JP3486554B2 - シールフィルムの取り付け方法 - Google Patents
シールフィルムの取り付け方法Info
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Description
リンタ等の画像形成装置の現像装置に現像剤を供給する
ために用いられるトナー容器に対するシールフィルムの
取り付け方法に関する。
や複写機等に応用されている。
CAD等の情報機器の端末装置のプリンタに使用される
プロセスカートリッジにおいては、プリンタ本体に一度
装着し、内蔵された現像剤を使いきるまで、該プロセス
カートリッジ内に設けられた現像剤収納部より、現像剤
撹拌装置を作動させることによって徐々に現像ローラ及
び感光体ドラム側に現像剤を排出させている。
置は、開口部をシール部材によってシールした(若しく
は開口部をシール部材でシールした開口幅規制板を取り
付けてシールした)トナー容器の長手両サイド部と、前
記シール部材を間に介在させて超音波溶着等によって現
像容器の長手両サイド部とを結合して構成するものと、
トナー容器に現像ローラ及び現像ブレードの保持部を設
け、トナー容器自体が現像装置であるものの主に2つの
構成があり、前記プロセスカートリッジを使用するとき
に、前記シール部材を引き抜き除去して前記開口部を開
封し、開封されたトナー容器から現像部材側へトナーを
流出させて補給する。
でシールし、使用開始時に前記フィルムを全面剥離して
開封するイージーピールフィルムと呼ばれるもの、カバ
ーフィルムとテアテープを一体化し、使用開始時にテア
テープを引くことによって前記カバーフィルムを引き裂
いて開封するテアテープ系引き裂きシールと呼ばれるも
の、更に1枚からなる引き裂きシール部材(以下、単に
シール部材という)等も用いられ、主にヒートシール
(=熱圧着工程)、インパルスシール等によりシールさ
れる。
らなる構成の現像装置では、シール部材は開封前までは
シール先端部から折り返されてシール先端部を現像装置
に設けられた端部シールで押えられている構成が多い。
成のものは、現像ローラ及び現像ブレードの保持部を備
えており、現像ローラ及び現像ブレードはシール面の上
方でトナー容器と一体の支持部に設けられる構成である
ため、折り返し側のシール先端部は特に端部シール等で
押えられておらずフリーの状態であるが、シール先端部
は端部シール等で押えられていないため、開封時にシー
ル部材の自由端側と現像ローラとが接触して現像ローラ
表面に傷が付かないように、シール先端部をシール溶着
先端までぎりぎりに引っ張る(=タルミ取り工程)こと
で、シール部材と現像ローラのクリアランスを確保して
いる。
貫して組み立てる際に、シール強度が安定していないう
ち(=シール不安定領域)にこのタルミ取り工程がおこ
なわれるが、特に1枚からなる引き裂きシール部材で
は、シール部材の自由端を引っ張る力が強すぎたりする
とシール溶着先端から溶着めくれが発生したり、引き裂
き力とのバランスがくずれてシールが層間から剥離して
しまう(=デラミ現象発生)問題があった。
合、シール部材と現像ローラとのクリアランスが数mm
と非常に狭いため、タルミ取りもよりきつめに引っ張ら
ねばならず、上記の溶着めくれやデラミ現象が発生しや
すく、更に、シール部材の腰がある場合(=曲げこわさ
が大きい)においても、タルミ取りはよりきつく引っ張
らねばならず、安定した引き裂き性が得られない問題が
あった。
で、その目的とする処は、1枚のシールフィルムを用い
たトナー容器に於て、シール不安定領域でタルミ取り工
程を行なっても溶着めくれやデラミ現象が発生せず、安
定した引き裂き性を確保した、トナー容器に対するシー
ルフィルムの取り付け方法を提供することにある。
段を請求項に対応するように請求項の番号と同番号を付
して示せば以下のとおりである。
設けられた開口を塞ぐと共に使用開始に当たって引き裂
かれる1枚のシールフィルムの取り付け方法において、
記開口の周縁に前記シールフィルムを貼り付ける工程
と、記シールフィルムを折り返して自由端側を前記開口
の周縁に貼り付けられた前記シールフィルムの部分に重
ねる工程と、記シールフィルムの自由端側を前記トナー
容器に設けられた引出し口に挿通させる工程と、記シー
ルフィルムの折り返し部を押圧装置にて押圧することに
より折り曲げ処理を施す工程と、記押圧装置により前記
折り返し部を押圧した状態にて、前記シールフィルムの
ふくらみをならし、前記引出し口にシール材を挿入して
前記シールフィルムを固定する工程と、記押圧装置を前
記折り返し部から退避させる工程と、を有することを特
徴とするシールフィルムの取り付け方法である。
る押圧力を10 kgf / cm2 〜50 kgf / cm2 としたことを特
徴とする第1の発明に記載のシールフィルムの取り付け
方法である。
に従って説明する。
係わる現像装置、プロセスカートリッジ及びプロセスカ
ートリッジを用いる画像形成装置について説明する。
の全体構成>図1は画像形成装置、図2はプロセスカー
トリッジの構成、図3はその外観説明図を示している。
リンタAは、図1に示すように、光学手段1から画像情
報に応じたレーザー光をプロセスカートリッジBの有す
る感光体ドラムに照射して潜像を形成し、これを現像し
てトナー像を形成する電子写真画像形成プロセスによっ
て画像を形成するものである。
録媒体2を給送トレー3aからピックアップローラ3
b、搬送ローラ3c等からなる搬送手段3で搬送する。
次いで前記感光体ドラムに形成したトナー像を転写手段
としての転写ローラ4に電圧印加することによって記録
媒体2に転写する。
写を受けた記録媒体2を、ガイド板3dでガイドして定
着手段5へ搬送する。この定着手段5は、ヒータを内蔵
する定着回転体5a、及び前記回転体5aに記録媒体2
を押圧して搬送する加圧ローラ5bからなり、記録媒体
2に熱及び圧力を印加して転写トナー像を記録媒体2に
定着する。この記録媒体2を排出ローラ対3e,3fで
搬送して排出部6へ排出する。
子写真感光体と、少なくとも1つのプロセス手段を備え
たものである。ここでプロセス手段としては、例えば電
子写真感光体を帯電させる帯電手段、電子写真感光体に
形成された潜像を現像する現像手段、電子写真感光体表
面に残留するトナーをクリーニングするためのクリーニ
ング手段等がある。本実施の形態のプロセスカートリッ
ジBは、図1及び図2に示すように、前記帯電手段、現
像手段及びクリーニング手段を感光体ドラム7と一体的
に有するものである。
回転し、その表面を帯電手段である帯電ローラ8への電
圧印加によって一様に帯電し、光学手段1からの画像情
報に応じたレーザー光を露光開口部9を介して感光体ド
ラム7に露光して潜像を形成し、前記潜像を現像手段1
0によって現像する。ここで、前記光学系1は、画像情
報に応じて発光するレーザーダイオード1a、これを感
光体ドラム7にスキャンするためのポリゴンミラー1
b、レンズ1c、反射ミラー1dを枠体1eに収納して
ユニット化したレーザーユニットとして構成している。
トナーを現像室10bに送りだし、この現像室10bに
設けた固定磁石を内蔵した現像ローラ10cを回転させ
ると共に、現像ブレード10dによって摩擦帯電電荷を
付与したトナー層を現像ローラ10cの表面に形成す
る。そして、そのトナーを前記感光体ドラム7の現像領
域へ供給して、前記潜像を現像してトナー像を形成す
る。
性の電圧を印加してトナー像を記録媒体2に転写した後
は、弾性クリーニングブレード11aによって感光体ド
ラム7に残留したトナーを掻き落とす。この掻き落とし
たトナーは、廃トナー収納部11bへ集めるクリーニン
グ手段11によって感光体ドラム7上の残留トナーを除
去する。
リッジ枠体12内に支持されてカートリッジ化されてい
る。このカートリッジ枠体12は、感光体ドラム7や帯
電ローラ8及びクリーニング手段11等を支持する第1
枠体であるクリーニング枠体12aと、現像手段10等
を支持する第2枠体である現像枠体12b(以下、トナ
ー容器と記す)とを軸12cを中心にして相対的に回動
可能に結合し、且つ、クリーニング枠体12aと現像枠
体12b間に設けた図示されないばね部材のばね力でも
って現像ローラ10cが感光体ドラム7に当接するよう
に構成している。そして、前記カートリッジ枠体12に
は像露光するための露光開口部9及び感光体ドラム7を
記録媒体2に対向するための転写開口部13を開閉可能
なシャッタ部材14が取り付けてある。このシャッタ部
材14は、軸14aを中心に回動可能に取り付けてあ
り、且つねじりコイルばね15によって前記露光開口部
9及び転写開口部13を常時閉じる方向に付勢してい
る。そして、プロセスカートリッジBを画像形成装置A
に挿入するとシャッタ部材14の所定位置に設けたシャ
ッタ突起14bが画像形成装置Aの所定位置に係止して
シャッタ部材14が回動し、前記露光開口部9及び転写
開口部13を自動的に開放させる。一方、プロセスカー
トリッジBを画像形成装置Aから引き出すと、前記ばね
15の付勢力によってシャッタ部材14が自動的に閉じ
るようになっている。
成装置Aに取り外し可能に装着するための装着手段とし
ては、プロセスカートリッジBには図3に示すように、
クリーニング枠体12aの長手方向両端部側面(感光体
ドラム7の軸線方向両側端)に位置決め手段となる円形
の第1突起18と、姿勢保持用の円形の第2突起19と
が設けてある(図3は片側のみ図示)。
けた開閉カバー20bを軸20aを中心にして図1のよ
うに実線位置から点線位置まで開くと、装置本体16の
カートリッジ装着部(図1においてプロセスカートリッ
ジBの位置)が見える。
行な左右の内壁には前記第1突起18、第2突起19を
案内するガイド部材が設けてあり、プロセスカートリッ
ジBの把手12mを手で持って第1突起18、第2突起
19をこのガイド部材に嵌合して挿入すると、第1突起
18が行き止まって位置決めされ第2突起19が第1突
起18を中心としてプロセスカートリッジBの回動を止
めることによってプロセスカートリッジBの姿勢が決ま
る。その後開閉カバー20bを閉める。
と逆で開閉カバー20bを開いて引き上げるようにす
る。
2bのシール部材の取り付け面から見た説明図(一部シ
ール面が見やすいようにカット図面)、図5、図6は両
短手部から見たトナー容器12bの説明図である。
トナー容器12bは、トナー容器本体12b1及び容器
蓋12b2、及び、1枚のシートの引き裂きシール部材
( シールフィルム )17(以下、シール部材という)、ト
ナー容器12b内に撹拌機構(図示せず)を備えた撹拌
軸12d(図5参照)、トナー残量検知を行なうアンテ
ナ部材12f及びシール開封後にシール引き出し口12
l(エル)を封止すると共にシール部材17の引き出し
部17b側を固定する止め具のシールチップ( シール材 )
40(図16参照)からなる。
7を図15に示すようにトナー容器本体12b1のシー
ル面であるフランジ12jに直接貼り付けてシール後、
トナー容器本体12b1内に撹拌機構(図示せず)を備
えた撹拌軸12d、トナー残量検知を行なうアンテナ部
材12fを組み付けた後に、図5及び図6に示すように
容器蓋12b2を超音波溶着にて合体し、完成させる。
示すように、トナー充填口12e、現像ローラ10cへ
トナーを供給するためのトナー供給開口部( 開口 )12
k、シール部材17を施工後にシール部材17の引き出
し部17b側(自由端側)を封止すると共にシール部材
17を引き出し可能に固定するための止め部材としての
シールチップ40を挿入するシール引き出し口12l
(エル)、端部シール12iを貼着される現像ローラ保
持部12hと、を有し、トナー供給開口部12kには図
8に示すシール部材17のカバーシール部17aが貼り
付けられる。
ナー容器本体12b1の開口部12kにシール部材17
のカバーシール部17aを貼り付けた後に折り返し部1
7fで折り返してカバーシール部17aに自由端側の引
き出し部17bを重ねる。そしてシール引き出し口12
l(エル)にシール部材17の自由端側を挿通させ引き
出し部17bを外部へ出し、折り返し部17fを後述の
折り曲げ加工をした状態のまま止め部材であるシールチ
ップ( シール材 )40を外部側からシール引き出し口12
l(エル)に挿入する。このシールチップ40は弾力を
有する固体のシール材(ポリプロピレン系エラストマー
(スリップ剤)としてステアリン酸系物質を数%添加し
た例えば商品名としては三菱油化ラバロンSJ9400
B)であってシール引き出し口12l(エル)は密封状
態となるとシール部材17をシール引き出し口12l
(エル)の図において下面へ押圧する。この押圧力は引
き出し部17bを軽く引く位では引き出し部17bは移
動しないが、少し強く引くとシール部材17は引き出し
得る。
0cを保持するローラ保持部12hを両長手方向の側に
備え、端部シール12iを図5に示すようにローラ保持
部12hに貼着する。
現像ローラ10cの両端部を軸受であるローラ保持部1
2hに嵌合し軸受キャップ12pを現像ローラ10cに
かぶせ、軸受キャップ12pをトナー容器本体12b1
に固定する(固定方法は図示されない)。
うに、現像ローラ10cを保持、軸方向へのはずれ防止
のために顎部12gを備える。
15に示されるように、トナー容器本体12b1に設け
られた開口部12kをシール部材17によって開封可能
にシールされるものである。
15に示すように開口部12kを閉塞してフランジ12
jに熱シールされて貼り付けられるカバーシール部17
aに、引き出し部17bを1枚シートで一体に構成し折
り重ねて引き裂き可能なシール部材17として構成して
いる。
を引き裂くのに充分な強度をもっていることが必要であ
る。
は、炭酸ガスレーザーにて連続的に熱溶融された引き裂
きガイド17c(31c1)を有する引き裂きガイド層
31cを備え、層構成が、表層31a、レーザー遮断層
31b、引き裂きガイド層31c、シーラント層31d
からなる。前記引き裂きガイド17cに従ってシール部
材17は破断されて引き裂き部となるものである。
ルム(PET)が用いられ、トナー容器12bにヒート
シールする場合にヒートシール条件を最大限に拡大で
き、しかもフィルム強度を保ちつつ引き裂き性能を確保
するために、厚さを10μm〜20μmが好ましく、更
に好ましくは12μm〜17μmとする。
ては、厚さ12μmの2軸延伸ポリエステル(PET)
のフィルムを用いた。
レーザーRを光吸収しないことは当然、炭酸ガスレーザ
ーRにてシーラント層31d側より照射された場合に表
層31aが引き裂きガイド層31cの熱溶融時の輻射熱
により結晶化が進みフィルム強度が脆化し弱くなること
を確実に抑制するためにアルミ箔が用いられ、アルミ箔
の厚さは5μm〜15μmが好ましく、更に好ましくは
7μm〜12μmとし、実施例では7μmとした。
ステル(PET)フィルムが用いられ、炭酸ガスレーザ
ーRに最適な光吸収を行い、レーザー照射部分31c1
がレーザー光の連続的照射に伴い確実に光吸収により熱
溶融し引き裂きガイド17cとし、更にレーザー吸収過
大でシーラント層31dのダメージが出ず。しかもレー
ザー加工スピードダウンを行わずにレーザー加工を行え
るように厚さ40μm〜70μmが好ましく、更に好ま
しくは、40μm〜60μmとし、実施例では50μm
とした。
ル性、及び接着強度が充分なエチレン=酢酸ビニル共重
合体(EVA)を含むシーラント層とした。シーラント
層31dの厚みは40μm〜70μmが好ましい。さら
に好ましくは40μm〜60μmとし、実施の形態では
50μmとした。
ニル共重合体(VA)のシーラント含有比が10wt%
以下であり、エチレン=酢酸ビニル共重合体のゲルパー
ミエーションによる分子量分布が分子量10万未満には
極大を有さず、分子量10万以上に少なくとも1つの極
大を有することを特徴とする。この理由はシール部材1
7の引き出し部17bが突出する側のトナー容器本体1
2b1のシール引き出し口12l(エル)を封止するシ
ールチップ40がシーラント層31dと高温高湿の環境
下で疑似接着(ブロッキング)しシール開封できなくな
るトラブルを防止するためである。
本発明で重要な点として、シーラント層31dでレーザ
ー照射にてダメージを与えず、引き裂きガイド層31c
のみを熱溶融させて確実に4層構成の内、1層のみレー
ザー加工を行なうことである。
ルする際にシーラント層31dが引き裂きガイド層31
cの熱溶融時の輻射熱で熱劣化し安定したシール性を現
出できないためである。これによってレーザー照射部分
31c1は安定して連続的に線上に形成された2本の引
き裂きガイド17cとなる。
でのそれぞれ各層はドライラミネートで接着固定され
る。
ィルム厚みを128μmとした。
たトナー容器12bの組立体を開口部12kを有するト
ナー容器12bと、開口部12kをシールして塞ぐカバ
ーシール部17aと引き出し部17bを一体に有し、使
用開始に当たって開口部12kを開封するシール部材1
7と、を有し、シール部材17が、炭酸ガスレーザーに
て連続的に熱溶融された2本の引き裂きガイド17cを
有する引き裂きガイド層31cを備え、シール構成が、
表層31a、レーザー遮断層31b、引き裂きガイド層
31c、シーラント層31dからなり、前記引き裂きシ
ール部材17の引き出し部17bの幅L1が、2本の引
き裂きガイド17cの間隔L2よりも狭く、カバーシー
ル部17aと引き出し部17b間の引き出しガイド17
cの端部がくる境界域のカバーシール部17aから引き
出し部17bへ向けて次第に小さくなる形状に引き裂き
開始部となる引き裂き先端エッジ部(以下単に先端エッ
ジ部という)17eが形成されていて先端エッジ部17
eに交叉する引き裂きガイド17cの端部において先端
エッジ部17eと引き裂きガイド17cとは斜交するト
ナー容器12bとした。図12では引き裂き開始部とな
る先端エッジ部17eは円弧状であるが引き裂き方向に
対し外側傾斜していてもよい。
17は、自由端となっている引き出し部17bと引き裂
きガイド17cとなるレーザー照射部分31c1を備え
たシール部分からなり、更に、理想上は引き出し部17
bの両側の縁17b1から連続してレーザー照射部分3
1c1である引き裂きガイド(ハーフカット部)17c
へつながるのがよいが、シール製造時の(外形)抜き精
度上、フィルムズレを考慮した抜き公差が必要であり、
少なくとも、自由端の引き出し部17bの内側にハーフ
カット部がきてしまえば、引き裂き先端部である先端エ
ッジ部17e(引き出し部17bの両側の縁17b1の
延長)よりフィルム切れが発生する可能性が高いため、
自由端である引き出し部17bの幅は2本の引き裂きガ
イド17cの間隔よりも多少狭くする構成となる。
の幅L1は、線状2本の引き裂きガイド17cの間隔L
2(=レーザー照射部分31c1の幅)よりも狭くす
る。
L1を12mm、2本の引き裂きガイド17cの間隔L
2を14mmとし、間隔L1とL2の差は片側1mmと
した。
がくる先端エッジ部17eの形状は、シール引き出し口
12l(エル)で引っかからないように、円弧形状とす
る。尚、引き裂き安定性の観点、及びシール部材17の
抜き加工時のスムーズな連続抜き加工性を保ちつつ先端
エッジ部17eでフィルム切れを起こさない、抜き安定
性の観点より、先端エッジ部17eを円弧形としてその
半径Rの大きさは1〜2.5mmが望ましく、更に望ま
しくは1.5〜2mmが望ましく本実施の形態ではR=
2mmとした。この円弧形状の先端エッジ部17eは引
き出し部17bの縁17b1に接する。また、本例では
先端エッジ部17eはカバーシール部17aの引き出し
部17bとの境界域の端部17a1とも接している。
ーザー照射部分31c1は、前記先端エッジ部17eの
円弧形の部分に存在し、図9及び図15に示すトナー容
器12bの開口12kに対応したレーザー加工による引
き裂きガイド17cの間隔L2は、自由端部分である引
き出し部17bの幅L1よりも広くなるが、図4、図1
4に示すシールパターン33との組み合せにて開封時=
即ちシール引き裂き時に先端エッジ部17eで引き裂き
ガイド17cはずれを起こすことはない。
ナー容器12bのフランジ(シール面)12jに貼り付
ける部分を示し、図4では交叉する斜線、図14では右
上りの斜線を施した部分がヒートシールで貼り付け部分
であるシールパターン33で、引き裂き先端部の縁であ
る先端エッジ部17eの両端部を角状パターン33bで
踏み付ける額縁シールパターン33aとし、引き裂き後
端部で図4に示すように額縁シールパターン33cとす
ることで、特に先端で引き裂きガイドはずれを角状パタ
ーン33bにて防止でき、安定した引き裂き性を具現化
できる。
に示すフランジ12jのシール先端部12j1のシール
可能領域の長さが10mm以下と短く、3mm〜7mm
程度の場合(本発明では5mm)、図10に示すような
先端部に角状パターン33bを備えた額縁状シールパタ
ーンとしたが、シール可能領域が広い場合は先端部のシ
ールパターンを図11に示すような角状パターン33b
及び山形パターン33eとしてもよい。
開口幅wが20mm以上と広い場合には、シールパター
ンの左右の内側エッジ33dの間隔L4が開口幅wに対
応して広くなり、引き裂き時の開封強度を低下する目的
で図11のパターンの方が好ましい。
ール先端部を引き裂く際に、角状パターン33bで踏み
付け且つ押える力の方を、引き剥す(33a,33e部
分)力よりも強くして、左右のシール当たり調整が不均
一な場合に発生する開封時の片側溶着はがれを防止する
ため、シール先端部の角状パターン33bのシール幅3
3b1は、先端中間部のシール幅33a1よりも広くし
た方が好ましく、本実施の形態では角状パターン33b
のシール幅33b1を3mm、先端中間部のシール幅3
3a1を2mmとした。
ーン33bを備えたシールパターン33の左右の内側エ
ッジ33d間の間隔L4は、2本の引き裂きガイド17
cとなるレーザー照射部分31c1の間隔L2よりも広
く、前記引き裂きガイド17cとなるレーザー照射部分
31c1とシールパターンの内側エッジ33dとの距離
L3及びL3′は、シール部材17の引き裂き安定性の
観点より一定以上の距離が必要であり、0.5mm以上
あることが望ましく、更に望ましくは1mm以上あるこ
とが望ましい。
すると、万が一シールパターン33の内側エッジ33d
が引き裂きガイド層のレーザー照射部分31c1を踏み
付けてヒートシールしてしまった場合、引き裂きガイド
層のレーザー照射部分31c1に余分な熱と圧力が加わ
り、引き裂きガイド層のレーザー照射部分31c1の劣
化により開封時にガイドはずれを起こしたり、フィルム
の層間剥離現象が発生する可能性があるためである。
イド層のレーザー照射部分31c1とシールパターンの
内側エッジ33dとの距離L3及びL3′をそれぞれ1
mmとした。
いて、実際に図15に示すような、トナー容器本体12
b1にヒートシールを行った。
式でレーザー波長が10.6μm、出力8Wの炭酸レー
ザーを用い、レーザースポット径はφ0.15mm、レ
ーザー加工速度は12m/分、レーザー光発生先端部と
フィルム距離は38.6mmとした。
ー照射部分31c1が引き裂きガイド層31cのみを熱
溶融させ、シーラント層31dを含めた他層へのダメー
ジが全くないことを確認した。
ポリスチレン(HIPS)を射出成型したものを用い、
開口部12kのサイズを幅W:16mm、長さ230m
m、内容積:280ccとした。
17では表層を厚さ12μmの2軸延伸ポリエステルP
ETをを用いているため、ヒートシール温度が130℃
〜180℃、シール圧力4kgf〜7kgf(100φ
シリンダーボア径)、シール時間2〜5秒程度の幅広い
シール条件を用いることができ、本実施例ではシール温
度が180℃、シール圧力4kgf、シール時間3秒と
した。
示すようなシールパターン33を用い、シール幅を角状
パターン33bを含み、シールパターン側面のシール幅
33b1を3mm、先端及び後端の中央部のシール巾3
3a1を2mmした。
後、図15に示すようにヒートシール後にシール部材1
7の引き出し部17bはトナー容器本体12b1のシー
ル引き出し口12l(エル)に差し込まれ、以下、撹拌
機構を備えた撹拌軸12d,アンテナ部材12fを組み
込んでから容器蓋12b2を超音波溶着にて合体する。
したようにトナー容器本体12b1のローラ保持部12
hに端部シール12iを貼着し、現像ローラ10cをロ
ーラ保持部12hに嵌め込み、軸受キャップ12pで現
像ローラ10c両端部を拘束して、軸受キャップ12p
をトナー容器本体12b1に固定する。
示すように、ヒートシール後のシール部材17の折り返
し部17fの膨らみである。
合には、開封時に現像ローラ10cに接触(現像ローラ
接触という)して現像ローラ10cにダメージを与え、
結果的に画像影響が生ずる。
が、シール面(フランジ12j面)と現像ローラ10c
との距離17L1よりも大きい場合、この現像ローラ接
触が発生するが、トナー容器12bを含めたプロセスカ
ートリッジBが画像形成装置のコンパクト化に伴い、シ
ール面であるフランジ12jと現像ローラ10cとの距
離17L1は小さい場合は5mm〜10mm程度しかな
いものがあり、本実施の形態の場合、膨らみ量17L2
が6mm〜8mm、シール面(12j)と現像ローラ1
0cとの距離17L1が6mmである。
るため、通常は図17に示すようにシールパターン33
の角状パターン33bの先端33b2よりもシール部材
17の引き出し方向から見て手前側のシール部材17の
先端エッジ部17e付近で折り返されるが、更に図18
に示すように先端エッジ部17eよりも中まで引き裂い
て膨らみ量17L2を少なくする方法(タルミ取り)が
用いられる場合がある。
を含めたプロセスカートリッジBを一貫して自動組立す
る場合があり、ヒートシール後にシール部材17の接着
強度が安定しないうちに(シール不安定領域)行なわれ
ることがある。
17の折り返し部17fからシール部材17の層31a
〜31d間から剥離してしまう現象(デラミ現象)によ
りデラミ部分17gが発生したり、更にはタルミ取り時
の引っ張り力が強すぎたりした場合には、先端エッジ部
17eから溶着のめくれが発生したりする。
げこわさが大きい)、膨らみ量17L2が大幅に大きく
なり、更にタルミ取りをよりきつく引っ張らねばなら
ず、結果的にシール不安定領域での過度なタルミ取りの
結果、シール部材17のデラミ現象や溶着はがれの問題
が発生し易くなる。
さを測定した結果、図24に示すループ硬さを測定した
場合、略平板による圧縮速度3.5mm/秒、ループ長
さ65mm、つぶし量15mmの際、本発明の実施の形
態の場合、6gf/15mmであり、他の通常トナー容
器に用いられるシール部材の曲げこわさを測定した結
果、1gf/15mm〜10gf/15mmの範囲であ
ることが確認された。
24に示すようなフィルムのループ両端部押え70b1
及び70b2でシール部材17の端部を同じ側の面を合
せるようにしてループ状としこの端部を図示矢印方向に
圧して固定し、上から押し部材70aにてループ状のシ
ール部材17を押し、ループ高さ70Lが15mmにな
るまで一定速度(3.5mm/秒)で押したときの反発
力を測定する方法を用いた。
施の形態は、図20及び図21に示すように、シール溶
着先端に角状パターン33bの奥側で折り返し部17f
に上からフランジ12jに平行な平面の先端を有する曲
げ部材( 押圧装置 )50をフランジ12jに直角方向から
矢印のように進めて荷重をかけて折り曲げ処理を行な
う。
できるばかりか、引き出し部17bを引っ張りタルミ取
りを行ない、シールチップ40をシール引き出し部12
l(エル)に挿入、封止することで引き出し部17bを
シール引き出し口12l(エル)の下側に挟み込み完全
に固定するまで、前述の折り曲げ処理(=シール先端に
荷重をかけ続け、先端位置を止めておく)を持続する。
ジ部17eにテンションをかけずに、折り返し部17f
を折り曲げ処理できるので、シール不安定領域でこの折
り曲げ処理及びタルミ取りを行なっても、開封時にシー
ル部材17のデラミ現象や溶着めくれが発生することは
ない。
げが充分に行なえ、しかもシール部材17にダメージが
加わらない程度が好ましく、好ましくは10kgf/c
m2〜50kgf/cm2が好ましく、更に好ましくは
20kgf/cm2〜40kgf/cm2が好ましく、
本実施の形態では実荷重40kgfを荷重断面1.2c
m2、即ち33.3kgf/cm2、荷重時間は5秒
(引き出し部17bを引っ張りタルミ取りを行ない、シ
ールチップ( シール材 )40を引き出し部12l(エル)
に挿入、封止するまで)とした。
とし、曲げ部材50の先端部はシール面(12j)と平
行が保たれており、先端全周にシール部材17を傷つけ
ないようにR取りを行なった。
は、シール直後で折り返し部17fの膨らみ量17L2
は20mmもあり、最終的にシールチップ40を挿入固
定後でも6〜8mmあったが、折り曲げ処理にて2.5
mmまで小さくでき、現像ローラ10cとシール面(1
2j)との距離17L1が6mmに対して充分なクリア
ランス(3.5mm)があり、開封時に現像ローラ接触
がなかった。
なく、非常に安定した引き裂き性を確保できた。
態1とおよそ同様だが、折り曲げ処理が異る。図22に
示すように、折り曲げ処理を行なう際に、折り曲げ位置
の精度向上のため、シール部材17の引き出し部17b
をシール引き出し口12l(エル)に差し込む前に、先
端がシール部材17の幅よりも大きな幅を有する前処理
部材60を枢軸60aを中心にして図示矢印方向に回転
してシールの膨らみをならす前処理(図22で、引き出
し部曲げ形状17bをこの曲げ形状17b2よりも高さ
の低い曲げ形状17b3にする)を行なってもよく、本
実施の形態ではシール部材17の曲げこわさが比較的大
きいため、この前処理を実施した。尚、前処理部材60
は枢軸60aに根本の固定されたアーム先端にシール面
12jに平行な短手方向のシール部材17に直線状に接
し得る面を持つ部材を備えている。この前処理後に実施
の形態1と同様の折り曲げ処理を行った。
げ部の位置精度が大幅に向上し、実施の形態1よりも更
に安定して引き裂き性を確保でき、折り返し部17fの
膨らみ量17L2も、実施の形態1と同様に2.5mm
で、現像ローラ10cとシール面(12j)との距離1
7L1が6mmに対して充分なクリアランス(3.5m
m)があり、開封時に現像ローラ接触がなかった。
態1とおよそ同様だが、図25に示すように、折り曲げ
処理を行なう際に、折り曲げ位置の精度向上のため、シ
ール部材17の引き出し部17bをシール引き出し口1
2l(エル)に差し込む前に、シール面(12j)に平
行な平板の曲げ部材である前処理部材80をシール面
(12j)に対して図示矢印の直角方向に下降してシー
ル面の上から折り返し部17fを押えつけてシールの膨
らみをならす前処理(図25で、引き出し部の曲げ形状
17b2をこの曲げ形状17b2よりも高さの低い曲げ
形状17b3にする)を行なってもよく、本実施の形態
ではシール部材17の曲げこわさが比較的大きいため、
この前処理を実施した。
り曲げ処理がスムーズに行なえるための前処理として行
なうため、シール直後の膨らみ量17L2である20m
mを半分の10mmにするように押えつける前処理を行
なった。
げ部の位置精度が大幅に向上し、実施の形態1よりも更
に安定して引き裂き性を確保でき、折り返し部17fの
膨らみ量17L2も、実施の形態1と同様に2.5mm
で、現像ローラ10cとシール面(12j)との距離1
7L1が6mmに対して充分なクリアランス(3.5m
m)があり、開封時に現像ローラ接触がなかった。
形態1とおよそ同様だが、図23に示すように、折り曲
げ処理を行なう際に、折り曲げ処理用曲げ部材50の先
端に、厚さ1mm、硬度70度のニトリル=ブタジエン
=ラバー(NBR)からなるクッション部材50aを貼
着し、実施の形態1と同様な折り曲げ処理を行なった。
ほぼ完全になくなり、実施の形態1と同様に安定して引
き裂き性を確保でき、折り返し部17fの膨らみ量17
L2も、実施の形態1とほぼ同等の3.0mmで、現像
ローラ10cとシール面(12j)との距離17L1が
6mmに対して充分なクリアランス(3mm)があり、
開封時に現像ローラ接触がなかった。
形態1とおよそ同様だが、図13に示すように、曲げ部
材50下面を折り返し部12fの引き裂き先端エッジ部
17e側に対向する側をシール面(12j)に近ずける
ように曲げ部材50下面に折り曲げ角度θの傾斜面(平
面)を設け、実施の形態1と同様な折り曲げ処理を行な
った。
で、折り目をより確実に付けることが出来、本実施の形
態ではθ=5度とした。
して引き裂き性を確保でき、折り返し部17fの膨らみ
17L2も、実施の形態1よりも少なく1.0mmで、
現像ローラ10cとシール面(12j)との距離17L
1が6mmに対して現像ローラ10cと折り返し部17
f間に充分なクリアランス(5mm)があり、開封時に
現像ローラ接触がなかった。通紙幅が大で、現像ローラ
10cとシール面(12j)との距離が11mmの現像
装置においてシール部材17へこの折り曲げ処理を行う
と現像ローラ10cと折り返し部17f間に充分クリア
ランス10mmがあり、開封時に現像ローラ接触が生じ
ない 〔実施の形態6、7〕この実施の形態は実施の形態1と
およそ同様だが、折り曲げ処理の荷重10kgf/cm
2(実施の形態6)、50kgf/cm2(実施の形態
7)とし、他は実施の形態1と同様な折り曲げ処理を行
なった。
して引き裂き性を確保でき、折り返し部17fの膨らみ
量17L2は、実施の形態6で3.5mm、実施の形態
7で1.5mmと、現像ローラ10cとシール面(12
j)との距離6mmに対して充分クリアランスが夫々
2.5mm、4.5mmあり、開封時に現像ローラ接触
がなかった。
は、トナー容器自体が現像装置である構成のプロセスカ
ートリッジで説明したが、トナーを収納したトナー容器
と現像ローラと現像ブレードを支持した現像容器を例え
ば溶着して結合(合体)した構成の現像装置において
も、シール部材はシール先端部で折り返され、現像容器
の端部シールで開封されるまで押えられているが、本発
明のシール溶着先端よりも奥側で折り曲げ処理を行なう
ことで、より引き裂き安定性を確保することが出来る。
が主にレーザー加工にて引き裂きガイド層を設けた構成
のものとしたが、機械的に1部の層をハーフカットした
ものを連続的、或は不連続的に施した1枚からなる引き
裂きシール部材としても、折り曲げ処理による引き裂き
安定性の効果を得ることが出来る。
の腰の強さが通常プロセスカートリッジに用いられてい
るシール部材について説明したが、従来よりも大幅に腰
が強いシール部材や、逆に非常に薄く腰が弱いシール部
材でも、折り曲げ処理の荷重や折り曲げ部材の先端形状
(各トナー容器毎にシール先端形状に対応した折り曲げ
先端形状にする、シール面に対して平行、或は実施の形
態5で説明したように角度をつけ、この角度を任意に変
化させる)、材質(金属、又は各種厚み、硬度を変化さ
せたラバー等のクッション部材)を組み合せることで、
確実な折り曲げ処理を行なうこととシール部材へのダメ
ージ低減を両立させることは充分可能である。
理の前処理としてシール部材の膨らみを無くす方法とし
て、回転部材による方法と上から押える方法を説明した
が、他にこの2つを組み合せる方法、回転部材による方
法で、回転する部材にフィルム(又はシール)を貼り付
け、ベロ部材として安定して膨らみを減らす方法、上か
ら押える方法で、上から押えつつシール部材の膨らみ部
をタルミ取りを行なう方向に軽く引っ張る(横にスライ
ドさせる)方法、簡素的な方法として、膨らみ部に一定
量のエアを吹き付けて前処理を行なう方法等、特に限定
されない。
ィルムのふくらみをならし固定するまでの間に、シール
フィルムが誤って不用意に引き裂かれたり層間剥離して
しまうのを防止することができる。
によれば折り返し部を押圧装置で押圧するという簡単な
方法で折り返し部を折り曲げて高さを低くし、現像ロー
ラとシール部材との間の隙間を確保できる。そのため現
像ローラとトナー容器のシールフィルム貼り付け面との
距離が小さな現像装置及びプロセスカートリッジに適用
して好適である。
である。
正面図である。
る。
る。
明する平面図である。
側面図である。
である。
である。
である。
である。
示す平面図である。
面図である。
である。
定する方法を示す正面図である。
面図である。
1b…ポリゴンミラー 1c…レンズ 1d…反射ミラー 1e…枠体 2…記録媒体 3…搬送手段 3a…給送トレイ 3b…ピックアップ
ローラ 3c…搬送ローラ 3d…ガイド板 3e,3
f…排出ローラ対 4…転写ローラ(転写手段) 4a…軸部 5…定着手段 5a…定着回転体 5b…加圧ローラ 6…排出部 7…感光体ドラム 8…帯電ローラ(帯電手段) 9…露光開口部 10…現像手段 10a…トナー収納部 10b…現像
室 10c…現像ローラ 10d…現像ブレード 11…クリーニング手段 11a…クリーニングブレー
ド 11b…廃トナー収納部 12…カートリッジ枠体 12a…クリーニング枠体
12b…トナー容器(現像枠体) 12b1…トナー容
器本体 12b2…容器蓋 12c…軸 12d…撹拌
軸 12e…トナー充填口 12f…アンテナ部材 1
2g…顎部12h…ローラ保持部 12i…端部シール
12j…フランジ 12j1…シール先端部 12k
…開口部 12l(エル)…シール引き出し口 12m
…把手 12p…軸受キャップ 13…転写開口部 14…シャッタ部材 14a…軸 14b…シャッタ突
起 15…ばね 16…装置本体 17…シール部材 17a…カバーシール部 17b…
引き出し部 17a1…端部 17b1…縁 17c…
引き裂きガイド 17e…先端エッジ部 17f…折り
返し部 17g…デラミ部分 17L1…シール面と現
像ローラとの距離 17L2…膨らみ量 18…第1突起 19…第2突起 20…外装カバー 20a…軸 20b…開閉カバー 31a…表層 31b…レーザー遮断層 31c…引き
裂きガイド層 31d…シーラント層 31c1…引き
裂きガイド層 33…シールパターン 33a,33c…額縁シールパ
ターン 33b…角状パターン 33e…山形シールパ
ターン 33d…内側エッジ 40…シールチップ 50…曲げ部材 50a…クッション部材 60,80…前処理部材 60a…枢軸 70a…押し部材 70b1,70b2…ループ両端部
押え 70L…ループ高さ θ…折り曲げ角度
Claims (2)
- 【請求項1】トナー容器に設けられた開口を塞ぐと共に
使用開始に当たって引き裂かれる1枚のシールフィルム
の取り付け方法において、 前記開口の周縁に前記シールフィルムを貼り付ける工程
と、 前記シールフィルムを折り返して自由端側を前記開口の
周縁に貼り付けられた前記シールフィルムの部分に重ね
る工程と、 前記シールフィルムの自由端側を前記トナー容器に設け
られた引出し口に挿通させる工程と、 前記シールフィルムの折り返し部を押圧装置にて押圧す
ることにより折り曲げ処理を施す工程と、 前記押圧装置により前記折り返し部を押圧した状態に
て、前記シールフィルムのふくらみをならし、前記引出
し口にシール材を挿入して前記シールフィルムを固定す
る工程と、 前記押圧装置を前記折り返し部から退避させる工程と、 を有することを特徴とするシールフィルムの取り付け方
法。 - 【請求項2】前記押圧装置による押圧力を10kgf/cm2
〜50kgf/cm2としたことを特徴とする請求項1に記載
のシールフィルムの取り付け方法。
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---|---|---|---|
JP12691098A JP3486554B2 (ja) | 1998-04-21 | 1998-04-21 | シールフィルムの取り付け方法 |
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JP12691098A JP3486554B2 (ja) | 1998-04-21 | 1998-04-21 | シールフィルムの取り付け方法 |
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JPH11305536A JPH11305536A (ja) | 1999-11-05 |
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JP3710385B2 (ja) * | 2001-01-22 | 2005-10-26 | キヤノン株式会社 | トナー補給容器及びプロセスカートリッジ |
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- 1998-04-21 JP JP12691098A patent/JP3486554B2/ja not_active Expired - Fee Related
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