JP7182477B2 - 摩擦伝動ベルト及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、摩擦伝動面を編布で被覆した摩擦伝動ベルト及びその製造方法に関するものである。

自動車の補機駆動用や農用機械の駆動用として、摩擦伝動ベルトが広く用いられている。摩擦伝動ベルトとしては、平ベルト、Ｖベルト、Ｖリブドベルトなどが例示でき、プーリの歯部とベルトの歯部との機械的な嵌合により動力を伝達する歯付ベルトをはじめとするかみ合い伝動ベルトとは区別して用いられている。中でも、Ｖリブドベルトは伝動容量の高さと耐屈曲疲労性を両立できることから、自動車の補機駆動用として汎用されている。

Ｖリブドベルトの中には、耐摩耗性を高めたり、摩擦係数を調整したりするために、摩擦伝動面を補強布で被覆したものがある。補強布には織布、編布、不織布などが適用でき、これらの補強布を構成する繊維としては、耐摩耗性や吸水性などの要求に合わせて、種々のものを用いることができる。

例えば、特許文献１には、リブ表面（摩擦伝動面）が帆布（補強布）により被覆され、帆布が所定の２方向に伸縮自在であり、この帆布が弾性ヤーンと少なくとも１種類の非弾性ヤーンを含み、この非弾性ヤーンがセルロースベースのファイバまたはヤーンを含むことを特徴とするＶリブドベルトが開示されている。このようなベルトに使用する帆布（補強布）として、シームレスまたはシームされた筒状帆布が例示されている（特許文献１の段落００２０参照）。

一般的に、補強布は、ベルト本体のゴム組成物との接着性を高めるために、接着処理が施される。その際、特許文献１に例示されているシームレスの筒状帆布では、連続的な接着処理が適用できないため、生産性が低下したり、ベルト長さに応じた周長のシームレスの筒状帆布を用意する必要があるので仕掛品が多くなるという問題がある。

そこで、補強布の連続的な接着処理を可能とし、生産性を向上するために、連続的な接着処理を可能とする長尺の補強布に接着処理を施し、接着処理を終えた後の補強布をシーム（接合）して筒状の補強布を作製することが行われている。この場合、補強布の接合方法としては熱溶着や超音波溶着が利用されてきた。

特表２０１０－５３９３９４号公報

しかしながら、熱溶着や超音波溶着による接合は、接合部の強度不足により、接合部でのクラックの発生、ひいては補強布の剥離が発生しやすいという問題があり、改善が求められていた。

そこで、本発明の課題は、摩擦伝動ベルトの摩擦伝動面を被覆する編布（補強布）の接合部の強度を向上させることである。

上記の課題を解決するために、本発明の摩擦伝動ベルトは、摩擦伝動面が、接合部を有する編布で被覆され、前記接合部が縫い糸で縫合されていることを特徴としている。

上記構成によれば、編布の接合部が縫い糸で縫合されているので接合部の強度を高め、摩擦伝動ベルトの使用の際に、接合部にクラックが発生するのを抑制し、編布の剥離を抑制することができるので、摩擦伝動ベルトの寿命が向上する。これにより、従来から行われてきた、編布の接合部の接合方法である熱溶着や超音波溶着よりも接合部の強度を向上させることができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、前記接合部の縫合が、千鳥縫いであることを特徴としている。

編布は、摩擦伝動ベルトを構成するゴムの加硫時にゴムの流れに追従して伸張する必要がある。そこで、編布の接合部の縫合を千鳥縫いとすることで、加硫時に編布の伸張を阻害することなく、接合部の強度を高めることができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、前記接合部の千鳥縫いが、３点千鳥又は４点千鳥であることを特徴としている。

千鳥縫いが２点千鳥の場合は針落ち点が少ないので接合部の強度が不足する場合がある。そこで、針落ち点が３点又は４点の千鳥縫いにすることで、針落ち点が多くなり、接合部の強度をより高めることができる。また、例えば、接合部において、編布同士を重ねた（オーバーラップ部）場合には、オーバーラップ部に針落ち点が形成されることで、オーバーラップ部が圧縮されて、非オーバーラップ部との段差を小さくすることができる（厚みの差を小さくすることができる）。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトの前記接合部において、編布同士が重なったオーバーラップ部を有し、
前記オーバーラップ部を縫合していることを特徴としている。

上記構成によれば、接合部において、編布同士が重なったオーバーラップ部を形成し、このオーバーラップ部を縫合することにより、編布同士が重なったオーバーラップ部がない編布を縫合する場合（編布同士を突き合わせた状態で縫合）に比べて、接合部の強度を高めることができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、前記オーバーラップ部のベルト周方向の長さが、２ｍｍ以上～２０ｍｍ以下であることを特徴としている。

オーバーラップ部のベルト周方向の長さが２ｍｍ未満の場合、接合部の強度が十分でなく、クラックの発生を十分に抑制できない場合がある。一方、オーバーラップ部のベルト周方向の長さが２０ｍｍを超えると、オーバーラップ部と非オーバーラップ部との段差の影響が大きくなって、外観の低下及び異音や張力変動などの不具合の発生が懸念される。そこで、オーバーラップ部の長さを２ｍｍ以上～２０ｍｍ以下にすることにより、接合部の強度と上記不具合の抑制とのバランスをとった構成にすることができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトの前記接合部において、ベルト周方向の縫い幅が、前記オーバーラップ部のベルト周方向の長さよりも０．５ｍｍ以上大きいことを特徴としている。

上記構成によれば、オーバーラップ部全体を縫い糸で押さえることで接合部の強度をより高めることができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、前記接合部の縫合が千鳥縫いであり、前記千鳥縫いのベルト幅方向における折り返し点間の距離である、縫い目ピッチが、０．３ｍｍ以上～２ｍｍ以下であることを特徴としている。

上記構成によれば、縫い目ピッチを０．３ｍｍ以上～２ｍｍ以下の範囲にすることにより、縫い目を細かくすることができ、接合部の強度を高めることができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、前記摩擦伝動面には、ベルト周方向に延伸する、複数のリブが形成されており、
前記縫合の針落ち点が、前記リブの先端部に一ヶ所以上あることを特徴としている。

上記構成によれば、縫い目ピッチを小さくするなどして、それぞれのリブの先端部に少なくとも１つの針落ち点が存在するようにすることで、接合部の強度をより高めることができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、前記摩擦伝動面には、ベルト周方向に延伸する、複数のリブが形成されており、
前記接合部の縫合が千鳥縫いであり、
前記千鳥縫いのベルト幅方向における折り返し点間の距離である、縫い目ピッチが、前記リブのベルト幅方向の長さである、リブピッチの０．５倍以下であること特徴としている。

上記構成によれば、縫い目ピッチをリブピッチの０．５倍以下にすることにより、縫い目を細かくすることができ、接合部の強度を高めることができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、前記縫い糸は、融点又は軟化点が１８０℃以上であることを特徴としている。

縫い糸の融点又は軟化点が１８０℃未満だと、加硫時の熱によって融解または軟化して接合部の強度を高める効果が失われてしまう。そこで、融点又は軟化点が１８０℃以上の縫い糸を使用することにより、加硫時の熱により溶けることなく、加硫後も接合部の強度を維持することができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、前記縫い糸が、合成繊維を芯糸として当該芯糸の周囲をセルロース系繊維で被覆した、複合糸であることを特徴としている。

接合部の縫合に使用する縫い糸に、合成繊維を芯糸としてその周囲をセルロース系繊維で被覆した複合糸を使用することにより、縫い糸に良好な伸びが付与されるので編布の伸びを阻害しないメリットがある。また、縫い糸６１の表面にセルロース系繊維があることにより、吸水性・耐発音性を向上させることができる。更には、縫い糸６１の芯に合成繊維があることにより、摩耗に強く、接合部の強度を保持することができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、前記縫い糸が、ナイロン繊維からなることを特徴としてもよい。

接合部の縫合に使用する縫い糸に、伸縮性に優れるナイロン繊維を使用することにより、ベルトの屈曲性の低下を抑制でき、ひいては、接合部の強度を保持することができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトにおいて、前記縫い糸が、アラミド繊維からなることを特徴としてもよい。

接合部の縫合に使用する縫い糸に、耐摩耗性に優れるアラミド繊維を使用することにより、接合部の強度を保持することができる。

また、本発明は、摩擦伝動面を被覆する編布の接合部をミシンで縫合する縫合工程を含むことを特徴とする、摩擦伝動ベルトの製造方法である。

上記方法によれば、編布の接合部をミシンで縫合することにより、縫い幅や縫い目ピッチの間隔が正確で、生産性にも優れる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトの製造方法の前記縫合工程において、
前記縫合が千鳥縫いであり、
前記千鳥縫いのベルト幅方向における折り返し点間の距離である、縫い目ピッチが０．２ｍｍ以上～１．５ｍｍ以下であることを特徴としている。

上記方法によれば、縫合工程における、縫い目ピッチを０．２ｍｍ以上～１．５ｍｍ以下の範囲にすることにより、摩擦伝動ベルト成形時に縫い目ピッチが伸張したとしても、摩擦伝動ベルト成形後の縫い目ピッチを０．３ｍｍ以上～２ｍｍ以下の範囲にすることができる。これにより、縫い目を細かくすることができ、接合部の強度を高めることができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトの製造方法の前記縫合工程において、
ベルト周方向に延伸する、複数のリブが形成された摩擦伝動面を被覆する編布の縫合が千鳥縫いであり、
前記千鳥縫いのベルト幅方向における折り返し点間の距離である、縫い目ピッチが、前記リブのベルト幅方向の長さである、リブピッチの０．３５倍以下であることを特徴としている。

上記方法によれば、縫合工程における、縫い目ピッチを、リブピッチの０．３５倍以下にすることにより、摩擦伝動ベルト成形時に縫い目ピッチが伸張したとしても、摩擦伝動ベルト成形後の縫い目ピッチをリブピッチの０．５倍以下にすることができる。これにより、縫い目を細かくすることができ、接合部の強度を高めることができる。

また、本発明は、上記摩擦伝動ベルトの製造方法において、
前記接合部に、編布同士を重ねてオーバーラップ部を形成するオーバーラップ工程を含み、
前記縫合工程において、前記オーバーラップ部において重ねられた編布と編布との間には、接着剤を塗布しないことを特徴としている。

オーバーラップ部において重ねられた編布と編布との間に、ゴム糊などの接着剤を塗布する補強をするとオーバーラップ部の厚みが増すことで応力分布が不均一となり、クラックが発生しやすくなる。そこで、オーバーラップ工程及び縫合工程により接合部の強度は十分に確保されていることから、ゴム糊などの接着剤による補強を省くことにより、接合部の強度を担保しつつクラックの発生を防止し、更に、製造工数を低減し、生産性も向上させることができる。

摩擦伝動ベルトの摩擦伝動面を被覆する編布（補強布）の接合部の強度を向上させることができる。

本実施形態に係るＶリブドベルトを用いたベルト伝動装置の例を説明する概略斜視図である。 図１のＡ－Ａ´断面に沿ったＶリブドベルトの横断面図である。 本実施形態に係るＶリブドベルトにおける編布の接合部の縫合態様示す説明図である。 本実施形態に係るＶリブドベルトの接合部のオーバーラップ部における千鳥縫いの説明図である。 本実施形態に係るＶリブドベルトの接合部の突き合わせ態様における千鳥縫いの説明図である。 本実施形態に係るＶリブドベルトの接合部の「オーバーラップ」及び「突き合わせ」の説明図である。 縫合時の編布の説明図である。 Ｖリブドベルト成形後の編布の説明図である。 Ｖリブドベルトの製造方法を説明する概念図である。 実施例に係る耐久試験で使用するＶリブドベルトの説明図である。 実施例に係る耐久試験で使用する多軸走行試験機のレイアウトである。 実施例に係るＶリブドベルトの接合部のオーバーラップ部における縫合場所についての説明図である。 参考例に係るＶリブドベルトの接合部のフラットシーマによる縫合態様を示す説明図である。

以下、図面に基づき、本発明の実施形態を説明する。図１は、本発明に係る摩擦伝動ベルトの一例としてＶリブドベルト１を用いた補機駆動用のベルト伝動装置を示す。このベルト伝動装置は、１つずつの駆動プーリ２１と従動プーリ２２を備え、これらの駆動プーリ２１と従動プーリ２２と間にＶリブドベルト１を巻き掛けた最も簡単な例である。無端状のＶリブドベルト１は、内周側にベルト周方向に延びる複数のＶ字状リブ部２が形成されており、駆動プーリ２１、及び、従動プーリ２２の外周面には、Ｖリブドベルト１の各リブ部２が嵌り込む複数のＶ字状溝２３が設けられている。

（Ｖリブドベルト１の構成）
図２に示すように、Ｖリブドベルト１は、外周側のベルト背面を形成する伸張層３と、伸張層３の内周側に設けられた圧縮層４と、伸張層３と圧縮層４との間に埋設されたベルト周方向に延びる心線５とを備え、圧縮層４にベルト周方向に延伸する複数のＶ字状のリブ部２が形成され、摩擦伝動面となるリブ部２の表面が、縫い糸で縫合された接合部６０を有する編布６で被覆されている。伸張層３と圧縮層４は、後述するように、いずれもゴム組成物で形成されている。なお、必要に応じて、伸張層３と圧縮層４の間に接着層を設けてもよい。この接着層は、心線５の伸張層３及び圧縮層４との接着性を向上させる目的で設けられるが、必須のものではない。接着層の形態としては、接着層に心線５全体を埋設する形態でもよく、接着層と伸張層３との間又は圧縮層４との間に心線５を埋設する形態でもよい。

（圧縮層４）
圧縮層４を形成するゴム組成物のゴム成分としては、加硫又は架橋可能なゴム、例えば、ジエン系ゴム（天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、水素化ニトリルゴム、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマーなど）、エチレン－α－オレフィンエラストマー、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素化ゴムなどが挙げられる。

これらのうち、硫黄や有機過酸化物を含むゴム組成物で未加硫ゴム層を形成し、未加硫ゴム層を加硫又は架橋したものが好ましく、特に、有害なハロゲンを含まず、耐オゾン性、耐熱性、耐寒性を有し、経済性にも優れる点から、エチレン－α－オレフィンエラストマー（エチレン－α－オレフィン系ゴム）が好ましい。エチレン－α－オレフィンエラストマーとしては、例えば、エチレン－α－オレフィンゴム、エチレン－α－オレフィン－ジエンゴムなどが挙げられる。α－オレフィンとしては、プロピレン、ブテン、ペンテン、メチルペンテン、ヘキセン、オクテンなどが挙げられる。これらのα－オレフィンは、単独又は２種以上を組み合わせて使用することができる。また、これらの原料となるジエンモノマーとしては、非共役ジエン系単量体、例えば、ジシクロペンタジエン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、シクロオクタジエンなどが挙げられる。これらのジエンモノマーは、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。

エチレン－α－オレフィンエラストマーの代表例としては、エチレン－α－オレフィンゴム（エチレン－プロピレンゴム）、エチレン－α－オレフィン－ジエンゴム（エチレン－プロピレン－ジエン共重合体）などが挙げられる。エチレン－α－オレフィンエラストマーにおいて、エチレンとα－オレフィンとの割合（前者／後者の質量比）は、４０／６０～９０／１０、好ましくは４５／５５～８５／１５、さらに好ましくは５５／４５～８０／２０の範囲がよい。また、ジエンの割合は、４～１５質量％の範囲から選択でき、例えば、４．２～１３質量％、好ましくは４．４～１１．５質量％の範囲とするとよい。なお、ジエン成分を含むエチレン－α－オレフィンエラストマーのヨウ素価は、例えば、３～４０、好ましくは５～３０、さらに好ましくは１０～２０の範囲とするとよい。ヨウ素価が小さ過ぎると、ゴム組成物の加硫が不十分となって摩耗や粘着が生じやすくなり、ヨウ素価が大き過ぎると、ゴム組成物のスコーチが短くなって扱い難くなるとともに耐熱性が低下する傾向がある。

未加硫ゴム層を架橋する有機過酸化物としては、ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアルキルパーオキサイド（ジクミルパーオキサイド、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、１，１－ジ－ブチルパーオキシ－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）－ヘキサン、１，３－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ－イソプロピル）ベンゼン、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイドなど）などが挙げられる。これらの有機過酸化物は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。さらに、有機過酸化物は、熱分解による１分間の半減期が１５０℃～２５０℃、好ましくは１７５℃～２２５℃程度のものがよい。

未加硫ゴム層の加硫剤又は架橋剤（特に有機過酸化物）の割合は、ゴム成分（エチレン－α－オレフィンエラストマーなど）１００質量部に対して、固形分換算で１～１０質量部、好ましくは１．２～８質量部、さらに好ましくは１．５～６質量部とするとよい。

ゴム組成物は加硫促進剤を含んでいてもよい。加硫促進剤としては、チウラム系促進剤、チアゾール系促進剤、スルフェンアミド系促進剤、ビスマレイミド系促進剤、ウレア系促進剤などが挙げられる。これらの加硫促進剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。加硫促進剤の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、０．５～１５質量部、好ましくは１～１０質量部、さらに好ましくは２～５質量部とするとよい。

また、ゴム組成物は、架橋度を高め、粘着摩耗等を防止するために、さらに共架橋剤（架橋助剤又は共加硫剤）を含んでいてもよい。共架橋剤としては、慣用の架橋助剤、例えば、多官能（イソ）シアヌレート（トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレートなど）、ポリジエン（１，２－ポリブタジエンなど）、不飽和カルボン酸の金属塩（（メタ）アクリル酸亜鉛、（メタ）アクリル酸マグネシウムなど）、オキシム類（キノンジオキシムなど）、グアニジン類（ジフェニルグアニジンなど）、多官能（メタ）アクリレート（エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートなど）、ビスマレイミド類（Ｎ，Ｎ'－ｍ－フェニレンビスマレイミドなど）などが挙げられる。これらの架橋助剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。架橋助剤（複数種を組み合わせる場合は合計量）の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、０．０１～１０質量部、好ましくは０．０５～８質量部とするとよい。

また、ゴム組成物は、必要に応じて、短繊維を含んでいてもよい。短繊維としては、セルロース系繊維（綿、レーヨンなど）、ポリエステル系繊維（ＰＥＴ、ＰＥＮ繊維など）、脂肪族ポリアミド繊維（６ナイロン繊維、６６ナイロン繊維、４６ナイロン繊維など）、芳香族ポリアミド繊維（ｐ－アラミド繊維、ｍ－アラミド繊維など）、ビニロン繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維などが挙げられる。これらの短繊維は、ゴム組成物中での分散性や接着性を高めるため、慣用の接着処理又は表面処理、例えばＲＦＬ液などによる処理を施してもよい。短繊維の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、１～５０質量部、好ましくは５～４０質量部、さらに好ましくは１０～３５質量部とするとよい。

さらに、ゴム組成物は、必要に応じて、慣用の添加剤、例えば、加硫助剤、加硫遅延剤、補強剤（カーボンブラック、含水シリカ等の酸化ケイ素など）、充填剤（クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど）、金属酸化物（酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、可塑剤（パラフィン系オイル、ナフテン系オイル、プロセスオイル等のオイル類など）、加工剤又は加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィン、脂肪酸アマイドなど）、老化防止剤（酸化防止剤、熱老化防止剤、屈曲亀裂防止剤、オゾン劣化防止剤など）、着色剤、粘着付与剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（紫外線吸収剤、酸化防止剤、オゾン劣化防止剤、熱安定剤など）、潤滑剤（グラファイト、二硫化モリブデン、超高分子量ポリエチレンなど）、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。金属酸化物は架橋剤として作用させてもよい。これらの添加剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。また、これらの添加剤の割合は、種類に応じて慣用の範囲から選択でき、例えば、ゴム成分１００質量部に対して、補強剤（カーボンブラック、シリカなど）の割合は１０～２００質量部（好ましくは２０～１５０質量部）、金属酸化物（酸化亜鉛など）の割合は１～１５質量部（好ましくは２～１０質量部）、可塑剤（パラフィンオイル等のオイル類）の割合は１～３０質量部（好ましくは５～２５質量部）、加工剤（ステアリン酸など）の割合は０．１～５質量部（好ましくは０．５～３質量部）とするとよい。

（伸張層３）
伸張層３は、圧縮層４と同様のゴム組成物（エチレン－α－オレフィンエラストマー等のゴム成分を含むゴム組成物）で形成してもよく、帆布等の布帛（補強布）で形成してもよい。補強布としては、織布、広角度帆布、編布、不織布などの布材が挙げられる。これらのうち、平織、綾織、朱子織などの形態で製織した織布や、経糸と緯糸との交差角が９０°～１３０°程度の広角度帆布や編布が好ましい。補強布を構成する繊維としては、前記短繊維と同様の繊維を利用できる。補強布は、ＲＦＬ液で処理（浸漬処理など）した後、コーティング処理などを施してゴム付帆布としてもよい。

伸張層３は、圧縮層４と同様のゴム組成物で形成するのが好ましい。このゴム組成物のゴム成分としては、圧縮層４のゴム成分と同系統又は同種のゴムを使用することが多い。また、加硫剤又は架橋剤、共架橋剤、加硫促進剤などの添加剤の割合も、それぞれ圧縮層４のゴム組成物と同様の範囲から選択できる。

伸張層３のゴム組成物には、背面駆動時に背面ゴムの粘着による異音の発生を抑制するために、圧縮層４と同様の短繊維が含まれていてもよい。短繊維の形態は直線状でもよく、一部屈曲させた形状（例えば、特開２００７－１２０５０７号公報に記載のミルドファイバー）のものでもよい。Ｖリブドベルト１の走行時には、伸張層３においてベルト周方向に亀裂が生じ、Ｖリブドベルト１が輪断する恐れがあるが、短繊維をベルト幅方向又はランダムな方向に配向させることでこれを防止することができる。また、背面駆動時の異音の発生を抑制するためには、伸張層３の表面（ベルト背面）に凹凸パターンを設けてもよい。凹凸パターンとしては、編布パターン、織布パターン、スダレ織布パターン、エンボスパターン（例えばディンプル形状）などが挙げられ、大きさや深さは特に限定されない。

（心線５）
心線５としては特に限定されず、ポリエステル繊維（ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリトリメチレンテレフタレート系繊維、ポリエチレンナフタレート繊維など）、脂肪族ポリアミド（ナイロン）繊維（６ナイロン繊維、６６ナイロン繊維、４６ナイロン繊維など）、芳香族ポリアミド（アラミド）繊維（コポリパラフェニレン・３，４'オキシジフェニレン・テレフタルアミド繊維、ポリ－ｐ－フェニレンテレフタルアミド繊維など）、ポリアリレート繊維、ガラス繊維、カーボン繊維、ＰＢＯ繊維などで形成されたコードを用いることができる。これらの繊維は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。また、これらの繊維は、後述する可撓性ジャケット５１の膨張率に応じて適宜選択される。例えば、膨張率が２％を超えるような高伸張の場合は、弾性率の低いポリエステル繊維（特に低弾性ポリブチレンテレフタレート繊維）、ナイロン繊維（特に６６ナイロン繊維、４６ナイロン繊維）が好ましい。これは、アラミド繊維、ＰＢＯ繊維などの弾性率が高い繊維では、可撓性ジャケット５１が膨張しても繊維は十分に伸張することができず、Ｖリブドベルト１に埋設される心線５のピッチラインが安定しなかったり、適正なリブ部２の形状が形成されなかったりするためである。このため、弾性率の高い繊維を使用するには、可撓性ジャケット５１の膨張率を低く設定（例えば１％程度）するのが好ましい。

（編布６：構成材料）
編布６は、緯編であっても経編であってもよいが、緯編は伸縮性に優れるので、リブ部２で凹凸が形成された摩擦伝動面により容易に添わせることができる。緯編で単層に編成されたものとしては、平編（天竺編）、ゴム編、タック編、パール編、鹿の子編（表鹿の子、裏鹿の子、並鹿の子）などが挙げられ、多層に編成されたものとしては、スムース編、インターロック編、ダブルリブ編、シングルピケ編、ポンチローマ編、ミラノリブ編、ダブルジャージ編、鹿の子編（両面鹿の子）などが挙げられる。経編で単層に編成されたものとしては、シングルデンビー、シングルコードなどが挙げられ、多層に編成されたものとしては、ハーフトリコット、ダブルデンビー、ダブルアトラス、ダブルコード、ダブルトリコットなどが挙げられる。

また、編布６を編成する糸には、単一の種類の繊維からなる糸（単一の糸）や複数の種類の繊維からなる糸（複合糸）を用いることができる。これらはそれぞれ単独で用いることができるが、編布６に異なる特性を付与できることから、組み合わせて用いることが好ましく、例えば、編布６はポリエステル系複合糸とセルロース系天然紡績糸（例えば綿糸）とで編成されていてもよい。ポリエステル系複合糸はポリエステル繊維と、ポリエステル繊維以外の繊維とを含む複合糸である。ポリエステル系複合糸は嵩高加工糸であってもよい。嵩高加工糸は、繊維にちぢれ（捲縮性）を生じさせたり、芯糸を別の糸でカバリングしたりして、断面の嵩を大きくした加工糸である。嵩高加工糸には、コンジュゲート糸、カバリング糸、捲縮加工糸、ウーリー加工糸、タスラン加工糸、インタレース加工糸などがあるが、ポリエステル系複合糸としては、コンジュゲート糸やカバリング糸が好ましい。

コンジュゲート糸は、２種類のポリマーを繊維軸方向に貼り合わせた断面構造を持ち、製造時や加工時に熱が加わると、両ポリマーの収縮率の違いにより捲縮が生じて嵩高い糸となる。例えばポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）とポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなるコンジュゲート糸（ＰＴＴ／ＰＥＴコンジュゲート糸）や、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）とポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなるコンジュゲート糸（ＰＢＴ／ＰＥＴコンジュゲート糸）がある。また、カバリング糸は、芯糸の周囲を別の糸で覆う（カバリング）することにより、糸全体の断面の嵩を大きくした糸である。例えば、伸縮性に優れたポリウレタン（ＰＵ）糸を芯として、その表面をポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）で覆ったカバリング糸（ＰＥＴ／ＰＵカバリング糸）や、ＰＵを芯として、その表面をポリアミド（ＰＡ）で覆ったカバリング糸（ＰＡ／ＰＵカバリング糸）がある。これらのうち、編布６に含まれるポリエステル系複合糸としては、伸縮性や耐摩耗性に優れる、ＰＴＴ／ＰＥＴコンジュゲート糸又はＰＥＴ／ＰＵカバリング糸が好ましい。

セルロース系天然紡績糸は、竹繊維、サトウキビ繊維、種子毛繊維（綿繊維（コットンリンター）、カポックなど）、ジン皮繊維（例えば、麻、コウゾ、ミツマタなど）、葉繊維（例えば、マニラ麻、ニュージーランド麻など）などの天然植物由来のセルロース繊維（パルプ繊維）、羊毛、絹、ホヤセルロースなどの動物由来のセルロース繊維、バクテリアセルロース繊維、藻類のセルロースなどを紡績した糸が例示できる。このうち、特に吸水性に優れる点で、綿繊維が好ましい。

セルロース系天然紡績糸の編成比率は好ましくは５０～９５質量％とされている。また、編布組織は単層又は多層の編布６を使用することができ、ベルト本体のゴムの滲み出しをより確実に防止するためには多層の編布組織が好ましい。

嵩高加工糸を含んで編布を編成することにより、編布の嵩高性を大きくすることができる。編布６の嵩高性は、２．０ｃｍ³／ｇ以上が好ましく、より好ましくは２．４ｃｍ³／ｇ以上である。上限は特に限定されないが、例えば４．０ｃｍ³／ｇ以下、又は３．５ｃｍ³／ｇ以下であってよい。なお、嵩高性（ｃｍ³／ｇ）は、編布６の厚み（ｃｍ）を単位面積当たりの質量（ｇ／ｃｍ²）で除したものである。また、ベルト本体のゴムの摩擦伝動面への滲み出しをより確実に防止するためには、摩擦伝動面に前記編布の嵩高い層を設けることも好ましい。

編布６を多層の編布組織とする場合は、編布６の厚み方向で、吸水性に優れるセルロース系天然紡績糸を摩擦伝動面側の層に多く配することにより、摩擦伝動面での吸水性をより高めることができる。多層の編布を編成する場合に、一方の層をセルロース系天然紡績糸のみ、又は、セルロース系天然紡績糸とポリエステル系複合糸で編成し、他方の層をポリエステル系複合糸のみで編成することにより、一方の層にセルロース系天然紡績糸を多く配した多層編布を編成することもできる。セルロース系天然紡績糸を多く配した層を摩擦伝動面側に配置することにより、摩擦伝動面での吸水性をより高めることができる。

編布６には、親水化処理剤として界面活性剤や親水性柔軟剤を含有又は付着させることができる。このように親水化処理剤を編布６に含有又は付着させた場合、摩擦伝動面（編布６）に水滴が付着すると、該水滴は、親水化処理された編布６の表面に速やかに濡れ拡がって水膜となり、さらに、編布６のセルロース系天然紡績糸に吸水されて、摩擦伝動面上に水膜がなくなる。したがって、ウェット状態での摩擦伝動面の摩擦係数の低下がより抑制される。

親水化処理剤としては界面活性剤や親水性柔軟剤を用いることができる。これらの親水化処理剤を編布に含有又は付着させる方法としては、編布に親水化処理剤をスプレーする方法、編布に親水化処理剤をコーティングする方法、又は、編布を親水化処理剤に浸漬する方法を採用することができる。また、親水化処理剤を界面活性剤とする場合は、後述するベルトの製造方法において、内周面に複数のリブ型が刻設された筒状外型の表面に界面活性剤を塗布して加硫成形することで、界面活性剤を編布に含有させる方法も採用することができる。これらの方法のうち、簡便かつより均一に親水性柔軟剤を含有、付着させることができることから、編布を親水化処理剤に浸漬する方法が好ましい。

界面活性剤とは、水となじみ易い親水基と、油となじみ易い疎水基（親油基）とを分子内に持つ物質の総称であり、極性物質と非極性物質とを均一に混合する働きを有する以外に、表面張力を小さくして濡れ性を高めたり、物質と物質との間に界面活性剤が介在して、界面の摩擦を小さくしたりする作用がある。

界面活性剤の種類は特に限定されず、イオン界面活性剤、非イオン界面活性剤などが使用できる。非イオン界面活性剤は、ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤又は多価アルコール型非イオン界面活性剤であってもよい。

ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤は、高級アルコール、アルキルフェノール、高級脂肪酸、多価アルコール高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド、ポリプロピレングリコールなどの疎水基を有する疎水性ベース成分にエチレンオキシドが付加して親水基が付与された非イオン界面活性剤である。

疎水性ベース成分としての高級アルコールとしては、例えば、ラウリルアルコール、テトラデシルアルコール、セチルアルコール、オクタデシルアルコール、アラルキルアルコールなどのＣ_10-30飽和アルコール、オレイルアルコールなどのＣ_10-26不飽和アルコールなどが例示できる。アルキルフェノールとしては、オクチルフェノール、ノニルフェノールなどのＣ_4-16アルキルフェノールなどが例示できる。

疎水性ベース成分の高級脂肪酸としては、飽和脂肪酸（例えば、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、モンタン酸などのＣ_10-30飽和脂肪酸、好ましくはＣ_12-28飽和脂肪酸、さらに好ましくはＣ_14-26飽和脂肪酸、特にＣ_16-22飽和脂肪酸など；ヒドロキシステアリン酸などのオキシカルボン酸など）、不飽和脂肪酸（例えば、オレイン酸、エルカ酸、エルシン酸、リノール酸、リノレン酸、エレオステアリン酸などのＣ_10-30不飽和脂肪酸など）などが例示できる。これらの高級脂肪酸は、単独で又は二種以上組み合わせてもよい。

多価アルコール高級脂肪酸エステルは、多価アルコールと前記高級脂肪酸とのエステルであって、未反応のヒドロキシル基を有している。多価アルコールとしては、アルカンジオール（エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオールなどのＣ_2-10アルカンジオールなど）、アルカントリオール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパンなど）、アルカンテトラオール（ペンタエリスリトール、ジグリセリンなど）、アルカンヘキサオール（ジペンタエリスリトール、ソルビトール、ソルビットなど）、アルカンオクタオール（ショ糖など）、これらのアルキレンオキサイド付加体（Ｃ_2-4アルキレンオキサイド付加体など）などが例示できる。

以下に、「オキシエチレン」、「エチレンオキサイド」又は「エチレングリコール」を「ＥＯ」で表し、「オキシプロピレン」、「プロピレンオキサイド」又は「プロピレングリコール」を「ＰＯ」で表すと、ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤の具体例としては、例えば、ポリＥＯ高級アルコールエーテル（ポリＥＯラウリルエーテル、ポリＥＯステアリルエーテルなどのポリＥＯ
Ｃ_10-26アルキルエーテル）、ポリＥＯポリＰＯアルキルエーテルなどのＣ_10-26高級アルコール－ＥＯ－ＰＯ付加体；ポリＥＯオクチルフェニルエーテル、ポリＥＯノニルフェニルエーテルなどのアルキルフェノール－ＥＯ付加体；ポリＥＯモノラウレート、ポリＥＯモノオレエート、ポリＥＯモノステアレートなどの脂肪酸－ＥＯ付加体；グリセリンモノ又はジ高級脂肪酸エステル－ＥＯ付加体（グリセリンモノ又はジラウレート、グリセリンモノ又はジパルミテート、グリセリンモノ又はジステアレート、グリセリンモノ又はジオレートなどのグリセリンモノ又はジＣ_10-26脂肪酸エステルのＥＯ付加体）、ペンタエリスリトール高級脂肪酸エステル－ＥＯ付加体（ペンタエリスリトールジステアレート－ＥＯ付加体などのペンタエリスリトールモノ乃至トリＣ_10-26脂肪酸エステル－ＥＯ付加体など）、ジペンタエリスリトール高級脂肪酸エステル－ＥＯ付加体、ソルビトール高級脂肪酸エステル－ＥＯ付加体、ソルビット高級脂肪酸エステル－ＥＯ付加体、ポリＥＯソルビタンモノラウレート、ポリＥＯソルビタンモノステアレート、ポリＥＯソルビタントリステアレートなどのソルビタン脂肪酸エステル－ＥＯ付加体、ショ糖高級脂肪酸エステル－ＥＯ付加体などの多価アルコール脂肪酸エステル－ＥＯ付加体；ポリＥＯラウリルアミノエーテル、ポリＥＯステアリルアミノエーテルなどの高級アルキルアミン－ＥＯ付加体；ポリＥＯ椰子脂肪酸モノエタノールアマイド、ポリＥＯラウリン酸モノエタノールアマイド、ポリＥＯステアリン酸モノエタノールアマイド、ポリＥＯオレイン酸モノエタノールアマイドなどの脂肪酸アミド－ＥＯ付加体；ポリＥＯヒマシ油、ポリＥＯ硬化ヒマシ油などの油脂－ＥＯ付加体；ポリＰＯ－ＥＯ付加体（ポリＥＯ－ポリＰＯブロック共重合体など）などが挙げられる。これらのポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

多価アルコール型非イオン界面活性剤は、前記多価アルコール（特に、グリセロール、ペンタエリスリトール、ショ糖、ソルビトールなどのアルカントリオール乃至アルカンヘキサオール）に高級脂肪酸などの疎水基が結合した非イオン界面活性剤である。多価アルコール型非イオン界面活性剤としては、例えば、グリセリンモノステアレート、グリセリンモノオレエートなどのグリセリン脂肪酸エステル、ペンタエリストールモノステアレート、ペンタエリストールジ牛脂脂肪酸エステルなどのペンタエリスリトール脂肪酸エステル、ソルビタンモノラウレート、ソルビタンモノステアレートなどのソルビタン脂肪酸エステル、ソルビトールモノステアレートなどのソルビトール脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、多価アルコールのアルキルエーテル、椰子脂肪酸ジエタノールアマイドなどのアルカノールアミン類の脂肪酸アミド、アルキルポリグリコシドなどが挙げられる。これらの多価アルコール型非イオン界面活性剤も単独で又は二種以上組み合わせて使用でき、前記ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤と組み合わせて使用してもよい。

なお、イオン界面活性剤は、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α－オレフィンスルホン酸塩、長鎖脂肪酸塩、アルカンスルホン酸塩、アルキル硫酸塩、ポリＥＯアルキルエーテル硫酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、アルキルリン酸塩などのアニオン界面活性剤、アルキルトリメチルアンモニウム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩などのカチオン界面活性剤、アルキルベタイン、イミダゾリン誘導体などの両性界面活性剤などであってもよい。

好ましい界面活性剤は、非イオン界面活性剤、特に、ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤（例えば、ポリＥＯＣ_10-26アルキルエーテル、アルキルフェノール－ＥＯ付加体、多価アルコールＣ_10-26脂肪酸エステル－ＥＯ付加体など）である。

親水化処理剤としての親水性柔軟剤は、編布、織布等の繊維部材に柔軟性を持たせるために使用される柔軟剤に親水性を付与したものである。一般的な柔軟剤は、繊維部材をしなやかにする、滑りを良くする、しわを防止する、縮みを防止するといった様々な効果がある。親水性柔軟剤は、ベルト被水時の耐発音性では、界面活性剤にやや劣るものの、編布の柔軟性を向上させることができるので、編布のしわ防止やベルト製造時に巻き付けやすくなる、リブ部２で凹凸が形成された摩擦伝動面により容易に添わせることができる等の効果がある。

親水性柔軟剤としては、特に限定されないが、ポリエーテル変性シリコーン系柔軟剤や、ポリエステル系柔軟剤を使用することができる。ポリエーテル変性シリコーン系柔軟剤は、親水性のポリエーテル基で変性したシリコーンを含む柔軟剤である。ポリエーテル変性シリコーン系柔軟剤は、シリコーンを界面活性剤とともに水に分散させたエマルジョンであってもよい。

ポリエステル系柔軟剤は、親水性ポリエステル樹脂を界面活性剤とともに水に分散させたエマルジョンの柔軟剤であり、ポリエステル繊維と親和性が高いので、編布中のポリエステル系複合糸の親水性を高めることができる。

本実施形態では、一部の編布６について、親水化処理剤に編布６を浸漬する浸漬処理によって、界面活性剤又は親水性柔軟剤を含有、付着させるようにした。界面活性剤としては、ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤を用い、処理液の濃度は０．５～３０質量％とした。また、親水性柔軟剤としては、ポリエーテル変性シリコーン系柔軟剤とポリエステル系柔軟剤を用い、処理液の濃度は１～１０質量％とした。親水化処理剤を含む処理液の溶媒は特に限定されず、水、炭化水素類、エーテル類、ケトン類などの汎用の溶媒が挙げられる。これらの溶媒は単独で又は混合溶媒としてもよい。

いずれの浸漬処理の場合も、浸漬時間は特に限定されない。浸漬処理温度も特に限定されず、常温下又は加温下で行ってもよい。また、浸漬処理後、必要に応じて乾燥処理を行ってもよい。乾燥処理は、例えば５０℃以上、好ましくは１００℃以上程度の加温下で行ってもよい。

また、編布６には、圧縮層４を構成するゴム組成物（リブ部２の表面を形成するゴム組成物）との接着性を向上させる目的で、接着処理を施している。このような編布６の接着処理としては、エポキシ化合物又はイソシアネート化合物を有機溶媒（トルエン、キシレン、メチルエチルケトン等）に溶解させた樹脂系処理液への浸漬処理、レゾルシン－ホルマリン－ラテックス液（ＲＦＬ液）への浸漬処理、ゴム組成物を有機溶媒に溶かしたゴム糊への浸漬処理が挙げられる。この他の接着処理の方法として、例えば、編布６とゴム組成物とをカレンダーロールに通して編布６にゴム組成物を刷り込むフリクション処理、編布６にゴム糊を塗布するスプレディング処理、編布６にゴム組成物を積層するコーティング処理等も採用することができる。このように編布６を接着処理することにより、圧縮層４との接着性を向上させて、Ｖリブドベルト１の走行時の編布６の剥離を防止することができる。また、接着処理をすることで、リブ部２の耐摩耗性を向上させることもできる。

（接合部６０：縫合方法）
詳細は後述するＶリブドベルト１の製造方法の項目で説明するが、本実施形態のＶリブドベルト１で使用される編布６は、長尺の編布６に接着処理を施し、接着処理を施した編布６の両端を接合して筒状の編布６を作成した後、未加硫の伸張層用シート３Ｓ及び未加硫の圧縮層用シート４Ｓに巻き付けられ、加硫処理されることにより、Ｖリブドベルト１の摩擦伝動面となるリブ部２の表面を被覆している。

ここで、図３に示すように、Ｖリブドベルト１で使用される編布６は、長尺の編布６の両端を接合した接合部６０を有している。そして、この接合部６０は、縫い糸６１で縫合されている。

縫い糸６１には、本実施形態では、ポリエステルを芯糸としてその周囲を綿で覆った複合糸を使用している。縫い糸６１としては、特に限定されず、ナイロンやアラミドなどのポリアミド糸やポリエステル糸など単一の糸を使用してもよいし、編布６を編成している糸と同じものを使用してもよい（上記編布６の構成材料の項目参照）。

本実施形態のように、縫い糸６１に、合成繊維であるポリエステルを芯糸としてその周囲をセルロース系繊維である綿で覆った構造の複合糸を使用した場合、縫い糸６１に良好な伸びが付与されるので編布６の伸びを阻害しないメリットがある。また、縫い糸６１の表面にセルロース系繊維があることにより、吸水性・耐発音性を向上させることができる。更には、縫い糸６１の芯に合成繊維があることにより、摩耗に強く、接合部６０の強度を保持することができる。

なお、縫い糸６１の融点又は軟化点は、１８０℃以上であることが好ましい。縫い糸６１の融点又は軟化点が１８０℃未満であると、製造段階の加硫時の熱によって融解または軟化して接合部６０の強度を高める効果が失われてしまう。そこで、融点又は軟化点が１８０℃以上の縫い糸６１を使用することにより、製造段階の加硫時の熱により溶けることなく、加硫後も接合部６０の強度を維持することができる。

編布６の接合部６０の縫合方法としては、千鳥縫い、オーバーロック（ロック縫い合わせ）、フラットシーマなどが例示できる。なかでも、接合部６０の強度を高めながら、Ｖリブドベルト１の成形時に必要とされる編布６の伸びも確保できる点から、千鳥縫いが好ましい。縫合による拘束が強すぎると、接合部６０における編布６の伸びが抑制されてしまい、Ｖリブドベルト１の形状不良が発生する虞がある。その点、千鳥縫いであれば、編布６の伸びが強く抑制されることはないので、Ｖリブドベルト１の形状不良は発生しにくくなる。

また、図４及び図５に示すように、千鳥縫いは、縫い糸のベルト幅方向における折り返し点間の距離である、縫い目ピッチＳＰ内の針落ち点の数によって、２点千鳥、３点千鳥、４点千鳥等に分類される。２点千鳥は最も基本的な構成であり、針落ち点は、折り返し点（縫い糸のジグザグ部分の頂点部）にのみ配置され、１つの縫い目ピッチＳＰ内に２点の針落ち点を有する。また、３点千鳥は、折り返し点（縫い糸のジグザグ部分の頂点部）に加えて、折り返し点の中間（縫い糸のジグザグ部分の頂点と頂点との間）にも１つの針落ち点が配置され、１つの縫い目ピッチＳＰ内に３点の針落ち点を有する。また、４点千鳥は、折り返し点（縫い糸のジグザグ部分の頂点部）に加えて、折り返し点の間（縫い糸のジグザグ部分の頂点と頂点との間）に、２つの針落ち点が配置され、１つの縫い目ピッチＳＰ内に４点の針落ち点を有する。同様に、５点千鳥や６点千鳥など千鳥縫いの点数が増えるに従い、折り返し点の間に配置される針落ち点が増えて配置される。編布６の接合部６０の千鳥縫いでは、２点千鳥、３点千鳥、４点千鳥が好ましく、針落ち点が多く、接合部６０の強度をより高められる点から、３点千鳥または４点千鳥がより好ましく、更には４点千鳥が特に好ましい。

また、図８に示すように、千鳥縫いにおいて、縫合の針落ち点は、各リブ部２の先端部２Ａに少なくとも１ヶ所以上配置されていることが好ましい。縫い目ピッチＳＰを小さくするなどして、それぞれのリブ部２の先端部２Ａに少なくとも１つの針落ち点が存在するようにすることで、接合部６０の強度をより高めることができる。

（接合部６０：編布６の配置）
また、図３に示すように、Ｖリブドベルト１で使用される編布６は、接合部６０において、長尺の編布６の両端を接合している。この接合部６０は、図５及び図６（Ａ）に示すように、編布６の端と端とが重なり合わないように「突き合わせ」てもよく、図４及び図６（Ｂ）に示すように、編布６の端と端とが重なり合うように「オーバーラップ」させてもよい。突き合わせの場合は、編布６の厚みが接合部６０においても均一であることから外観の向上や異音並びに張力変動発生防止の点で利点がある。一方、接合部６０の強度を高める点からは、オーバーラップさせることが好ましい（突き合わせの場合に比べて、接合部６０の強度を高めることができる）。なお、本実施形態では、接合部６０を縫い糸で縫合しているため、たとえ編布６をオーバーラップさせた場合であっても、接合部６０においてオーバーラップさせた部分（オーバーラップ部６２）の編布６が圧縮されて、オーバーラップ部６２において編布６の厚みが厚くなるのを抑制でき、外観の低下や異音並びに張力変動の発生は抑えられる。

編布６の端と端とが重なり合うようにオーバーラップさせた場合のベルト周方向の重なり部分の長さである（オーバーラップ部６２のベルト周方向の長さ）、オーバーラップ長さＬ（図６（Ｂ）及び図７参照）は特に限定されないが、例えば１ｍｍ以上であってもよく、好ましくは２ｍｍ以上～２０ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以上～１５ｍｍ以下、更には、５ｍｍ以上～１２ｍｍ以下（特に８ｍｍ以上～１２ｍｍ以下）が特に好ましい。オーバーラップ長さＬが２ｍｍ未満であると接合部６０の強度を高める効果が十分ではない場合があり、逆に２０ｍｍを超えると外観の低下や異音並びに張力変動などが発生しやすくなる懸念がある。

なお、編布６の端と端とが重なり合うようにオーバーラップさせた場合、オーバーラップさせた編布６と編布６との間は、接着剤による接着をしないことが好ましい。オーバーラップ部６２において重ねられた編布６と編布６との間に、ゴム糊などの接着剤を塗布する補強をするとオーバーラップ部６２の厚みが増すことで応力分布が不均一となり、クラックが発生しやすくなる。そこで、接合部６０の強度は縫い糸６１の縫合により十分に確保されていることから、ゴム糊などの接着剤による補強を省くことにより、接合部６０の強度を担保しつつクラックの発生を防止することができる。

（接合部６０：縫い幅ＳＷ）
図７に示すように、接合部６０の千鳥縫いのベルト周方向における折り返し点間の距離である、縫い幅ＳＷは適宜設定可能であるが、狭すぎても、広すぎても、接合部６０の強度が低下する。そこで、千鳥縫いの折り返し点はオーバーラップ部６２を跨ぐように配置される。そして、その縫い幅ＳＷは、オーバーラップ部６２のオーバーラップ長さＬに対応して設定するのが好ましく、具体的には、オーバーラップ長さＬよりも０．５ｍｍ以上大きいことが好ましく、更には、オーバーラップ長さＬよりも０．８ｍｍ以上～２ｍｍ以下の範囲で大きいことが好ましい。縫い幅ＳＷがオーバーラップ長さＬよりも０．５ｍｍ以上大きければ、オーバーラップ部６２全体を縫い糸で押さえることができるので、接合部６０の強度が高まる。さらに、縫い幅ＳＷを、オーバーラップ長さＬ＋０．８ｍｍ以上～＋２ｍｍ以下とすると、オーバーラップ部６２全体を縫い糸で押さえつつ、針落ち点が接合部６０に集中するので接合部６０の強度がさらに高まる。

（接合部６０：縫い目ピッチＳＰ）
千鳥縫いで縫合された編布６は、Ｖリブドベルト１の成形時に縫い目ピッチＳＰの方向（ベルト幅方向）に伸張される。そのため、縫い目ピッチＳＰは、製造段階での縫合時と、Ｖリブドベルト１の成形後で異なり、Ｖリブドベルト１の成形後の方が広くなる。ここでは、製造段階での縫合時の縫い目ピッチ（図７参照）、及び、Ｖリブドベルト１の成形後の縫い目ピッチ（図８参照）を区別する。

縫い目ピッチＳＰは、接合部６０の強度を高める観点からは狭い方が好ましく、製造段階での縫合時の縫い目ピッチＳＰは、リブ部２のベルト幅方向の長さである、リブピッチＲＰの０．５倍以下であり、更には、リブピッチＲＰの０．３５倍以下であることが好ましい。そして、Ｖリブドベルト１の成形後の縫い目ピッチＳＰは、製造段階での縫合時の縫い目ピッチＳＰよりも広くなることから、Ｖリブドベルト１の成形後の縫い目ピッチＳＰは、リブピッチＲＰの０．８倍以下であり、更には、リブピッチＲＰの０．５倍以下であることが好ましい（図８参照）。Ｖリブドベルト１の成形後の縫い目ピッチＳＰを、リブピッチＲＰの０．８倍以下、更には、リブピッチＲＰの０．５倍以下にすることにより、縫い目を細かくすることができ、接合部６０の強度を高めることができる。

リブピッチＲＰは、ＪＩＳ Ｂ１８５８（２００５）に規定されている１．６ｍｍ、２．３４ｍｍ、３．５６ｍｍ、４．７ｍｍ、９．４ｍｍなどを適用することができるが、自動車補機駆動用として広く普及しているリブピッチＲＰが３．５６ｍｍの場合であれば、製造段階での縫合時の縫い目ピッチＳＰは、０．２ｍｍ以上～１．５ｍｍ以下であることが好ましく、Ｖリブドベルト１の成形後であれば、縫い目ピッチＳＰは、０．３ｍｍ以上～２ｍｍ以下であることが好ましい。Ｖリブドベルト１の成形後の縫い目ピッチＳＰを０．３ｍｍ以上～２ｍｍ以下の範囲にすることにより、縫い目を細かくすることができ、接合部６０の強度を高めることができる。

上記構成によれば、編布６の接合部６０が縫い糸で縫合されているので接合部６０の強度を高め、Ｖリブドベルト１の使用の際に、接合部６０にクラックが発生するのを抑制し、編布６の剥離を抑制することができるので、Ｖリブドベルト１の寿命が向上する。これにより、従来から行われてきた、編布６の接合部６０の接合方法である熱溶着や超音波溶着よりも接合部６０の強度を向上させることができる。

また、編布６の接合部６０の縫合を、針落ち点が３点又は４点の千鳥縫いにすることで、針落ち点が多くなり、接合部６０の強度をより高めることができる。また、接合部６０において、編布６同士を重ねた（オーバーラップ部６２）場合には、オーバーラップ部６２に針落ち点が形成されることで、オーバーラップ部６２が圧縮されて、オーバーラップしない部分との段差を小さくすることができる（厚みの差を小さくすることができる）。

（Ｖリブドベルト１の製造方法）
以下では、Ｖリブドベルト１の製造方法を説明する。まず、長尺の編布６に接着処理を施す。そして、接着処理を施した編布６の端と端とが重なり合うようにオーバーラップさせる（図６（Ｂ）参照：オーバーラップ工程）。そして、このオーバーラップさせた部分（オーバーラップ部６２）を跨ぐように、ミシンにより千鳥縫いで縫合する（図４参照：縫合工程）。これにより、両端が接合された接合部６０を有する、筒状の編布６が作成される。

縫合工程において、編布６の接合部６０をミシンで縫合することにより、縫い幅ＳＷや縫い目ピッチＳＰの間隔が正確で、生産性にも優れたものになる。

縫合工程において、縫合時の縫い目ピッチＳＰは、０．２ｍｍ以上～１．５ｍｍ以下であることが好ましい。左記範囲にすることにより、Ｖリブドベルト１の成形時に縫い目ピッチＳＰが伸張したとしても、Ｖリブドベルト１の成形後の縫い目ピッチＳＰを０．３ｍｍ以上～２ｍｍ以下の範囲にすることができる。これにより、縫い目を細かくすることができ、接合部６０の強度を高めることができる。

また、縫合工程において、縫合時の縫い目ピッチＳＰは、リブ部２のベルト幅方向の長さである、リブピッチＲＰの０．５倍以下であり、更には、リブピッチＲＰの０．３５倍以下であることが好ましい。左記範囲にすることにより、Ｖリブドベルト１の成形時に縫い目ピッチＳＰが伸張したとしても、Ｖリブドベルト１の成形後の縫い目ピッチＳＰをリブピッチＲＰの０．８倍以下、更には０．５倍以下にすることができる。これにより、縫い目を細かくすることができ、接合部６０の強度を高めることができる。

また、縫合工程において、オーバーラップさせた編布６と編布６との間に、接着剤を塗布することによって補強をしてもよいが、接着剤による補強をしないことが好ましい。オーバーラップ部６２において重ねられた編布６と編布６との間に、ゴム糊などの接着剤を塗布する補強をするとオーバーラップ部６２の厚みが増すことで応力分布が不均一となり、クラックが発生しやすくなる。そこで、オーバーラップ工程及び縫合工程の縫合により接合部６０の強度は十分に確保されていることから、ゴム糊などの接着剤による補強を省くことにより、接合部６０の強度を担保しつつクラックの発生を防止し、更に、製造工数を低減し、生産性も向上させることができる。

次に、図９（ａ）に示すように、外周面に可撓性ジャケット５１を装着した内型５２に、未加硫の伸張層用シート３Ｓを巻き付けて、この上に心線５を螺旋状にスピニングし、さらにその上に未加硫の圧縮層用シート４Ｓと上記縫合工程で作成した筒状の編布６とを順次巻き付けて、成形体１０を作成する。この後、内周面に複数のリブ型５３ａを刻設した外型５３の内周側に、成形体１０を巻き付けた内型５２を同心状にセットする。このとき、外型５３の内周面と成形体１０の外周面との間には所定の間隙が設けられる。

つぎに、図９（ｂ）に示すように、可撓性ジャケット５１を外型５３の内周面に向かって所定の膨張率（例えば１～６％）で膨張させ、成形体１０の圧縮層用シート４Ｓと編布６を外型５３のリブ型５３ａに圧入して、その状態で加硫処理（例えば１６０℃、３０分）を行う。

最後に、図９（ｃ）に示すように、内型５２を外型５３から抜き取り、複数のリブ部２を有する加硫ゴムスリーブ１０Ａを外型５３から脱型した後、カッターを用いて加硫ゴムスリーブ１０Ａを周方向に沿って所定の幅にカットして、Ｖリブドベルト１に仕上げる。なお、Ｖリブドベルト１の製造方法は上記方法に限らず、例えば、特開２００４－８２７０２号公報等に開示された他の公知の方法を採用することもできる。

上記Ｖリブドベルト１の製造方法において、編布６は、Ｖリブドベルト１を構成するゴムの加硫時にゴムの流れに追従して伸張させる必要がある。そこで、編布６の接合部６０の縫合を千鳥縫いとすることで、加硫時に編布６の伸張を阻害することなく、接合部６０の強度を高めることができる。

（その他の実施形態）
上記実施形態では、摩擦伝動ベルトの例としてＶリブドベルト１について説明したが、本発明内容は、摩擦伝動ベルトであれば、平ベルトやＶベルトなどでも採用することができる。

また、上記実施形態では、主に編布６の端と端とが重なり合うように「オーバーラップ」させた場合について説明したが、図５及び図６（Ａ）に示すように、編布６の端と端とが重なり合わないように「突き合わせ」た構成であってもよい。

次に、表２～表７に示す接合態様で接合した接合部を有する、実施例１～１７、及び、比較例に係るＶリブドベルトを作製し、耐久試験を行った。

実施例１～１７、及び、比較例に係るＶリブドベルトの構成・材料等を以下に説明する。

表１に、実施例１～１７、及び、比較例に係るＶリブドベルトの伸張層及び圧縮層を構成するゴム組成物の構成を示す。

ＥＰＤＭポリマー：デュポン・ダウエラストマージャパン社製、「ノーデルＩＰ３６４０」
パラフィン系オイル：出光興産（株）製、「ダイアナプロセスオイル」
老化防止剤：精工化学（株）製、「ノンフレックスＯＤ３」
有機過酸化物：化薬アクゾ（株）製、「パーカドックス１４ＲＰ」

（心線）
心線には、 １１００ｄｔｅｘ／１×４構成のアラミドコードを使用し、ＲＦＬ処理及びゴム糊によるオーバーコート処理を実施した。

（編布）
編布には、吸水性繊維としての綿紡績糸（４０番手、１本）と、第２の繊維としてのＰＴＴ／ＰＥＴコンジュゲート複合糸（繊度８４ｄｔｅｘ）とを編成し、編組織が緯編（鹿の子、２層）の編布（繊維部材）を使用した。また、接着処理用ゴムを固形分濃度が１０％となるようにトルエンに溶解してゴム糊とし、このゴム糊に編布を浸漬後、１００℃で５分間乾燥する接着処理を行った。

（実施例１～８及び比較例に係るＶリブドベルトの製造）
図１０に示すように、あらかじめ編布に接合態様の異なる接合部（実施例１、実施例２、比較例）を３箇所設けておき、１本のＶリブドベルトに接合態様の異なる３箇所の接合部が含まれるようにして、３つの接合態様を同時に比較試験できるようにした。同様に、実施例３、実施例４、及び、実施例５に係る、接合態様の異なる３箇所の接合部を含むＶリブドベルトと、実施例６、実施例７、及び、実施例８に係る、接合態様の異なる３箇所の接合部を含むＶリブドベルトとを用意した。なお、実施例１～８及び比較例に係るＶリブドベルトのリブピッチは３．５６ｍｍであり、実施例１～８に係るＶリブドベルトの縫合時の縫い目ピッチは１ｍｍとした。なお、成形後の縫い目ピッチは１．４ｍｍであった。実施例１～８及び比較例に係るＶリブドベルトの接合部の縫合に使用する縫い糸は、ポリエステルを芯糸としてその周囲を綿で覆った複合糸とした。また、実施例３は、実施例１と同じ接合態様である。

（実施例９～１７に係るＶリブドベルトの製造）
図１０に示したのと同様に、実施例９、実施例１０、及び、実施例１１に係る、縫い目ピッチの異なる３箇所の接合部を含むＶリブドベルト、実施例１２、実施例１３、及び、実施例１４に係る、縫合糸材質の異なる３箇所の接合部を含むＶリブドベルト、並びに、実施例１５、実施例１６、及び、実施例１７に係る、縫合場所又は縫合糸材質の異なる３箇所の接合部を含むＶリブドベルトを用意した。実施例９～１７に係るＶリブドベルトのリブピッチは３．５６ｍｍである。また、実施例１０、１２～１７に係るＶリブドベルトの縫合時の縫い目ピッチは１ｍｍとした。なお、成形後の縫い目ピッチは１．４ｍｍであった。また、実施例９及び実施例１１の縫合時の縫い目ピッチは、それぞれ０．３ｍｍ及び１．５ｍｍとし、成形後の縫い目ピッチは、それぞれ０．４ｍｍ及び２．０ｍｍであった。実施例９～１２に係るＶリブドベルトの接合部の縫合に使用する縫い糸は、ポリエステルを芯糸としてその周囲を綿で覆った複合糸とした。また、実施例１３及び実施例１７に係るＶリブドベルトの接合部の縫合に使用する縫い糸の材質は、ナイロンとした。また、実施例１４、実施例１５、及び、実施例１６に係るＶリブドベルトの接合部の縫合に使用する縫い糸の材質は、アラミドとした。また、実施例１０及び実施例１２は、実施例１と同じ接合態様である。

（耐久試験方法）
耐久試験では、図１１に示す、直径６０ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、及び、直径５０ｍｍのアイドラープーリ８個を順に配したレイアウトの多軸走行試験機に、各Ｖリブドベルトを巻き掛け、走行させた。耐久試験条件としては、多軸走行試験機の各プーリにＶリブドベルト（リブ部の数３、周長１５００ｍｍ）を掛架し、駆動プーリの回転数を５２００ｒｐｍ、アイドラープーリは無負荷とし、ベルト張力は２９４Ｎ／３リブとした。試験温度は１００℃とした。耐久試験結果として、編布の接合部にクラックが発生したリブ部の数を表２～表７に示した。ここで、表２～表７において、「０」はクラックの発生なし、「１」は３つのリブ部のうち１つのリブ部の接合部でクラックが発生、「２」は３つのリブ部のうち２つのリブ部の接合部でクラックが発生、「３」は３つのリブ部全てにクラックが発生したことを示す。

実施例１、実施例２、及び、比較例では、従来の超音波溶着と縫い糸による縫合の比較を行った。超音波溶着により編布の接合部が接合された比較例では、走行開始後１時間で３つのリブ部の接合部すべてでクラックが発生した。一方、接合部を千鳥縫いで縫合した実施例１及び実施例２はクラックの発生が抑えられ、走行開始後３９時間の時点でもクラックが発生したのは１箇所にとどまった。これにより、編布の接合部を縫い糸で縫合した場合、編布の接合部の接合態様として超音波溶着を採用したものよりも接合部の強度を向上させることができると考えられる。

次に、実施例３（実施例１と同じ）、実施例４、及び、実施例５では、オーバーラップ長さの比較を行った。オーバーラップ長さが、０ｍｍ（編布同士が重なり合わずに突き合わせの状態：図６（Ａ）参照）の実施例３に比べて、オーバーラップ長さが２ｍｍの実施例４、及びオーバーラップ長さが４ｍｍの実施例５はクラックの発生が抑えられた。実施例５の縫い幅は５ｍｍであり、縫い幅はオーバーラップ長さよりも１ｍｍ大きかった。これにより、編布同士が重なったオーバーラップ部を形成し、このオーバーラップ部を縫合することにより、編布同士が重なったオーバーラップ部がない編布を縫合する場合（突き合わせ）に比べて、接合部の強度を高めることができると考えられる。また、オーバーラップ長さは、２ｍｍよりも４ｍｍの方が接合部の強度を高めることができると考えられる。

次に、実施例６、実施例７、及び、実施例８では、３点千鳥縫いと４点千鳥縫いとの比較、更には、オーバーラップさせた編布と編布との間の接着剤の有無の比較を行った。縫合方法を３点千鳥または４点千鳥とした実施例６～８は、縫合方法を２点千鳥とした実施例５と比べてもクラックの発生を抑える効果が特に高い結果が得られた。実施例８は接合部の強度アップを目論んでオーバーラップ部の編布と編布との間にゴム糊を塗布したが、オーバーラップ部の編布と編布との間にゴム糊を塗布しない実施例７と比較して、逆にクラックが発生しやすい結果であった。これにより、オーバーラップ部の厚みが増大してしまうことから、オーバーラップ部の編布と編布との間にゴム糊を塗布しない方がよいと考えられる。

次に、実施例９、実施例１０（実施例１と同じ）、及び、実施例１１では、縫い目ピッチの比較を行った。縫い目ピッチが１ｍｍである実施例１０に比べて、縫い目ピッチを０．３ｍｍと狭くした実施例９では、クラックの発生が抑えられた。一方、縫い目ピッチを１．５ｍｍと広くした実施例１１では、実施例１０に比べてクラックがより多く発生した。これにより、縫い目ピッチを狭くすることで、接合部の強度が高まることが分かった。

次に、実施例１２（実施例１と同じ）、実施例１３、及び、実施例１４では、縫合糸の材質の比較を行った。縫合糸の材質がポリエチレンと綿の複合糸である実施例１２に比べて、縫合糸の材質をナイロンとした実施例１３、及び、縫合糸の材質をアラミドとした実施例１４はクラックの発生が抑えられた。これにより、縫合糸の材質をナイロン又はアラミドとすることで、接合部の強度が高まることが分かった。これは、耐摩耗性に優れるアラミドでは接合部の強度を保つことができ、伸縮性に優れるナイロンではベルトの屈曲性の低下を抑制できたためであると考えられる。

次に、実施例１５、実施例１６、及び、実施例１７では、オーバーラップ長さを１０ｍｍとして、その縫合場所及び縫合糸の材質の比較を行った。実施例１５～１７は、いずれも実施例７と同様に、縫合方法は４点千鳥縫い、縫い幅は５ｍｍである。オーバーラップ長さが４ｍｍの実施例７に比べて、オーバーラップ長さが１０ｍｍの実施例１５～１７は、いずれもクラックの発生が大きく抑えられた。また、実施例１５は、図１２（ａ）に示すように、オーバーラップ部の端部を縫合しており、実施例１６及び実施例１７は、図１２（ｂ）に示すように、オーバーラップ部の中央を縫合している。実施例１５と実施例１６の比較から、オーバーラップ部の端部より、中央を縫合する方が、より接合部の強度が高まると考えられる。また、実施例１６と実施例１７から、縫合糸の材質としてナイロン又はアラミドのいずれを用いた場合でも、クラックの発生を十分に抑え、接合部の強度をより向上させられることが分かった。

上述したように、編布同士の接合部を千鳥縫いで縫合した実施例に対し、接合部をフラットシーマで縫合した参考例についても、実施例と同様、耐久試験を行った。ここで、フラットシーマとは、フラットシーマミシンを用いた４本針縫製のことで、６本の糸で縫い目が構成され、縫い合わせる布と布とが平らな状態となることを特徴とする。参考例では、図１３に示すように、縫合部における編布の伸縮性が低下して、リブ形状が異常となった。つまり、千鳥縫いは、編布の伸縮性を低下させないために重要な縫い方であり、他の縫い方では、Ｖリブドベルトのリブ形状に不良を生じさせるため、本発明に適用できないと考えられる。

１ Ｖリブドベルト
２ リブ部
２Ａ 先端部
３ 伸張層
４ 圧縮層
５ 心線
６ 編布
６０ 接合部
６１ 縫い糸
６２ オーバーラップ部
１０ 成形体
２１ 駆動プーリ
２２ 従動プーリ
２３ Ｖ字状溝
５１ 可撓性ジャケット
５２ 内型
５３ 外型
５３ａ リブ型
ＳＰ 縫い目ピッチ
ＳＷ 縫い幅
ＲＰ リブピッチ
Ｌ オーバーラップ長さ

Claims (15)

1. 摩擦伝動面が、接合部を有する編布で被覆され、
   前記接合部が縫い糸で縫合されており、
   前記接合部の縫合が、千鳥縫いであり、
   前記接合部において、編布同士が重なったオーバーラップ部を有し、
   前記オーバーラップ部を縫合していることを特徴とする、摩擦伝動ベルト。
2. 前記接合部の千鳥縫いが、３点千鳥又は４点千鳥であることを特徴とする、請求項１に記載の摩擦伝動ベルト。
3. 前記オーバーラップ部のベルト周方向の長さは、２ｍｍ以上～２０ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の摩擦伝動ベルト。
4. 前記接合部において、ベルト周方向の縫い幅は、前記オーバーラップ部のベルト周方向の長さよりも０．５ｍｍ以上大きいことを特徴とする、請求項１～３の何れかに記載の摩擦伝動ベルト。
5. 前記接合部の縫合が千鳥縫いであり、
   前記千鳥縫いのベルト幅方向における折り返し点間の距離である、縫い目ピッチが、０．３ｍｍ以上～２ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１～４の何れかに記載の摩擦伝動ベルト。
6. 前記摩擦伝動面には、ベルト周方向に延伸する、複数のリブが形成されており、
   前記縫合の針落ち点が、前記リブの先端部に一ヶ所以上あることを特徴とする、請求項１～５の何れかに記載の摩擦伝動ベルト。
7. 前記摩擦伝動面には、ベルト周方向に延伸する、複数のリブが形成されており、
   前記接合部の縫合が千鳥縫いであり、
   前記千鳥縫いのベルト幅方向における折り返し点間の距離である、縫い目ピッチが、前記リブのベルト幅方向の長さである、リブピッチの０．５倍以下であること特徴とする、請求項１～６の何れかに記載の摩擦伝動ベルト。
8. 前記縫い糸は、融点又は軟化点が１８０℃以上であることを特徴とする、請求項１～７の何れかに記載の摩擦伝動ベルト。
9. 前記縫い糸は、合成繊維を芯糸として当該芯糸の周囲をセルロース系繊維で被覆した、複合糸であることを特徴とする、請求項１～８の何れかに記載の摩擦伝動ベルト。
10. 前記縫い糸は、ナイロン繊維からなることを特徴とする、請求項１～８の何れかに記載の摩擦伝動ベルト。
11. 前記縫い糸は、アラミド繊維からなることを特徴とする、請求項１～８の何れかに記載の摩擦伝動ベルト。
12. 摩擦伝動面を被覆する編布の接合部をミシンで縫合する縫合工程と、
    前記接合部において、編布同士を重ねてオーバーラップ部を形成するオーバーラップ工程と、を含み、
    前記縫合工程において、
    前記接合部の縫合が千鳥縫いであり、
    前記オーバーラップ部を縫合することを特徴とする、摩擦伝動ベルトの製造方法。
13. 前記縫合工程において、
    前記千鳥縫いのベルト幅方向における折り返し点間の距離である、縫い目ピッチが０．２ｍｍ以上～１．５ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１２に記載の摩擦伝動ベルトの製造方法。
14. 前記縫合工程において、
    ベルト周方向に延伸する、複数のリブが形成された摩擦伝動面を被覆する編布の縫合が千鳥縫いであり、
    前記千鳥縫いのベルト幅方向における折り返し点間の距離である、縫い目ピッチが、前記リブのベルト幅方向の長さである、リブピッチの０．３５倍以下であることを特徴とする、請求項１２に記載の摩擦伝動ベルトの製造方法。
15. 前記縫合工程において、前記オーバーラップ部において重ねられた編布と編布との間には、接着剤を塗布しないことを特徴とする、請求項１２～１４の何れかに記載の摩擦伝動ベルトの製造方法。

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