JP2000043110A - 射出成形方法 - Google Patents
射出成形方法Info
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- JP2000043110A JP2000043110A JP10215323A JP21532398A JP2000043110A JP 2000043110 A JP2000043110 A JP 2000043110A JP 10215323 A JP10215323 A JP 10215323A JP 21532398 A JP21532398 A JP 21532398A JP 2000043110 A JP2000043110 A JP 2000043110A
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- resin
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 射出成形または射出プレス成
形において、部分的に厚肉部が存在する形状の製品を成
形する場合には、この厚肉部の表面にヒケが発生するの
を防止できなかった。 【解決手段】 溶融樹脂の射出後、該溶融樹
脂が流動可能な時間内に金型を僅かに開いて成形品表面
と金型キャビティ面との間に隙間を設けて一定時間保持
し、更に該溶融樹脂が流動可能な時間内に再型締して賦
形する。また、ＰＰ等の成形収縮率の大きな結晶性樹脂
に対しては、両金型を僅かに開いた状態で溶融樹脂を再
射出した後、再型締して賦形する構成とした。
形において、部分的に厚肉部が存在する形状の製品を成
形する場合には、この厚肉部の表面にヒケが発生するの
を防止できなかった。 【解決手段】 溶融樹脂の射出後、該溶融樹
脂が流動可能な時間内に金型を僅かに開いて成形品表面
と金型キャビティ面との間に隙間を設けて一定時間保持
し、更に該溶融樹脂が流動可能な時間内に再型締して賦
形する。また、ＰＰ等の成形収縮率の大きな結晶性樹脂
に対しては、両金型を僅かに開いた状態で溶融樹脂を再
射出した後、再型締して賦形する構成とした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はリブやボス等の部分
的に厚肉部を有する形状の成形品に発生するヒケと呼ば
れる表面欠陥をなくするための射出成形方法に関する。
的に厚肉部を有する形状の成形品に発生するヒケと呼ば
れる表面欠陥をなくするための射出成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】射出成形または射出プレス成形におい
て、製品形状にリブやボス等の部分的に厚肉部がある場
合には、厚肉部は他の部分に比べて冷却・固化が遅れる
ので、この厚肉部の表面にはヒケと呼ばれる表面欠陥が
発生していた。図２（Ａ）に示した高温部が固化して体
積収縮するため、図２（Ｂ）のように反リブ側表面にヒ
ケが発生する。これを無くすため保圧工程において溶融
樹脂の冷却・固化に伴う体積収縮分を補うための補償充
填を行っているが、ゲート部の樹脂が流動性を失った後
（ゲートシール完了後）では保圧の効果はなく、ヒケを
完全に無くすことは実際上不可能であった。特に、ポリ
プロピレン樹脂のような結晶性樹脂では成形収縮率が大
きく、ヒケの発生は避けられなかった。
て、製品形状にリブやボス等の部分的に厚肉部がある場
合には、厚肉部は他の部分に比べて冷却・固化が遅れる
ので、この厚肉部の表面にはヒケと呼ばれる表面欠陥が
発生していた。図２（Ａ）に示した高温部が固化して体
積収縮するため、図２（Ｂ）のように反リブ側表面にヒ
ケが発生する。これを無くすため保圧工程において溶融
樹脂の冷却・固化に伴う体積収縮分を補うための補償充
填を行っているが、ゲート部の樹脂が流動性を失った後
（ゲートシール完了後）では保圧の効果はなく、ヒケを
完全に無くすことは実際上不可能であった。特に、ポリ
プロピレン樹脂のような結晶性樹脂では成形収縮率が大
きく、ヒケの発生は避けられなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】射出成形または射出プ
レス成形において、部分的に厚肉部が存在する形状の製
品を成形する場合には、この厚肉部の表面にヒケが発生
するのを防止できなかった。このヒケを目立たなくする
ため、製品設計上や成形条件面より種々の工夫がなされ
ていたが満足できる状態ではなかった。特に、成形収縮
率が大きいポリプロピレン樹脂のような結晶性樹脂につ
いてはヒケが大きくなるので、製品設計上から大きな制
約となるとともに成形条件出しにも手間がかかってい
た。
レス成形において、部分的に厚肉部が存在する形状の製
品を成形する場合には、この厚肉部の表面にヒケが発生
するのを防止できなかった。このヒケを目立たなくする
ため、製品設計上や成形条件面より種々の工夫がなされ
ていたが満足できる状態ではなかった。特に、成形収縮
率が大きいポリプロピレン樹脂のような結晶性樹脂につ
いてはヒケが大きくなるので、製品設計上から大きな制
約となるとともに成形条件出しにも手間がかかってい
た。
【０００４】
【課題を解決するための手段】以上のような課題を解決
するために、本発明においては、第１の発明では、金型
キャビティ内に溶融樹脂を射出充填後冷却・固化して成
形する射出成形方法において、溶融樹脂の射出後、該溶
融樹脂が流動可能な時間内に金型を僅かに開いて成形品
表面と金型キャビティ面との間に隙間を設けて一定時間
保持し、更に該溶融樹脂が流動可能な時間内に再型締し
て賦形することとした。また、第２の発明では、第１の
発明において、両金型を僅かに開いた状態で溶融樹脂を
再射出した後、再型締して賦形することとした。
するために、本発明においては、第１の発明では、金型
キャビティ内に溶融樹脂を射出充填後冷却・固化して成
形する射出成形方法において、溶融樹脂の射出後、該溶
融樹脂が流動可能な時間内に金型を僅かに開いて成形品
表面と金型キャビティ面との間に隙間を設けて一定時間
保持し、更に該溶融樹脂が流動可能な時間内に再型締し
て賦形することとした。また、第２の発明では、第１の
発明において、両金型を僅かに開いた状態で溶融樹脂を
再射出した後、再型締して賦形することとした。
【０００５】
【作用】リブやボス等の部分的に厚肉部がある製品形状
であっても、製品の表面側（反リブ・ボス側）に断熱層
としての隙間を設けることにより反表面側（リブ・ボス
側）からのみ冷却・固化が進行する。このため、射出さ
れた樹脂は製品の表面側では反表面側に比べて冷却・固
化が遅れるので、未だ溶融状態にあり流動可能である。
製品表面側が未だ溶融状態にある時間内で、且つ、射出
開始から一定時間経過後に再型締を行うことにより、樹
脂を流動させてヒケを防止することが可能である。
であっても、製品の表面側（反リブ・ボス側）に断熱層
としての隙間を設けることにより反表面側（リブ・ボス
側）からのみ冷却・固化が進行する。このため、射出さ
れた樹脂は製品の表面側では反表面側に比べて冷却・固
化が遅れるので、未だ溶融状態にあり流動可能である。
製品表面側が未だ溶融状態にある時間内で、且つ、射出
開始から一定時間経過後に再型締を行うことにより、樹
脂を流動させてヒケを防止することが可能である。
【０００６】リブ・ボス部を含む厚肉部の反表面側（リ
ブ・ボス側）の冷却・固化は、製品の表面側に比べて大
幅に先行しているので、表面側が溶融状態であっても反
表面側の冷却・固化は略完了している。表面側の溶融状
態にある高温部の樹脂は図２（Ｃ）に示すように表面に
薄いスキン層を形成した状態で、略一様な厚みになって
いる。このスキン層の内側に高温の溶融樹脂があり、こ
の溶融樹脂を加圧することにより流動させることができ
る。リブ側（反表面側）は冷却・固化しており、体積収
縮は略完了している。即ち、溶融状態にある樹脂はスキ
ン層の内側に均一な厚みで存在していることになる。こ
の状態で、再型締動作を行うと溶融樹脂の冷却・固化は
製品の表面側から均一に進行することになる。このよう
にして、成形収縮率が大きな結晶性樹脂で部分的に厚肉
部が存在する形状の成形品に対してもヒケの発生を防止
することができる。
ブ・ボス側）の冷却・固化は、製品の表面側に比べて大
幅に先行しているので、表面側が溶融状態であっても反
表面側の冷却・固化は略完了している。表面側の溶融状
態にある高温部の樹脂は図２（Ｃ）に示すように表面に
薄いスキン層を形成した状態で、略一様な厚みになって
いる。このスキン層の内側に高温の溶融樹脂があり、こ
の溶融樹脂を加圧することにより流動させることができ
る。リブ側（反表面側）は冷却・固化しており、体積収
縮は略完了している。即ち、溶融状態にある樹脂はスキ
ン層の内側に均一な厚みで存在していることになる。こ
の状態で、再型締動作を行うと溶融樹脂の冷却・固化は
製品の表面側から均一に進行することになる。このよう
にして、成形収縮率が大きな結晶性樹脂で部分的に厚肉
部が存在する形状の成形品に対してもヒケの発生を防止
することができる。
【０００７】製品形状によっては、冷却・固化により生
ずる溶融樹脂の体積減少量が大きすぎて、再型締動作を
行っても樹脂量が不足して製品の表面を均一に加圧する
ことができない場合がある。このような場合には、再型
締動作を開始する前に溶融樹脂を補充するための射出
（再射出）を行う。この再射出はゲートシールが完了す
る前までに完了しておくことが必要である。
ずる溶融樹脂の体積減少量が大きすぎて、再型締動作を
行っても樹脂量が不足して製品の表面を均一に加圧する
ことができない場合がある。このような場合には、再型
締動作を開始する前に溶融樹脂を補充するための射出
（再射出）を行う。この再射出はゲートシールが完了す
る前までに完了しておくことが必要である。
【０００８】また、金型キャビティ内に表皮材をインサ
ートして射出成形する貼合わせ成形においても、同様な
効果を発揮することができる。即ち、表皮材は成形品の
表面側（反リブ側）にあり、これが断熱層としての機能
を果たす。成形品表面（この場合は表皮材の表面）と金
型キャビティ面との間の隙間と相俟って成形品表面側の
断熱を効果的に行なうことができる。従って、表皮材が
あってもヒケの防止効果は変らない。
ートして射出成形する貼合わせ成形においても、同様な
効果を発揮することができる。即ち、表皮材は成形品の
表面側（反リブ側）にあり、これが断熱層としての機能
を果たす。成形品表面（この場合は表皮材の表面）と金
型キャビティ面との間の隙間と相俟って成形品表面側の
断熱を効果的に行なうことができる。従って、表皮材が
あってもヒケの防止効果は変らない。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下に、図面に基づいて本発明の
実施例の詳細について説明する。図１〜図３は本発明の
実施例に係り、図１は本発明に係る射出成形装置の全体
構成図、図２は厚肉部のヒケの発生と防止対策を図解す
るための説明図、図３は本発明の効果の確認実験に使用
した成形品の平面図および縦断面図である。
実施例の詳細について説明する。図１〜図３は本発明の
実施例に係り、図１は本発明に係る射出成形装置の全体
構成図、図２は厚肉部のヒケの発生と防止対策を図解す
るための説明図、図３は本発明の効果の確認実験に使用
した成形品の平面図および縦断面図である。
【００１０】図１に示すように、本発明による射出成形
装置１００は射出装置２００、型締装置３００、金型装
置４００、制御装置５００とで構成されている。金型装
置４００は、固定盤４０１に取り付けられた固定金型４
０３と可動盤４０２に取り付けられた可動金型４０４と
からなり、可動盤４０２および可動金型４０４は型締装
置の型締シリンダ３０１で前後進できるように構成され
ている。型締装置３００は、金型装置の金型の型開、型
閉を作動する型締シリンダ３０１を備えており、可動金
型が固定金型に対して図示しないタイバーに案内されて
前後進する。
装置１００は射出装置２００、型締装置３００、金型装
置４００、制御装置５００とで構成されている。金型装
置４００は、固定盤４０１に取り付けられた固定金型４
０３と可動盤４０２に取り付けられた可動金型４０４と
からなり、可動盤４０２および可動金型４０４は型締装
置の型締シリンダ３０１で前後進できるように構成され
ている。型締装置３００は、金型装置の金型の型開、型
閉を作動する型締シリンダ３０１を備えており、可動金
型が固定金型に対して図示しないタイバーに案内されて
前後進する。
【００１１】射出装置２００は、射出ユニット２０１と
射出シリンダー２０２および油圧モータ２０３とで構成
されている。一方、制御装置５００は、図１に示すよう
に、成形装置制御部５０１、成形材料樹脂の可塑化と溶
融樹脂の金型キャビティ内への射出を制御する射出制御
部５１０、金型の開閉や型締力を制御する型締制御部５
２０と型開タイミングを制御する比較制御部５３０等か
ら構成されている。比較制御部５３０は切替タイミング
条件設定部５３４、タイマ５３３、温度モニタ部５３２
および型締制御部５２０と接続されている。また、型締
制御部５２０は成形装置制御部５０１、型締位置モニタ
部５２２、型締条件設定部５２１、比較制御部５３０等
に接続されている。なお、本実施例では、直圧式の型締
装置を有する射出成形機を用いたが、トグル式型締装置
の射出成形機や、あるいは竪型の射出成形機または電動
式の型締装置を有する射出成形機を使用してもよい。
射出シリンダー２０２および油圧モータ２０３とで構成
されている。一方、制御装置５００は、図１に示すよう
に、成形装置制御部５０１、成形材料樹脂の可塑化と溶
融樹脂の金型キャビティ内への射出を制御する射出制御
部５１０、金型の開閉や型締力を制御する型締制御部５
２０と型開タイミングを制御する比較制御部５３０等か
ら構成されている。比較制御部５３０は切替タイミング
条件設定部５３４、タイマ５３３、温度モニタ部５３２
および型締制御部５２０と接続されている。また、型締
制御部５２０は成形装置制御部５０１、型締位置モニタ
部５２２、型締条件設定部５２１、比較制御部５３０等
に接続されている。なお、本実施例では、直圧式の型締
装置を有する射出成形機を用いたが、トグル式型締装置
の射出成形機や、あるいは竪型の射出成形機または電動
式の型締装置を有する射出成形機を使用してもよい。
【００１２】次に、本発明の射出成形方法の概要と運転
方法について説明する。成形材料としてＡＢＳ（アクリ
ロニトリル・ブタジエン・スチレン）樹脂とＰＰ（ポリ
プロピレン）樹脂を使用した成形方法を例にとって詳細
に説明する。成形品としては、図３に示すような形状の
４００ｍｍ角のリブ付天板であり、天板部およびリブ部
の厚みは３ｍｍである。ゲート形状は直径が０．５ｍｍ
のピンポイントゲートである。
方法について説明する。成形材料としてＡＢＳ（アクリ
ロニトリル・ブタジエン・スチレン）樹脂とＰＰ（ポリ
プロピレン）樹脂を使用した成形方法を例にとって詳細
に説明する。成形品としては、図３に示すような形状の
４００ｍｍ角のリブ付天板であり、天板部およびリブ部
の厚みは３ｍｍである。ゲート形状は直径が０．５ｍｍ
のピンポイントゲートである。
【００１３】最初に、成形材料がＡＢＳの場合について
説明する。型締装置３００により３５０トンの型締力で
型締された金型キャビティ内に、射出装置２００により
溶融状態のＡＢＳ樹脂を射出充填する。射出充填完了後
３秒経過した時点で、成形品表面と金型キャビティ面と
の隙間が１ｍｍとなるように型締装置３００により可動
金型４０４を後退させる。この状態を８秒間保持した後
に、型締装置３００により可動金型４０４を前進させて
再型締を行ない３５０トンの型締力を金型装置４００に
負荷する。この状態（冷却・固化工程）を３０秒間保持
した後に、型開きの上、成形品６００を取出す。
説明する。型締装置３００により３５０トンの型締力で
型締された金型キャビティ内に、射出装置２００により
溶融状態のＡＢＳ樹脂を射出充填する。射出充填完了後
３秒経過した時点で、成形品表面と金型キャビティ面と
の隙間が１ｍｍとなるように型締装置３００により可動
金型４０４を後退させる。この状態を８秒間保持した後
に、型締装置３００により可動金型４０４を前進させて
再型締を行ない３５０トンの型締力を金型装置４００に
負荷する。この状態（冷却・固化工程）を３０秒間保持
した後に、型開きの上、成形品６００を取出す。
【００１４】次に、成形材料がＰＰの場合について説明
する。型締装置３００により３５０トンの型締力で型締
された金型キャビティ内に、射出装置２００により溶融
状態のＰＰ樹脂を射出充填する。射出充填完了後３秒経
過した時点で、成形品表面と金型キャビティ面との隙間
が１ｍｍとなるように型締装置３００により可動金型４
０４を後退させて型開状態にする。ＰＰ樹脂は結晶性樹
脂であり、固化時の収縮量が大きいので、収縮による体
積減少量に見合う量の溶融樹脂を補充する必要がある。
このため、型開完了後、溶融状態のＰＰ樹脂を射出装置
２００により再度射出充填する。その後、この型開状態
で８秒間保持した後に、再型締を行ない３５０トンの型
締力を金型装置４００に負荷する。この状態を３０秒間
保持した後に、型開きの上、成形品６００を取出す。
する。型締装置３００により３５０トンの型締力で型締
された金型キャビティ内に、射出装置２００により溶融
状態のＰＰ樹脂を射出充填する。射出充填完了後３秒経
過した時点で、成形品表面と金型キャビティ面との隙間
が１ｍｍとなるように型締装置３００により可動金型４
０４を後退させて型開状態にする。ＰＰ樹脂は結晶性樹
脂であり、固化時の収縮量が大きいので、収縮による体
積減少量に見合う量の溶融樹脂を補充する必要がある。
このため、型開完了後、溶融状態のＰＰ樹脂を射出装置
２００により再度射出充填する。その後、この型開状態
で８秒間保持した後に、再型締を行ない３５０トンの型
締力を金型装置４００に負荷する。この状態を３０秒間
保持した後に、型開きの上、成形品６００を取出す。
【００１５】ＰＰの場合に行なった再射出について補足
説明する。一回目の射出時には全射出樹脂量の９５％を
射出充填した。二回目の射出時（再射出）には全射出樹
脂量の５％を射出充填した。
説明する。一回目の射出時には全射出樹脂量の９５％を
射出充填した。二回目の射出時（再射出）には全射出樹
脂量の５％を射出充填した。
【００１６】次に、本発明による射出成形方法と従来よ
り実施されている射出成形方法との比較を行なった結果
を表１に示す。なお、ヒケの測定は図３に示すように中
心部にあるピンポイントゲートから５０ｍｍ離れた位置
で行なった。
り実施されている射出成形方法との比較を行なった結果
を表１に示す。なお、ヒケの測定は図３に示すように中
心部にあるピンポイントゲートから５０ｍｍ離れた位置
で行なった。
【表１】 注記： （１） 従来法の成形条件はＡＢＳ、ＰＰとも、型締力
／３５０トン、保圧力／樹脂圧力換算値で４００ｋｇｆ
／ｃｍ２、保圧時間／７秒である。 （２）実施例１の成形条件は以下の通りである。型締力
／３５０トン、保圧力／樹脂圧力換算値で４００ｋｇｆ
／ｃｍ２、保圧時間／３秒→その後１ｍｍ型開の上８秒
間保持→その後型締力３５０トンで再型締、保持時間／
３０秒→型開の上、成形品取出し （３）実施例２の成形条件は以下の通りである。型締力
／３５０トン、保圧力／樹脂圧力換算値で４００ｋｇｆ
／ｃｍ２、保圧時間／３秒→その後１ｍｍ型開するとと
もに樹脂圧力換算値で８０ｋｇｆ／ｃｍ２ｋの保圧力を
１秒間負荷した→その後保圧力を除去して型開状態を保
持／８秒→その後型締力３５０トンで再型締、保持時間
／３０秒→型開の上、成形品取出し
／３５０トン、保圧力／樹脂圧力換算値で４００ｋｇｆ
／ｃｍ２、保圧時間／７秒である。 （２）実施例１の成形条件は以下の通りである。型締力
／３５０トン、保圧力／樹脂圧力換算値で４００ｋｇｆ
／ｃｍ２、保圧時間／３秒→その後１ｍｍ型開の上８秒
間保持→その後型締力３５０トンで再型締、保持時間／
３０秒→型開の上、成形品取出し （３）実施例２の成形条件は以下の通りである。型締力
／３５０トン、保圧力／樹脂圧力換算値で４００ｋｇｆ
／ｃｍ２、保圧時間／３秒→その後１ｍｍ型開するとと
もに樹脂圧力換算値で８０ｋｇｆ／ｃｍ２ｋの保圧力を
１秒間負荷した→その後保圧力を除去して型開状態を保
持／８秒→その後型締力３５０トンで再型締、保持時間
／３０秒→型開の上、成形品取出し
【００１７】表１より明らかなように、ＡＢＳ樹脂、Ｐ
Ｐ樹脂とも従来の成形方法に比べて厚肉部表面側のヒケ
の程度は大幅に少なくなっており、１／１５〜２０程度
になっている。このように本発明の射出成形方法はヒケ
対策としては画期的なものである。本発明で懸念される
ことは成形品の表面状態（金型の転写性）と賦形性であ
るが、これらは従来の射出成形方法と何ら変ることなく
良好な状態であったことを付言しておく。
Ｐ樹脂とも従来の成形方法に比べて厚肉部表面側のヒケ
の程度は大幅に少なくなっており、１／１５〜２０程度
になっている。このように本発明の射出成形方法はヒケ
対策としては画期的なものである。本発明で懸念される
ことは成形品の表面状態（金型の転写性）と賦形性であ
るが、これらは従来の射出成形方法と何ら変ることなく
良好な状態であったことを付言しておく。
【００１８】なお、本発明は上記の実施例に限定される
ものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変
形実施できることは言うまでもない。
ものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変
形実施できることは言うまでもない。
【発明の効果】以上説明したように、本発明による射出
成形方法によれば、部分的に厚肉部を有する成形品であ
っても、従来の射出成形方法では避けることができなか
った厚肉部に発生するヒケをなくすことが可能となっ
た。本発明により、部分的に厚肉部を有する成形品を効
率的に、且つ、高品質に設計・生産することができる。
即ち、非晶性樹脂は勿論のこと、成形収縮率が大きいポ
リプロピレン樹脂のような結晶性樹脂に対しても、製品
設計上からの制約もなく成形条件出しも容易となり効率
的な生産が可能となる。また、結晶性樹脂を対象にした
場合は最初の射出充填時に充填する樹脂量が少ないこと
および冷却・固化に伴う体積収縮を補うための再射出を
型開状態で行なうことにより必要型締力を大幅に小さく
できる。
成形方法によれば、部分的に厚肉部を有する成形品であ
っても、従来の射出成形方法では避けることができなか
った厚肉部に発生するヒケをなくすことが可能となっ
た。本発明により、部分的に厚肉部を有する成形品を効
率的に、且つ、高品質に設計・生産することができる。
即ち、非晶性樹脂は勿論のこと、成形収縮率が大きいポ
リプロピレン樹脂のような結晶性樹脂に対しても、製品
設計上からの制約もなく成形条件出しも容易となり効率
的な生産が可能となる。また、結晶性樹脂を対象にした
場合は最初の射出充填時に充填する樹脂量が少ないこと
および冷却・固化に伴う体積収縮を補うための再射出を
型開状態で行なうことにより必要型締力を大幅に小さく
できる。
【図１】本発明に係る射出成形装置の全体構成図であ
る。
る。
【図２】厚肉部のヒケの発生と防止対策を図解するため
の説明図である。
の説明図である。
【図３】本発明の効果の確認実験に使用した成形品の平
面図および縦断面図である。
面図および縦断面図である。
１００ 射出成形装置 ２００ 射出装置 ２０１ 射出ユニット ２０２ 射出シリンダ ２０３ 油圧モータ ３００ 型締装置 ３０１ 型締シリンダ ４００ 金型装置 ４０１ 固定盤 ４０２ 可動盤 ４０３ 固定金型 ４０４ 可動金型 ５００ 制御装置 ５０１ 成形装置制御部 ５１０ 射出制御部 ５２０ 型締制御部 ５２１ 型締条件設定部 ５２２ 型締位置モニタ部 ５２３ 位置検出センサ ５３０ 比較制御部 ５３１ 温度センサ ５３２ 温度モニタ部 ５３３ タイマ ５３４ 切替タイミング条件設定部 ６００ 成形品
Claims (2)
- 【請求項１】 金型キャビティ内に溶融樹脂を射出充填
後冷却・固化して成形する射出成形方法において、 溶融樹脂の射出後、該溶融樹脂が流動可能な時間内に金
型を僅かに開いて成形品表面と金型キャビティ面との間
に隙間を設けて一定時間保持し、更に該溶融樹脂が流動
可能な時間内に再型締して賦形することを特徴とする射
出成形方法。 - 【請求項２】 両金型を僅かに開いた状態で溶融樹脂を
再射出した後、再型締して賦形することを特徴とする請
求項１記載の射出成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21532398A JP3293562B2 (ja) | 1998-07-30 | 1998-07-30 | 射出成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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