JP3656941B2 - ワイヤハーネスの防水処理方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワイヤハーネスに振動を加えて各電線間に防水用の充填剤を浸透させるワイヤハーネスの防水処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図３〜図７は従来のワイヤハーネスの防水処理方法を示すものである。
この方法は、先ず図３の如く、基台２１の上に合成樹脂製のシート２２を広げ、シート２２の上にシリコン等の低粘度（どろどろ）の充填剤２３を塗付する。この充填剤２３の粘度は例えば３００〜１０００程度である。基台２１には、各被覆電線２６（図４）を区画するための仕切壁２４が並列に立設されている。
【０００３】
次いで図４の如く、各仕切壁２４の間にワイヤハーネス２５の被覆電線２６を配置する。各被覆電線２６は隙間をあけて電線径方向に均一に拡げられる。次いで図５の如く、拡げた被覆電線２６の上に上記同様の低粘度の充填剤２７を塗付する。その後、図６の如く各被覆電線２６を丸く束ねて、外側をシート２２で巻く。その状態で充填剤２３，２７（図３，図５）を硬化させる。充填剤２３，２７は各被覆電線２６の間に入り込んで被覆電線間の隙間を埋める。
【０００４】
図７の如く、充填剤２３，２７（図３，図５）を充填したワイヤハーネス２５の防水部分２８にゴム製の防水グロメット２９が装着される。防水グロメット２９は図示しない車体パネルに嵌着される。充填剤２３，２７によって各被覆電線間の隙間を伝わって車室内に雨水等が浸入することが防止される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のワイヤハーネスの防水処理方法においては、図４の如く各被覆電線２６を確実にばらさないと（拡げないと）、充填剤２３，２７が被覆電線間に入り込みにくく、それによって防水性能が悪化してしまうため、各被覆電線２６のばらし作業に多くの工数を要するという問題があった。また、被覆電線間への充填剤２３，２７の入り込みを良くするために、低粘度の充填剤２３，２７を用いているが、そのために充填剤２３，２７を硬化させる時間が長く（１〜２４時間程度）必要となり、ワイヤハーネス２５を次の工程に迅速に流せないという問題があった。充填剤２３，２７が硬化しない状態でワイヤハーネス２５を搬送した場合には、充填剤２３，２７が被覆電線間からはみ出して、防水性能が悪化してしまう。
【０００６】
本発明は、上記した点に鑑み、電線のばらし作業に多くの工数を費やさなくても、各電線間に確実に充填剤を入り込ませることができ、しかも、防水性能を確保しつつ充填剤の硬化時間を短縮させることのできるワイヤハーネスの防水処理方法、より具体的には、粘度の高い充填剤を用いても電線間に充填剤を確実に入り込ませることのできるワイヤハーネスの防水処理方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、複数本の電線を隙間をあけて並べ、該電線上に充填剤を塗付し、該充填剤を該隙間に浸透させるワイヤハーネスの防水処理方法において、前記電線上に前記充填剤を塗付した後、該電線を加振させて、該充填剤の浸透を促進させることを特徴とする。前記電線を加振する手段は振動台あるいは超音波ホーンである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態の具体例を図面を用いて説明する。
図１は、本発明に係るワイヤハーネスの防水処理方法の第一実施例を示すものである。
【０００９】
この方法は、振動機の振動台１の上に樹脂製のシート２を載せ、シート２の上にワイヤハーネス３の各被覆電線４を適度に拡げて（ばらして）配置し、被覆電線４の上に高粘度の充填剤５を配設し、振動台１を加振させてワイヤハーネス３全体を振動させ、その振動により充填剤５を各被覆電線４の間の隙間（図示せず）に浸透させるものである。
【００１０】
振動台１には電線長手方向の前後にクランプ６，６が設けられており、各被覆電線４は振動台１上に拡がった状態でクランプ６，６で固定される。クランプ６は、一端が固定され、他端が自由端となったバネ挟持式のものでも、あるいは一端がヒンジ式に開閉され、他端がボルト等の締め具で固定されるものであってもよい。
【００１１】
振動機としては例えば振動式パーツ整列機がコンパクトで且つ高い振動数を容易に得ることができる点で好適である。振動台１に載せるシート２は合成樹脂材で四角形状に形成され、被覆電線４を丸めた状態に保持する大きさを備えている。従来例で示したようにシート２をロール巻きの状態で供給し、所要の大きさにカットして使用することも無論可能である。
【００１２】
シート２の上方にノズル７が移動自在に配置され、ノズル７から高粘度の充填剤５が被覆電線４の上に吐出される。充填剤５は従来の低粘度（どろどろ）のものではなく、吐出形状をある程度維持できる粘性を有したものである。充填剤５としては高粘度のシリコンやブチルゴムあるいはウレタン材等が使用される。充填剤５の粘度は例えば１０００〜３０００程度である（充填剤の粘度の数値がわかりましたらご記入の程お願いします）。本例で充填剤５は電線横断方向に略Ｓ字状に塗付される。
【００１３】
充填剤５を塗付した後、振動台１を加振させる。振動は微振動であればよく、一例として振幅は±１mm程度、周波数は数１０Hzあるいはそれ以上である。振動の方向は上下方向でも左右方向（電線径方向）でも前後方向（電線長手方向）でも構わない。
【００１４】
微振動を加えることによって充填剤５が各被覆電線間の隙間に確実に浸透していく。振動によって各被覆電線間に充填剤５が確実に且つ迅速に充填されるから、各被覆電線４のばらし状態は適当にばらされていればよく、従来のように一定間隔に各被覆電線４を配置する必要は全くない。このことは高粘度の充填剤５に限らず、低粘度の充填剤においても該当することである。振動によって各被覆電線間に浸透した高粘度の充填剤５は、たとえ薄い膜状のものであっても粘度が高いから、被覆電線４の表面にまとわりつき、被覆電線間から脱出してしまうことがない。従って、各被覆電線４の間隔が狭くても、確実な防水性が付与される。
【００１５】
一定時間加振した後、シート２を丸め、ワイヤハーネス３に図示しないテープ止めをして、従来例の図６と同様の状態を得る。その状態ですぐに次工程へ搬送しても、充填剤５の粘度が高いから、充填剤５が流れ出してしまうことがない。高粘度の充填剤５は硬化時間が短く（５〜１５分程度で硬化する）、硬化のためにワイヤハーネス３を溜め置く時間が大幅に短縮される。
【００１６】
図２は、本発明に係るワイヤハーネスの防水処理方法の第二実施例を示すものである。
この方法は、前例の振動機に代えて、超音波溶着機の超音波ホーン１０を用いてワイヤハーネス１２を微振動させるものである。その他の構成は第一実施例とほぼ同様である。
【００１７】
ワイヤハーネス１２は一方がクランプ１４で把持され、他方が超音波ホーン１０で把持されている。クランプ１４と超音波ホーン１０の間において各被覆電線１３が基台１５上のシート１６の上で適宜間隔に拡げられている。被覆電線１３の上に高粘度の充填剤１７がノズル１８から塗付される。クランプ１４と超音波ホーン１０とはワイヤハーネス１２のテープ巻き部分を把持している。
【００１８】
超音波ホーン１０はワイヤハーネス１２の上側に配置され、超音波ホーン１０に対向してワイヤハーネス１２の下側に受け部１１が配置される。ワイヤハーネス１２は超音波ホーン１０と受け部１１とで把持される。超音波ホーン１０の形状はテーパ状に先細りした円柱形を呈しており、図２においては超音波ホーン１０の先端面１０ａがワイヤハーネス１２の外周面１２ａに押接している。受け部１１の形状も超音波ホーン１０の形状とほぼ同様である。あるいは、一本の超音波ホーン１０に軸直交方向の凹状溝（図２の１０ａに相当する部分）を形成し、この凹状溝にワイヤハーネス１２を押し込んで保持させることも可能である。この場合は受け部１１は不要である。
【００１９】
超音波ホーン１０の振動により、クランプ１４と超音波ホーン１０との間で各被覆電線１３が細かく加振され、それにより、高粘度の充填剤１７が各被覆電線間の図示しない隙間に確実に且つ短時間で浸透する。超音波ホーン１０の振動条件は、金属同士を溶着させる場合のように強い必要はなく、例えば１ＫHz程度ないしはそれ以下で十分である。本例において被覆電線１３の振動方向は上下方向に設定されているが、超音波ホーン１０を水平に配置して、被覆電線１３を横方向（並び方向）に振動させることも可能である。
【００２０】
超音波ホーン１０の振動により、高粘度の充填剤１７の使用が可能となり、第一実施例と同様に充填剤１７の硬化時間の短縮と被覆電線１３のばらし作業の簡素化が可能となる。超音波溶着機は前例の振動機よりも場所をとらず、またワイヤハーネス１２の一部分にだけ振動を与えることができ、ワイヤハーネス１２の他の部位にストレスがかからないという利点を有している。被覆電線４，１３を加振する手段は上記振動台１や超音波ホーン１０に限らず、他のあらゆる振動付与手段を適用可能である。
【００２１】
【発明の効果】
以上の如くに、本発明によれば、高粘度の充填剤を用いた場合でも、振動によって樹脂剤が各電線間の隙間に確実に浸透するから、充填剤の硬化時間が短縮され、ワイヤハーネスの生産性が向上する。また、各電線間の隙間が不均一であっても、振動により高粘度の充填剤が狭い隙間にも確実に浸透するから、電線のばらし作業が簡略化され、それによってもワイヤハーネスの生産性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るワイヤハーネスの防水処理方法の第一実施例を示す斜視図である。
【図２】ワイヤハーネスの防水処理方法の第二実施例を示す斜視図である。
【図３】従来例における基台にシートを配置した状態を示す斜視図である。
【図４】同じく電線を拡げて配置した状態を示す斜視図である。
【図５】同じく電線上に充填剤を配置した状態を示す斜視図である。
【図６】同じくシートで電線を包んだ状態を示す斜視図である。
【図７】同じくワイヤハーネスの防水部分にグロメットを装着した状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 振動台
３，１２ ワイヤハーネス
４，１３ 被覆電線
５，１７ 充填剤
１０ 超音波ホーン

Claims (2)

1. 複数本の電線を隙間をあけて並べ、該電線上に充填剤を塗付し、該充填剤を該隙間に浸透させるワイヤハーネスの防水処理方法において、前記電線上に前記充填剤を塗付した後、該電線を加振させて、該充填剤の浸透を促進させることを特徴とするワイヤハーネスの防水処理方法。
2. 前記電線を加振する手段が振動台あるいは超音波ホーンであることを特徴とする請求項１記載のワイヤハーネスの防水処理方法。

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