JP3605895B2

JP3605895B2 - スピーカの製造方法

Info

Publication number: JP3605895B2
Application number: JP22984395A
Authority: JP
Inventors: 昌英隅山
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1995-09-07
Filing date: 1995-09-07
Publication date: 2004-12-22
Anticipated expiration: 2015-09-07
Also published as: JPH0984197A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は各種音響機器、映像機器に使用されるスピーカの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、スピーカには低不良率化と低コスト化が著しく要求されて来ているが、従来からのスピーカ設計手法による対応では既に限界になりつつある。
【０００３】
そこで、別の観点から考えた対応手段として、スピーカの生産工法にまで範囲を広げた検討が必要になってきている。
【０００４】
このような背景をもとに、以下に従来のスピーカ組立治具とこれを用いた製造方法について説明する。図５は従来のこの種のスピーカの生産に使用するスペーサ治具１１を示すものであり、その材質は一般に樹脂や金属により構成されていた。
【０００５】
（従来例１）
図６（ａ）〜（ｃ）は従来のこの種のスピーカの製造工程を示すものであり、図６（ａ）のようにまずマグネット１をフレーム６と上部プレート２の組立品および下部プレート３によりはさみ込んで筐体４を構成する。次にこの筐体４の磁気ギャップ５に、別工程で組み立てられたボイスコイル８とダンパー９の組立品を偏心することなく結合するために、スペーサ治具１１にてボイスコイル８のボビンの内周部と下部プレート３のセンターポールの外周部を支持しながら接着し、次に図６（ｂ）のように、フレーム６の周縁部に振動板７の外周部を接着し、この振動板７の中心部とボイスコイル８のボビンを結合し、全ての接着剤が硬化した後、図６（ｃ）のように前記スペーサ治具１１を磁気ギャップ５から抜き取り振動板７の前面にダストキャップ１０を接着して構成されていた。
【０００６】
（従来例２）
また、別の従来例として振動板とダストキャップが一体化された従来例について、図７（ａ），（ｂ）にそのスピーカの製造工程を示し説明する。先の従来技術と異なる点についてのみ説明すると、図７（ａ）のように振動板７Ｂとダストキャップ７Ｃが一体化されているため、この振動板７Ｂとダストキャップ７Ｃの一体品７Ａをボイスコイル８のボビンに接着する際、スペーサ治具１１を図７（ｂ）のように、磁気ギャップ５から抜き取ってしまわなければならないことである。そのため、振動板７Ｂとダストキャップ７Ｃの一体品７Ａをボイスコイル８のボビンに接着する際、支持体となるスペーサ治具１１がないことから非常に不安定で、ギャップ不良を発生する要因となる。
【０００７】
（従来例３）
さらに別の従来例として、ドームツィータの製造工法を図８（ａ）〜（ｃ）に示す。まずマグネット１をリング１３と上部プレート２の組立品および下部プレート３によりはさみ込んで筐体４を構成する。次にこの筐体４の磁気ギャップ５に、図８（ａ）のように別工程で組み立てられたボイスコイル８とダイアフラムと呼ばれる振動板７の組立品を振動板７の外周部とボイスコイル８が偏心することがないように、図８（ｂ）のようにあらかじめ組立後制動抜きを実施して、リング１３のガイドにより偏心することなく結合し、その後図８（ｃ）のように、上部プレート２の前面にバッフル板１４を結合して構成している。この場合、先の従来例と比較して異なるところは、ドームツィータの場合ダンパーがないことから、ボイスコイル８が偏心することがないように磁気ギャップ５に挿入する時に、スペーサ治具を使用することができないことである。そのため、あらかじめ振動板７とボイスコイル８の組立後、制動抜きを実施して、ボイスコイル８と振動板７の外周部の偏心をなくしてしまう必要がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら従来のこの種のスピーカでは、ダストキャップ１０を装着する前にスペーサ治具１１を磁気ギャップ５から抜き取り、ダストキャップ１０を装着しなければならないため、スペーサ治具１１を抜き取ったあと、磁気ギャップ５内のボイスコイル８の中心保持ができなくなることによるギャップ不良がしばしば発生していた。
【０００９】
また、製造工程についてもボイスコイル８と振動板７の接着剤が硬化するまでスペーサ治具１１を抜き取ることができないため、接着剤の硬化乾燥時間により工程の短縮化を図ろうとしているスピーカ製造工程に悪影響を及ぼすものであった。
【００１０】
さらに、振動板７Ｂとダストキャップ７Ｃが一体化された従来例についても、振動板７Ｂとダストキャップ７Ｃの一体品７Ａをボイスコイル８のボビンに接着する際、支持体となるスペーサ治具がないことから非常に不安定で、中心保持ができなくなることによるギャップ不良がしばしば発生していた。
【００１１】
次にドームツィータの場合についても振動板７とボイスコイル８の組立後、制動抜きを実施してスペーサ治具を使用せずリング１３のガイドにより偏心することなく結合しているが、この制動抜きの精度及びリング１３と上部プレート２を結合する時の偏心の精度、さらに振動板７をリング１３に結合する時の偏心の精度を上げることに限界があり、ギャップ不良がしばしば発生していた。
【００１２】
また、製造工程についても制動抜きを実施しなければならず、工程の短縮化に関して悪影響を及ぼすものであった。
【００１３】
本発明はこのような従来の問題点を解消し、ギャップ不良の低減と製造工程の短縮化によるスピーカの低コスト化を図れる優れたスペーサ治具を用いたスピーカの製造方法を提供することを目的とするものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
この課題を解決するために本発明によるスピーカの製造方法は、スピーカ組立治具における３個以上の針状の支持部もしくは２個以上の面状の支持部をダストキャップもしくは振動板に設けられた孔に通した状態でセンターポール外周部とボイスコイルボビン内周部間のギャップ部を支持し、ダストキャップもしくは振動板の接着剤硬化後に抜き取るようにしたものである。
【００１５】
【作用】
この構成により、スピーカ組立治具を抜き取れる工程はダストキャップもしくは振動板の接着後、その接着剤が硬化乾燥した後に設定することができる。すなわち、最終工程に設定することができ、スピーカ組立治具を入れている時間中はボイスコイルの中心保持性を保つことができ、従来の工法と比較するとギャップ不良を著しく低下させることができる。
【００１６】
また、接着剤の硬化乾燥時間を待つことなく次工程に進めることができることから、工程の短縮化を図ることが可能である。さらにドームツィータの場合、制動抜き工程を省略することもできる。
【００１７】
従って、スピーカ製造工程上、短縮化によるスピーカの低コスト化を図ることが可能となるものである。
【００１８】
【実施例】
以下、本発明の一実施例によるスピーカ組立治具を使用した製造方法について図面を参照して説明する。図１（ａ），（ｂ）は本発明の一実施例にて使用するスピーカ組立治具３１を示すものであり、その材質は樹脂や金属により構成している。
【００１９】
図１（ａ）は従来のスペーサのギャップ支持部に金属製のピン３１ａを４本用いたものでありこのピン３１ａにより、あらかじめ孔を設けたダストキャップもしくは振動板に、このピン３１ａを通して使用する。また、あらかじめ孔を設けていないダストキャップもしくは振動板については、このピン３１ａにより孔を開けて使用することもできる。
【００２０】
図１（ｂ）は従来のスペーサのギャップ支持部の面積を少なくし、複数の面状の支持部３２ａを設けたスピーカ組立治具３２で、使用方法は上記と同様である。
【００２１】
次に、本発明によるスペーサを使用したスピーカの製造工程について説明する。
【００２２】
（実施例１）
図２（ａ），（ｂ）は本発明のこの種のスピーカの製造工程を示すものであり、図２（ａ）のようにまずマグネット２１をフレーム２６と上部プレート２２の組立品および下部プレート２３によりはさみ込んで磁気回路２４を構成する。次にこの磁気回路２４の磁気ギャップ２５に、別工程で組み立てられたボイスコイル２８とダンパー２９の組立品および振動板２７を、その外周部をフレーム２６に接着して配置させ、この振動板２７の中心部とボイスコイル２８のボビンを結合すべく接着剤を塗布し、次にスピーカ組立治具３１を通したダストキャップ３０を振動板２７の前面に接着する。この時、スピーカ組立治具３１の金属製のピン３１ａによりボイスコイル２８のボビンの内周部と下部プレート２３のセンターポールの外周部を支持しつつ、接着剤が硬化するまで乾燥させる。これが図２（ｂ）の状態である。そして全ての接着剤が硬化した後、前記スピーカ組立治具３１を磁気ギャップ２５から抜き取り完成させる。
【００２３】
（実施例２）
また、他の実施例として振動板とダストキャップが一体化された実施例について、図３（ａ），（ｂ）にそのスピーカの製造工程を示し説明する。先の実施例と異なる点についてのみ説明すると、図３（ａ）のように振動板とダストキャップが一体化されているため、この振動板とダストキャップの一体品２７Ａにスピーカ組立治具３１を通し、先の実施例同様図３（ｂ）のようにボイスコイル２８のボビンに接着剤を塗布し、振動板とダストキャップの一体品２７Ａを結合し、全ての接着剤が硬化した後、前記スピーカ組立治具３１を磁気ギャップ２５から抜き取り完成させる。
【００２４】
（実施例３）
さらに他の実施例として、ドームツィータの製造工法を図４（ａ），（ｂ）に示す。図４（ａ）のように、マグネット２１をリング３３と上部プレート２２の組立品および下部プレート２３によりはさみ込んで磁気回路２４を構成する。次にこの磁気回路２４の磁気ギャップ２５に、別工程で組み立てられたボイスコイル２８とダイアフラムと呼ばれる振動板２７の組立品の振動板２７にスピーカ組立治具３１を通して配置し、図４（ｂ）のようにスピーカ組立治具３１の金属製のピン３１ａによりボイスコイル２８のボビンの内周部と下部プレート２３のセンターポールの外周部を支持させ、上部プレート２２の前面にバッフル板３４を結合し、全ての接着剤が硬化した後、前記スピーカ組立治具３１を磁気ギャップ２５から抜き取り完成させる。
【００２５】
これらの実施例ではダストキャップもしくは振動板に小さな孔が開くことになるが、寸法が非常に小さいため実使用上、特に問題になることはない。また必要であれば、接着剤によりうめることもできる。
【００２６】
【発明の効果】
以上のように本発明は、ダストキャップもしくは振動板の接着剤硬化後、スピーカ組立治具を抜き取れる製造方法としていることから、すなわちスピーカ組立治具を抜き取る工程を最終工程に設定することができることから、スピーカ組立治具を入れている時間中はボイスコイルの中心保持性を保つことができ、従来の工法と比較するとギャップ不良を著しく低下させることができる。
【００２７】
また、接着剤の硬化乾燥時間を待つことなく次工程に進むことができることから、工程の短縮化を図ることも可能である。さらにドームツィータの場合、制動抜き工程を省略することもできる。
【００２８】
従って、ギャップ不良の低減と、スピーカ製造工程の短縮化によるスピーカの低コスト化を同時に実現することができる優れたスピーカ組立治具を使用したスピーカの製造方法を提供することが可能となり、その工業的価値は非常に大なるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法で使用するスピーカ組立治具の一実施例の外観図
【図２】同第１の実施例によるスピーカの製造工程を示す断面図
【図３】同第２の実施例によるスピーカの製造工程を示す断面図
【図４】同第３の実施例によるスピーカの製造工程を示す断面図
【図５】従来のスペーサ治具を示す外観図
【図６】第１の従来例によるスピーカの製造工程を示す断面図
【図７】第２の従来例によるスピーカの製造工程を示す断面図
【図８】第３の従来例によるスピーカの製造工程を示す断面図
【符号の説明】
２４磁気回路
２５磁気ギャップ
２８ボイスコイル
２９ダンパー
３０ダストキャップ
３１，３２スピーカ組立治具
３１ａ，３２ａピン

Claims

３個以上の針状の支持部もしくは２個以上の面状の支持部を、ダストキャップまたは振動板に通した状態で、センターポール外周部とボイスコイルボビン内周部間のギャップ部を支持するスピーカ組立治具を、ダストキャップまたは振動板の接着剤硬化後に抜き取るスピーカの製造方法。