JP3386079B2 - 溶銑予備処理方法 - Google Patents
溶銑予備処理方法Info
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は混銑車内の溶銑を酸化
鉄、気体酸素を用いて脱珪処理した後、脱燐処理する溶
銑予備処理方法に関するものである。
鉄、気体酸素を用いて脱珪処理した後、脱燐処理する溶
銑予備処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、酸化鉄、気体酸素および石灰系
フラックス（石灰及びホタル石等）、もしくはソーダ灰
系フラックスにより溶銑を脱珪、脱燐する場合におい
て、脱燐効率を向上させるため、特開昭56−166315号や
特開昭56−133413号、特開昭59-59815号、特開昭61−38
14号公報等に示されるように、脱珪後のSiO2リッチなス
ラグを除去した後脱燐処理を行う方法が知られている。
フラックス（石灰及びホタル石等）、もしくはソーダ灰
系フラックスにより溶銑を脱珪、脱燐する場合におい
て、脱燐効率を向上させるため、特開昭56−166315号や
特開昭56−133413号、特開昭59-59815号、特開昭61−38
14号公報等に示されるように、脱珪後のSiO2リッチなス
ラグを除去した後脱燐処理を行う方法が知られている。
【０００３】また、特開昭63-18011号公報には、溶銑を
脱珪、脱燐、脱硫処理する際に処理中にスラグを真空吸
引設備等により連続的に強制排除する方法が示されてい
る。さらに、脱珪後のスラグ排出を行わず、脱燐処理を
行う場合に脱燐効率を向上させるため、特開昭59−1044
12号公報に示されるようなソーダ灰を使用する方法が知
られている。
脱珪、脱燐、脱硫処理する際に処理中にスラグを真空吸
引設備等により連続的に強制排除する方法が示されてい
る。さらに、脱珪後のスラグ排出を行わず、脱燐処理を
行う場合に脱燐効率を向上させるため、特開昭59−1044
12号公報に示されるようなソーダ灰を使用する方法が知
られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来、酸化鉄、気体酸
素および石灰系フラックスによる脱珪、脱燐処理におい
て、脱珪後のスラグを除去するためには、例えば特開昭
62−127416号や特開昭63-18011号公報に示されるような
スラグの除去設備が必要であり、設備費がかかること
や、脱珪処理から除滓、脱燐処理へと移行するのに時間
がかかるという問題があった。また、特開昭59−104412
号公報に示されるようなソーダ灰を使用する処理方法で
は、処理剤の単価が高くコスト的に不利となるという問
題があった。さらに、高炉の出銑〔Si〕が高い場合に
は、処理前に予備脱珪スラグの除去を行わなければなら
ないことや、処理中のスロッピングにより処理が困難に
なるという問題があった。
素および石灰系フラックスによる脱珪、脱燐処理におい
て、脱珪後のスラグを除去するためには、例えば特開昭
62−127416号や特開昭63-18011号公報に示されるような
スラグの除去設備が必要であり、設備費がかかること
や、脱珪処理から除滓、脱燐処理へと移行するのに時間
がかかるという問題があった。また、特開昭59−104412
号公報に示されるようなソーダ灰を使用する処理方法で
は、処理剤の単価が高くコスト的に不利となるという問
題があった。さらに、高炉の出銑〔Si〕が高い場合に
は、処理前に予備脱珪スラグの除去を行わなければなら
ないことや、処理中のスロッピングにより処理が困難に
なるという問題があった。
【０００５】本発明は、上記問題点を解決した、設備費
が安価で処理剤コスト的にも有利かつ処理前溶銑〔Si〕
の高低にかかわらず容易に処理が行なえる溶銑予備処理
方法を提供することを目的とするものである。
が安価で処理剤コスト的にも有利かつ処理前溶銑〔Si〕
の高低にかかわらず容易に処理が行なえる溶銑予備処理
方法を提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】酸化鉄及び気体酸素のみ
による脱珪処理において生成するSiO2に富むスラグは、
低融点で流動性が良好で粒鉄を殆ど含まないスラグであ
り、またフォーミングするので混銑車の口から溢れるほ
どであった。本発明はこのスラグの性質を利用し、前記
問題点を解決するために簡便な混銑車傾動装置を用いる
ことのみにより、酸化鉄及び気体酸素による脱珪処理後
もしくは脱珪処理中に、SiO2系スラグを混銑車内から流
出させて、引続く脱燐処理において脱燐効率を向上さ
せ、フラックス原単位削減及び溶銑〔Si〕の高低によら
ず容易に処理を行えるようにしたものである。
による脱珪処理において生成するSiO2に富むスラグは、
低融点で流動性が良好で粒鉄を殆ど含まないスラグであ
り、またフォーミングするので混銑車の口から溢れるほ
どであった。本発明はこのスラグの性質を利用し、前記
問題点を解決するために簡便な混銑車傾動装置を用いる
ことのみにより、酸化鉄及び気体酸素による脱珪処理後
もしくは脱珪処理中に、SiO2系スラグを混銑車内から流
出させて、引続く脱燐処理において脱燐効率を向上さ
せ、フラックス原単位削減及び溶銑〔Si〕の高低によら
ず容易に処理を行えるようにしたものである。
【０００７】すなわち本発明は、混銑車内の溶銑を酸化
鉄、気体酸素を用いて脱珪処理した後、 脱燐処理する溶
銑予備処理方法において、酸化鉄および気体酸素により
溶銑中〔Si〕を0.05〜0.10wt％まで脱珪し、該脱珪の過
程で予め混銑車を適当な角度に傾転したまま脱珪処理を
行いながら混銑車からスラグを流出せしめ、しかる後に
酸化鉄、気体酸素および石灰系フラックスにより脱燐処
理することを特徴とする、溶銑予備処理方法である。
鉄、気体酸素を用いて脱珪処理した後、 脱燐処理する溶
銑予備処理方法において、酸化鉄および気体酸素により
溶銑中〔Si〕を0.05〜0.10wt％まで脱珪し、該脱珪の過
程で予め混銑車を適当な角度に傾転したまま脱珪処理を
行いながら混銑車からスラグを流出せしめ、しかる後に
酸化鉄、気体酸素および石灰系フラックスにより脱燐処
理することを特徴とする、溶銑予備処理方法である。
【０００８】また本発明では、前記脱珪後のスラグ塩基
度（wt％CaO ／wt％SiO2）を１以下とするのが好まし
い。
度（wt％CaO ／wt％SiO2）を１以下とするのが好まし
い。
【０００９】
【作 用】本発明によれば、酸化鉄及び気体酸素のみに
より溶銑の脱珪処理を行い、流動性の良好な低融点のス
ラグを生成せしめ、 この脱珪処理に際し、 あらかじめ混
銑車を適当な角度傾転したまま処理を行い、生成するSi
O2に富むスラグを連続的に混銑車から流出せしめて除去
する。
より溶銑の脱珪処理を行い、流動性の良好な低融点のス
ラグを生成せしめ、 この脱珪処理に際し、 あらかじめ混
銑車を適当な角度傾転したまま処理を行い、生成するSi
O2に富むスラグを連続的に混銑車から流出せしめて除去
する。
【００１０】このため処理前溶銑〔Si〕の高低によらず
脱珪処理が容易にできるようになり、また引続く脱燐処
理において、スラグ塩基度を高くすることにより、脱燐
効率が向上するので処理前溶銑〔Si〕にかかわらず脱燐
フラックス原単位を削減することができるようになる。
酸化鉄、気体酸素のみで脱珪を行う際は、脱珪後の溶銑
〔Si〕は0.05〜0.10％の間が好ましい。すなわち〔Si〕
が低ければ図１に示すように、脱燐期における塩基度調
整用の生石灰原単位は減少するが、スラグボリュームも
減少するため脱珪後〔Si〕が低すぎると図２に示す如く
脱燐期における脱珪外脱燐酸素効率が低下する。ここで
脱珪外脱燐酸素効率＝｛（隣の酸化に消費された酸素
量）／（全酸素量−Siの酸化に消費された酸素量）｝×
100（％）である。
脱珪処理が容易にできるようになり、また引続く脱燐処
理において、スラグ塩基度を高くすることにより、脱燐
効率が向上するので処理前溶銑〔Si〕にかかわらず脱燐
フラックス原単位を削減することができるようになる。
酸化鉄、気体酸素のみで脱珪を行う際は、脱珪後の溶銑
〔Si〕は0.05〜0.10％の間が好ましい。すなわち〔Si〕
が低ければ図１に示すように、脱燐期における塩基度調
整用の生石灰原単位は減少するが、スラグボリュームも
減少するため脱珪後〔Si〕が低すぎると図２に示す如く
脱燐期における脱珪外脱燐酸素効率が低下する。ここで
脱珪外脱燐酸素効率＝｛（隣の酸化に消費された酸素
量）／（全酸素量−Siの酸化に消費された酸素量）｝×
100（％）である。
【００１１】処理前溶銑〔Si〕を一定(0.20 〜0.25）と
して酸化鉄および気体酸素のみを用いて脱珪し、脱珪後
の溶銑〔Si〕（wt％）とスラグ中のトータルFe（wt％）
の関係を示した図３を参照して分かるように、スラグ中
トータルFe（wt％）は脱珪後〔Si〕が低くなるにつれて
増え、0.05％より下で急激に増え、鉄歩留りの低下や混
銑車耐火物の溶損が激化して好ましくない。
して酸化鉄および気体酸素のみを用いて脱珪し、脱珪後
の溶銑〔Si〕（wt％）とスラグ中のトータルFe（wt％）
の関係を示した図３を参照して分かるように、スラグ中
トータルFe（wt％）は脱珪後〔Si〕が低くなるにつれて
増え、0.05％より下で急激に増え、鉄歩留りの低下や混
銑車耐火物の溶損が激化して好ましくない。
【００１２】また脱珪後の溶銑〔Si〕が0.10％を超える
と塩基度が低下するため脱燐期における塩基度調整用の
生石灰原単位が増大し、コスト的に不利となることや、
脱珪後のスラグボリームが少ないので排滓する際に充分
な量を排滓できない。さらに本発明による除滓方法では
スラグドラッガーや真空スラグ吸引設備が不要になるだ
けでなく処理時間も30〜60分短縮できる（図６参照）。
と塩基度が低下するため脱燐期における塩基度調整用の
生石灰原単位が増大し、コスト的に不利となることや、
脱珪後のスラグボリームが少ないので排滓する際に充分
な量を排滓できない。さらに本発明による除滓方法では
スラグドラッガーや真空スラグ吸引設備が不要になるだ
けでなく処理時間も30〜60分短縮できる（図６参照）。
【００１３】
【実施例】本発明により、混銑車中溶銑の脱珪、脱燐処
理を行った実施例を以下に示す。混銑車を予め10度傾動
して脱珪処理中に排滓した本発明の実施例をスラグドラ
ッガーを用いて排除した従来例と比較して説明する。 2
35ｔの混銑車内溶銑に、酸化鉄ダストを 200kg／min 、
気体酸素を 40Nm3／min の速度で吹き込み、トータル換
算酸素量が 5.85Nm3／ｔまで脱珪処理を行ったところ、
脱珪処理中にスラグのフォーミングにより混銑車から流
出したスラグ量は約 5.5ｔであり、流出スラグ中に溶銑
はほとんど含まれていなかった。その後酸化鉄ダストを
200kg／min 、気体酸素を 40Nm3／min 、石灰系フラッ
クスを 150kg／min の速度で吹き込み、脱燐処理を行っ
た。 その時石灰系フラックスは徐々に流量を低下し、50
kg／min まで減少させた。なお石灰系フラックス中、石
灰とホタル石の比率は85：15とした。
理を行った実施例を以下に示す。混銑車を予め10度傾動
して脱珪処理中に排滓した本発明の実施例をスラグドラ
ッガーを用いて排除した従来例と比較して説明する。 2
35ｔの混銑車内溶銑に、酸化鉄ダストを 200kg／min 、
気体酸素を 40Nm3／min の速度で吹き込み、トータル換
算酸素量が 5.85Nm3／ｔまで脱珪処理を行ったところ、
脱珪処理中にスラグのフォーミングにより混銑車から流
出したスラグ量は約 5.5ｔであり、流出スラグ中に溶銑
はほとんど含まれていなかった。その後酸化鉄ダストを
200kg／min 、気体酸素を 40Nm3／min 、石灰系フラッ
クスを 150kg／min の速度で吹き込み、脱燐処理を行っ
た。 その時石灰系フラックスは徐々に流量を低下し、50
kg／min まで減少させた。なお石灰系フラックス中、石
灰とホタル石の比率は85：15とした。
【００１４】また、従来例では、 220ｔの溶銑に酸化鉄
ダストを 250kg／min 、気体酸素を40Nm3／min および
石灰系フラックス（石灰：ホタル石＝85：15）を 100kg
／min で吹き込み、脱珪処理を行い、 トータル酸素量
6.11Nm3／ｔに達した時点で脱珪処理を終了し、 混銑車
を脱珪ステーションより引き出して約５〜６ｔのスラグ
をスラグドラッガーを用いて除滓後、脱燐処理を行っ
た。 その後の脱燐処理は本発明の前記実施例と同様であ
る。
ダストを 250kg／min 、気体酸素を40Nm3／min および
石灰系フラックス（石灰：ホタル石＝85：15）を 100kg
／min で吹き込み、脱珪処理を行い、 トータル酸素量
6.11Nm3／ｔに達した時点で脱珪処理を終了し、 混銑車
を脱珪ステーションより引き出して約５〜６ｔのスラグ
をスラグドラッガーを用いて除滓後、脱燐処理を行っ
た。 その後の脱燐処理は本発明の前記実施例と同様であ
る。
【００１５】表１に本発明の実施例、表２に従来例の処
理前、脱珪後、および脱燐後の溶銑成分の推移、 並びに
スラグ塩基度（ CaO／SiO2）を示している。本発明によ
れば表１に示すように、脱珪後のスラグ塩基度は１以下
であり、脱珪処理中にスラグを流出せしめて除去するこ
とができた。また、脱珪処理から脱燐処理へと連続的に
移行できたので、図６に示すように従来例に比べて排滓
時間分と移動時間分だけ処理時間を短縮できた。これに
対して表２に示す従来例では脱珪後のスラグ塩基度は
1.8と高いため混銑車を傾けるだけではスラグを除去す
ることは困難である。
理前、脱珪後、および脱燐後の溶銑成分の推移、 並びに
スラグ塩基度（ CaO／SiO2）を示している。本発明によ
れば表１に示すように、脱珪後のスラグ塩基度は１以下
であり、脱珪処理中にスラグを流出せしめて除去するこ
とができた。また、脱珪処理から脱燐処理へと連続的に
移行できたので、図６に示すように従来例に比べて排滓
時間分と移動時間分だけ処理時間を短縮できた。これに
対して表２に示す従来例では脱珪後のスラグ塩基度は
1.8と高いため混銑車を傾けるだけではスラグを除去す
ることは困難である。
【００１６】以上のような処理方法で本発明の操業を行
った結果、 脱燐時の塩基度調整のための石灰原単位は図
４に示すごとく、処理前溶銑〔Si〕が高い場合でも従来
例に比べ大幅に削減することができ、また脱燐処理中の
脱珪外脱燐酸素効率も図５に示すごとく従来例に比べて
向上した 。
った結果、 脱燐時の塩基度調整のための石灰原単位は図
４に示すごとく、処理前溶銑〔Si〕が高い場合でも従来
例に比べ大幅に削減することができ、また脱燐処理中の
脱珪外脱燐酸素効率も図５に示すごとく従来例に比べて
向上した 。
【００１７】
【表１】
【００１８】
【表２】
【００１９】
【００２０】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は、溶銑の
脱珪、脱燐処理において、酸化鉄および気体酸素のみに
より脱珪し、流動性の良好な低融点のSiO 2 に富むスラグ
を生成せしめて、これを脱珪処理中に混銑車から流出さ
せるという容易かつ簡便な手段のみを用いて除去するよ
うにしたから、処理前溶銑〔Si〕の高低にかかわらず脱
珪処理と脱燐処理を短時間にかつ容易にできるようにな
り、また脱燐処理のフラックス原単位を低減することが
できるようになった。
脱珪、脱燐処理において、酸化鉄および気体酸素のみに
より脱珪し、流動性の良好な低融点のSiO 2 に富むスラグ
を生成せしめて、これを脱珪処理中に混銑車から流出さ
せるという容易かつ簡便な手段のみを用いて除去するよ
うにしたから、処理前溶銑〔Si〕の高低にかかわらず脱
珪処理と脱燐処理を短時間にかつ容易にできるようにな
り、また脱燐処理のフラックス原単位を低減することが
できるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】脱珪後溶銑〔Si〕（wt％）と石灰原単位の関係
を示す線図である。
を示す線図である。
【図２】脱珪後溶銑〔Si〕（wt％）と脱珪外脱燐酸素効
率の関係を示す線図である。
率の関係を示す線図である。
【図３】脱珪後溶銑〔Si〕（wt％）とスラグ中トータル
Fe（wt％）の関係を示す線図である。
Fe（wt％）の関係を示す線図である。
【図４】処理前溶銑〔Si〕（wt％）と石灰原単位の関係
を示す線図である。
を示す線図である。
【図５】処理後溶銑〔Ｐ〕（wt％）と脱珪外脱燐酸素効
率の関係を示す線図である。
率の関係を示す線図である。
【図６】本発明の実施例と従来例の処理時間を比較して
示す棒グラフである。
示す棒グラフである。
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 昭55−94415（ＪＰ，Ａ)
特開 昭63−223114（ＪＰ，Ａ)
特開 昭60−228612（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】 混銑車内の溶銑を酸化鉄、 気体酸素を用
いて脱珪処理した後、 脱燐処理する溶銑予備処理方法に
おいて、 酸化鉄および気体酸素により溶銑中〔Si〕を0.
05〜0.10wt％まで脱珪し、該脱珪の過程で予め混銑車を
適当な角度に傾転したまま脱珪処理を行いながら混銑車
からスラグを流出せしめ、しかる後に酸化鉄、気体酸素
および石灰系フラックスにより脱燐処理することを特徴
とする、溶銑予備処理方法。 - 【請求項２】 前記脱珪後のスラグ塩基度（wt％CaO ／
wt％SiO 2 ）を１以下とすることを特徴とする、請求項１
記載の溶銑予備処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14285691A JP3386079B2 (ja) | 1991-06-14 | 1991-06-14 | 溶銑予備処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14285691A JP3386079B2 (ja) | 1991-06-14 | 1991-06-14 | 溶銑予備処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH055114A JPH055114A (ja) | 1993-01-14 |
| JP3386079B2 true JP3386079B2 (ja) | 2003-03-10 |
Family
ID=15325212
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14285691A Expired - Lifetime JP3386079B2 (ja) | 1991-06-14 | 1991-06-14 | 溶銑予備処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3386079B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09258700A (ja) * | 1996-03-22 | 1997-10-03 | Toshiba Electron Eng Corp | 液晶表示装置の駆動回路 |
| JP4981248B2 (ja) * | 2004-11-15 | 2012-07-18 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑の処理方法 |
| JP4984946B2 (ja) * | 2007-02-14 | 2012-07-25 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑の予備処理方法 |
-
1991
- 1991-06-14 JP JP14285691A patent/JP3386079B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH055114A (ja) | 1993-01-14 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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