JP2002052583A - 射出成形方法 - Google Patents
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- B29C2045/1702—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations using a particular environment during moulding, e.g. moisture-free or dust-free dissolving or absorbing a fluid in the plastic material
Abstract
(57)【要約】
【技術課題】 転写性と光沢性に優れた製品を成形する
ための射出成形方法を提供する。 【解決手段】 射出成形において、キャビティ１内に一
旦樹脂を充填した直後、キャビティ１と樹脂とが接して
いる成形品のスキン層に二酸化炭素ガスを注入してスキ
ン層を後退させてキャビティとスキン層間に空隙１３を
形成することにより、スキン層の成長を止め、併せてス
キン層内に二酸化炭素ガスを溶解させて、スキン層を軟
化させる。次に樹脂圧を高めてスキン層を再度キャビテ
ィ１内に密着させ、保圧をかけながら冷却して固化させ
る。このようにすると、転写性及び光沢性に優れた製品
を成形することができる。
ための射出成形方法を提供する。 【解決手段】 射出成形において、キャビティ１内に一
旦樹脂を充填した直後、キャビティ１と樹脂とが接して
いる成形品のスキン層に二酸化炭素ガスを注入してスキ
ン層を後退させてキャビティとスキン層間に空隙１３を
形成することにより、スキン層の成長を止め、併せてス
キン層内に二酸化炭素ガスを溶解させて、スキン層を軟
化させる。次に樹脂圧を高めてスキン層を再度キャビテ
ィ１内に密着させ、保圧をかけながら冷却して固化させ
る。このようにすると、転写性及び光沢性に優れた製品
を成形することができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、射出成形方法に関
するもので、詳しくは、転写性と光沢性を高めるため
に、成形樹脂中に二酸化炭素ガス等を溶解させて行う射
出成形方法に関する。
するもので、詳しくは、転写性と光沢性を高めるため
に、成形樹脂中に二酸化炭素ガス等を溶解させて行う射
出成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般的に、射出成形は、溶融した樹脂を
金型キャビティ内に充填し、金型内で冷却し、キャビテ
ィを形作り、成形品を得る。この射出成形において、金
型は樹脂を充填する前に、樹脂の固化温度よりも低い温
度に保たれるため、溶融樹脂がキャビティに充填された
瞬間から、樹脂の固化は進行し、所謂スキン層と称され
る固化途上の層が表面に形成される。特に溶融樹脂の流
動先端は、ファンテンフローにより、成形品の表面に転
写されるが、この部分においても、固化は進行し、低い
圧力でキャビティ面に押し付けられるため、転写不良
や、樹脂の固化が進行したことによる流れムラ、ジェッ
ティング等の成形不良が発生する。このため、従来技術
では、樹脂の溶融温度、金型温度等を高く設定し、樹脂
の固化を抑制し、キャビティへの転写を向上させる方法
がとられている。
金型キャビティ内に充填し、金型内で冷却し、キャビテ
ィを形作り、成形品を得る。この射出成形において、金
型は樹脂を充填する前に、樹脂の固化温度よりも低い温
度に保たれるため、溶融樹脂がキャビティに充填された
瞬間から、樹脂の固化は進行し、所謂スキン層と称され
る固化途上の層が表面に形成される。特に溶融樹脂の流
動先端は、ファンテンフローにより、成形品の表面に転
写されるが、この部分においても、固化は進行し、低い
圧力でキャビティ面に押し付けられるため、転写不良
や、樹脂の固化が進行したことによる流れムラ、ジェッ
ティング等の成形不良が発生する。このため、従来技術
では、樹脂の溶融温度、金型温度等を高く設定し、樹脂
の固化を抑制し、キャビティへの転写を向上させる方法
がとられている。
【０００３】しかし、この方法では、キャビティへの転
写性は向上するものの、樹脂の固化収縮不均一によっ
て、ヒケやそりが発生しやすく、制御が困難となる問題
が発生する。また、成形サイクルが長くなり、成形品の
コストが高くなる経済的な問題が発生する。
写性は向上するものの、樹脂の固化収縮不均一によっ
て、ヒケやそりが発生しやすく、制御が困難となる問題
が発生する。また、成形サイクルが長くなり、成形品の
コストが高くなる経済的な問題が発生する。
【０００４】この問題を解決するため、射出成形工程に
おいて、ヒーター、油、加圧熱水または、溶融樹脂自身
の熱を利用して、金型キャビティ表面を一時的に加熱す
る方法が提案されている。しかし、上記方法では、転写
性は向上するものの、特別な設備が必要であり、また、
成形サイクルが長くなり、経済的な問題が発生する。
おいて、ヒーター、油、加圧熱水または、溶融樹脂自身
の熱を利用して、金型キャビティ表面を一時的に加熱す
る方法が提案されている。しかし、上記方法では、転写
性は向上するものの、特別な設備が必要であり、また、
成形サイクルが長くなり、経済的な問題が発生する。
【０００５】以上の如き問題点を解消しながら転写性を
高める方法として、特開平１０−１２８７８３号におい
ては、射出成形工程において、予め、樹脂を充填する前
に、二酸化炭素ガス等の不活性ガスを金型キャビティ内
に充填して樹脂を射出成形する方法が提案されている。
しかしながら、この方法では、二酸化炭素ガス等が樹脂
内に溶解しながら樹脂が流動するため、その流れは不安
定で、流速不均一による流れムラ等の外観不良が生じ
る。また、加圧されたキャビティ空間内に、樹脂を充填
するため、成形品が未充填になりやすく、ガスの排気コ
ントロールが困難である。
高める方法として、特開平１０−１２８７８３号におい
ては、射出成形工程において、予め、樹脂を充填する前
に、二酸化炭素ガス等の不活性ガスを金型キャビティ内
に充填して樹脂を射出成形する方法が提案されている。
しかしながら、この方法では、二酸化炭素ガス等が樹脂
内に溶解しながら樹脂が流動するため、その流れは不安
定で、流速不均一による流れムラ等の外観不良が生じ
る。また、加圧されたキャビティ空間内に、樹脂を充填
するため、成形品が未充填になりやすく、ガスの排気コ
ントロールが困難である。
【０００６】本発明の目的は、射出成形において、外観
不良が発生しない方法で転写性と光沢性を高めると共に
ウェルドラインの低減、フローマーク、ガスマーク等の
不良を低減することができる射出成形方法を提供するこ
とである。
不良が発生しない方法で転写性と光沢性を高めると共に
ウェルドラインの低減、フローマーク、ガスマーク等の
不良を低減することができる射出成形方法を提供するこ
とである。
【０００７】
【問題点を解決する手段・方法】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明においては、射出成形方法にお
いて、キャビティ内に一旦樹脂を充填した直後、キャビ
ティと可視面を形成するスキン層間に空隙を形成するこ
とによりスキン層の成長を止める、次に、この空隙内に
スキン層軟化用の流体を注入する、次に、樹脂圧を高め
てスキン層を再度キャビティ面に密着させ、保圧をかけ
ながら冷却して固化させることにより、転写性及び光沢
性に優れ、外観良好なる製品を成形することを特徴とす
るものである。
め、請求項１記載の発明においては、射出成形方法にお
いて、キャビティ内に一旦樹脂を充填した直後、キャビ
ティと可視面を形成するスキン層間に空隙を形成するこ
とによりスキン層の成長を止める、次に、この空隙内に
スキン層軟化用の流体を注入する、次に、樹脂圧を高め
てスキン層を再度キャビティ面に密着させ、保圧をかけ
ながら冷却して固化させることにより、転写性及び光沢
性に優れ、外観良好なる製品を成形することを特徴とす
るものである。
【０００８】さらに、請求項２記載の発明においては、
請求項１に記載の発明において、空隙内に注入圧を徐々
に高めながら、又は段階的に流体を注入することを特徴
とするものである。
請求項１に記載の発明において、空隙内に注入圧を徐々
に高めながら、又は段階的に流体を注入することを特徴
とするものである。
【０００９】さらに、請求項３記載の発明においては、
請求項１に記載の発明において、流体を二酸化炭素ガス
を複数箇所から空隙内に注入することを特徴とするもの
である。
請求項１に記載の発明において、流体を二酸化炭素ガス
を複数箇所から空隙内に注入することを特徴とするもの
である。
【００１０】さらに、請求項４記載の発明においては、
請求項１記載の発明において、流体の注入圧で空隙を形
成することを特徴とするものである。
請求項１記載の発明において、流体の注入圧で空隙を形
成することを特徴とするものである。
【００１１】さらに、請求項５記載の発明においては、
請求項１記載の発明において、可動側金型又は成形品の
可視面に対面するキャビティ面を後退させることにより
製品の可視面と金型キャビティ面との間に空隙を形成す
ることを特徴とするものである。
請求項１記載の発明において、可動側金型又は成形品の
可視面に対面するキャビティ面を後退させることにより
製品の可視面と金型キャビティ面との間に空隙を形成す
ることを特徴とするものである。
【００１２】さらに、請求項６記載の発明においては、
請求項１記載の発明において、二酸化炭素ガスを空隙内
に注入する流体として用いたことを特徴とするものであ
る。
請求項１記載の発明において、二酸化炭素ガスを空隙内
に注入する流体として用いたことを特徴とするものであ
る。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明における射出成形方法は、
樹脂を充填直後、溶融樹脂と成形品可視面側の金型キャ
ビティの間に、強制的に空隙を作り、この空隙内にスキ
ン層を軟化させることができる性質の流体、例えば二酸
化炭素ガスを注入したのち、または、このガスを注入し
ながら空隙を形成したのち、その空隙部分を圧縮しなが
ら流体を成形品の可視面に形成されたスキン層内に溶融
させてこのスキン層を軟化させ、再度スキン層をキャビ
ティ面に密着させ、保圧をかけながら固化を行うことを
特徴とするものである。このように、充填直後に、空隙
を形成し、ここにスキン層軟化用の流体を注入して、再
度加圧し、成形すると、樹脂の流動に悪影響を及ぼすこ
となく、成形品の転写性と光沢性と外観を高めることが
できる。また、流体の注入圧力を連続的または断続的に
高めながら注入することにより、最終的には高い圧力で
流体を注入しても、充填直後のスキン層に悪い影響を及
ぼすことはない。あるいは、充填直後の金型キャビティ
とスキン層との間に、空隙を徐々に成形することができ
る。なお、この空隙を形成するために、可動側金型又は
可視面と対面する固定側金型のキャビティ面を部分的に
微小後退させ、これに合わせてキャビティ面と成形品の
可視面間に流体を注入しても良いし、後退を止めて、空
隙が形成されてから流体を注入しても良い。
樹脂を充填直後、溶融樹脂と成形品可視面側の金型キャ
ビティの間に、強制的に空隙を作り、この空隙内にスキ
ン層を軟化させることができる性質の流体、例えば二酸
化炭素ガスを注入したのち、または、このガスを注入し
ながら空隙を形成したのち、その空隙部分を圧縮しなが
ら流体を成形品の可視面に形成されたスキン層内に溶融
させてこのスキン層を軟化させ、再度スキン層をキャビ
ティ面に密着させ、保圧をかけながら固化を行うことを
特徴とするものである。このように、充填直後に、空隙
を形成し、ここにスキン層軟化用の流体を注入して、再
度加圧し、成形すると、樹脂の流動に悪影響を及ぼすこ
となく、成形品の転写性と光沢性と外観を高めることが
できる。また、流体の注入圧力を連続的または断続的に
高めながら注入することにより、最終的には高い圧力で
流体を注入しても、充填直後のスキン層に悪い影響を及
ぼすことはない。あるいは、充填直後の金型キャビティ
とスキン層との間に、空隙を徐々に成形することができ
る。なお、この空隙を形成するために、可動側金型又は
可視面と対面する固定側金型のキャビティ面を部分的に
微小後退させ、これに合わせてキャビティ面と成形品の
可視面間に流体を注入しても良いし、後退を止めて、空
隙が形成されてから流体を注入しても良い。
【００１４】本発明に用いられる熱可塑性樹脂は、例え
ばスチレン系樹脂、（例えば、ポリスチレン、ブタジエ
ン・スチレン共重合体、アクリロニトリル・スチレン共
重合体、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重
合体等）、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、エチレン−プロピレン樹脂、エチレン−エチルアク
リレート樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、
ポリブテン、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリ
フェニレンオキシド、ポリビニルアルコール、ポリメチ
ルメタクリレート、飽和ポリエステル樹脂（例えば、ポ
リエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー
ト等）、生分解性ポリエステル樹脂（例えば、ポリ乳酸
のようなヒドロキシカルボン酸縮合物、ポリブチレンサ
クシネートのようなジオールとジカルボン酸の縮合物
等）ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、ポ
リサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリアリレー
ト、ポリエーテルエーテルケトン、液晶ポリマー等の１
種または２種以上の混合物、さらに無機物や有機物の各
種充填材が混合された樹脂が挙げられる。これらの熱可
塑性樹脂中では、スチレン系樹脂、ＡＢＳ樹脂が好まし
い。
ばスチレン系樹脂、（例えば、ポリスチレン、ブタジエ
ン・スチレン共重合体、アクリロニトリル・スチレン共
重合体、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重
合体等）、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、エチレン−プロピレン樹脂、エチレン−エチルアク
リレート樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、
ポリブテン、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリ
フェニレンオキシド、ポリビニルアルコール、ポリメチ
ルメタクリレート、飽和ポリエステル樹脂（例えば、ポ
リエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー
ト等）、生分解性ポリエステル樹脂（例えば、ポリ乳酸
のようなヒドロキシカルボン酸縮合物、ポリブチレンサ
クシネートのようなジオールとジカルボン酸の縮合物
等）ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、ポ
リサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリアリレー
ト、ポリエーテルエーテルケトン、液晶ポリマー等の１
種または２種以上の混合物、さらに無機物や有機物の各
種充填材が混合された樹脂が挙げられる。これらの熱可
塑性樹脂中では、スチレン系樹脂、ＡＢＳ樹脂が好まし
い。
【００１５】また、本発明で用いるガス体は、樹脂内に
溶解するガスであれば、その種類を問わないが、もっと
も溶解性の高い二酸化炭素ガスまたは超臨界状態の二酸
化炭素ガスが望ましい。二酸化炭素ガスと同じような作
用効果を有するものならば、ガス体に限らず、液体を用
いてもよい。
溶解するガスであれば、その種類を問わないが、もっと
も溶解性の高い二酸化炭素ガスまたは超臨界状態の二酸
化炭素ガスが望ましい。二酸化炭素ガスと同じような作
用効果を有するものならば、ガス体に限らず、液体を用
いてもよい。
【００１６】
【実施例１】以下に、本発明の実施例、比較例を、図面
を用いて詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例の
みに限定されるものではなく、また、これら実施例の組
み合わせであってもよい。
を用いて詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例の
みに限定されるものではなく、また、これら実施例の組
み合わせであってもよい。
【００１７】図１に本発明を実施するための金型と二酸
化炭素ガス注入装置を示す。符号の１は固定側金型１０
と可動側金型１０ａを型締めして形成されたキャビテ
ィ、３はガス注入装置であって、このガス注入装置３
は、二酸化炭素ガスを充填したガスボンベ４と、このガ
スボンベ４と前記可動側金型１０ａにおいて、可視面側
のキャビティ面１ａに形成された２ヶ所のガス注入口１
ｂのガス注入回路１１ａに結ばれたガス注入ライン１１
と、このガス注入ライン１１に取り付けられたガス圧力
調整器５と、電磁切換制御弁７と、この制御弁７を制御
するための制御ユニット６とから成る。
化炭素ガス注入装置を示す。符号の１は固定側金型１０
と可動側金型１０ａを型締めして形成されたキャビテ
ィ、３はガス注入装置であって、このガス注入装置３
は、二酸化炭素ガスを充填したガスボンベ４と、このガ
スボンベ４と前記可動側金型１０ａにおいて、可視面側
のキャビティ面１ａに形成された２ヶ所のガス注入口１
ｂのガス注入回路１１ａに結ばれたガス注入ライン１１
と、このガス注入ライン１１に取り付けられたガス圧力
調整器５と、電磁切換制御弁７と、この制御弁７を制御
するための制御ユニット６とから成る。
【００１８】次に、図２（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）に基づい
て、請求項１、２、３、４、６、に記載した本発明に係
る射出成形方法を説明する。図１に示したガス注入装置
３は自社製で、射出成形機は、型締め圧力２２０ｔの成
形機（日本製鋼所（株）製；Ｊ２２０Ｅ２−Ｐ−２Ｍ）
を用いた。樹脂には耐衝撃性ポリスチレン（出光石油化
学（株）；ＨＴ５６０）を用いた。このとき、成形した
成形品は、長さ１６４ｍｍ、幅７４ｍｍ、厚さ２．５ｍ
ｍで成形品の非可視面側にボス、リブ形状を有する板状
である。また、この成形品を射出圧力５６ＭＰａ、充填
時間０．６ｓｅｃ、溶融樹脂温度２３０℃で、チラー水
により、１８℃に設定した金型キャビティ１内（材質Ｓ
４５Ｃ、入れ子型）に充填した。溶融樹脂を充填直後、
図２（Ｂ）に示すように、ガス注入口１ａから、二酸化
炭素ガスをスキン面とこれに接するキャビティ面１ａ間
に注入し、次にシリンダー１２を前進させて樹脂圧を高
めて空隙１３を圧縮し、二酸化炭素ガスをスキン面に溶
解させてこのスキン面を軟化させながら保圧をかけて再
度スキン面をキャビティ面１ａに密着させて成形を行っ
た（Ｃ）。一方、図３（Ａ）〜（Ｃ）は、請求項５に対
応するもので、この成形方法の場合は、溶融樹脂を充填
直後、可動側金型１０ａを後退させて金型型締め圧力を
解放し、可視面側のスキン層とキャビティ面１ａ間に強
制的に約０．１ｍｍの空隙１３を形成し（Ｂ）、圧力
６．５ＭＰａに設定した二酸化炭素ガスを、ガス注入装
置３→ガス注入口１１ｂから２．０ｓｅｃ連続的に空隙
１３内に注入した。さらにその後、可動側金型１０ａを
前進させて型締めを行い、圧力９０ＭＰａで７秒間保圧
し、空隙１３を圧縮しながら二酸化炭素ガスをスキン層
内に溶解させてこのスキン層を軟化させ、再度スキン層
をキャビティ面に密着させて成形を行った（Ｃ）。
て、請求項１、２、３、４、６、に記載した本発明に係
る射出成形方法を説明する。図１に示したガス注入装置
３は自社製で、射出成形機は、型締め圧力２２０ｔの成
形機（日本製鋼所（株）製；Ｊ２２０Ｅ２−Ｐ−２Ｍ）
を用いた。樹脂には耐衝撃性ポリスチレン（出光石油化
学（株）；ＨＴ５６０）を用いた。このとき、成形した
成形品は、長さ１６４ｍｍ、幅７４ｍｍ、厚さ２．５ｍ
ｍで成形品の非可視面側にボス、リブ形状を有する板状
である。また、この成形品を射出圧力５６ＭＰａ、充填
時間０．６ｓｅｃ、溶融樹脂温度２３０℃で、チラー水
により、１８℃に設定した金型キャビティ１内（材質Ｓ
４５Ｃ、入れ子型）に充填した。溶融樹脂を充填直後、
図２（Ｂ）に示すように、ガス注入口１ａから、二酸化
炭素ガスをスキン面とこれに接するキャビティ面１ａ間
に注入し、次にシリンダー１２を前進させて樹脂圧を高
めて空隙１３を圧縮し、二酸化炭素ガスをスキン面に溶
解させてこのスキン面を軟化させながら保圧をかけて再
度スキン面をキャビティ面１ａに密着させて成形を行っ
た（Ｃ）。一方、図３（Ａ）〜（Ｃ）は、請求項５に対
応するもので、この成形方法の場合は、溶融樹脂を充填
直後、可動側金型１０ａを後退させて金型型締め圧力を
解放し、可視面側のスキン層とキャビティ面１ａ間に強
制的に約０．１ｍｍの空隙１３を形成し（Ｂ）、圧力
６．５ＭＰａに設定した二酸化炭素ガスを、ガス注入装
置３→ガス注入口１１ｂから２．０ｓｅｃ連続的に空隙
１３内に注入した。さらにその後、可動側金型１０ａを
前進させて型締めを行い、圧力９０ＭＰａで７秒間保圧
し、空隙１３を圧縮しながら二酸化炭素ガスをスキン層
内に溶解させてこのスキン層を軟化させ、再度スキン層
をキャビティ面に密着させて成形を行った（Ｃ）。
【００１９】なお、スキン層内に溶解しきれなかった二
酸化炭素ガスは、注入時の逆の経路を経由してガス注入
装置３側に排気した。得られた成形品は、転写性が高
く、その表面光沢を（ＨＯＲＩＢＡ．Ｌｔｄ製ＧＬＯＳ
Ｓ ＣＨＥＣＫＥＲ；ＩＧ−３１０）を用いて測定した
結果を表１に示す。
酸化炭素ガスは、注入時の逆の経路を経由してガス注入
装置３側に排気した。得られた成形品は、転写性が高
く、その表面光沢を（ＨＯＲＩＢＡ．Ｌｔｄ製ＧＬＯＳ
Ｓ ＣＨＥＣＫＥＲ；ＩＧ−３１０）を用いて測定した
結果を表１に示す。
【００２０】
【実施例２】実施例１の中で、本実施例は、請求項２に
対応し、形成した空隙１３に注入する、二酸化炭素ガス
圧力を連続的又は断続的に注入した以外は、実施例１と
全く同様に成形を行った。具体的なガスの総注入時間
は、２．０ｓｅｃ、排出時間を０．２ｓｅｃとし、断続
の場合４段階に分けて等量ずつ注入した。その結果、得
られた成形品は、転写性が高く、表面光沢に優れた成形
品を得ることができた。この時の表面光沢の測定結果を
表１に示す。
対応し、形成した空隙１３に注入する、二酸化炭素ガス
圧力を連続的又は断続的に注入した以外は、実施例１と
全く同様に成形を行った。具体的なガスの総注入時間
は、２．０ｓｅｃ、排出時間を０．２ｓｅｃとし、断続
の場合４段階に分けて等量ずつ注入した。その結果、得
られた成形品は、転写性が高く、表面光沢に優れた成形
品を得ることができた。この時の表面光沢の測定結果を
表１に示す。
【００２１】
【比較例１】実施例１の中で、ガスの注入を行わなかっ
た以外は、実施例１と全く同様に成形を行った。その結
果、得られた成形品は、実施例１の成形品と比較して、
転写性に劣り、更に表面光沢に劣ることが確認された。
この表面光沢の測定結果を表１に示す。
た以外は、実施例１と全く同様に成形を行った。その結
果、得られた成形品は、実施例１の成形品と比較して、
転写性に劣り、更に表面光沢に劣ることが確認された。
この表面光沢の測定結果を表１に示す。
【００２２】
【実施例３】本実施例は、請求項５に対応するもので、
実施例１の中で、溶融樹脂を充填直後、製品の固定側金
型の可視面と接するキャビティ面を後退させ、可視面と
の間に約０．１ｍｍの空隙１３を形成し、この空隙１３
に二酸化炭素ガスを注入して、製品可視面側の樹脂面
（スキン面）にのみ、二酸化炭素ガスを溶解させた後、
後退したキャビティ面を前進させ、さらに保圧を加えた
以外は、実施例１と全く同様に成形を行った。その結
果、得られた成形品の表面光沢の測定結果を表１に示
す。
実施例１の中で、溶融樹脂を充填直後、製品の固定側金
型の可視面と接するキャビティ面を後退させ、可視面と
の間に約０．１ｍｍの空隙１３を形成し、この空隙１３
に二酸化炭素ガスを注入して、製品可視面側の樹脂面
（スキン面）にのみ、二酸化炭素ガスを溶解させた後、
後退したキャビティ面を前進させ、さらに保圧を加えた
以外は、実施例１と全く同様に成形を行った。その結
果、得られた成形品の表面光沢の測定結果を表１に示
す。
【００２３】
【比較例２】ガスの注入を行わなかった以外は、実施例
２と全く同様に成形を行った。その結果、得られた成形
品は、実施例２の成形品と比較して、表面光沢に劣るこ
とが確認された。この表面光沢の測定結果を表１に示
す。
２と全く同様に成形を行った。その結果、得られた成形
品は、実施例２の成形品と比較して、表面光沢に劣るこ
とが確認された。この表面光沢の測定結果を表１に示
す。
【００２４】
【実施例４】実施例１において、ガスの注入口を１カ所
に設置した以外は、実施例１と全く同様に成形を行っ
た。得られた成形品は、転写性、表面光沢に優れている
ことが確認された。この表面光沢の測定結果を表１に示
す。
に設置した以外は、実施例１と全く同様に成形を行っ
た。得られた成形品は、転写性、表面光沢に優れている
ことが確認された。この表面光沢の測定結果を表１に示
す。
【００２５】
【表１】
【００２６】図４、図５は上記実施例により成形された
成形品を示すもので、８は成形品可視面、９は非可視
面、１４は成形品のゲート位置、１５は１ヶ所からガス
を注入したときの注入口１ｂの位置、１６、１７は２ヶ
所からガスを注入したときの注入口１ｂの位置である。
成形品を示すもので、８は成形品可視面、９は非可視
面、１４は成形品のゲート位置、１５は１ヶ所からガス
を注入したときの注入口１ｂの位置、１６、１７は２ヶ
所からガスを注入したときの注入口１ｂの位置である。
【００２７】
【発明の効果】請求項１〜６に記載の発明によると、樹
脂を金型キャビティに充填直後、可視面側金型面と樹脂
との間に、隙間を形成すると共に、製品可視面側の樹脂
面にのみ、流体を溶解させた後、さらに保圧を加えて、
樹脂に溶解しない残存流体を排気すると共に、流体を溶
解した樹脂面を可視面側金型に押しつけることにより、
製品可視面側の外観、光沢に優れた高転写な成形品を得
ることができる。
脂を金型キャビティに充填直後、可視面側金型面と樹脂
との間に、隙間を形成すると共に、製品可視面側の樹脂
面にのみ、流体を溶解させた後、さらに保圧を加えて、
樹脂に溶解しない残存流体を排気すると共に、流体を溶
解した樹脂面を可視面側金型に押しつけることにより、
製品可視面側の外観、光沢に優れた高転写な成形品を得
ることができる。
【００２８】ここで、充填した半溶融樹脂と金型キャビ
ティとの間に隙間を形成させることは、樹脂を断熱する
作用があり、保圧を加えて再転写させるまでの間、樹脂
を高温に保持する効果がある。さらに保圧を加えること
により、隙間に満たされた例えば二酸化炭素が樹脂内へ
溶解し、半溶融樹脂表面の粘度を低下させるため、製品
可視面側だけが、高転写な成形品を得ることができる。
さらに、金型の一部を後退または移動させることによ
り、部分的に転写性を向上することができる。あるいは
樹脂流動の接合部に発生するウエルドラインを低減させ
たり、フローマーク、ガスマーク等の不良を低減するこ
とができる。
ティとの間に隙間を形成させることは、樹脂を断熱する
作用があり、保圧を加えて再転写させるまでの間、樹脂
を高温に保持する効果がある。さらに保圧を加えること
により、隙間に満たされた例えば二酸化炭素が樹脂内へ
溶解し、半溶融樹脂表面の粘度を低下させるため、製品
可視面側だけが、高転写な成形品を得ることができる。
さらに、金型の一部を後退または移動させることによ
り、部分的に転写性を向上することができる。あるいは
樹脂流動の接合部に発生するウエルドラインを低減させ
たり、フローマーク、ガスマーク等の不良を低減するこ
とができる。
【図１】本発明を実施するためのガス注入装置と金型の
説明図。
説明図。
【図２】本発明に係るガス注入圧で空隙を形成する実施
例の説明図。
例の説明図。
【図３】本発明に係る金型を後退させて空隙を形成する
実施例の説明図。
実施例の説明図。
【図４】ガスを２ヶ所から注入して得られた成形品の説
明図。
明図。
【図５】ガスを１ヶ所から注入して得られた成形品の説
明図。
明図。
１ プラスチック成形品 ２ ボス部 ３ ガス注入装置 ４ 高圧ガス発生装置またはガスボンペ ５ ガス圧力調整器 ６ 制御ユニット ７ 電磁切換制御弁 ８ 成形品可視面側 ９ 成形品非可視面側 １０ 成形用金型 １１ ガス注入ライン １２ 成形機シリンダー １３ 空隙 １４ 成形品のゲート位置 １５ 金型キャビティのガス注入位置 １６ 金型キャビティのガス注入位置 １７ 金型キャビティのガス注入位置
Claims (6)
- 【請求項１】 キャビティ内に一旦樹脂を充填した直
後、キャビティと可視面を形成するスキン層間に空隙を
形成することによりスキン層の成長を止める、次に、こ
の空隙内にスキン層軟化用の流体を注入する、次に、樹
脂圧を高めてスキン層を再度キャビティ面に密着させ、
保圧をかけながら冷却して固化させることにより、転写
性及び光沢性に優れ、外観良好なる製品を成形する射出
成形方法。 - 【請求項２】 空隙内に注入圧を徐々に高めながら、又
は段階的に流体を注入する請求項１記載の射出成形方
法。 - 【請求項３】 流体を複数箇所から空隙内に注入する請
求項１記載の射出成形方法。 - 【請求項４】 流体の注入圧で空隙を形成する請求項１
記載の射出成形方法。 - 【請求項５】 可動側金型又は成形品の可視面に対面す
るキャビティ面を後退させることにより製品の可視面と
金型キャビティ面との間に空隙を形成する請求項１記載
の射出成形方法。 - 【請求項６】 二酸化炭素ガスを空隙内に注入する流体
として用いたことを特徴とする請求項１記載の射出成形
方法。
Priority Applications (4)
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|---|---|---|---|
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| DE60106348T DE60106348T2 (de) | 2000-08-11 | 2001-08-07 | Spritzgiessverfahren |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP2000244610A JP3445778B2 (ja) | 2000-08-11 | 2000-08-11 | 射出成形方法 |
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| JP2006175756A (ja) * | 2004-12-22 | 2006-07-06 | Hitachi Maxell Ltd | 成形品の製造方法 |
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| JP2009107276A (ja) * | 2007-10-31 | 2009-05-21 | Canon Inc | 熱可塑性樹脂の射出成形方法 |
| JP2013226841A (ja) * | 2013-07-04 | 2013-11-07 | Canon Inc | 熱可塑性樹脂の射出成形方法 |
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| CN100348401C (zh) * | 2002-05-22 | 2007-11-14 | 日立麦克赛尔株式会社 | 成形件，注射模塑法及装置 |
| CN100399514C (zh) * | 2003-01-07 | 2008-07-02 | 日立麦克赛尔株式会社 | 压印方法和压印装置及磁记录媒体的制造方法和制造装置 |
| JP4377377B2 (ja) * | 2003-05-22 | 2009-12-02 | 住友重機械工業株式会社 | 成形方法、成形品及び成形機 |
| CN100528520C (zh) * | 2003-11-19 | 2009-08-19 | 日立麦克赛尔株式会社 | 成形品、成形方法、成形装置和成形品的表面处理方法 |
| JP4030521B2 (ja) * | 2004-04-26 | 2008-01-09 | 日立マクセル株式会社 | ポリマーの表面改質方法 |
| EP1717009B1 (en) * | 2005-04-27 | 2010-05-26 | Munekata Co. Ltd. | Method of dyeing or reforming an injection moulded plastic product |
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| JP4800752B2 (ja) * | 2005-11-22 | 2011-10-26 | 日立マクセル株式会社 | 熱可塑性樹脂の表面改質方法および成形品 |
| US7790077B2 (en) | 2006-09-15 | 2010-09-07 | The Coca-Cola Company | Pressurized tooling for injection molding and method of using |
| CN104249445A (zh) * | 2013-06-27 | 2014-12-31 | 合肥杰事杰新材料股份有限公司 | 一种冰箱内胆的成型方法 |
| DE102016213963A1 (de) | 2016-07-28 | 2018-02-01 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Verfahren zum Herstellen eines Bauteilverbundes für ein Kraftfahrzeug, Bauteilverbund für ein Kraftfahrzeug sowie Kraftfahrzeug mit dem Bauteilverbund |
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| US4164523A (en) * | 1976-09-09 | 1979-08-14 | Robert Hanning | Method of injection-molding and cooling of shaped synthetic-resin bodies |
| US5458846A (en) * | 1988-12-05 | 1995-10-17 | Carroll; Robert E. | Method of injection molding |
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| EP0806272B1 (en) * | 1994-11-25 | 2002-06-05 | Asahi Kasei Kabushiki Kaisha | Improved injection molding method for producing hollow articles and mold used for said method |
| JPH10100184A (ja) * | 1996-09-27 | 1998-04-21 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 合成樹脂の成形法 |
| DE69712142T2 (de) * | 1996-09-03 | 2002-11-28 | Asahi Chemical Ind | Verfahren zum Formen eines thermoplastischen Harzes |
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2000
- 2000-08-11 JP JP2000244610A patent/JP3445778B2/ja not_active Expired - Fee Related
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2001
- 2001-08-07 EP EP01306759A patent/EP1179405B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-08-07 DE DE60106348T patent/DE60106348T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-08-10 US US09/928,282 patent/US6676867B2/en not_active Expired - Fee Related
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