糸（単一の糸）や複数の種類の繊維からなる糸（複合糸）を用いることができる。これらはそれぞれ単独で用いることができるが、編布６に異なる特性を付与できることから、組み合わせて用いることが好ましく、例えば、編布６はポリエステル系複合糸とセルロース系天然紡績糸（例えば綿糸）とで編成されていてもよい。ポリエステル系複合糸はポリエステル繊維と、ポリエステル繊維以外の繊維とを含む複合糸である。ポリエステル系複合糸は嵩高加工糸であってもよい。嵩高加工糸は、繊維にちぢれ（捲縮性）を生じさせたり、芯糸を別の糸でカバリングしたりして、断面の嵩を大きくした加工糸である。嵩高加工糸には、コンジュゲート糸、カバリング糸、捲縮加工糸、ウーリー加工糸、タスラン加工糸、インタレース加工糸などがあるが、ポリエステル系複合糸としては、コンジュゲート糸やカバリング糸が好ましい。

コンジュゲート糸は、２種類のポリマーを繊維軸方向に貼り合わせた断面構造を持ち、製造時や加工時に熱が加わると、両ポリマーの収縮率の違いにより捲縮が生じて嵩高い糸となる。例えばポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）とポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなるコンジュゲート糸（ＰＴＴ／ＰＥＴコンジュゲート糸）や、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）とポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなるコンジュゲート糸（ＰＢＴ／ＰＥＴコンジュゲート糸）がある。また、カバリング糸は、芯糸の周囲を別の糸で覆う（カバリング）することにより、糸全体の断面の嵩を大きくした糸である。例えば、伸縮性に優れたポリウレタン（ＰＵ）糸を芯として、その表面をポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）で覆ったカバリング糸（ＰＥＴ／ＰＵカバリング糸）や、ＰＵを芯として、その表面をポリアミド（ＰＡ）で覆ったカバリング糸（ＰＡ／ＰＵカバリング糸）がある。これらのうち、編布６に含まれるポリエステル系複合糸としては、伸縮性や耐摩耗性に優れる、ＰＴＴ／ＰＥＴコンジュゲート糸又はＰＥＴ／ＰＵカバリング糸が好ましい。

セルロース系天然紡績糸は、竹繊維、サトウキビ繊維、種子毛繊維（綿繊維（コットンリンター）、カポックなど）、ジン皮繊維（例えば、麻、コウゾ、ミツマタなど）、葉繊維（例えば、マニラ麻、ニュージーランド麻など）などの天然植物由来のセルロース繊維（パルプ繊維）、羊毛、絹、ホヤセルロースなどの動物由来のセルロース繊維、バクテリアセルロース繊維、藻類のセルロースなどを紡績した糸が例示できる。このうち、特に吸水性に優れる点で、綿繊維が好ましい。

セルロース系天然紡績糸の編成比率は好ましくは５０〜９５質量％とされている。また、編布６の編布組織は単層又は多層を使用することができ、ベルト本体のゴムの滲み出しをより確実に防止するためには多層の編布組織が好ましい。

嵩高加工糸を含んで編布を編成することにより、編布の嵩高性を大きくすることができる。編布６の嵩高性は、２．０ｃｍ³／ｇ以上が好ましく、より好ましくは２．４ｃｍ³／ｇ以上である。上限は特に限定されないが、例えば４．０ｃｍ³／ｇ以下、又は３．５ｃｍ³／ｇ以下であってよい。なお、嵩高性（ｃｍ³／ｇ）は、編布６の厚み（ｃｍ）を単位面積当たりの質量（ｇ／ｃｍ²）で除したものである。また、ベルト本体のゴムの摩擦伝動面への滲み出しをより確実に防止するためには、摩擦伝動面に前記編布の嵩高い層を設けることも好ましい。

編布６を多層の編布組織とする場合は、編布６の厚み方向で、吸水性に優れるセルロース系天然紡績糸を摩擦伝動面側の層に多く配することにより、摩擦伝動面での吸水性をより高めることができる。多層の編布を編成する場合に、一方の層をセルロース系天然紡績糸のみ、又は、セルロース系天然紡績糸とポリエステル系複合糸で編成し、他方の層をポリエステル系複合糸のみで編成することにより、一方の層にセルロース系天然紡績糸を多く配した多層編布を編成することもできる。セルロース系天然紡績糸を多く配した層を摩擦伝動面側に配置することにより、摩擦伝動面での吸水性をより高めることができる。

編布６には、親水化処理剤として界面活性剤や親水性柔軟剤を含有又は付着させることができる。このように親水化処理剤を編布６に含有又は付着させた場合、摩擦伝動面（編布６）に水滴が付着すると、該水滴は、親水化処理された編布６の表面に速やかに濡れ拡がって水膜となり、さらに、編布６のセルロース系天然紡績糸に吸水されて、摩擦伝動面上に水膜がなくなる。したがって、ウェット状態での摩擦伝動面の摩擦係数の低下がより抑制される。

親水化処理剤としては界面活性剤や親水性柔軟剤を用いることができる。これらの親水化処理剤を編布に含有又は付着させる方法としては、編布に親水化処理剤をスプレーする方法、編布に親水化処理剤をコーティングする方法、又は、編布を親水化処理剤に浸漬する方法を採用することができる。また、親水化処理剤を界面活性剤とする場合は、後述するベルトの製造方法において、内周面に複数のリブ型が刻設された筒状外型の内周表面に界面活性剤を塗布してベルトを加硫成形することで、界面活性剤を編布に含有させる方法も採用することができる。これらの方法のうち、簡便かつより均一に親水性柔軟剤を含有、付着させることができることから、編布を親水化処理剤に浸漬する方法が好ましい。

界面活性剤とは、水となじみ易い親水基と、油となじみ易い疎水基（親油基）とを分子内に持つ物質の総称であり、極性物質と非極性物質とを均一に混合する働きを有する以外に、表面張力を小さくして濡れ性を高めたり、物質と物質との間に界面活性剤が介在して、界面の摩擦を小さくしたりする作用がある。

界面活性剤の種類は特に限定されず、イオン界面活性剤、非イオン界面活性剤などが使用できる。非イオン界面活性剤は、ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤又は多価アルコール型非イオン界面活性剤であってもよい。

ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤は、高級アルコール、アルキルフェノール、高級脂肪酸、多価アルコール高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド、ポリプロピレングリコールなどの疎水基を有する疎水性ベース成分にエチレンオキシドが付加して親水基が付与された非イオン界面活性剤である。

疎水性ベース成分としての高級アルコールとしては、例えば、ラウリルアルコール、テトラデシルアルコール、セチルアルコール、オクタデシルアルコール、アラルキルアルコールなどのＣ_10-30飽和アルコール、オレイルアルコールなどのＣ_10-26不飽和アルコールなどが例示できる。アルキルフェノールとしては、オクチルフェノール、ノニルフェノールなどのＣ_4-16アルキルフェノールなどが例示できる。

疎水性ベース成分の高級脂肪酸としては、飽和脂肪酸（例えば、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、モンタン酸などのＣ_10-30飽和脂肪酸、好ましくはＣ_12-28飽和脂肪酸、さらに好ましくはＣ_14-26飽和脂肪酸、特にＣ_16-22飽和脂肪酸など；ヒドロキシステアリン酸などのオキシカルボン酸など）、不飽和脂肪酸（例えば、オレイン酸、エルカ酸、エルシン酸、リノール酸、リノレン酸、エレオステアリン酸などのＣ_10-30不飽和脂肪酸など）などが例示できる。これらの高級脂肪酸は、単独で又は二種以上組み合わせてもよい。

多価アルコール高級脂肪酸エステルは、多価アルコールと前記高級脂肪酸とのエステルであって、未反応のヒドロキシル基を有している。多価アルコールとしては、アルカンジオール（エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオールなどのＣ_2-10アルカンジオールなど）、アルカントリオール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパンなど）、アルカンテトラオール（ペンタエリスリトール、ジグリセリンなど）、アルカンヘキサオール（ジペンタエリスリトール、ソルビトール、ソルビットなど）、アルカンオクタオール（ショ糖など）、これらのアルキレンオキサイド付加体（Ｃ_2-4アルキレンオキサイド付加体など）などが例示できる。

以下に、「オキシエチレン」、「エチレンオキサイド」又は「エチレングリコール」を「ＥＯ」で表し、「オキシプロピレン」、「プロピレンオキサイド」又は「プロピレングリコール」を「ＰＯ」で表すと、ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤の具体例としては、例えば、ポリＥＯ高級アルコールエーテル（ポリＥＯラウリルエーテル、ポリＥＯステアリルエーテルなどのポリＥＯＣ_10-26アルキルエーテル）、ポリＥＯポリＰＯアルキルエーテルなどのＣ_10-26高級アルコール−ＥＯ−ＰＯ付加体；ポリＥＯオクチルフェニルエーテル、ポリＥＯノニルフェニルエーテルなどのアルキルフェノール−ＥＯ付加体；ポリＥＯモノラウレート、ポリＥＯモノオレエート、ポリＥＯモノステアレートなどの脂肪酸−ＥＯ付加体；グリセリンモノ又はジ高級脂肪酸エステル−ＥＯ付加体（グリセリンモノ又はジラウレート、グリセリンモノ又はジパルミテート、グリセリンモノ又はジステアレート、グリセリンモノ又はジオレートなどのグリセリンモノ又はジＣ_10-26脂肪酸エステルのＥＯ付加体）、ペンタエリスリトール高級脂肪酸エステル−ＥＯ付加体（ペンタエリスリトールジステアレート−ＥＯ付加体などのペンタエリスリトールモノ乃至トリＣ_10-26脂肪酸エステル−ＥＯ付加体など）、ジペンタエリスリトール高級脂肪酸エステル−ＥＯ付加体、ソルビトール高級脂肪酸エステル−ＥＯ付加体、ソルビット高級脂肪酸エステル−ＥＯ付加体、ポリＥＯソルビタンモノラウレート、ポリＥＯソルビタンモノステアレート、ポリＥＯソルビタントリステアレートなどのソルビタン脂肪酸エステル−ＥＯ付加体、ショ糖高級脂肪酸エステル−ＥＯ付加体などの多価アルコール脂肪酸エステル−ＥＯ付加体；ポリＥＯラウリルアミノエーテル、ポリＥＯステアリルアミノエーテルなどの高級アルキルアミン−ＥＯ付加体；ポリＥＯ椰子脂肪酸モノエタノールアマイド、ポリＥＯラウリン酸モノエタノールアマイド、ポリＥＯステアリン酸モノエタノールアマイド、ポリＥＯオレイン酸モノエタノールアマイドなどの脂肪酸アミド−ＥＯ付加体；ポリＥＯヒマシ油、ポリＥＯ硬化ヒマシ油などの油脂−ＥＯ付加体；ポリＰＯ−ＥＯ付加体（ポリＥＯ−ポリＰＯブロック共重合体など）などが挙げられる。これらのポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

多価アルコール型非イオン界面活性剤は、前記多価アルコール（特に、グリセロール、ペンタエリスリトール、ショ糖、ソルビトールなどのアルカントリオール乃至アルカンヘキサオール）に高級脂肪酸などの疎水基が結合した非イオン界面活性剤である。多価アルコール型非イオン界面活性剤としては、例えば、グリセリンモノステアレート、グリセリンモノオレエートなどのグリセリン脂肪酸エステル、ペンタエリストールモノステアレート、ペンタエリストールジ牛脂脂肪酸エステルなどのペンタエリスリトール脂肪酸エステル、ソルビタンモノラウレート、ソルビタンモノステアレートなどのソルビタン脂肪酸エステル、ソルビトールモノステアレートなどのソルビトール脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、多価アルコールのアルキルエーテル、椰子脂肪酸ジエタノールアマイドなどのアルカノールアミン類の脂肪酸アミド、アルキルポリグリコシドなどが挙げられる。これらの多価アルコール型非イオン界面活性剤も単独で又は二種以上組み合わせて使用でき、前記ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤と組み合わせて使用してもよい。

なお、イオン界面活性剤は、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、長鎖脂肪酸塩、アルカンスルホン酸塩、アルキル硫酸塩、ポリＥＯアルキルエーテル硫酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、アルキルリン酸塩などのアニオン界面活性剤、アルキルトリメチルアンモニウム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩などのカチオン界面活性剤、アルキルベタイン、イミダゾリン誘導体などの両性界面活性剤などであってもよい。

好ましい界面活性剤は、非イオン界面活性剤、特に、ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤（例えば、ポリＥＯＣ_10-26アルキルエーテル、アルキルフェノール−ＥＯ付加体、多価アルコールＣ_10-26脂肪酸エステル−ＥＯ付加体など）である。

親水化処理剤としての親水性柔軟剤は、編布、織布等の繊維部材に柔軟性を持たせるために使用される柔軟剤に親水性を付与したものである。一般的な柔軟剤は、繊維部材をしなやかにする、滑りを良くする、しわを防止する、縮みを防止するといった様々な効果がある。親水性柔軟剤は、ベルト被水時の耐発音性では、界面活性剤にやや劣るものの、編布の柔軟性を向上させることができるので、編布のしわ防止やベルト製造時に編布を巻き付けやすくなる、リブ部２で凹凸が形成された摩擦伝動面に編布をより容易に添わせることができる等の効果がある。

親水性柔軟剤としては、特に限定されないが、ポリエーテル変性シリコーン系柔軟剤や、ポリエステル系柔軟剤を使用することができる。ポリエーテル変性シリコーン系柔軟剤は、親水性のポリエーテル基で変性したシリコーンを含む柔軟剤である。ポリエーテル変性シリコーン系柔軟剤は、シリコーンを界面活性剤とともに水に分散させたエマルジョンであってもよい。

ポリエステル系柔軟剤は、親水性ポリエステル樹脂を界面活性剤とともに水に分散させたエマルジョンの柔軟剤であり、ポリエステル繊維と親和性が高いので、編布中のポリエステル系複合糸の親水性を高めることができる。

本実施形態では、一部の編布６について、親水化処理剤に編布６を浸漬する浸漬処理によって、界面活性剤又は親水性柔軟剤を含有、付着させてもよい。界面活性剤としては、ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤を用い、処理液の濃度は０．５〜３０質量％としてもよい。また、親水性柔軟剤としては、ポリエーテル変性シリコーン系柔軟剤とポリエステル系柔軟剤を用い、処理液の濃度は１〜１０質量％としてもよい。親水化処理剤を含む処理液の溶媒は特に限定されず、水、炭化水素類、エーテル類、ケトン類などの汎用の溶媒が挙げられる。これらの溶媒は単独で又は混合溶媒としてもよい。

いずれの浸漬処理の場合も、浸漬時間は特に限定されない。浸漬処理温度も特に限定されず、常温下又は加温下で行ってもよい。また、浸漬処理後、必要に応じて乾燥処理を行ってもよい。乾燥処理は、例えば５０℃以上、好ましくは１００℃以上程度の加温下で行ってもよい。

また、編布６には、圧縮層４を構成するゴム組成物（リブ部２の表面を形成するゴム組成物）との接着性を向上させる目的で、接着処理を施してもよい。このような編布６の接着処理としては、エポキシ化合物又はイソシアネート化合物を有機溶媒（トルエン、キシレン、メチルエチルケトン等）に溶解させた樹脂系処理液への浸漬処理、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス液（ＲＦＬ液）への浸漬処理、ゴム組成物を有機溶媒に溶かしたゴム糊への浸漬処理が挙げられる。この他の接着処理の方法として、例えば、編布６とゴム組成物とをカレンダーロールに通して編布６にゴム組成物を刷り込むフリクション処理、編布６にゴム糊を塗布するスプレディング処理、編布６にゴム組成物を積層するコーティング処理等も採用することができる。このように編布６を接着処理することにより、圧縮層４との接着性を向上させて、Ｖリブドベルト１の走行時の編布６の剥離を防止することができる。また、接着処理をすることで、リブ部２の耐摩耗性を向上させることもできる。

（編布６：オーバーラップ部６２の、接着領域６３及び非接着領域６４）
詳細は後述するＶリブドベルト１の製造方法の項目で説明するが、本実施形態のＶリブドベルト１で使用される編布６は、長尺の編布６に接着処理を施し、接着処理を施した編布６の一端と他の一端が重なり合うようにオーバーラップさせ（図４及び図５参照）、編布６の一端の上面側と他の一端の下面側とを接着して筒状の編布６を作製した後、未加硫の伸張層用シート３Ｓ及び未加硫の圧縮層用シート４Ｓに巻き付けられ、加硫処理されることにより、Ｖリブドベルト１の摩擦伝動面となるリブ部２の表面を被覆している。なお、編布６は複数の編布の一端と他の一端を接着することで構成されてもよく、一つの編布の両端を接着することで構成されてもよい。

ここで、図３〜図５に示すように、Ｖリブドベルト１で使用される編布６は、長尺の編布６の一端と他の一端をオーバーラップさせ、接着させたオーバーラップ部６２を有している。このオーバーラップ部６２では、編布６の一端の上面側と他の一端の下面側とを接着する、接着成分を含んだ接着領域６３を有している。また、オーバーラップ部６２は、接着領域６３に加えて、編布６の一端の上面側と他の一端の下面側とを接着しない、接着成分を含まない非接着領域６４を有しているのが好ましい。

なお、編布６の端と端とが重なり合うようにオーバーラップさせた場合のベルト周方向の重なり部分の長さである、オーバーラップ長さＬ（オーバーラップ部６２のベルト周方向の長さ、図４及び図５参照）は特に限定されないが、２ｍｍ以上、かつ１０ｍｍ以下が好ましい。オーバーラップ長さＬが２ｍｍ未満であるとオーバーラップ部６２の強度を高める効果が十分ではない場合があり、逆にオーバーラップ長さＬが１０ｍｍを超えると外観品質の低下や異音並びに張力変動などが発生しやすくなる懸念がある。

下記に、オーバーラップ部６２における、接着領域６３及び非接着領域６４の態様について、図６〜図９を参照して例示する。
例えば、図６の（ａ）に示すオーバーラップ部６２は、ベルト幅方向に所定間隔で配置された、４つの円形状（ドット状）の接着領域６３と、オーバーラップ部６２において４つの接着領域６３以外の非接着領域６４とを有し、４つの接着領域６３の接着成分により編布６の一端の上面側と他の一端の下面側とが接着されている。なお、円形状の接着領域６３の数は、４個に限らず、４個よりも少なくてもよく、４個よりも多くてもよい。また、接着領域６３は、円形状に限らず、四角形状でも三角形状でも楕円形状でもよい。

また、図６の（ｂ）に示すオーバーラップ部６２には、ベルト幅方向に所定間隔で１列に配置された、４つの円形状の接着領域６３が、ベルト周方向に３列設けられ、更に、オーバーラップ部６２において接着領域６３以外を非接着領域６４として、１２個の接着領域６３の接着成分により編布６の一端の上面側と他の一端の下面側とが接着されている。図６の（ｂ）に示すオーバーラップ部６２では、各列に配列された、４つの円形状の接着領域６３は、隣り合う列に配列された４つの接着領域６３とは、ベルト周方向から見て互い違いになるように、ずらして配置されている。なお、ベルト幅方向に配列された、円形状の接着領域６３の数は、４個に限らず、４個よりも少なくてもよく、４個よりも多くてもよい。また、ベルト幅方向に配列された複数の接着領域６３は、ベルト周方向に２列設けられていてもよいし、３列よりも多く設けられていてもよい。

また、図６の（ｃ）に示すオーバーラップ部６２には、ベルト幅方向に所定間隔で１列に配置された、４つの四角形状（角ドット状）の接着領域６３が、ベルト周方向に３列設けられ、更に、オーバーラップ部６２において接着領域６３以外を非接着領域６４として、１２個の接着領域６３の接着成分により編布６の一端の上面側と他の一端の下面側とが接着されている。図６の（ｃ）に示すオーバーラップ部６２では、各列に配列された、４つの四角状の接着領域６３は、隣り合う列に配列された４つの接着領域６３とは、ベルト周方向から見て互い違いになるように、ずらして配置されている。なお、接着領域６３は、四角形状に限らず、三角形状でも楕円形状でもよい。

また、図７の（ａ）に示すオーバーラップ部６２は、複数の接着領域６３と複数の非接着領域６４とが市松模様状に配置されており、複数の接着領域６３の接着成分により編布６の一端の上面側と他の一端の下面側とが接着されている。

また、図７の（ｂ）に示すオーバーラップ部６２は、接着領域６３が波状（又は稲妻状）に配置されており、この波状の接着領域６３の接着成分により編布６の一端の上面側と他の一端の下面側とが接着されている。

また、図８の（ａ）に示すオーバーラップ部６２は、編布６の一端の上面側と他の一端の下面側とが重なる部分全てが接着領域６３にされている。この場合、オーバーラップ部６２は、非接着領域６４を有しない構成になる。

また、図８の（ｂ）に示すオーバーラップ部６２は、２列の接着領域６３がベルト幅方向に連続して配置され、その２列の接着領域６３の間に非接着領域６４が配置されており、２列の接着領域６３の接着成分により編布６の一端の上面側と他の一端の下面側とが接着されている。なお、オーバーラップ部６２は、２列の接着領域６３に限らず、ベルト幅方向に一列または３列以上の接着領域６３を有していてもよい。

また、図８の（ｃ）に示すオーバーラップ部６２には、ベルト幅方向に所定間隔で１列に配置された、４つの円形状の非接着領域６４が、ベルト周方向に３列設けられ、更に、オーバーラップ部６２において非接着領域６４以外を接着領域６３として、その接着領域６３の接着成分により編布６の一端の上面側と他の一端の下面側とが接着されている。図８の（ｃ）に示すオーバーラップ部６２では、各列に配列された、４つの円形状の非接着領域６４は、隣り合う列に配列された４つの非接着領域６４とは、ベルト周方向から見て互い違いになるように、ずらして配置されている。なお、ベルト幅方向に配列された、円形状の非接着領域６４の数は、４個に限らず、４個よりも少なくてもよく、４個よりも多くてもよい。また、ベルト幅方向に配列された複数の非接着領域６４は、ベルト周方向に３列よりも少なく設けられていてもよいし、３列よりも多く設けられていてもよい。

また、図９の（ａ）に示すオーバーラップ部６２は、ベルト周方向に連続して配置された、接着領域６３（５行）と非接着領域６４（６行）とが交互に配置されており、その接着領域６３の接着成分により編布６の一端の上面側と他の一端の下面側とが接着されている。なお、オーバーラップ部６２は、５行の接着領域６３に限らず、ベルト周方向に４行以下の接着領域６３を有していてもよいし、６行以上の接着領域６３を有していてもよい。

また、図９の（ｂ）に示すオーバーラップ部６２は、ベルト周方向に対して斜めに連続して配置された、５つの接着領域６３と６つの非接着領域６４とが交互に配置されており、その接着領域６３の接着成分により編布６の一端の上面側と他の一端の下面側とが接着されている。なお、オーバーラップ部６２は、５つの接着領域６３に限らず、ベルト周方向に対して斜めに連続して配置された、４つ以下の接着領域６３を有していてもよいし、６つ以上の接着領域６３を有していてもよい。

上記オーバーラップ部６２における、接着領域６３及び非接着領域６４の態様による効果を以下に説明する。
Ｖリブドベルト１の圧縮層４の表面を被覆する編布６が、オーバーラップ部６２を有しない突き合わせにより接合されている場合、編布６の接合部分の強度を十分に高めることが難しく、接合部分に割れが発生して、編布６が圧縮層４の表面から剥離しやすくなる。また、編布６がオーバーラップ部６２を有する場合であっても、接着領域６３がないと、編布６が含有する接着成分だけでは、編布６の接合部分の強度が十分ではなく、同じく編布６が圧縮層４の表面から剥離しやすい。そこで、オーバーラップ部６２において、編布６の一端の上面側と他の一端の下面側とを接着する接着領域６３を設けることにより、接合部分を補強し、編布６が圧縮層４の表面から剥離し難くすることができる。

また、図８の（ａ）に示すように、編布６の一端と他の一端が重なったオーバーラップ部６２の全部が接着領域６３であって非接着領域６４が存在しない場合には、編布６が強く拘束されることによって、編布６の伸縮性が低下する。その結果、Ｖリブドベルト１の屈曲時にオーバーラップ部の接合部分に応力が集中して、圧縮層４にクラックが発生しやすくなる虞がある。そこで、オーバーラップ部６２に、接着領域６３とあわせて非接着領域６４を設けることにより、編布６の一端と他の一端の接着力を十分なものとしながら、応力集中を緩和して、圧縮層４のクラックの発生を抑制することができる。その結果、Ｖリブドベルト１の寿命が向上する。

また、図６の（ａ）〜（ｃ）、図７の（ａ）、（ｂ）及び図９の（ａ）、（ｂ）に示すオーバーラップ部６２のように、接着領域６３が、ベルト幅方向に連続して配置されていない構成にすれば、接着領域６３が配置されたベルト幅方向には必ず非接着領域６４が配置されることから（接着領域６３と非接着領域６４とが、ベルト幅方向に交互に配置される）、オーバーラップ部６２のベルト周方向の特定の箇所において、ベルト幅方向全体にわたって応力が集中することを緩和して、圧縮層４のクラックの発生を抑制することができる。

また、図７の（ａ）に示すオーバーラップ部６２のように、接着領域６３と非接着領域６４とが交互に市松模様状に配置されていることから、オーバーラップ部６２のベルト周方向の特定の箇所において、ベルト幅方向全体にわたって応力が集中することを緩和して、圧縮層４のクラックの発生を抑制することができる。

また、図７の（ｂ）に示すオーバーラップ部６２のように、接着領域６３が波状又は稲妻状に配置されていることから、オーバーラップ部６２において、接着領域６３と非接着領域６４とが交互に配置され、オーバーラップ部６２のベルト周方向の特定の箇所において、ベルト幅方向全体にわたって応力が集中することを緩和して、圧縮層４のクラックの発生を抑制することができる。

また、図６の（ａ）〜（ｃ）、図７の（ａ）、（ｂ）、図８の（ｂ）及び図９の（ａ）、（ｂ）に示すオーバーラップ部６２は、接着領域６３の総面積が、オーバーラップ部６２の面積の１０〜５０％であると好ましい。接着領域６３の総面積が、オーバーラップ部６２の面積の１０％よりも少ない場合、編布６のオーバーラップ部６２の接合部分の強度を十分に高めることができず、接合部分に割れが発生して、編布６が圧縮層４の表面から剥離してしまう場合ある。一方、接着領域６３の総面積が、オーバーラップ部６２の面積の５０％よりも大きい場合、編布６が必要以上に強く拘束されてしまい、編布６の伸縮性が低下し、Ｖリブドベルト１の屈曲時にオーバーラップ部の接合部分に応力が集中して、圧縮層４にクラックが発生しやすくなる虞がある。そこで、接着領域６３の総面積を、オーバーラップ部６２の面積の１０〜５０％にすることにより、オーバーラップ部６２の接合部分の強度を十分に高めつつ、編布６の伸縮性も保持して、編布６の圧縮層４の表面からの剥離、及び、圧縮層４でのクラックの発生をバランスよく防止することができる。

（接着領域６３の接着成分）
接着領域６３の接着成分としては、主にゴム成分や熱可塑性エラストマーなどを使用できる。

接着領域６３の接着成分となるゴム成分の例としては、圧縮層４を形成するゴム成分として説明したゴム成分が使用できる。特に、圧縮層４を形成するゴム成分と同種（特に同一）のゴム成分を用いることで、圧縮層４の変形にともなって接着領域６３も同様に変形できることから応力集中を緩和することができるので好ましい。特に、圧縮層４を形成するためのゴム組成物をそのまま接着成分として用いることで、接着領域６３の接着成分用の新たなゴム組成物を調製する必要がなくなるので好ましい。

接着領域６３の接着成分は、編布６のオーバーラップ部６２に配置されることから、厚みを薄くするのが好ましく、具体的には５０〜１５０μｍ程度であるのが好ましい。このような厚みの接着領域６３を配置する方法としては、あらかじめ上記厚みに薄く延ばしたゴム組成物のシートを用意しておく方法や、ゴム組成物を溶媒（トルエンなど）に溶かしてゴム糊を調製し、ゴム糊を塗布、スプレーするなどして編布６に付着させる方法が考えられる。ゴム糊を使用する方法は塗布後に乾燥する手間がかかり、生産性が低下する虞があるので、あらかじめゴム組成物のシートを用意しておく方法が好ましい。ゴム組成物のシートを調製する方法としては、ゴム組成物を溶媒に溶かしてゴム糊を調製し、ゴム糊を離型紙上に薄く延ばした後に乾燥して調製してもよい。

また、接着領域６３の接着成分となる熱可塑性エラストマー（熱可塑性樹脂）の例としては、汎用の熱可塑性エラストマーを用いることができ、具体的にはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリウレタンなどが例示できる。これらのうち、比較的低温で溶融させて編布６に付着させやすく、Ｖリブドベルト１の加硫中にも溶融して編布６の内部にまで浸透して接着力を向上させやすい点から、１００〜１６０℃程度の流動開始点（または軟化点）をもつ熱可塑性エラストマーが好ましい。特にハロゲンを含まず、接着力と強度にも優れることから、熱可塑性ポリウレタンを用いるのが好ましい。熱可塑性ポリウレタンはエーテル系またはエステル系であってもよく、強度や耐水性を考慮して選択してもよい。上記のように、接着領域６３の接着成分に使用する熱可塑性エラストマーに、汎用性が高い熱可塑性ポリウレタンを使用することによりベルトの製造コストを下げることができる。

上記のように、接着領域６３の接着成分となる熱可塑性エラストマーは、流動開始点が１００℃以上、かつ１６０℃以下であることが好ましい。熱可塑性エラストマーの流動開始点が１００℃未満の場合は、Ｖリブドベルト１の使用中に接着領域６３の強度が低下して、編布６の剥離が発生しやすくなる虞がある。また、熱可塑性エラストマーの流動開始点が１６０℃以下の場合は、Ｖリブドベルト１の加硫中に熱可塑性エラストマーが軟化して編布６との密着性が向上して、接着力を向上できるのに対して、流動開始点が１６０℃を超える場合は、前記効果が得られずに接着力を十分に向上できない虞がある。そこで、接着領域６３に使用する熱可塑性エラストマーの流動開始点が１００℃以上、かつ１６０℃以下の範囲のものを使用することが好ましい。

また、熱可塑性エラストマーを編布６に付着させる方法としては、汎用のディスペンサー（グルーガン、ホットメルトガン）などを用いて、溶融させた熱可塑性エラストマーを直接編布６に付着させてもよい。上記のように、接着領域６３の接着成分に、熱可塑性エラストマーを使用した場合、接着領域６３の接着成分にゴム組成物を使用した場合よりも圧縮層４のクラックの発生を抑制することができる。

その他に、接着領域６３の接着成分として、熱硬化性エラストマー（熱硬化性樹脂）や各種の汎用接着剤（アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂などの反応系接着剤、ＥＶＡ（エチレン-酢酸ビニル樹脂）、フェノール樹脂、メラミン樹脂などの溶液系接着剤など）が挙げられる。接着領域６３の接着成分として、熱硬化性エラストマーや溶液系接着剤を用いる場合、加硫処理時に加えられる熱を利用して硬化反応や溶媒除去を促進することができるため、接着領域６３の接着力の向上や工程の簡素化を図ることができる。

また、接着領域６３の接着成分として、ＣＮＦ（セルロースナノファイバー）を分散させたゴム組成物を用いてもよい。この場合、ＣＮＦを分散させていないゴム組成物を使用する場合と比較して耐久寿命を向上させることができる。また、接着領域６３の接着成分として、ＣＮＦを分散させた熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）を用いてもよい。この場合、ＣＮＦを分散させていない熱可塑性ポリウレタンと比較して耐久寿命を向上させることができる。

ここで、使用するＣＮＦは、植物の細胞壁の主成分であるセルロースをナノサイズまで微細に解きほぐして製造される。原料セルロースとしては、木材パルプ、稲ワラ、麦ワラ等が挙げられる。ＣＮＦは幅４ｎｍ程度のセルロースミクロフィブリル（シングルセルロースナノファイバー）、シングルセルロースナノファイバーが数本の束となった幅１０〜２０ｎｍ程度のセルロースミクロフィブリル束、セルロースミクロフィブリル束がさらに収束した幅数十〜数百ｎｍのミクロフィブリル化セルロース(ＭＦＣ)に分類できる。これらのＣＮＦのうちいずれのＣＮＦを用いてもよく、これらのＣＮＦが混合したＣＮＦを用いてもよい。ＣＮＦは、凝集を防ぐために化学修飾を施したＣＮＦを好適に用いることができる。化学修飾の方法としては、ＴＥＭＰＯ酸化、カルボキシメチル化などが挙げられる。

また、ＣＮＦをゴム組成物およびＴＰＵに分散させる方法としては、ホモジナイザー法を用いることができる。ホモジナイザー法としては、超音波式、攪拌式、高圧式などが挙げられる。ＣＮＦをゴム組成物に分散させる場合は、ゴム組成物を溶媒に溶かしてゴム糊を調製し、ゴム糊にＣＮＦを添加した後にホモジナイザー法で分散させる方法が挙げられる。ＣＮＦをＴＰＵに分散させる場合は、加熱溶融したＴＰＵにＣＮＦを添加した後にホモジナイザー法で分散させる方法が挙げられる。また、ＣＮＦを水に分散させた水分散液を使用してもよい。この場合、例えばＣＮＦを水に分散させた水分散液を編布６に塗布、乾燥させた後に、接着領域６３に接着成分を配置する。次いで、接着領域６３を熱プレス（１００℃、２０秒）することで、ＣＮＦと接着成分を一体化させる。

また、接着成分中および水分散液中のＣＮＦの含有濃度は、０．０１質量％〜２質量％程度であることが好ましい。濃度が０．０１質量％未満では接着力が十分に向上せず、濃度が２質量％を超えるとＣＮＦを均一に分散させるのが困難になるからである。

上記のように、接着領域６３には、イソシアネートを除く接着成分を使用することが好ましい。編布６には耐摩耗性や接着性を向上させるためにイソシアネートが含浸されており、更に接着領域６３には、編布６に含浸させたイソシアネートとは別の接着成分を使用することにより、オーバーラップ部６２の接合部分の十分な接着力を確保することができ、オーバーラップ部６２を起点として、編布６が圧縮層４の表面から剥離するのを防ぐことができる。

（Ｖリブドベルト１の製造方法）
以下では、Ｖリブドベルト１の製造方法を説明する。まず、長尺の編布６に接着処理を施す。そして、接着処理を施した編布６の端と端とが重なり合うようにオーバーラップさせ（図５参照：オーバーラップ部６２）、編布６の一端の上面側と他の一端の下面側とを接着領域６３を介して接着する工程（接着工程）を経て、筒状の編布６を作製する。

上記接着工程では、圧縮層４と同成分のゴム組成物を溶媒（トルエンなど）に溶かしてゴム糊を調製し、調製したゴム糊を、接着領域６３として、編布６の一端の上面側に塗布、又は、スプレーするなどして付着させた後、編布６の他の一端の下面側を、編布６の一端の上面側に重ねることにより、編布６の一端の上面側と他の一端の下面側とを接着領域６３を介して接着する。これにより、オーバーラップ部６２の接合部分を補強し、編布６が圧縮層４の表面から剥離し難くすることができる。なお、上記調製したゴム糊は、編布６の一端の下面側に塗布、又は、スプレーするなどして付着させた後、編布６の他の一端の上面側を、編布６の一端の下面側に重ねることにより、編布６の一端の下面側と他の一端の上面側とを接着領域６３を介して接着してもよい。

また、上記接着工程の別の方法として、５０〜１５０μｍの厚みを有するゴム組成物のシートを、編布６の一端の上面側と編布６の他の一端の下面側との間に接着領域６３として配置することにより、編布６の一端の上面側と他の一端の下面側とを接着領域６３を介して接着してもよい。これにより、編布６の一端の上面側と編布６の他の一端の下面側との間にゴム糊を塗布またはスプレーするよりも取り扱い性に優れるシート状のゴム組成物を配置することで生産性を向上することができる。また、シート状のゴム組成物の厚みを５０〜１５０μｍにすることで十分な接着性を確保しながら、オーバーラップ部６２の段差を最小限に抑えて、外観品質の低下及び異音や張力変動などの不具合を抑制することができる。

また、上記接着工程の別の方法として、熱可塑性エラストマーを溶融しながら、編布６の一端の上面側と編布６の他の一端の下面側との間に接着領域６３として配置することにより、編布６の一端の上面側と他の一端の下面側とを接着領域６３を介して接着してもよい。これにより、編布６の一端の上面側と編布６の他の一端の下面側との間に、接着領域６３を、熱可塑性エラストマーの熱可塑性の特性を活かして形や量を自在に制御しながら配置することができる。

次に、図１０の（ａ）に示すように、外周面に可撓性ジャケット５１を装着した内型５２に、未加硫の伸張層用シート３Ｓを巻き付けて、この上に心線５を螺旋状にスピニングし、さらにその上に未加硫の圧縮層用シート４Ｓと上記接着工程を経て作製した筒状の編布６とを順次巻き付けて、成形体１０を作製する。この後、内周面に複数のリブ型５３ａを刻設した外型５３の内周側に、成形体１０を巻き付けた内型５２を同心状にセットする。このとき、外型５３の内周面と成形体１０の外周面との間には所定の間隙が設けられる。

つぎに、図１０の（ｂ）に示すように、可撓性ジャケット５１を外型５３の内周面に向かって所定の膨張率（例えば１〜６％）で膨張させ、成形体１０の圧縮層用シート４Ｓと編布６を外型５３のリブ型５３ａに圧入して、その状態で加硫処理（例えば１６０℃、３０分）を行う。

最後に、図１０の（ｃ）に示すように、内型５２を外型５３から抜き取り、複数のリブ部２を有する加硫ゴムスリーブ１０Ａを外型５３から脱型した後、カッターを用いて加硫ゴムスリーブ１０Ａを周方向に沿って所定の幅にカットして、Ｖリブドベルト１に仕上げる。なお、Ｖリブドベルト１の製造方法は上記方法に限らず、例えば、特開２００４−８２７０２号公報等に開示された他の公知の方法を採用することもできる。

（その他の実施形態）
上記実施形態では、摩擦伝動ベルトの例としてＶリブドベルト１について説明したが、本発明内容は、摩擦伝動ベルトであれば、平ベルトやＶベルトなどでも採用することができる。

次に、図１２及び図１３に示す、接着領域形状で接着したオーバーラップ部を有する、実施例１〜８、及び、比較例１〜２に係るＶリブドベルトを作製し、耐久試験を行った。

実施例１〜８、及び、比較例１〜２に係るＶリブドベルトの材料および構成等を以下に説明する。

表１に、実施例１〜８、及び、比較例１〜２に係るＶリブドベルトの伸張層、圧縮層及び接着領域の接着成分で使用したゴム組成物の構成を示す。

（伸張層、圧縮層及び接着領域の接着成分を構成するゴム組成物）

ＥＰＤＭポリマー：デュポン・ダウエラストマージャパン社製、「ノーデルＩＰ３６４０」
パラフィン系オイル：出光興産（株）製、「ダイアナプロセスオイル」
老化防止剤：精工化学（株）製、「ノンフレックスＯＤ３」
有機過酸化物：化薬アクゾ（株）製、「パーカドックス１４ＲＰ」
圧縮層用ゴム組成物硬度：８７度

（接着領域の接着成分）
接着領域の接着成分用熱可塑性樹脂には、日本ミラクトラン（株）製「Ｅ７８０ＭＳＴＪ」、エステル系熱可塑性ポリウレタン、硬度８０度、流動開始温度１２０℃ を使用した。

（心線）
心線には、 １１００ｄｔｅｘ／１×４構成のアラミドコードを使用し、ＲＦＬ処理及びゴム糊によるオーバーコート処理を実施した。

（編布）
編布には、吸水性繊維としての綿紡績糸（４０番手、１本）と、第２の繊維としてのＰＴＴ／ＰＥＴコンジュゲート複合糸（繊度８４ｄｔｅｘ）とを編成し、編組織が緯編（鹿の子、２層）の編布（繊維部材）を使用した。そして、熱反応型イソシアネート（第一工業製薬（株）製「エラストロンＢＮ−２７」、解離温度１８０℃、固形分濃度３０質量％）を固形分濃度が５質量％となるように水で希釈した浸漬液に、上記の編布を１０秒間浸漬した後、１００℃で５分間乾燥し、熱反応型イソシアネートが含浸した編布（繊維部材）を調製した。

（実施例１〜８及び比較例１〜２に係るＶリブドベルトの構成）
以下に実施例１〜８及び比較例１〜２に係る接着領域形状で接着したオーバーラップ部を有するＶリブドベルトの構成について、図１２及び図１３を参照して説明する。

（実施例１）
オーバーラップ長さＬを８ｍｍとし、オーバーラップ部を接着領域で補強した。接着領域に使用したゴム組成物としては、表１の接着成分用ゴム組成物を厚み８０μｍに薄く成形したテープ状のゴム組成物から、直径２ｍｍの円形に打ち抜いたゴム組成物をオーバーラップ部に均一に分散させて並べた。接着領域の占める面積（円形のゴム組成物を並べた箇所の総面積）とオーバーラップ部のうち接着領域を除いた領域である非接着領域の占める面積の割合は、それぞれ２５％と７５％であった。その後、オーバーラップ部をローラーで圧着して、オーバーラップ部で接着した接合部分を有する編布を形成した。そして、上記実施形態に示す製造方法で３ＰＫ１２００（リブ形状：Ｋ形、リブ数３、周長１２００ｍｍ）の実施例１に係るＶリブドベルトを得た（図６の（ｂ）の接着領域形状に相当）。

（実施例２）
実施例２に係るＶリブドベルトは、オーバーラップ長さＬを４ｍｍとし、接着領域の占める面積と非接着領域の占める面積の割合をそれぞれ１５％と８５％とした以外は実施例１と同様である（図６の（ａ）の接着領域形状に相当）。

（実施例３）
実施例３に係るＶリブドベルトは、オーバーラップ長さＬを８ｍｍとし、オーバーラップ部に８ｍｍ幅のテープ状のゴム組成物を配置することで、オーバーラップ部全体に接着領域となるゴム組成物を配した以外は実施例１と同様である（図８の（ａ）の接着領域形状に相当）。

（実施例４）
実施例４では、接着領域の接着成分として、実施例１で使用したゴム組成物の替わりに、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）をディスペンサーで溶融させながら編布に直径２ｍｍの円形ドット状に付着させた以外は実施例１と同様にして、熱可塑性ポリウレタンで補強された接着領域２５％（非接着領域７５％）を有するＶリブドベルトを得た（図６の（ｂ）の接着領域形状に相当）。

（実施例５）
実施例５に係るＶリブドベルトは、オーバーラップ長さＬを４ｍｍとし、接着領域に使用する接着成分を熱可塑性ポリウレタンにした以外は実施例２と同様である（図６の（ａ）の接着領域形状に相当）。

（実施例６）
実施例６に係るＶリブドベルトは、オーバーラップ長さＬを８ｍｍとし、接着領域の接着成分に熱可塑性ポリウレタンを使用し、この熱可塑性ポリウレタンを波線状（線の幅約２ｍｍ）に付着させた。この場合の接着領域の面積は約４０％（非接着領域の面積は約６０％）であった（図７の（ｂ）の接着領域形状に相当）。

（実施例７）
実施例７では、接着領域の接着成分として、実施例１で使用した接着成分用ゴム組成物に、０．１質量％のＣＮＦ（日本製紙（株）製「サンローズＳＬＤ−Ｆ１」、カルボキシメチル化ＣＮＦ（粉末状）、純度９９％以上）をホモジナイザー法により分散させたゴム組成物を使用した以外は実施例１と同様にして、ＣＮＦを分散させたゴム組成物で補強された接着領域２５％（非接着領域７５％）を有するＶリブドベルトを得た（図６の（ｂ）の接着領域形状に相当）。

（実施例８）
実施例８では、接着領域の接着成分として、実施例４で使用した熱可塑性ポリウレタンに、０．１質量％のＣＮＦ（日本製紙（株）製「サンローズＳＬＤ−Ｆ１」、カルボキシメチル化ＣＮＦ（粉末状）、純度９９％以上）をホモジナイザー法により分散させた熱可塑性ポリウレタンを使用した以外は実施例４と同様にして、ＣＮＦを分散させた熱可塑性ポリウレタンで補強された接着領域２５％（非接着領域７５％）を有するＶリブドベルトを得た（図６の（ｂ）の接着領域形状に相当）。

（比較例１）
比較例１に係るＶリブドベルトは、編布の端と端とが重なり合わないように突き合わせて、超音波溶着で編布の一端と他の一端を接合したベルトであり、オーバーラップ部も接着領域も存在しない構成である（図１３参照）。

（比較例２）
比較例２に係るＶリブドベルトは、オーバーラップ長さＬが８ｍｍのオーバーラップ部を有するものの、接着領域が存在しない構成（非接着領域が１００％）である（図１３参照）。

（耐久試験方法）
耐久試験は、それぞれ直径５０ｍｍの、駆動プーリ（Ｄｒ．）、アイドラプーリ（Ｉｄ）、従動プーリ（Ｄｎ）、テンションプーリ（Ｔｅｎ）を、図１１に示したレイアウトで配した多軸走行試験機を用いて行った。具体的には、多軸走行試験機の各プーリに３ＰＫ１２００（リブ形状：Ｋ形、リブ数３、周長１２００ｍｍ）の各Ｖリブドベルトを掛架し、駆動プーリの回転数を５６００ｒｐｍ、従動プーリ及びアイドラプーリは無負荷とし、ベルト張力は２９４Ｎ／３リブとして走行させた。試験温度（雰囲気温度）は１００℃とし、２００時間を上限として編布の剥離やリブゴムのクラックの発生の有無を確認した。耐久試験の結果を図１２及び図１３に示す。

（耐久試験結果の考察）
従来の超音波溶着で編布の一端と他の一端を接合した比較例１は、接合部分の編布の伸縮性が低下して応力が集中するためか、接合部分においてリブゴムにクラックが発生し、７２時間で寿命となった。また、オーバーラップ部に接着領域が存在しない比較例２では、１５時間という短時間で編布がリブ表面から剥離する不具合が発生した。

一方、編布の接合部分においてオーバーラップ部と接着領域とを有する実施例１〜８は耐久試験において１００時間以上の寿命を有し、剥離やクラックの発生を抑制する効果を示した。実施例３はオーバーラップ部全体に接着領域となるゴム組成物を配して補強した例であるが、実施例１及び実施例２と比較するとクラック発生までの時間が短かった。これは、接着領域の接着成分による補強によって編布の伸縮性が阻害されたためにＶリブドベルトの屈曲時にオーバーラップ部の接合部分に応力が集中したことが原因と考えられる。実施例１及び実施例２のように、ベルトがオーバーラップ部において接着領域と非接着領域との両方を有する形態とすることで、より寿命を延ばすことができると考えられる。

実施例４〜６は、接着領域の接着成分として熱可塑性エラストマーを用いた例であるが、いずれも耐久試験２００時間の時点で剥離やクラックの発生はなく、接着領域の接着成分としてゴム組成物を用いた場合よりも良好な結果を示した。熱可塑性エラストマーで良好な結果が得られる理由は定かではないが、接合強度や応力分散のバランスがよいといったことが考えられる。

実施例７は、接着領域の接着成分としてＣＮＦを分散させたゴム組成物を用いた例であるが、実施例１と比較して耐久試験寿命が向上した。また、実施例８は、接着領域の接着成分としてＣＮＦを分散させた熱可塑性ポリウレタンを用いた例であるが、実施例４と比較して耐久試験寿命が向上した。これは、接着領域の接着成分にＣＮＦを添加することで、ＣＮＦが接着成分と一体化しつつ編布の繊維間に入り込み、ＣＮＦと編布の繊維とが絡み合うことで、編布と接着成分との接着力が向上するためであると考えられる。

１ Ｖリブドベルト
２ リブ部
３ 伸張層
４ 圧縮層
５ 心線
６ 編布
６２ オーバーラップ部
６３ 接着領域
６４ 非接着領域
１０ 成形体
２１ 駆動プーリ
２２ 従動プーリ
２３ Ｖ字状溝
５１ 可撓性ジャケット
５２ 内型
５３ 外型
５３ａ リブ型
Ｌ オーバーラップ長さ

Claims (15)

1. 圧縮層および編布を有する摩擦伝動ベルトであって、
   圧縮層表面は、前記編布で被覆されており、
   前記編布は、前記編布の一端と他の一端が重なったオーバーラップ部を有し、
   前記オーバーラップ部は、前記編布の一端と他の一端を接着する接着成分を含んだ接着領域、及び、前記編布の一端と他の一端が接着されていない非接着領域を有する、摩擦伝動ベルト。
2. 複数の前記接着領域を有し、
   各接着領域は、ベルト幅方向に不連続に配置されている、請求項１に記載の摩擦伝動ベルト。
3. 複数の前記接着領域を有し、
   複数の前記非接着領域を有し、
   前記複数の接着領域と前記複数の非接着領域とが市松模様状に配置されている、請求項１に記載の摩擦伝動ベルト。
4. 前記接着領域が波状又は稲妻状である、請求項１に記載の摩擦伝動ベルト。
5. 前記接着領域の総面積は、前記オーバーラップ部の面積の１０〜５０％である、請求項１〜４の何れか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
6. 前記編布は、イソシアネートが含浸されている、請求項１〜５の何れか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
7. 前記接着領域において、前記編布の一端と他の一端はイソシアネートを除く接着成分により接着されている、請求項１〜６の何れか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
8. 前記接着成分は、熱可塑性エラストマーを含む、請求項７に記載の摩擦伝動ベルト。
9. 前記熱可塑性エラストマーは、熱可塑性ポリウレタンである、請求項８に記載の摩擦伝動ベルト。
10. 前記熱可塑性エラストマーは、流動開始点が１００℃以上、かつ１６０℃以下である、請求項８または９に記載の摩擦伝動ベルト。
11. 前記接着成分は、セルロースナノファイバーを含む、請求項１〜１０の何れか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
12. 前記オーバーラップ部のベルト周方向における長さは、２ｍｍ以上、かつ１０ｍｍ以下である、請求項１〜１１の何れか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
13. 圧縮層表面が、編布で被覆され、当該編布は、前記編布の一端と他の一端を接着する接着成分を含んだ接着領域、及び、前記編布の一端と他の一端が接着されていない非接着領域を備えたオーバーラップ部を有する、摩擦伝動ベルトの製造方法であって、
    ゴム組成物を溶媒に溶解したゴム糊を、前記編布の一端の上側と前記編布の他の一端の下側の少なくともいずれか一方の前記接着領域に、塗布またはスプレーする工程を含む、摩擦伝動ベルトの製造方法。
14. 圧縮層表面が、一端と他の一端が重なったオーバーラップ部を有する編布で被覆された、摩擦伝動ベルトの製造方法であって、
    ５０〜１５０μｍの厚みを有するゴム組成物のシートを、前記編布の一端の上側と前記編布の他の一端の下側との間に配置する工程を含む、摩擦伝動ベルトの製造方法。
15. 圧縮層表面が、編布で被覆され、当該編布は、前記編布の一端と他の一端を接着する接着成分を含んだ接着領域、及び、前記編布の一端と他の一端が接着されていない非接着領域を備えたオーバーラップ部を有する、摩擦伝動ベルトの製造方法であって、
    溶融した熱可塑性エラストマーを、前記編布の一端の上側と前記編布の他の一端の下側との間の前記接着領域に配置する工程を含む、摩擦伝動ベルトの製造方法。

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