JP2003334838A - 金型交換による成形品の射出及び加飾成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 成形品の射出成形と成形品表面の加飾成形と
を、個別のキャビティ型により行うことで、熱硬化性の
コーティング材による加飾被膜の成形を、適正な温度制
御の下に成形品の形態にとらわれず効率よく行えるよう
にする。 【解決手段】 射出キャビティ型１と加飾キャビティ型
２の二つのキャビティ型を用いる。射出キャビティ型１
を樹脂の固化温度に設定する。加飾キャビティ型２をコ
ーティング材の熱硬化温度に設定する。射出キャビティ
型１による成形品４０の射出成形後にキャビティ型を交
換して、加飾キャビティ型２内の成形品表面に間隙によ
るキャビティ２０を形成する。キャビティ２０に液状熱
硬化型組成物からなる加飾用のコーティング材４１ａを
圧入して、成形品表面に加飾被膜４１を成形する。コー
ティング材４１ａは沸点が加飾キャビティ型に設定した
熱硬化温度以下の揮発成分を実質的に含まない液状熱硬
化型組成物からなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、合成樹脂を素材
とする成形品の射出成形に連続して、コーティング材に
よる成形品表面の加飾被膜の成形をキャビティ型内にて
行う成形品の射出及び加飾成形方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】従来の合成樹脂を素材とする成形品の表
面に、コーティング材による加飾被膜を成形する所謂イ
ンモールドコート成形法では、成形品の射出キャビティ
型を加飾被膜のキャビティ型に兼用している（例えば特
許文献１、特許文献２参照）。

【０００３】

【特許文献１】特許第３００８８２７号特許明細書（第
５−６頁、図１−４）。

【特許文献２】特開２００３−１９７３１号公報（第４
−５頁、図１）。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】従来の成形法では、射
出キャビティ型とコア型とにより成形品のキャビティを
形成し、そのキャビティに溶融樹脂を射出充填して成形
品を成形したのち、コア型を僅かに後退させて成形品表
面とキャビティ面との間に所要の間隙を形成し、その間
隙に加飾用のコーティング材を注入して加飾被膜を形成
するか、または間隙を大きく形成して、そこに注入した
コーティング材をコア型の前進により押し広げて加飾被
膜を形成するかしている。

【０００５】このように射出キャビティ型を二つの成形
に共用している従来の成形法では、キャビティ型とコア
型とを熱可塑性樹脂の固化温度に設定して成形品の射出
成形を行っていることから、コーティング材が熱可塑性
組成物からなる場合には、キャビティ型の温度制御に困
難さはないが、コーティング材が熱硬化性組成物からな
る場合には、射出成形後のキャビティ型の温度を、短時
間でコーティング材の熱硬化温度まで昇温しなければな
らない。

【０００６】キャビティ型とコア型とに設定される樹脂
の固化温度と、コーティング材の熱硬化温度との温度差
は、成形品の素材樹脂とコーティング材の基材とにより
相違するが、少なくとも３０℃以上の温度差があり、こ
れを限られた成形時間内で昇降制御することは技術的に
困難とされている。したがつて、射出キャビティ型を二
つの成形に共用する従来の成形法は、熱硬化性のコーテ
ィング材による加飾成形に利用し難いという課題を有す
る。

【０００７】また加飾被膜を成形する間隙の形成は、コ
ア型を取付けた可動盤又はその内部の進退装置の後退操
作によることから、その間隙の形成には高度な位置制御
と間隙の維持手段とが必要となる。しかもコア型の後退
による間隙の形成は、成形品正面とキャビティ面との対
向面間に限られ、コア型の移動方向と並行な垂直側面は
キャビティ面と接したままで間隙が形成されない。した
がって、箱形のような成形品が有する垂直側面への加飾
被膜の成形は不可能で、加飾成形は限られた形態の成形
品に制限されるなどの課題を有する。

【０００８】さらにコア型の後退による間隙の形成で
は、パーティング面にも隙間ができるので、コーティン
グ材の注入口をパーティング面間に形成してサイドゲー
トとし、成形品の開口縁からコーティング材を注入する
ことができない。このため注入は必然的に天面中央にゲ
ートを設定して行うことになるので、製品の天面にゲー
ト跡が残り、製品によってはゲート跡が外観意匠の瑕疵
となることが多い。またパーティング面へのコーティン
グ材の流出防止が必要となるため、金型構造が複雑とな
るなどの課題をも有する。

【０００９】この発明は、上記従来法の課題を解決する
ために考えられたものであつて、その目的は、成形品の
射出成形と成形品表面の加飾成形とを、個別のキャビテ
ィ型により行うことによって、適正な温度制御の下に熱
硬化性のコーティング材による加飾被膜の成形を、特別
な流出防止策を施すことなく、また射出成形された成形
品の形態にとらわれずに効率よく行い得る新たな金型交
換による成形品の射出及び加飾成形方法を提供すること
にある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的によるこの発明
は、射出キャビティ型と加飾キャビティ型の二つのキャ
ビティ型を用い、射出キャビティ型を樹脂の固化温度に
設定する一方、加飾キャビティ型をコーティング材の熱
硬化温度に設定し、射出キャビティ型による成形品の射
出成形後にキャビティ型を交換して、加飾キャビティ型
内の成形品表面に間隙によるキャビティを形成し、その
キャビティに液状熱硬化型組成物からなる加飾用のコー
ティング材を圧入して、成形品表面に加飾被膜を成形し
てなるというものであり、上記コーティング材は、沸点
が加飾キャビティ型に設定した熱硬化温度以下の揮発成
分を実質的に含まない液状熱硬化型組成物からなる、と
いうものである。

【００１１】上記構成において、揮発成分を実質的に含
まないとは、液状熱硬化型組成物中に揮発成分が含まれ
ていても、加飾被膜の成形工程において揮発成分による
問題が生じない範囲での含有量を許容し、その含有量が
５重量％以下、好ましくは３重量％以下のであれば、こ
の発明の趣旨が損なわれないので、揮発成分を含んでも
よいことを意味する。

【００１２】またこの発明は、上記加飾キャビティ型の
熱硬化温度を８０°〜１４０℃、好ましくは１１０°〜
１４０℃の範囲に設定し、その加飾キャビティ型内の成
形品表面に形成した上記キャビティに、粘度３０００〜
１０００００ｍｐａ・ｓ、好ましくは７０００〜３００
００ｍｐａ・ｓの液状熱硬化型組成物からなる上記コー
ティング材を圧入して、成形品表面に加飾被膜を成形し
てなる、というものである。なお、粘度は共軸二重筒式
回転粘度計（Ｂ型粘度計）を用い、ＪＩＳ Ｋ５６００
−２−３（１９９９）に準じて、２５℃・６ｒｐｍで測
定したものである。

【００１３】さらにこの発明は、上記射出キャビティ型
と加飾キャビティ型の二つはコア型を共用し、そのコア
型に対しキャビティ型を移動して、またはコア型を二つ
のキャビティ型に対し移動して、上記成形品の射出成形
後のキャビティ型の交換を行う、というものでもある。

【００１４】上記構成では、成形品の射出成形と加飾被
膜の成形を、それらの成形に適合したキャビティ型と温
度により行うので、両成形を適正な温度制御の下に行っ
て成形品表面に熱硬化性のコーティング材による加飾被
膜を容易に成形することができる。また加飾被膜を成形
するキャビティを加飾キャビティ型とコア型との型閉に
より形成するので、高度な可動盤の位置制御を要するこ
となく、設定寸法どおりの間隙によるキャビティの形成
と維持とが行え、そのキャビティも成形品正面とキャビ
ティ面との対向面間に限定されず、天面とともに垂直側
面にも形成し得ることから、キャビティの注入口及びガ
スベントをパーティング面に設定して、特別な流出防止
策を要せずのに、箱形などの成形品の垂直側面にも天面
と共に加飾被膜を成形することができる。これにより成
形精度が良好な製品を形態の制限を受けずに製造するこ
とが可能となる。

【００１５】また両キャビティ型の温度を個別に設定で
きるので、常に適正な温度制御の下に樹脂を素材とする
成形品の射出成形と、コーティング材の熱硬化による加
飾被膜の成形とを行うことができ、また加飾キャビティ
型の温度制御を複数系統に分けて、コーティング材の熱
硬化を均等化することもできることから、形態や加飾被
膜の膜厚に左右されずに、密着性、耐候性、耐擦傷性な
どの加飾状態が良好で表面光沢の良い製品を得ることが
できる。

【００１６】

【発明の実施の形態】図１から図４は、射出キャビティ
型１と加飾キャビティ型２をコア型３に対しスライドし
て、図５に示す合成樹脂を素材とする成形品４０の射出
成形と、成形品表面の加飾被膜４１の成形とを行う場合
の実施形態を示すものである。

【００１７】図１及び図２に示すように、上記射出キャ
ビティ型１と加飾キャビティ型２は、型取付板４により
可動盤５の内面に取付けた上記コア型３と、型取付板６
により固定盤７に取付けたランナー型８との間に、交互
に入れ替えできるように、左右に長く下側に配設したス
ライドベース９の上面に、図では省略するが、ガイドレ
ールや溝等をもって長手方向に摺動自在に並設してあ
る。このスライドベース９の具体的な構造は図では省略
するが、通常の３プレート金型と同様に、型開閉方向に
移動するように固定盤側と可動盤側とに連繋され、型開
後に射出キャビティ型１と加飾キャビティ型２とを、図
示しない移動装置により左右にスライドさせて、コア型
３に対面させることができる構造からなる。

【００１８】上記射出キャビティ型１は、コア型３に臨
むパーティング面にコア型中央のコア３１と型閉して、
天板とその四方の垂直な側板とからなる箱形の上記成形
品４０のキャビティ１０を形成する凹所１１を有する。
この凹所１１の外側のパーティング面には、コア型３の
パーティング面とによるサイドゲート１２が形成してあ
る。またランナー型８に臨むパーティング面には、ラン
ナー型８の中央に穿設したスプル１３と、サイドゲート
１２に接続して射出キャビティ型１に穿設した流通孔１
４とを接続するランナー１５が施してある。なお、１６
は射出ノズル、１７は位置決めピンである。

【００１９】上記加飾キャビティ型２は、上記成形品４
０をコア３１と共に受け入れて、加飾用のキャビティ２
０を形成する凹所２１をパーティング面に有する型部材
２２と、その型部材２２を上記コア型３に臨むパーティ
ング面内に嵌装した型本体２３と、その型本体２３と型
部材２２との間に介装した断熱板２４とからなる。

【００２０】また型部材２２の外側のパーティング面に
は、上記コア型３のパーティング面とにより形成される
コーテング材４１ａの注入口２５が、型本体２３の外側
面から断熱板２４を貫通して設けた注入路２６に接続し
て、該注入路２６から凹所２１に向けて末広がり幅広く
サイドゲートとして設けてあり、その注入口２５の反対
側のパーティング面には、図３に示すように、ガスベン
ト２７が途中に降温防止用の拡張間隙２７ａを形成して
設けてある。

【００２１】上記注入口２５のコア型３側のパーティン
グ面と、注入路２６が位置する型本体２３側のパーティ
ング面は、その面内に断熱板１８，２８と共に埋設した
温調用の駒部材１９，２９をもって形成され、その駒部
材２９に上記注入路２６が貫設してある。また注入口２
５の型本体側は注入路２６との接続端から凹所側に段階
的に狭く形成され、その注入路２６の対向面をテーパー
面に形成するとともに、凹所２１の近傍にエアの巻込み
を防止する樹脂溜り２５ａを設けて、コーティング材４
１ａの注入を途切れなく均一に行えるようにしてある
（図３参照）。

【００２２】上記射出キャビティ型１及びコア型３、型
部材２２，駒部材１８，２９のそれぞれには温調路３
２，３３，３４，３５，３６が内設してあり、それらの
温調路に供給された温調媒体により、射出キャビティ型
１とコア型３は、樹脂の固化温度（４０°〜８０℃）に
維持され、加飾キャビティ型２の型部材２２と注入口２
５を形成する駒部材１９は、コーティング材４１ａの熱
硬化温度（８０°〜１４０℃）に維持されている。また
駒部材２９はコーティング材４１ａの熱硬化を防止し得
る温度（１５°〜３０℃）に維持されている。

【００２３】なお、加飾キャビティ型２の型部材２２及
び駒部材１９の温調には、カートリッジヒータによる加
熱を採用することができる。また型部材２２の温調は天
面側と側面側とに２系統に分けて制御し、これにより温
度むらを調整するのが好ましい。

【００２４】上記金型による射出及び加飾成形は、成形
品４０の射出成形を先行する。射出キャビティ型１をラ
ンナー型８とコア型３の間に設置してから、図１に示す
ように、可動盤５を前進移動して型閉する。さらに型締
を行ったのち溶融樹脂を射出ノズル１６から射出し、ラ
ンナー１５及び流通孔１４を経てサイドゲート１２から
キャビティ１０に射出充填する。

【００２５】成形品４０の素材樹脂としては、ポリオレ
フィン、ＡＢＳ、ポリカーボネート、ポリウレタン、ポ
リエステル、ポリアミド、ＡＢＳ、塩化ビニルなどを採
用し得る。

【００２６】キャビティ内の樹脂が保圧冷却により固化
したら、可動盤５を後退移動して型開を行う。型開はス
ライドベース９の移動により、図４に示すように、射出
キャビティ型１がランナー型８から離れ、また射出キャ
ビティ型１からコア型３が離れることによって行われ
る。この型開により成形品４０は固化時の収縮によりコ
ア３１に嵌着して射出キャビティ型１から離型する。

【００２７】成形品４０の離型が終了したら、両キャビ
ティ型を図４の状態から左側に移動して、右側の加飾キ
ャビティ型２を型開したコア型３とランナー型８との間
に入れ替える。その後に可動盤５を前進移動して図２の
ように型閉を行う。型閉は加飾キャビティ型２とコア型
３が先行し、その状態で次に加飾キャビティ型２が押さ
れてランナー型８と型閉する。

【００２８】この型閉により成形品４０はコア型３と共
に加飾キャビティ型２の凹所２１に嵌り込んで、設定寸
法の間隙によるキャビティ２０が、成形品４０の天面か
ら側面に臨むキャビティ面との間に形成される。また加
飾キャビティ型２とコア型３の両パーティング面により
上記注入口２５と反対側のガスベント２７とが形成さ
れ、その注入口２５から加飾被膜４１を成形するコーテ
ィング材４１ａのキャビティ２０内への圧入が可能とな
る。そして、型締後に上記注入路２６から注入口２５を
経てキャビティ２０に、コーティング材４１ａが加圧注
入される。

【００２９】上記キャビティ２０の間隙は、成形品表面
を被覆する加飾被膜４１の膜厚に応じて５０〜２００μ
ｍの範囲で設定可能であるが、成形品４０は成形時の冷
却により肉厚が薄減し、その薄減は厚肉になるほど著し
くなる傾向にあるので、厚肉の成形品ではその変動量を
見込んでキャビティ２０の間隙が設定される。しかし薄
肉の成形品では、肉厚変動は薄肉になるに従い小さいの
で、見込を付けずに間隙設定を行うのが好ましい。

【００３０】上記コーティング材４１ａはキャビティ内
にて加熱を受けるので、上記熱硬化温度よりも沸点が低
い揮発成分を含む組成では、揮発成分の気化による問題
が生じ易い。これを回避するにはコーティング材４１ａ
は、沸点が加飾キャビティ型に設定した熱硬化温度以下
の揮発成分を実質的に含まない液状熱硬化型組成物がよ
い。また少なくとも素材との密着、耐久性、粘度調整、
架橋開始、加飾、消泡などの各剤が配合された組成物が
好ましい。たとえば、成形品４０の素材がポリプロピレ
ン樹脂の場合には、アクリル変性ポリオレフィン、反応
性オリゴマー、反応性希釈剤、ラジカル重合開始剤、ア
ルミ粉末、添加剤などが配合された組成物がコーティン
グ材４１ａとして適合する。

【００３１】また粘度は３０００〜１０００００ｍｐａ
・ｓ（２５℃・６ｒｐｍ）、好ましくは７０００〜３０
０００ｍｐａ・ｓで、その粘度はキャビティ２０の間隙
寸法及び流動長さ、キャビティ温度等により適宜に選択
され、注入は５５ｋｇｆ前後の圧力により加圧して行わ
れる。

【００３２】上記注入口２５からキャビティ２０のパー
ティング部位に圧入されたコーティング材４１ａは、成
形品４０の垂直な一側面から天面及び両側の他側面へと
流動して反対面に達する。またコーティング材４１ａは
加熱されたキャビティ内を流動する過程でキャビティ面
側から熱硬化する。注入に時間が掛かると注入完了まで
にキャビティ面の熱硬化が進行し、これがウエルドの発
生やアルミ粉末などの加飾剤のむらによる変色の原因と
なるで、注入はできるだけ速く、例えば２ｓｅｃ以内に
完了するのがよい。注入時間を要する場合には熱硬化温
度を低く設定してキャビティ面側の熱硬化を抑制し、膜
厚方向の硬化時間差を小さくするのが好ましい。

【００３３】キャビティ２０における熱硬化時間は、注
入ゲート近傍とその反対側の流動末端部とで異なる。設
定温度１２０℃では流動末端部は５〜１０ｓｅｃ程度で
あるが、注入ゲート近傍では２０〜３０ｓｅｃ程の時間
が掛かる。しかし、その熱硬化時間も設定された熱硬化
時間内に収まるものであるから、それにより成形品表面
の加飾被膜４１に瑕疵が生ずるようなことはない。

【００３４】熱硬化時間を経過したのち、上記可動盤５
の後退により加飾キャビティ型２とコア型３との型開が
行われ、引き続いて図では省略するが、コア３１に嵌着
した状態で成形品表面に加飾被膜４１が成形された製品
の離型が行われる。この際、注入口２５も型部材２２側
とコア型３側の両方から加熱されて、その部分に残留し
たコーティング材４１ａも熱硬化しているので、その残
留硬化物は離型により注入路２６との接続部位から、コ
ア３１に嵌着した表面加飾後の成形品４０と一緒に、コ
ア型３のパーティング面側に取り除かれる。

【００３５】離型後、両キャビティ型は右側にスライド
移動されて、左側に押し出されている射出キャビティ型
１と入れ替えられる。入れ替え後に可動盤５の前進移動
により、再び図１のように型閉及び型締が行われて、工
程は次の新たな成形品の射出成形に移行する。

【００３６】このように、成形品とその表面の加飾被膜
の成形とを、射出キャビティ型と加飾キャビティ型の二
つのキャビティ型を用いて行う方法では、単一のキャビ
ティ型を成形品の射出成形と加飾被膜の成形の両方に共
用する場合と異なって、加飾被膜の成形対象となる成形
品の形態に、射出成形可能な形状範囲において制限を受
けず、成形品が有する垂直側面にも天面と共に加飾被膜
を均一に成形することができる。

【００３７】また両キャビティ型の温度を個別に設定で
きるので、常に適正な温度制御の下に樹脂を素材とする
成形品の射出成形と、コーティング材の熱硬化による加
飾被膜の成形とを行うことができ、加飾キャビティ型の
温度制御も複数系統に分けてコーティング材の熱硬化を
均等化することもできることから、加飾被膜の膜厚に左
右されず成形精度及び加飾に優れた製品を成形すること
ができる。

【００３８】図６及び図７は、射出キャビティ型１と加
飾キャビティ型２に対してコア型３を回転移動し、図５
に示す合成樹脂を素材とする成形品４０の射出成形と、
成形品表面の加飾被膜４１の成形とを行う場合の実施形
態を示すものである。なお前述の実施形態と同一の部分
につて説明は省略し、主たる部分について符号を付して
説明する。

【００３９】この実施形態では通常の二色成形の場合と
同様に、上記射出キャビティ型１と上記加飾キャビティ
型２とを固定盤側の対称位置に並設し、その対向位置に
一対の上記コア型３，３を、可動盤５の内面に設けた回
転板３７に取付けて設け、その回転板３７を中央に連結
した可動盤内の回転シャフト３８により往復回転して、
コア型３，３の入れ替えが行えるようにしてある。この
場合、ランナー１５をホットランナーとすることで、型
開後のランナーの離型を省略できる。

【００４０】コア型３，３の交換は、図は省略するが、
成形品４０の射出成形と加飾被膜４１の成形の両方が終
了した後に、可動盤５の後退移動によりコア型３，３を
型開してから回転板３７を１８０°回転し、停止後に完
成品の離型を行ってから可動盤５を前進移動して型閉す
ることにより行い得る。この型閉により射出キャビティ
型１側ではコア３１とによる成形品４０のキャビティ１
０が形成され、また加飾キャビティ型２側ではコア３１
と共に成形品４０が受け入れられて、前述の実施形態と
同様に、キャビティ面と成形品表面との間に加飾被膜４
１を成形するキャビティ２０が間隙として形成される。

【００４１】型閉後に両キャビティ型は型締されて、成
形品４０の射出成形と成形品表面の加飾被膜４１の成形
が行われ、成形終了後に型開を行って完成品を離型して
から、回転盤３７の１８０°反転によりコア型３，３の
位置が替えられ、可動盤５の前進移動により再型閉が行
われて、次回の作業に移行する。

【００４２】このようなことから、並設した射出キャビ
ティ型１と加飾キャビティ型２に対して、一対のコア型
３，３を回転移動により交互に入れ替える方式では、成
形品４０と加飾被膜４１の成形が同時に行えるので、前
述の射出キャビティ型１と加飾キャビティ型２を、コア
型３に対してスライド移動により交互に入れ替える方式
よりも成形効率が高く、多量生産に適する。

【００４３】

【実施例】 成形品の素材 ポリプロピレン 成形品の形態 箱形 横１５０×縦２１０×高２０ｍｍ 成形品の肉厚 ２．５ｍｍ コーティング材 ＫＸ−１０３１Ａ（シルバー・メタリック） 日本ビー・ケミカル株式会社製 粘度 １００００ｍｐａ・ｓ（２５℃・６ｒｐｍ） 粘度計 回転粘度計（Ｂ型） 株式会社トキメック製 加飾被膜の膜厚 １００μｍ

【００４４】 使用成形機 ＥＳ３０００−２５Ｅ（金型スライド交換） 日精樹脂工業株式会社製 射出キャビティ型の温度 ８０℃ コア型の温度 ８０℃ 型締力（射出時） １２６ｔｏｎｆ 成形時間 ６０ｓｅｃ

【００４５】 加飾キャビティの設定間隙 １００μｍ 注入口のゲート間隙 １００μｍ 樹脂溜り ２．０ｍｍ 注入口のゲート幅 １６０ｍｍ ガスベント １０μｍ 加飾キャビティの温度 １２０℃ 注入口の温度 １２０℃ 注入路の温度 ３０℃

【００４６】 型締力（注入時） １７．５ｔｏｎｆ／ｃｍ² 注入圧力 ５５ｋｇｆ 注入時間 １．４±０．１ｓｅｃ 硬化時間 ６０ｓｅｃ

【００４７】 ［製品の性能結果］ 光沢（６０度の反射率） ９１ ＦＦ値（フリップフロップ） １．５ 初期密着（２ｍｍ碁盤目） １００／１００ 耐水二次密着 １００／１００ 耐候性（ＳＷＯＭ１０００Ｈ）ＧＲ ９１ ΔＥ ２．０ 耐擦傷性 合格 （耐擦傷方法：試験片にガーゼを８枚重ね、その上に５００ｇの分 銅を載せて摩耗試験機にかけ、１００往復後の試験片に外観傷の ない場合を合格）

【図面の簡単な説明】

【図１】 この発明による成形品の射出及び加飾成形を
行い得る金型を示すもので、成形品の射出成形状態を示
す平断面図である。

【図２】 同じく成形品を加飾キャビティ型に入れ替え
た状態を示す平断面図である。

【図３】 加飾キャビティ型におけるコーティング材の
圧入前と加飾被膜の成形状態とを示す平断面図である。

【図４】 型開状態を示す平断面図である。

【図５】 この発明による製品の加飾被膜を部分切除し
た斜視図である。

【図６】 一対のコア型を回転移動して入れ替えを行う
他の実施形態の金型における平断面図である。

【図７】 同じく成形品の射出成形と加飾被膜の成形状
態とを示す平断面図である。

【符号の説明】

１ 射出キャビティ型 ２ 加飾キャビティ型 ３ コア型 ５ 可動盤 ７ 固定盤 ８ ランナー型 ９ スライドベース １０ 成形品のキャビティ １８，２８，２４ 断熱材 １９，２９ 駒部材 ２０ 加飾用のキャビティ ２３ 型本体 ２５ 注入口 ２６ 注入路 ３１ コア ３７ 回転板 ４０ 成形品 ４１ 加飾被膜 ４１ａ コーティング材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 飯島 信雄 大阪府枚方市招提大谷２−14−１ 日本ビ ー・ケミカル株式会社内 (72)発明者 斎藤 芳彦 大阪府枚方市招提大谷２−14−１ 日本ビ ー・ケミカル株式会社内 (72)発明者 岡田 晴雄 長野県埴科郡坂城町大字南条2110番地 日 精樹脂工業株式会社内 (72)発明者 池田 透 長野県埴科郡坂城町大字南条2110番地 日 精樹脂工業株式会社内 Ｆターム(参考） 4F206 AA36 AD11 JA07 JB14 JB19 JB25 JB28 JM16 JN12

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 射出キャビティ型と加飾キャビティ型の
   二つのキャビティ型を用い、射出キャビティ型を樹脂の
   固化温度に設定する一方、加飾キャビティ型をコーティ
   ング材の熱硬化温度に設定し、射出キャビティ型による
   成形品の射出成形後にキャビティ型を交換して、加飾キ
   ャビティ型内の成形品表面に間隙によるキャビティを形
   成し、そのキャビティに液状熱硬化型組成物からなる加
   飾用のコーティング材を圧入して、成形品表面に加飾被
   膜を成形してなることを特徴とする金型交換による成形
   品の射出及び加飾成形方法。
2. 【請求項２】 上記コーティング材は、沸点が加飾キャ
   ビティ型に設定した熱硬化温度以下の揮発成分を実質的
   に含まない液状熱硬化型組成物からなることを特徴とす
   る請求項１記載の金型交換による成形品の射出及び加飾
   成形方法。
3. 【請求項３】 上記加飾キャビティ型の熱硬化温度を８
   ０°〜１４０℃の範囲に設定し、その加飾キャビティ型
   内の成形品表面に形成した上記キャビティに、粘度３０
   ００〜１０００００ｍｐａ・ｓの液状熱硬化型組成物か
   らなる上記コーティング材を圧入して、成形品表面に加
   飾被膜を成形してなることを特徴とする請求項１又は２
   記載の金型交換による成形品の射出及び加飾成形方法。
4. 【請求項４】 上記射出キャビティ型と加飾キャビティ
   型の二つはコア型を共用し、そのコア型に対しキャビテ
   ィ型を移動して、またはコア型を二つのキャビティ型に
   対し移動して、上記成形品の射出成形後のキャビティ型
   の交換を行うことを特徴とする請求項１〜３の何れかに
   記載の金型交換による成形品の射出及び加飾成形方法。