JP3445778B2 - 射出成形方法 - Google Patents
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、射出成形方法に関
するもので、詳しくは、転写性と光沢性を高めるため
に、成形樹脂中に二酸化炭素ガスを溶解させて行う射出
成形方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】一般的に、射出成形は、溶融した樹脂を
金型キャビティ内に充填し、金型内で冷却し、キャビテ
ィを形作り、成形品を得る。この射出成形において、金
型は樹脂を充填する前に、樹脂の固化温度よりも低い温
度に保たれるため、溶融樹脂がキャビティに充填された
瞬間から、樹脂の固化は進行し、所謂スキン層と称され
る固化途上の層が表面に形成される。特に溶融樹脂の流
動先端は、ファンテンフローにより、成形品の表面に転
写されるが、この部分においても、固化は進行し、低い
圧力でキャビティ面に押し付けられるため、転写不良
や、樹脂の固化が進行したことによる流れムラ、ジェッ
ティング等の成形不良が発生する。このため、従来技術
では、樹脂の溶融温度、金型温度等を高く設定し、樹脂
の固化を抑制し、キャビティへの転写を向上させる方法
がとられている。 【０００３】しかし、この方法では、キャビティへの転
写性は向上するものの、樹脂の固化収縮不均一によっ
て、ヒケやそりが発生しやすく、制御が困難となる問題
が発生する。また、成形サイクルが長くなり、成形品の
コストが高くなる経済的な問題が発生する。 【０００４】この問題を解決するため、射出成形工程に
おいて、ヒーター、油、加圧熱水または、溶融樹脂自身
の熱を利用して、金型キャビティ表面を一時的に加熱す
る方法が提案されている。しかし、上記方法では、転写
性は向上するものの、特別な設備が必要であり、また、
成形サイクルが長くなり、経済的な問題が発生する。 【０００５】以上の如き問題点を解消しながら転写性を
高める方法として、特開平１０−１２８７８３号におい
ては、射出成形工程において、予め、樹脂を充填する前
に、二酸化炭素ガス等の不活性ガスを金型キャビティ内
に充填して樹脂を射出成形する方法が提案されている。
しかしながら、この方法では、二酸化炭素ガス等が樹脂
内に溶解しながら樹脂が流動するため、その流れは不安
定で、流速不均一による流れムラ等の外観不良が生じ
る。また、加圧されたキャビティ空間内に、樹脂を充填
するため、成形品が未充填になりやすく、ガスの排気コ
ントロールが困難である。 【０００６】本発明の目的は、射出成形において、外観
不良が発生しない方法で転写性と光沢性を高めると共に
ウェルドラインの低減、フローマーク、ガスマーク等の
不良を低減することができる射出成形方法を提供するこ
とである。 【０００７】 【問題点を解決する手段・方法】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明においては、射出成形方法にお
いて、キャビティ内に一旦樹脂を充填した直後、キャビ
ティと可視面を形成するスキン層間に空隙を形成するこ
とによりスキン層の成長を止める、次に、この空隙内に
スキン層軟化用の二酸化炭素ガスを注入する、次に、樹
脂圧を高めてスキン層を再度キャビティ面に密着させ、
保圧をかけながら冷却して固化させることにより、転写
性及び光沢性に優れ、外観良好なる製品を成形すること
を特徴とするものである。 【０００８】 【発明の実施の形態】本発明における射出成形方法は、
樹脂を充填直後、溶融樹脂と成形品可視面側の金型キャ
ビティの間に、強制的に空隙を作り、この空隙内にスキ
ン層を軟化させることができる二酸化炭素ガスを注入し
たのち、または、このガスを注入しながら空隙を形成し
たのち、その空隙部分を圧縮しながら流体を成形品の可
視面に形成されたスキン層内に溶融させてこのスキン層
を軟化させ、再度スキン層をキャビティ面に密着させ、
保圧をかけながら固化を行うことを特徴とするものであ
る。このように、充填直後に、空隙を形成し、ここにス
キン層軟化用の流体を注入して、再度加圧し、成形する
と、樹脂の流動に悪影響を及ぼすことなく、成形品の転
写性と光沢性と外観を高めることができる。また、流体
の注入圧力を連続的または断続的に高めながら注入する
ことにより、最終的には高い圧力で流体を注入しても、
充填直後のスキン層に悪い影響を及ぼすことはない。あ
るいは、充填直後の金型キャビティとスキン層との間
に、空隙を徐々に成形することができる。なお、この空
隙を形成するために、可動側金型又は可視面と対面する
固定側金型のキャビティ面を部分的に微小後退させ、こ
れに合わせてキャビティ面と成形品の可視面間に流体を
注入しても良いし、後退を止めて、空隙が形成されてか
ら流体を注入しても良い。 【０００９】本発明に用いられる熱可塑性樹脂は、例え
ばスチレン系樹脂、（例えば、ポリスチレン、ブタジエ
ン・スチレン共重合体、アクリロニトリル・スチレン共
重合体、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重
合体等）、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、エチレン−プロピレン樹脂、エチレン−エチルアク
リレート樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、
ポリブテン、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリ
フェニレンオキシド、ポリビニルアルコール、ポリメチ
ルメタクリレート、飽和ポリエステル樹脂（例えば、ポ
リエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー
ト等）、生分解性ポリエステル樹脂（例えば、ポリ乳酸
のようなヒドロキシカルボン酸縮合物、ポリブチレンサ
クシネートのようなジオールとジカルボン酸の縮合物
等）ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、ポ
リサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリアリレー
ト、ポリエーテルエーテルケトン、液晶ポリマー等の１
種または２種以上の混合物、さらに無機物や有機物の各
種充填材が混合された樹脂が挙げられる。これらの熱可
塑性樹脂中では、スチレン系樹脂、ＡＢＳ樹脂が好まし
い。 【００１０】また、本発明で用いるガス体は、樹脂内に
溶解するガスとして、二酸化炭素ガスまたは超臨界状態
の二酸化炭素ガスを用いる。 【００１１】 【実施例１】以下に、本発明の実施例、比較例を、図面
を用いて詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例の
みに限定されるものではなく、また、これら実施例の組
み合わせであってもよい。 【００１２】図１に本発明を実施するための金型と二酸
化炭素ガス注入装置を示す。符号の１は固定側金型１０
と可動側金型１０ａを型締めして形成されたキャビテ
ィ、３はガス注入装置であって、このガス注入装置３
は、二酸化炭素ガスを充填したガスボンベ４と、このガ
スボンベ４と前記可動側金型１０ａにおいて、可視面側
のキャビティ面１ａに形成された２ヶ所のガス注入口１
ｂのガス注入回路１１ａに結ばれたガス注入ライン１１
と、このガス注入ライン１１に取り付けられたガス圧力
調整器５と、電磁切換制御弁７と、この制御弁７を制御
するための制御ユニット６とから成る。 【００１３】次に、図２（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）に基づい
て、請求項１に記載した本発明に係る射出成形方法を説
明する。図１に示したガス注入装置３は自社製で、射出
成形機は、型締め圧力２２０ｔの成形機（日本製鋼所
（株）製；Ｊ２２０Ｅ２−Ｐ−２Ｍ）を用いた。樹脂に
は耐衝撃性ポリスチレン（出光石油化学（株）；ＨＴ５
６０）を用いた。このとき、成形した成形品１８は、長
さ１６４ｍｍ、幅７４ｍｍ、厚さ２．５ｍｍで成形品の
非可視面側にボス、リブ形状を有する板状である。ま
た、この成形品を射出圧力５６ＭＰａ、充填時間０．６
ｓｅｃ、溶融樹脂温度２３０℃で、チラー水により、１
８℃に設定した金型キャビティ１内（材質Ｓ４５Ｃ、入
れ子型）に充填した。溶融樹脂を充填直後、図２（Ｂ）
に示すように、ガス注入口１ｂから、二酸化炭素ガスを
スキン面とこれに接するキャビティ面１ａ間に注入し、
次にシリンダー１２を前進させて樹脂圧を高めて空隙１
３を圧縮し、二酸化炭素ガスをスキン面に溶解させてこ
のスキン面を軟化させながら保圧をかけて再度スキン面
をキャビティ面１ａに密着させて成形を行った（Ｃ）。
一方、図３（Ａ）〜（Ｃ）は、溶融樹脂を充填直後、可
動側金型１０ａを後退させて金型型締め圧力を解放し、
可視面側のスキン層とキャビティ面１ａ間に強制的に約
０．１ｍｍの空隙１３を形成し（Ｂ）、圧力６．５ＭＰ
ａに設定した二酸化炭素ガスを、ガス注入回路１１ａを
経由してガス注入口１ｂから２．０ｓｅｃ連続的に空隙
１３内に注入した。さらにその後、可動側金型１０ａを
前進させて型締めを行い、圧力９０ＭＰａで７秒間保圧
し、空隙１３を圧縮しながら二酸化炭素ガスをスキン層
内に溶解させてこのスキン層を軟化させ、再度スキン層
をキャビティ面に密着させて成形を行った（Ｃ）。 【００１４】なお、スキン層内に溶解しきれなかった二
酸化炭素ガスは、注入時の逆の経路を経由してガス注入
装置３側に排気した。得られた成形品は、転写性が高
く、その表面光沢を（ＨＯＲＩＢＡ．Ｌｔｄ製ＧＬＯＳ
Ｓ ＣＨＥＣＫＥＲ；ＩＧ−３１０）を用いて測定した
結果を表１に示す。 【００１５】 【実施例２】実施例１の中で、空隙１３に注入する二酸
化炭素ガス圧力を連続的又は断続的に注入した以外は、
実施例１と全く同様に成形を行った。具体的なガスの総
注入時間は、２．０ｓｅｃ、排出時間を０．２ｓｅｃと
し、断続の場合４段階に分けて等量ずつ注入した。その
結果、得られた成形品は、転写性が高く、表面光沢に優
れた成形品を得ることができた。この時の表面光沢の測
定結果を表１に示す。 【００１６】 【比較例１】実施例１の中で、ガスの注入を行わなかっ
た以外は、実施例１と全く同様に成形を行った。その結
果、得られた成形品は、実施例１の成形品と比較して、
転写性に劣り、更に表面光沢に劣ることが確認された。
この表面光沢の測定結果を表１に示す。 【００１７】 【実施例３】本実施例３は、実施例１の中で、溶融樹脂
を充填直後、製品の固定側金型の可視面と接するキャビ
ティ面を後退させ、可視面との間に約０．１ｍｍの空隙
１３を形成し、この空隙１３に二酸化炭素ガスを注入し
て、製品可視面側の樹脂面（スキン面）にのみ、二酸化
炭素ガスを溶解させた後、後退したキャビティ面を前進
させ、さらに保圧を加えた以外は、実施例１と全く同様
に成形を行った。その結果、得られた成形品の表面光沢
の測定結果を表１に示す。 【００１８】 【比較例２】ガスの注入を行わなかった以外は、実施例
２と全く同様に成形を行った。その結果、得られた成形
品は、実施例２の成形品と比較して、表面光沢に劣るこ
とが確認された。この表面光沢の測定結果を表１に示
す。 【００１９】 【実施例４】実施例１において、ガスの注入口を１カ所
に設置した以外は、実施例１と全く同様に成形を行っ
た。得られた成形品は、転写性、表面光沢に優れている
ことが確認された。この表面光沢の測定結果を表１に示
す。 【００２０】 【表１】 【００２１】図４（Ａ）、（Ｂ）及び図５（Ａ）、
（Ｂ）は上記実施例により成形された成形品１８を示す
もので、８は成形品可視面、９は非可視面、１４は成形
品のゲート位置、１５は１ヶ所からガスを注入したとき
の注入口１ｂの位置（図５（Ａ））、１６、１７は２ヶ
所からガスを注入したときの注入口１ｂの位置（図４
（Ａ））である。 【００２２】 【発明の効果】請求項１に記載の発明によると、樹脂を
金型キャビティに充填直後、可視面側金型面と樹脂との
間に、隙間を形成すると共に、製品可視面側の樹脂面に
のみ、二酸化炭素ガスを溶解させた後、さらに保圧を加
えて、樹脂に溶解しない残存二酸化炭素ガスは排気する
と共に、二酸化炭素ガスが溶解した樹脂面を可視面側金
型に押しつけることにより、製品可視面側の外観、光沢
に優れた高転写な成形品を得ることができる。 【００２３】ここで、充填した半溶融樹脂と金型キャビ
ティとの間に隙間を形成させることは、樹脂を断熱する
作用があり、保圧を加えて再転写させるまでの間、樹脂
を高温に保持する効果がある。さらに保圧を加えること
により、隙間に満たされた二酸化炭素が樹脂内へ溶解
し、半溶融樹脂表面の粘度を低下させるため、製品可視
面側だけが、高転写な成形品を得ることができる。さら
に、金型の一部を後退または移動させることにより、部
分的に転写性を向上することができる。あるいは樹脂流
動の接合部に発生するウエルドラインを低減させたり、
フローマーク、ガスマーク等の不良を低減することがで
きる。
するもので、詳しくは、転写性と光沢性を高めるため
に、成形樹脂中に二酸化炭素ガスを溶解させて行う射出
成形方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】一般的に、射出成形は、溶融した樹脂を
金型キャビティ内に充填し、金型内で冷却し、キャビテ
ィを形作り、成形品を得る。この射出成形において、金
型は樹脂を充填する前に、樹脂の固化温度よりも低い温
度に保たれるため、溶融樹脂がキャビティに充填された
瞬間から、樹脂の固化は進行し、所謂スキン層と称され
る固化途上の層が表面に形成される。特に溶融樹脂の流
動先端は、ファンテンフローにより、成形品の表面に転
写されるが、この部分においても、固化は進行し、低い
圧力でキャビティ面に押し付けられるため、転写不良
や、樹脂の固化が進行したことによる流れムラ、ジェッ
ティング等の成形不良が発生する。このため、従来技術
では、樹脂の溶融温度、金型温度等を高く設定し、樹脂
の固化を抑制し、キャビティへの転写を向上させる方法
がとられている。 【０００３】しかし、この方法では、キャビティへの転
写性は向上するものの、樹脂の固化収縮不均一によっ
て、ヒケやそりが発生しやすく、制御が困難となる問題
が発生する。また、成形サイクルが長くなり、成形品の
コストが高くなる経済的な問題が発生する。 【０００４】この問題を解決するため、射出成形工程に
おいて、ヒーター、油、加圧熱水または、溶融樹脂自身
の熱を利用して、金型キャビティ表面を一時的に加熱す
る方法が提案されている。しかし、上記方法では、転写
性は向上するものの、特別な設備が必要であり、また、
成形サイクルが長くなり、経済的な問題が発生する。 【０００５】以上の如き問題点を解消しながら転写性を
高める方法として、特開平１０−１２８７８３号におい
ては、射出成形工程において、予め、樹脂を充填する前
に、二酸化炭素ガス等の不活性ガスを金型キャビティ内
に充填して樹脂を射出成形する方法が提案されている。
しかしながら、この方法では、二酸化炭素ガス等が樹脂
内に溶解しながら樹脂が流動するため、その流れは不安
定で、流速不均一による流れムラ等の外観不良が生じ
る。また、加圧されたキャビティ空間内に、樹脂を充填
するため、成形品が未充填になりやすく、ガスの排気コ
ントロールが困難である。 【０００６】本発明の目的は、射出成形において、外観
不良が発生しない方法で転写性と光沢性を高めると共に
ウェルドラインの低減、フローマーク、ガスマーク等の
不良を低減することができる射出成形方法を提供するこ
とである。 【０００７】 【問題点を解決する手段・方法】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明においては、射出成形方法にお
いて、キャビティ内に一旦樹脂を充填した直後、キャビ
ティと可視面を形成するスキン層間に空隙を形成するこ
とによりスキン層の成長を止める、次に、この空隙内に
スキン層軟化用の二酸化炭素ガスを注入する、次に、樹
脂圧を高めてスキン層を再度キャビティ面に密着させ、
保圧をかけながら冷却して固化させることにより、転写
性及び光沢性に優れ、外観良好なる製品を成形すること
を特徴とするものである。 【０００８】 【発明の実施の形態】本発明における射出成形方法は、
樹脂を充填直後、溶融樹脂と成形品可視面側の金型キャ
ビティの間に、強制的に空隙を作り、この空隙内にスキ
ン層を軟化させることができる二酸化炭素ガスを注入し
たのち、または、このガスを注入しながら空隙を形成し
たのち、その空隙部分を圧縮しながら流体を成形品の可
視面に形成されたスキン層内に溶融させてこのスキン層
を軟化させ、再度スキン層をキャビティ面に密着させ、
保圧をかけながら固化を行うことを特徴とするものであ
る。このように、充填直後に、空隙を形成し、ここにス
キン層軟化用の流体を注入して、再度加圧し、成形する
と、樹脂の流動に悪影響を及ぼすことなく、成形品の転
写性と光沢性と外観を高めることができる。また、流体
の注入圧力を連続的または断続的に高めながら注入する
ことにより、最終的には高い圧力で流体を注入しても、
充填直後のスキン層に悪い影響を及ぼすことはない。あ
るいは、充填直後の金型キャビティとスキン層との間
に、空隙を徐々に成形することができる。なお、この空
隙を形成するために、可動側金型又は可視面と対面する
固定側金型のキャビティ面を部分的に微小後退させ、こ
れに合わせてキャビティ面と成形品の可視面間に流体を
注入しても良いし、後退を止めて、空隙が形成されてか
ら流体を注入しても良い。 【０００９】本発明に用いられる熱可塑性樹脂は、例え
ばスチレン系樹脂、（例えば、ポリスチレン、ブタジエ
ン・スチレン共重合体、アクリロニトリル・スチレン共
重合体、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重
合体等）、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、エチレン−プロピレン樹脂、エチレン−エチルアク
リレート樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、
ポリブテン、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリ
フェニレンオキシド、ポリビニルアルコール、ポリメチ
ルメタクリレート、飽和ポリエステル樹脂（例えば、ポ
リエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー
ト等）、生分解性ポリエステル樹脂（例えば、ポリ乳酸
のようなヒドロキシカルボン酸縮合物、ポリブチレンサ
クシネートのようなジオールとジカルボン酸の縮合物
等）ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、ポ
リサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリアリレー
ト、ポリエーテルエーテルケトン、液晶ポリマー等の１
種または２種以上の混合物、さらに無機物や有機物の各
種充填材が混合された樹脂が挙げられる。これらの熱可
塑性樹脂中では、スチレン系樹脂、ＡＢＳ樹脂が好まし
い。 【００１０】また、本発明で用いるガス体は、樹脂内に
溶解するガスとして、二酸化炭素ガスまたは超臨界状態
の二酸化炭素ガスを用いる。 【００１１】 【実施例１】以下に、本発明の実施例、比較例を、図面
を用いて詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例の
みに限定されるものではなく、また、これら実施例の組
み合わせであってもよい。 【００１２】図１に本発明を実施するための金型と二酸
化炭素ガス注入装置を示す。符号の１は固定側金型１０
と可動側金型１０ａを型締めして形成されたキャビテ
ィ、３はガス注入装置であって、このガス注入装置３
は、二酸化炭素ガスを充填したガスボンベ４と、このガ
スボンベ４と前記可動側金型１０ａにおいて、可視面側
のキャビティ面１ａに形成された２ヶ所のガス注入口１
ｂのガス注入回路１１ａに結ばれたガス注入ライン１１
と、このガス注入ライン１１に取り付けられたガス圧力
調整器５と、電磁切換制御弁７と、この制御弁７を制御
するための制御ユニット６とから成る。 【００１３】次に、図２（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）に基づい
て、請求項１に記載した本発明に係る射出成形方法を説
明する。図１に示したガス注入装置３は自社製で、射出
成形機は、型締め圧力２２０ｔの成形機（日本製鋼所
（株）製；Ｊ２２０Ｅ２−Ｐ−２Ｍ）を用いた。樹脂に
は耐衝撃性ポリスチレン（出光石油化学（株）；ＨＴ５
６０）を用いた。このとき、成形した成形品１８は、長
さ１６４ｍｍ、幅７４ｍｍ、厚さ２．５ｍｍで成形品の
非可視面側にボス、リブ形状を有する板状である。ま
た、この成形品を射出圧力５６ＭＰａ、充填時間０．６
ｓｅｃ、溶融樹脂温度２３０℃で、チラー水により、１
８℃に設定した金型キャビティ１内（材質Ｓ４５Ｃ、入
れ子型）に充填した。溶融樹脂を充填直後、図２（Ｂ）
に示すように、ガス注入口１ｂから、二酸化炭素ガスを
スキン面とこれに接するキャビティ面１ａ間に注入し、
次にシリンダー１２を前進させて樹脂圧を高めて空隙１
３を圧縮し、二酸化炭素ガスをスキン面に溶解させてこ
のスキン面を軟化させながら保圧をかけて再度スキン面
をキャビティ面１ａに密着させて成形を行った（Ｃ）。
一方、図３（Ａ）〜（Ｃ）は、溶融樹脂を充填直後、可
動側金型１０ａを後退させて金型型締め圧力を解放し、
可視面側のスキン層とキャビティ面１ａ間に強制的に約
０．１ｍｍの空隙１３を形成し（Ｂ）、圧力６．５ＭＰ
ａに設定した二酸化炭素ガスを、ガス注入回路１１ａを
経由してガス注入口１ｂから２．０ｓｅｃ連続的に空隙
１３内に注入した。さらにその後、可動側金型１０ａを
前進させて型締めを行い、圧力９０ＭＰａで７秒間保圧
し、空隙１３を圧縮しながら二酸化炭素ガスをスキン層
内に溶解させてこのスキン層を軟化させ、再度スキン層
をキャビティ面に密着させて成形を行った（Ｃ）。 【００１４】なお、スキン層内に溶解しきれなかった二
酸化炭素ガスは、注入時の逆の経路を経由してガス注入
装置３側に排気した。得られた成形品は、転写性が高
く、その表面光沢を（ＨＯＲＩＢＡ．Ｌｔｄ製ＧＬＯＳ
Ｓ ＣＨＥＣＫＥＲ；ＩＧ−３１０）を用いて測定した
結果を表１に示す。 【００１５】 【実施例２】実施例１の中で、空隙１３に注入する二酸
化炭素ガス圧力を連続的又は断続的に注入した以外は、
実施例１と全く同様に成形を行った。具体的なガスの総
注入時間は、２．０ｓｅｃ、排出時間を０．２ｓｅｃと
し、断続の場合４段階に分けて等量ずつ注入した。その
結果、得られた成形品は、転写性が高く、表面光沢に優
れた成形品を得ることができた。この時の表面光沢の測
定結果を表１に示す。 【００１６】 【比較例１】実施例１の中で、ガスの注入を行わなかっ
た以外は、実施例１と全く同様に成形を行った。その結
果、得られた成形品は、実施例１の成形品と比較して、
転写性に劣り、更に表面光沢に劣ることが確認された。
この表面光沢の測定結果を表１に示す。 【００１７】 【実施例３】本実施例３は、実施例１の中で、溶融樹脂
を充填直後、製品の固定側金型の可視面と接するキャビ
ティ面を後退させ、可視面との間に約０．１ｍｍの空隙
１３を形成し、この空隙１３に二酸化炭素ガスを注入し
て、製品可視面側の樹脂面（スキン面）にのみ、二酸化
炭素ガスを溶解させた後、後退したキャビティ面を前進
させ、さらに保圧を加えた以外は、実施例１と全く同様
に成形を行った。その結果、得られた成形品の表面光沢
の測定結果を表１に示す。 【００１８】 【比較例２】ガスの注入を行わなかった以外は、実施例
２と全く同様に成形を行った。その結果、得られた成形
品は、実施例２の成形品と比較して、表面光沢に劣るこ
とが確認された。この表面光沢の測定結果を表１に示
す。 【００１９】 【実施例４】実施例１において、ガスの注入口を１カ所
に設置した以外は、実施例１と全く同様に成形を行っ
た。得られた成形品は、転写性、表面光沢に優れている
ことが確認された。この表面光沢の測定結果を表１に示
す。 【００２０】 【表１】 【００２１】図４（Ａ）、（Ｂ）及び図５（Ａ）、
（Ｂ）は上記実施例により成形された成形品１８を示す
もので、８は成形品可視面、９は非可視面、１４は成形
品のゲート位置、１５は１ヶ所からガスを注入したとき
の注入口１ｂの位置（図５（Ａ））、１６、１７は２ヶ
所からガスを注入したときの注入口１ｂの位置（図４
（Ａ））である。 【００２２】 【発明の効果】請求項１に記載の発明によると、樹脂を
金型キャビティに充填直後、可視面側金型面と樹脂との
間に、隙間を形成すると共に、製品可視面側の樹脂面に
のみ、二酸化炭素ガスを溶解させた後、さらに保圧を加
えて、樹脂に溶解しない残存二酸化炭素ガスは排気する
と共に、二酸化炭素ガスが溶解した樹脂面を可視面側金
型に押しつけることにより、製品可視面側の外観、光沢
に優れた高転写な成形品を得ることができる。 【００２３】ここで、充填した半溶融樹脂と金型キャビ
ティとの間に隙間を形成させることは、樹脂を断熱する
作用があり、保圧を加えて再転写させるまでの間、樹脂
を高温に保持する効果がある。さらに保圧を加えること
により、隙間に満たされた二酸化炭素が樹脂内へ溶解
し、半溶融樹脂表面の粘度を低下させるため、製品可視
面側だけが、高転写な成形品を得ることができる。さら
に、金型の一部を後退または移動させることにより、部
分的に転写性を向上することができる。あるいは樹脂流
動の接合部に発生するウエルドラインを低減させたり、
フローマーク、ガスマーク等の不良を低減することがで
きる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を実施するためのガス注入装置と金型の
説明図。 【図２】（Ａ）〜（Ｃ）本発明に係るガス注入圧で空隙
を形成する実施例の説明図。 【図３】（Ａ）〜（Ｃ）本発明に係る金型を後退させて
空隙を形成する実施例の説明図。 【図４】（Ａ）、（Ｂ）ガスを２ヶ所から注入して得ら
れた成形品の説明図。 【図５】（Ａ）、（Ｂ）ガスを１ヶ所から注入して得ら
れた成形品の説明図。 【符号の説明】 １ キャビティ ２ ボス部 ３ ガス注入装置 ４ 高圧ガス発生装置またはガスボンべ ５ ガス圧力調整器 ６ 制御ユニット ７ 電磁切換制御弁 ８ 成形品可視面側 ９ 成形品非可視面側 １０ 成形用金型 １１ ガス注入ライン １２ 成形機シリンダー １３ 空隙 １４ 成形品のゲート位置 １５ 金型キャビティのガス注入位置 １６ 金型キャビティのガス注入位置 １７ 金型キャビティのガス注入位置１８ プラスチック成形品
説明図。 【図２】（Ａ）〜（Ｃ）本発明に係るガス注入圧で空隙
を形成する実施例の説明図。 【図３】（Ａ）〜（Ｃ）本発明に係る金型を後退させて
空隙を形成する実施例の説明図。 【図４】（Ａ）、（Ｂ）ガスを２ヶ所から注入して得ら
れた成形品の説明図。 【図５】（Ａ）、（Ｂ）ガスを１ヶ所から注入して得ら
れた成形品の説明図。 【符号の説明】 １ キャビティ ２ ボス部 ３ ガス注入装置 ４ 高圧ガス発生装置またはガスボンべ ５ ガス圧力調整器 ６ 制御ユニット ７ 電磁切換制御弁 ８ 成形品可視面側 ９ 成形品非可視面側 １０ 成形用金型 １１ ガス注入ライン １２ 成形機シリンダー １３ 空隙 １４ 成形品のゲート位置 １５ 金型キャビティのガス注入位置 １６ 金型キャビティのガス注入位置 １７ 金型キャビティのガス注入位置１８ プラスチック成形品
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(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B29C 45/56
B29C 45/00
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 キャビティ内に一旦樹脂を充填した直
後、キャビティと可視面を形成するスキン層間に空隙を
形成することによりスキン層の成長を止める、次に、こ
の空隙内にスキン層軟化用の二酸化炭素ガスを注入す
る、次に、樹脂圧を高めてスキン層を再度キャビティ面
に密着させ、保圧をかけながら冷却して固化させること
により、転写性及び光沢性に優れ、外観良好なる製品を
成形する射出成形方法。
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