JP3170468B2 - 核燃料ペレットの製造方法 - Google Patents
核燃料ペレットの製造方法Info
- Publication number
- JP3170468B2 JP3170468B2 JP34944296A JP34944296A JP3170468B2 JP 3170468 B2 JP3170468 B2 JP 3170468B2 JP 34944296 A JP34944296 A JP 34944296A JP 34944296 A JP34944296 A JP 34944296A JP 3170468 B2 JP3170468 B2 JP 3170468B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- nuclear fuel
- pellet
- powder
- raw material
- pellets
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G21—NUCLEAR PHYSICS; NUCLEAR ENGINEERING
- G21C—NUCLEAR REACTORS
- G21C3/00—Reactor fuel elements and their assemblies; Selection of substances for use as reactor fuel elements
- G21C3/42—Selection of substances for use as reactor fuel
- G21C3/58—Solid reactor fuel Pellets made of fissile material
-
- G—PHYSICS
- G21—NUCLEAR PHYSICS; NUCLEAR ENGINEERING
- G21C—NUCLEAR REACTORS
- G21C3/00—Reactor fuel elements and their assemblies; Selection of substances for use as reactor fuel elements
- G21C3/42—Selection of substances for use as reactor fuel
- G21C3/58—Solid reactor fuel Pellets made of fissile material
- G21C3/62—Ceramic fuel
- G21C3/623—Oxide fuels
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E30/00—Energy generation of nuclear origin
- Y02E30/30—Nuclear fission reactors
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- High Energy & Nuclear Physics (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は核燃料ペレットの製
造方法、特に核燃料物質をペレット成形する際に、核燃
料物質を転動造粒して流動性のある飛散しにくい造粒体
にして移送しぺレット成形を行う核燃料ペレットの製造
方法に関する。
造方法、特に核燃料物質をペレット成形する際に、核燃
料物質を転動造粒して流動性のある飛散しにくい造粒体
にして移送しぺレット成形を行う核燃料ペレットの製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図８には、従来の再処理核燃料ペレット
製造方法のフローが示されている。尚、以下核燃料ペレ
ット製造用原料粉末として、使用済み核燃料の再処理に
よって回収された核燃料物質由来の原料粉末を例に取っ
て説明することとする。
製造方法のフローが示されている。尚、以下核燃料ペレ
ット製造用原料粉末として、使用済み核燃料の再処理に
よって回収された核燃料物質由来の原料粉末を例に取っ
て説明することとする。
【０００３】図８に示すように、再処理核燃料ペレット
製造方法は、大きく分けて転換工程とペレット製造工程
とからなる。
製造方法は、大きく分けて転換工程とペレット製造工程
とからなる。
【０００４】転換工程は、(1) 使用済み核燃料の再処理
によって回収された核燃料物質を所望の核燃料富化度の
原料溶液に調製する原料溶液調製工程と、(2) 原料溶液
中の硝酸根を除去する脱硝工程と、(3) 脱硝された核燃
料原料を押し潰して粗砕する粗砕工程と、(4) 粗砕粉体
を焙焼し粗砕粉体の酸化物を得る焙焼工程と、(5) 粗砕
粉体の酸化物を還元し造粒用粉体を生成する還元工程
と、(6) 造粒用粉体を揺動ミルにより粉砕する工程と、
(7) 所定の核燃料富化度に調製するために羽式混同機で
ロット混合するロット混合工程と、からなる。そして、
ロット混合後は、ペレット製造まで貯蔵される。
によって回収された核燃料物質を所望の核燃料富化度の
原料溶液に調製する原料溶液調製工程と、(2) 原料溶液
中の硝酸根を除去する脱硝工程と、(3) 脱硝された核燃
料原料を押し潰して粗砕する粗砕工程と、(4) 粗砕粉体
を焙焼し粗砕粉体の酸化物を得る焙焼工程と、(5) 粗砕
粉体の酸化物を還元し造粒用粉体を生成する還元工程
と、(6) 造粒用粉体を揺動ミルにより粉砕する工程と、
(7) 所定の核燃料富化度に調製するために羽式混同機で
ロット混合するロット混合工程と、からなる。そして、
ロット混合後は、ペレット製造まで貯蔵される。
【０００５】また、上記(2) 脱硝工程は、一般に、直接
脱硝法（ＭＨ法、流動床法等）と沈降法（蓚酸沈降法、
共沈降法）の２つの方法があり、図８では、直接脱硝法
の一種であるＭＨ脱硝法を用いた場合の転換工程が示さ
れている。尚、ＭＨ脱硝法とは、マイクロ波加熱直接脱
硝法をいい、脱硝法の中では操作が簡便であるため近年
多用されている方法である。
脱硝法（ＭＨ法、流動床法等）と沈降法（蓚酸沈降法、
共沈降法）の２つの方法があり、図８では、直接脱硝法
の一種であるＭＨ脱硝法を用いた場合の転換工程が示さ
れている。尚、ＭＨ脱硝法とは、マイクロ波加熱直接脱
硝法をいい、脱硝法の中では操作が簡便であるため近年
多用されている方法である。
【０００６】一方、ペレット製造工程は、(8) 貯蔵され
ていた粉体をデルタミキサでクロス混合するクロス混合
工程と、(9) クロス混合された粉体と燃料仕様を調製の
ために所望の核燃料物質やリサイクル粉とを秤量してボ
ールミルにより粉体を均一化混合する均一化混合工程
と、(10)結合剤を添加してＶＩ混合機によりＰＦ（ポア
フォマー）混合を行うＰＦ混合工程と、(11)ＰＦ混合さ
れた結合剤と粉体をロータリープレスでタブレットにプ
レスするプレス造粒工程と、(12)造粒体をローラクラシ
ャーで解砕・整粒する解砕・整粒工程と、(13)解砕・整
粒された核燃料にルブリカントを添加してＶＩ混合機に
より混合するルブリカント添加工程と、(14)ルブリカン
ト（潤滑剤、例えばステアリン酸亜鉛等）添加工程で生
成したペレット成形用粉体をダイスに詰めてペレット成
形するペレット成形工程と、(15)成形されたペレットか
ら脱脂する脱脂工程と、(16)脱脂後ペレットを焙焼する
焙焼工程と、(17)焙焼後のペレットを研磨する研磨工程
と、(18)ペレットを検査する検査工程と、からなる。
ていた粉体をデルタミキサでクロス混合するクロス混合
工程と、(9) クロス混合された粉体と燃料仕様を調製の
ために所望の核燃料物質やリサイクル粉とを秤量してボ
ールミルにより粉体を均一化混合する均一化混合工程
と、(10)結合剤を添加してＶＩ混合機によりＰＦ（ポア
フォマー）混合を行うＰＦ混合工程と、(11)ＰＦ混合さ
れた結合剤と粉体をロータリープレスでタブレットにプ
レスするプレス造粒工程と、(12)造粒体をローラクラシ
ャーで解砕・整粒する解砕・整粒工程と、(13)解砕・整
粒された核燃料にルブリカントを添加してＶＩ混合機に
より混合するルブリカント添加工程と、(14)ルブリカン
ト（潤滑剤、例えばステアリン酸亜鉛等）添加工程で生
成したペレット成形用粉体をダイスに詰めてペレット成
形するペレット成形工程と、(15)成形されたペレットか
ら脱脂する脱脂工程と、(16)脱脂後ペレットを焙焼する
焙焼工程と、(17)焙焼後のペレットを研磨する研磨工程
と、(18)ペレットを検査する検査工程と、からなる。
【０００７】更に転換工程について詳説すると、図８に
示すように、転換工程は、まずプルトニウム／ウラン
（Ｐｕ／Ｕ）＝１／１の硝酸プルトニウムと硝酸ウラン
からなる水溶液を調製し（(1) の工程）、この水溶液を
常温、常圧でＭＨ脱硝法を行い（(2) の工程）、５ｍｍ
角以下に粗砕する（(3) の工程）。これにより、Ｕ
Ｏ3，ＰｕＯ2 からなる粉体が得られる。次いで、ＵＯ
3 ，ＰｕＯ2 からなる粉体を大気雰囲気下で７５０℃で
約２時間焙焼する（(4) の工程）。これにより、Ｕ3Ｏ
8 ，ＰｕＯ2 からなる粉体が得られる。更に、窒素ガス
（Ｎ2 ）と水素ガス（Ｈ2 ）の雰囲気下で７５０℃で約
４時間還元を行い、造粒用粉体であるＵＯ2 ，ＰｕＯ2
からなる粉体が得られる（(5) の工程）。その後、揺動
ミルにより２μｍ以下に粉砕する（(6) の工程）。その
後羽根式混合機によりロット混合を行い（(7) の工
程）、Ｐｕ／Ｕ＝１／１の核燃料原料粉（以下「ＭＯＸ
粉」という）を得る。このＭＯＸ粉は、ペレット製造ま
で貯蔵される。
示すように、転換工程は、まずプルトニウム／ウラン
（Ｐｕ／Ｕ）＝１／１の硝酸プルトニウムと硝酸ウラン
からなる水溶液を調製し（(1) の工程）、この水溶液を
常温、常圧でＭＨ脱硝法を行い（(2) の工程）、５ｍｍ
角以下に粗砕する（(3) の工程）。これにより、Ｕ
Ｏ3，ＰｕＯ2 からなる粉体が得られる。次いで、ＵＯ
3 ，ＰｕＯ2 からなる粉体を大気雰囲気下で７５０℃で
約２時間焙焼する（(4) の工程）。これにより、Ｕ3Ｏ
8 ，ＰｕＯ2 からなる粉体が得られる。更に、窒素ガス
（Ｎ2 ）と水素ガス（Ｈ2 ）の雰囲気下で７５０℃で約
４時間還元を行い、造粒用粉体であるＵＯ2 ，ＰｕＯ2
からなる粉体が得られる（(5) の工程）。その後、揺動
ミルにより２μｍ以下に粉砕する（(6) の工程）。その
後羽根式混合機によりロット混合を行い（(7) の工
程）、Ｐｕ／Ｕ＝１／１の核燃料原料粉（以下「ＭＯＸ
粉」という）を得る。このＭＯＸ粉は、ペレット製造ま
で貯蔵される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】従来のペレット燃料加
工用の造粒用粉体［（Ｐｕ，Ｕ）Ｏ2 ］として、Ｐｕ，
Ｕの均一化混合性やペレットの成形性等を向上させるた
めに、上述したようにボールミル等の粉砕機により粉砕
された（〜２μｍ）微細粉末が用いられていた。例え
ば、微細粉末にしない場合、Ｐｕが凝集したペレットが
生成（すなわち、Ｐｕスポット発生）し、燃料仕様に合
致しない核燃料ペレットが製造してしまうからである。
工用の造粒用粉体［（Ｐｕ，Ｕ）Ｏ2 ］として、Ｐｕ，
Ｕの均一化混合性やペレットの成形性等を向上させるた
めに、上述したようにボールミル等の粉砕機により粉砕
された（〜２μｍ）微細粉末が用いられていた。例え
ば、微細粉末にしない場合、Ｐｕが凝集したペレットが
生成（すなわち、Ｐｕスポット発生）し、燃料仕様に合
致しない核燃料ペレットが製造してしまうからである。
【０００９】しかしながら、例えば上述したようにマイ
クロ波加熱直接脱硝法（ＭＨ脱硝法）で転換される造粒
用粉体は、粉砕して微細粉末にしたとしても、その粉末
の表面状態はガサガサしており、流動性が悪い。また、
微細粉末であるため、飛散しやすいという問題があっ
た。
クロ波加熱直接脱硝法（ＭＨ脱硝法）で転換される造粒
用粉体は、粉砕して微細粉末にしたとしても、その粉末
の表面状態はガサガサしており、流動性が悪い。また、
微細粉末であるため、飛散しやすいという問題があっ
た。
【００１０】造粒用粉体の流動性が悪い場合には、上述
した(4) 焙焼工程から(14)ペレット成形工程までのペレ
ット成形用原料粉末調製工程において、粉体取扱時の機
器内滞留等により、製品の歩留りが低下していた。ま
た、上記ペレット成形用原料粉末調製工程における粉末
飛散により、スクラップ発生量が増加すると共に、空間
線量率の増加により手作業による機器保守等において作
業者の被曝線量の増大等の問題が生じていた。ここで、
上記スクラップ発生とは、飛散した微細粉末が混入して
燃料仕様（例えば、ＰｕとＵの比率）が異なり、核燃料
として使用不可能なものが生成することをいう。尚、か
かる場合には、最初の燃料仕様調製からやり直すことと
なり、燃料製造コストが増大してしまうという問題があ
った。
した(4) 焙焼工程から(14)ペレット成形工程までのペレ
ット成形用原料粉末調製工程において、粉体取扱時の機
器内滞留等により、製品の歩留りが低下していた。ま
た、上記ペレット成形用原料粉末調製工程における粉末
飛散により、スクラップ発生量が増加すると共に、空間
線量率の増加により手作業による機器保守等において作
業者の被曝線量の増大等の問題が生じていた。ここで、
上記スクラップ発生とは、飛散した微細粉末が混入して
燃料仕様（例えば、ＰｕとＵの比率）が異なり、核燃料
として使用不可能なものが生成することをいう。尚、か
かる場合には、最初の燃料仕様調製からやり直すことと
なり、燃料製造コストが増大してしまうという問題があ
った。
【００１１】本発明は上記従来の課題に鑑みたものであ
り、その目的は、流動性を改善し燃料加工性が良く、飛
散しにくいペレット成形用原料粉体を得ると共に、ペレ
ット製造工程の簡略化を図る再処理核燃料ペレットの製
造方法を提供することである。
り、その目的は、流動性を改善し燃料加工性が良く、飛
散しにくいペレット成形用原料粉体を得ると共に、ペレ
ット製造工程の簡略化を図る再処理核燃料ペレットの製
造方法を提供することである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】以上のような課題を解決
するために、本発明に係る再処理核燃料ペレットの製造
方法は、以下の特徴を有する。
するために、本発明に係る再処理核燃料ペレットの製造
方法は、以下の特徴を有する。
【００１３】（１）核燃料物質由来の原料粉末を微粉砕
した後、転動させて造粒体を形成する転動造粒工程と、
前記造粒体を型に入れペレット成形するペレット成形工
程と、を有する。
した後、転動させて造粒体を形成する転動造粒工程と、
前記造粒体を型に入れペレット成形するペレット成形工
程と、を有する。
【００１４】従って、核燃料物質由来の原料粉末を微粉
砕した後、転動させ凝集及び造粒することにより、流動
性があり飛散しにくい略球状の造粒体を得ることができ
る。これにより、粉体取扱時の機器内滞留等が防止で
き、製品の歩留りが向上する。また、ペレット成形まで
の工程において、粉末が飛散することがないので、スク
ラップ発生量が防止できると共に、作業者の被曝線量を
大幅に低減できる。更に、転動造粒工程において、ペレ
ット成形の容易な粒度の造粒体を生成させることができ
るので、図８に示すように、従来のような(7) ロット混
合工程、(8) クロス混合工程と、(9) 均一化混合工程
と、(10)ＰＦ混合工程と、(11)プレス造粒工程と、(12)
解砕・整粒工程を行う必要がなくなり、ペレット製造工
程が短縮される。
砕した後、転動させ凝集及び造粒することにより、流動
性があり飛散しにくい略球状の造粒体を得ることができ
る。これにより、粉体取扱時の機器内滞留等が防止で
き、製品の歩留りが向上する。また、ペレット成形まで
の工程において、粉末が飛散することがないので、スク
ラップ発生量が防止できると共に、作業者の被曝線量を
大幅に低減できる。更に、転動造粒工程において、ペレ
ット成形の容易な粒度の造粒体を生成させることができ
るので、図８に示すように、従来のような(7) ロット混
合工程、(8) クロス混合工程と、(9) 均一化混合工程
と、(10)ＰＦ混合工程と、(11)プレス造粒工程と、(12)
解砕・整粒工程を行う必要がなくなり、ペレット製造工
程が短縮される。
【００１５】（２）上記（１）に記載の核燃料ペレット
の製造方法において、前記転動造粒工程は、更に凝集助
剤を前記原料粉末に添加し転動させて造粒体を形成す
る。
の製造方法において、前記転動造粒工程は、更に凝集助
剤を前記原料粉末に添加し転動させて造粒体を形成す
る。
【００１６】従って、凝集助剤により、微粉末の凝集及
び造粒が促進される。
び造粒が促進される。
【００１７】（３）上記（２）に記載の核燃料ペレット
の製造方法において、前記転動造粒工程は、前記凝集助
剤と原料粉体を転動する際に加熱して転動させ造粒体を
形成する。
の製造方法において、前記転動造粒工程は、前記凝集助
剤と原料粉体を転動する際に加熱して転動させ造粒体を
形成する。
【００１８】従って、転動造粒工程において加熱する
と、凝集助剤が融解して粉末への付着力が増大し、転動
しながら略球状の造粒体に成長する。更に、密度の高い
造粒体を形成することができる。これにより、ペレット
成形・焼結後のペレット焼結密度は、高密度となる。
と、凝集助剤が融解して粉末への付着力が増大し、転動
しながら略球状の造粒体に成長する。更に、密度の高い
造粒体を形成することができる。これにより、ペレット
成形・焼結後のペレット焼結密度は、高密度となる。
【００１９】（４）上記核燃料ペレットの製造方法にお
いて、前記凝集助剤は、少なくとも低融点又は高融点有
機化合物の一種である。
いて、前記凝集助剤は、少なくとも低融点又は高融点有
機化合物の一種である。
【００２０】従って、凝集助剤が低融点有機化合物の場
合には、転動造粒工程の加熱時又はペレットの焼結時
に、容易に凝集助剤が蒸発する。一方、凝集助剤が高融
点有機化合物の場合には、転動造粒工程時の加熱時にお
いて、凝集助剤が徐々に融解するので、造粒体の凝集が
促進され、高焼結密度のペレットを得ることができる。
合には、転動造粒工程の加熱時又はペレットの焼結時
に、容易に凝集助剤が蒸発する。一方、凝集助剤が高融
点有機化合物の場合には、転動造粒工程時の加熱時にお
いて、凝集助剤が徐々に融解するので、造粒体の凝集が
促進され、高焼結密度のペレットを得ることができる。
【００２１】（５）上記核燃料ペレットの製造方法にお
いて、前記原料粉末は、マイクロ波加熱直接脱硝工程、
焙焼工程、還元工程を経た原料粉末である。
いて、前記原料粉末は、マイクロ波加熱直接脱硝工程、
焙焼工程、還元工程を経た原料粉末である。
【００２２】従って、従来の核燃料ペレット製造方法に
おける還元工程で得られた原料粉末を用いて、転動造粒
により造粒体を形成するため、製造設備を大幅に変更さ
せることなく、流動性があり飛散しにくい略球状の造粒
体を得ることができる。これにより、粉体取扱時の機器
内滞留等が防止でき、製品の歩留りが向上する。また、
ペレット成形までの工程において、粉末が飛散すること
がないので、スクラップ発生量が防止できると共に、作
業者の被曝線量を大幅に低減できる。
おける還元工程で得られた原料粉末を用いて、転動造粒
により造粒体を形成するため、製造設備を大幅に変更さ
せることなく、流動性があり飛散しにくい略球状の造粒
体を得ることができる。これにより、粉体取扱時の機器
内滞留等が防止でき、製品の歩留りが向上する。また、
ペレット成形までの工程において、粉末が飛散すること
がないので、スクラップ発生量が防止できると共に、作
業者の被曝線量を大幅に低減できる。
【００２３】（６）上記（１）から（４）のいずれかに
記載の核燃料ペレットの製造方法において、前記原料粉
末は、マイクロ波加熱直接脱硝工程、焙焼工程を経た原
料粉末であり、更に、前記転動造粒後に前記造粒体を還
元する還元工程を有し、還元された造粒体を型に入れて
ペレット成形を行う。
記載の核燃料ペレットの製造方法において、前記原料粉
末は、マイクロ波加熱直接脱硝工程、焙焼工程を経た原
料粉末であり、更に、前記転動造粒後に前記造粒体を還
元する還元工程を有し、還元された造粒体を型に入れて
ペレット成形を行う。
【００２４】一般に、焙焼・還元工程を経て転動造粒さ
れた造粒体は、貯蔵されている間に、ＰｕＯ2 −ＵＯ2
が再酸化されて、一部ＰｕＯ2 −Ｕ3 Ｏ8 になってしま
う。従って、燃料効率を考慮すると、核燃料ペレットの
原料として使用する場合には、再度還元を行う必要があ
った。
れた造粒体は、貯蔵されている間に、ＰｕＯ2 −ＵＯ2
が再酸化されて、一部ＰｕＯ2 −Ｕ3 Ｏ8 になってしま
う。従って、燃料効率を考慮すると、核燃料ペレットの
原料として使用する場合には、再度還元を行う必要があ
った。
【００２５】しかし、上記（６）のように、焙焼工程の
後に転動造粒を行い、その後還元を行うことにより、焙
焼工程で生成した安定した酸化物であるＰｕＯ2 −Ｕ3
Ｏ8の造粒体を貯蔵することができると共に、核燃料ペ
レットの原料として使用する際に随時還元を行えば良い
ため、再三に亘る還元工程を簡略化することができ、製
造コストの削減が図れる。また、上記（１）同様に、転
動造粒工程において、流動性があり飛散しにくい球状の
粉体を得ることができるので、粉体取扱時の機器内滞留
等が防止でき、製品の歩留りが向上する。また、ペレッ
ト成形までの工程において、粉体が飛散することがない
ので、スクラップ発生量が防止できると共に、作業者の
被曝線量を大幅に低減できる。更に、転動造粒工程にお
いて、ペレット成形の容易な粒度の造粒体を生成させる
ことができるので、従来に比べ、ペレット製造工程が短
縮される。
後に転動造粒を行い、その後還元を行うことにより、焙
焼工程で生成した安定した酸化物であるＰｕＯ2 −Ｕ3
Ｏ8の造粒体を貯蔵することができると共に、核燃料ペ
レットの原料として使用する際に随時還元を行えば良い
ため、再三に亘る還元工程を簡略化することができ、製
造コストの削減が図れる。また、上記（１）同様に、転
動造粒工程において、流動性があり飛散しにくい球状の
粉体を得ることができるので、粉体取扱時の機器内滞留
等が防止でき、製品の歩留りが向上する。また、ペレッ
ト成形までの工程において、粉体が飛散することがない
ので、スクラップ発生量が防止できると共に、作業者の
被曝線量を大幅に低減できる。更に、転動造粒工程にお
いて、ペレット成形の容易な粒度の造粒体を生成させる
ことができるので、従来に比べ、ペレット製造工程が短
縮される。
【００２６】（７）再処理核燃料ペレットの製造方法に
おいて、核燃料物質由来の原料粉末を微粉砕した後、転
動させて造粒体を形成する転動造粒工程と、 前記転動
造粒工程の後に、前記造粒体の表面に凝集助剤を付与す
る凝集助剤付与工程と、前記造粒体を型に入れペレット
成形するペレット成形工程と、を有する。従って、転動
造粒中には、凝集助剤を添加することなく造粒体を形成
するため、密度の高い造粒体を製造することができる。
また、転動造粒後に造粒体の表面に凝集助剤が付着して
いるため、転動造粒時に凝集助剤の添加量より少ない添
加量で、造粒体の滑り性を向上させることができる。
おいて、核燃料物質由来の原料粉末を微粉砕した後、転
動させて造粒体を形成する転動造粒工程と、 前記転動
造粒工程の後に、前記造粒体の表面に凝集助剤を付与す
る凝集助剤付与工程と、前記造粒体を型に入れペレット
成形するペレット成形工程と、を有する。従って、転動
造粒中には、凝集助剤を添加することなく造粒体を形成
するため、密度の高い造粒体を製造することができる。
また、転動造粒後に造粒体の表面に凝集助剤が付着して
いるため、転動造粒時に凝集助剤の添加量より少ない添
加量で、造粒体の滑り性を向上させることができる。
【００２７】（８）上記（７）に記載の核燃料ペレット
の製造方法において、前記凝集助剤付与工程時に加熱す
る。
の製造方法において、前記凝集助剤付与工程時に加熱す
る。
【００２８】従って、凝集助剤付与工程において加熱す
ると、凝集助剤が融解して造粒体表面へ付着し、転動し
ながら略球状の粉体に成長する。更に、密度の高い造粒
体を形成することができる。これにより、ペレット成形
・焼結後のペレット焼結密度は、高密度となる。
ると、凝集助剤が融解して造粒体表面へ付着し、転動し
ながら略球状の粉体に成長する。更に、密度の高い造粒
体を形成することができる。これにより、ペレット成形
・焼結後のペレット焼結密度は、高密度となる。
【００２９】（９）上記（２）から（８）のいずれかに
記載の核燃料ペレットの製造方法において、前記凝集助
剤は、ステアリン酸及び／又は桂皮酸である。
記載の核燃料ペレットの製造方法において、前記凝集助
剤は、ステアリン酸及び／又は桂皮酸である。
【００３０】ステアリン酸（融点７０．５℃）、アロケ
イ皮酸（シス型の桂皮酸、融点６８℃）は、低融点有機
化合物であり、室温で固体である。そこで、融点付近に
加熱して転動造粒することにより、凝集助剤が融解して
粉末への付着力を増大し、転動しながら略球状の造粒体
に成長すると共に、核燃料物質の酸化数を変化させるこ
となく造粒体を形成することができる。このため、核燃
料ペレットに適した酸化数でかつ高密度の造粒体を得る
ことができる。
イ皮酸（シス型の桂皮酸、融点６８℃）は、低融点有機
化合物であり、室温で固体である。そこで、融点付近に
加熱して転動造粒することにより、凝集助剤が融解して
粉末への付着力を増大し、転動しながら略球状の造粒体
に成長すると共に、核燃料物質の酸化数を変化させるこ
となく造粒体を形成することができる。このため、核燃
料ペレットに適した酸化数でかつ高密度の造粒体を得る
ことができる。
【００３１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な一実施の形
態及び参考形態を説明する。尚、以下核燃料ペレットの
製造方法は、核燃料ペレット製造用原料粉末として、使
用済み核燃料の再処理によって回収された核燃料物質由
来の原料粉末を例に取って説明することとする。
態及び参考形態を説明する。尚、以下核燃料ペレットの
製造方法は、核燃料ペレット製造用原料粉末として、使
用済み核燃料の再処理によって回収された核燃料物質由
来の原料粉末を例に取って説明することとする。
【００３２】第１参考形態． 第１参考形態の核燃料ペレットの製造方法について説明
する。尚、上述した従来の核燃料ペレットの製造方法と
同様の構成についての説明を省略する。
する。尚、上述した従来の核燃料ペレットの製造方法と
同様の構成についての説明を省略する。
【００３３】第１参考形態の核燃料ペレットの製造方法
は、使用済み核燃料の再処理によって回収された核燃料
物質を所望の核燃料富化度の原料溶液に調製する原料溶
液調製工程と、前記原料溶液中の硝酸根を除去して脱硝
粉を生成する脱硝工程と、前記脱硝粉を焙焼し、脱硝粉
の酸化物を得る焙焼工程と、前記脱硝粉の酸化物を還元
し、造粒用粉体（第１参考形態における原料粉末）を生
成する還元工程と、前記原料粉末を微粉砕し、得られた
微粉末を転動させながら凝集させて造粒体を生成させる
転動造粒工程と、前記造粒体を型に入れペレット成形す
る成形工程と、を有する。
は、使用済み核燃料の再処理によって回収された核燃料
物質を所望の核燃料富化度の原料溶液に調製する原料溶
液調製工程と、前記原料溶液中の硝酸根を除去して脱硝
粉を生成する脱硝工程と、前記脱硝粉を焙焼し、脱硝粉
の酸化物を得る焙焼工程と、前記脱硝粉の酸化物を還元
し、造粒用粉体（第１参考形態における原料粉末）を生
成する還元工程と、前記原料粉末を微粉砕し、得られた
微粉末を転動させながら凝集させて造粒体を生成させる
転動造粒工程と、前記造粒体を型に入れペレット成形す
る成形工程と、を有する。
【００３４】更に図１を用いて、第１参考形態のペレッ
トの製造方法の一例を説明する。まず、転換工程におい
て、プルトニウム（Ｐｕ）富化度を調製した硝酸Ｐｕ，
Ｕの原料溶液を調製する（(1) の工程）。次いで、富化
度が調製された原料水溶液を常温、常圧、大気下、でＭ
Ｈ脱硝法を行い、ＵＯ３ ，ＰｕＯ２ に酸化する。そ
の後、ＵＯ３ ，ＰｕＯ２ を大気雰囲気下で７５０℃
で約２時間焙焼する（(2) の工程）。これにより、Ｕ
３ Ｏ８ ，ＰｕＯ２ が得られる。次に、窒素ガス
（Ｎ２ ）と水素ガス（Ｈ２ ）の雰囲気下で７５０℃
で約４時間還元を行い、更に酸化されたＵＯ２ ，Ｐｕ
Ｏ２ が得られる（(3) の工程）。その後、ボールミル
により原料粉末であるＵＯ２ ，ＰｕＯ２ を微粉砕し、
微粉砕された微細粉末に凝集助剤を添加して転動造粒し
て造粒体を生成する（(4) の工程）。
トの製造方法の一例を説明する。まず、転換工程におい
て、プルトニウム（Ｐｕ）富化度を調製した硝酸Ｐｕ，
Ｕの原料溶液を調製する（(1) の工程）。次いで、富化
度が調製された原料水溶液を常温、常圧、大気下、でＭ
Ｈ脱硝法を行い、ＵＯ３ ，ＰｕＯ２ に酸化する。そ
の後、ＵＯ３ ，ＰｕＯ２ を大気雰囲気下で７５０℃
で約２時間焙焼する（(2) の工程）。これにより、Ｕ
３ Ｏ８ ，ＰｕＯ２ が得られる。次に、窒素ガス
（Ｎ２ ）と水素ガス（Ｈ２ ）の雰囲気下で７５０℃
で約４時間還元を行い、更に酸化されたＵＯ２ ，Ｐｕ
Ｏ２ が得られる（(3) の工程）。その後、ボールミル
により原料粉末であるＵＯ２ ，ＰｕＯ２ を微粉砕し、
微粉砕された微細粉末に凝集助剤を添加して転動造粒し
て造粒体を生成する（(4) の工程）。
【００３５】次に、ペレット製造工程において、造粒体
にルブリカントを添加して、ＶＩ混合機によりＰＦ（ポ
アフォマー、密度降下剤、例えばアビセル：融点２５０
℃）混合を行う（(5) の工程）。そして、得られたペレ
ット成形等の造粒体は、上述した図８に示す(14)ペレッ
ト成形用粉体をダイスに詰めてペレット成形するペレッ
ト成形工程と、(15)成形されたペレットから脱脂する脱
脂工程と、(16)脱脂後ペレットを焙焼する焙焼工程と、
(17)焙焼後のペレットを研磨する研磨工程と、(18)ペレ
ットを検査する検査工程と、を経てペレットが製造され
る。
にルブリカントを添加して、ＶＩ混合機によりＰＦ（ポ
アフォマー、密度降下剤、例えばアビセル：融点２５０
℃）混合を行う（(5) の工程）。そして、得られたペレ
ット成形等の造粒体は、上述した図８に示す(14)ペレッ
ト成形用粉体をダイスに詰めてペレット成形するペレッ
ト成形工程と、(15)成形されたペレットから脱脂する脱
脂工程と、(16)脱脂後ペレットを焙焼する焙焼工程と、
(17)焙焼後のペレットを研磨する研磨工程と、(18)ペレ
ットを検査する検査工程と、を経てペレットが製造され
る。
【００３６】図１に示すように、微細粉末として取り扱
われるのは、上記(4) の微粉砕の後転動造粒される間の
みであるため、微細粉末が飛散する機会が少ないので、
スクラップ発生量が防止できると共に、作業者の被曝線
量を大幅に低減できる。更に、転動造粒工程において、
核燃料の原料粉体を凝集及び造粒させ、流動性があり飛
散しにくい球状の粉体を得ることができるので、粉体取
扱時の機器内滞留等が防止でき、製品の歩留りが向上す
る。また、ペレット成形までの工程において、粉体が飛
散することがないので、スクラップ発生量が防止できる
と共に、作業者の被曝線量を大幅に低減できる。更に、
転動造粒工程において、ペレット成形の容易な粒度の造
粒体を生成させることができるので、従来の図８に示す
ような(7) ロット混合工程、(8) クロス混合工程と、
(9) 均一化混合工程と、(10)ＰＦ混合工程と、(11)プレ
ス造粒工程と、(12)解砕・整粒工程を行う必要がなくな
り、ペレット製造工程が短縮される。
われるのは、上記(4) の微粉砕の後転動造粒される間の
みであるため、微細粉末が飛散する機会が少ないので、
スクラップ発生量が防止できると共に、作業者の被曝線
量を大幅に低減できる。更に、転動造粒工程において、
核燃料の原料粉体を凝集及び造粒させ、流動性があり飛
散しにくい球状の粉体を得ることができるので、粉体取
扱時の機器内滞留等が防止でき、製品の歩留りが向上す
る。また、ペレット成形までの工程において、粉体が飛
散することがないので、スクラップ発生量が防止できる
と共に、作業者の被曝線量を大幅に低減できる。更に、
転動造粒工程において、ペレット成形の容易な粒度の造
粒体を生成させることができるので、従来の図８に示す
ような(7) ロット混合工程、(8) クロス混合工程と、
(9) 均一化混合工程と、(10)ＰＦ混合工程と、(11)プレ
ス造粒工程と、(12)解砕・整粒工程を行う必要がなくな
り、ペレット製造工程が短縮される。
【００３７】また、ペレットの核燃料富化度を調製する
場合には、上述のように脱硝前に所望の核燃料富化度の
原料溶液を調製してもよいし、また還元工程の後に所望
の核燃料富化度になるように、核燃料物質の粉体を添加
して核燃料富化度を調製してもよい。
場合には、上述のように脱硝前に所望の核燃料富化度の
原料溶液を調製してもよいし、また還元工程の後に所望
の核燃料富化度になるように、核燃料物質の粉体を添加
して核燃料富化度を調製してもよい。
【００３８】上述のように脱硝前に富化度を調製する場
合には、予め原子炉に応じた核燃料富化度に調製されて
いるので、転動造粒工程前に核燃料富化度を調製するた
めに核燃料物質の粉末を添加する必要がなくなる。この
ため、粉体の取扱工程が更に削減されるので、ペレット
の製造工程が更に削減される。
合には、予め原子炉に応じた核燃料富化度に調製されて
いるので、転動造粒工程前に核燃料富化度を調製するた
めに核燃料物質の粉末を添加する必要がなくなる。この
ため、粉体の取扱工程が更に削減されるので、ペレット
の製造工程が更に削減される。
【００３９】第２参考形態． 第２参考形態の核燃料ペレットの製造方法について説明
する。尚、上述した従来の核燃料ペレットの製造方法と
同様の構成についての説明を省略する。
する。尚、上述した従来の核燃料ペレットの製造方法と
同様の構成についての説明を省略する。
【００４０】第２参考形態の核燃料ペレットの製造方法
は、使用済み核燃料の再処理によって回収された核燃料
物質を所望の核燃料富化度の原料溶液に調製する原料溶
液調製工程と、前記原料溶液中の硝酸根を除去して脱硝
粉を生成する脱硝工程と、前記脱硝粉を焙焼し、脱硝粉
の酸化物を得る焙焼工程と、前記脱硝粉の酸化物（第２
参考形態における原料粉末）を微粉砕し、得られた微粉
末を転動させながら凝集させて造粒体を生成させる転動
造粒工程と、前記造粒体を還元する還元工程と、前記還
元された造粒体を型に入れペレット成形する成形工程
と、を有する。
は、使用済み核燃料の再処理によって回収された核燃料
物質を所望の核燃料富化度の原料溶液に調製する原料溶
液調製工程と、前記原料溶液中の硝酸根を除去して脱硝
粉を生成する脱硝工程と、前記脱硝粉を焙焼し、脱硝粉
の酸化物を得る焙焼工程と、前記脱硝粉の酸化物（第２
参考形態における原料粉末）を微粉砕し、得られた微粉
末を転動させながら凝集させて造粒体を生成させる転動
造粒工程と、前記造粒体を還元する還元工程と、前記還
元された造粒体を型に入れペレット成形する成形工程
と、を有する。
【００４１】更に図２を用いて、第２参考形態のペレッ
トの製造方法の一例を説明する。まず、転換工程におい
て、プルトニウム（Ｐｕ）富化度を調製した硝酸Ｐｕ，
Ｕの原料溶液を調製する（(1) の工程）。次いで、富化
度が調製された原料水溶液を常温、常圧、大気下、でＭ
Ｈ脱硝法を行い、ＵＯ３ ，ＰｕＯ２ に酸化する。そ
の後、ＵＯ３ ，ＰｕＯ２ を大気雰囲気下で７５０℃
で約２時間焙焼する（(2) の工程）。これにより、Ｕ
３ Ｏ８ ，ＰｕＯ２ が得られる。次に、ボールミル
により原料粉末であるＵ３ Ｏ８ ，ＰｕＯ２ を微粉
砕し、微粉砕された微細粉末に凝集助剤を添加して転動
造粒して造粒体を生成する（(3) の工程）。このＰｕ富
化度調製済みＭＯＸ粉を貯蔵する。
トの製造方法の一例を説明する。まず、転換工程におい
て、プルトニウム（Ｐｕ）富化度を調製した硝酸Ｐｕ，
Ｕの原料溶液を調製する（(1) の工程）。次いで、富化
度が調製された原料水溶液を常温、常圧、大気下、でＭ
Ｈ脱硝法を行い、ＵＯ３ ，ＰｕＯ２ に酸化する。そ
の後、ＵＯ３ ，ＰｕＯ２ を大気雰囲気下で７５０℃
で約２時間焙焼する（(2) の工程）。これにより、Ｕ
３ Ｏ８ ，ＰｕＯ２ が得られる。次に、ボールミル
により原料粉末であるＵ３ Ｏ８ ，ＰｕＯ２ を微粉
砕し、微粉砕された微細粉末に凝集助剤を添加して転動
造粒して造粒体を生成する（(3) の工程）。このＰｕ富
化度調製済みＭＯＸ粉を貯蔵する。
【００４２】次に、ペレット製造工程において、貯蔵さ
れたＭＯＸ粉を窒素ガス（Ｎ2 ）と水素ガス（Ｈ2 ）の
雰囲気下で７５０℃で約４時間還元を行い、酸化された
ＵＯ2 ，ＰｕＯ2 が得られる（(4) の工程）。
れたＭＯＸ粉を窒素ガス（Ｎ2 ）と水素ガス（Ｈ2 ）の
雰囲気下で７５０℃で約４時間還元を行い、酸化された
ＵＯ2 ，ＰｕＯ2 が得られる（(4) の工程）。
【００４３】上記還元工程で造粒体が壊れていない場合
には、造粒体にルブリカントを添加して、ＶＩ混合機に
よりＰＦ（ポアフォマー）混合を行う（(5) の工程）。
そして、得られたペレット成形等の造粒体は、上述した
図８に示すペレット成形工程（(14)の工程）においてペ
レット成形され、次いで脱脂工程（(15)の工程）におい
てペレットを脱脂し、焙焼工程（(16)の工程）、研磨工
程（(17)の工程）、ペレットを検査する検査工程（(18)
の工程）を経てペレットが製造される。
には、造粒体にルブリカントを添加して、ＶＩ混合機に
よりＰＦ（ポアフォマー）混合を行う（(5) の工程）。
そして、得られたペレット成形等の造粒体は、上述した
図８に示すペレット成形工程（(14)の工程）においてペ
レット成形され、次いで脱脂工程（(15)の工程）におい
てペレットを脱脂し、焙焼工程（(16)の工程）、研磨工
程（(17)の工程）、ペレットを検査する検査工程（(18)
の工程）を経てペレットが製造される。
【００４４】一方、仮に還元工程で造粒体が壊れた場合
でも、ボールミルにより崩れた造粒体を微粉砕し、微粉
砕された微細粉末に再度凝集助剤を添加して転動造粒し
て造粒体を生成し（(5) の工程）、ＶＩ混合機によりＰ
Ｆ（ポアフォマー）混合を行う（(6) の工程）。そし
て、得られた造粒体は、上述した図８に示す(14)ペレッ
ト成形工程〜(18)検査工程を経て、所望の核燃料ペレッ
トが得られる。
でも、ボールミルにより崩れた造粒体を微粉砕し、微粉
砕された微細粉末に再度凝集助剤を添加して転動造粒し
て造粒体を生成し（(5) の工程）、ＶＩ混合機によりＰ
Ｆ（ポアフォマー）混合を行う（(6) の工程）。そし
て、得られた造粒体は、上述した図８に示す(14)ペレッ
ト成形工程〜(18)検査工程を経て、所望の核燃料ペレッ
トが得られる。
【００４５】通常、焙焼・還元工程を経て転動造粒され
た造粒体は、貯蔵されている間に、ＰｕＯ2 −ＵＯ2 が
再酸化されて、一部ＰｕＯ2 −Ｕ3 Ｏ8 になってしま
う。従って、燃料効率を考慮すると、核燃料ペレットの
原料として使用する場合には、再度還元を行う必要があ
った。
た造粒体は、貯蔵されている間に、ＰｕＯ2 −ＵＯ2 が
再酸化されて、一部ＰｕＯ2 −Ｕ3 Ｏ8 になってしま
う。従って、燃料効率を考慮すると、核燃料ペレットの
原料として使用する場合には、再度還元を行う必要があ
った。
【００４６】しかし、上記のように、焙焼工程の後に転
動造粒を行い、その後還元を行うことにより、焙焼工程
で生成した安定した酸化物であるＰｕＯ2 −Ｕ3 Ｏ8 の
造粒体を貯蔵することができると共に、核燃料ペレット
の原料として使用する際に随時還元を行えば良いため、
再三に亘る還元工程を簡略化することができ、製造コス
トの削減が図れる。また、上記第１実施形態のペレット
の製造方法と同様に、転動造粒工程において、流動性が
あり飛散しにくい球状の粉体を得ることができるので、
粉体取扱時の機器内滞留等が防止でき、製品の歩留りが
向上する。また、ペレット成形までの工程において、粉
体が飛散することがないので、スクラップ発生量が防止
できると共に、作業者の被曝線量を大幅に低減できる。
更に、転動造粒工程において、ペレット成形の容易な粒
度の造粒体を生成させることができるので、従来に比
べ、ペレット製造工程が短縮される。
動造粒を行い、その後還元を行うことにより、焙焼工程
で生成した安定した酸化物であるＰｕＯ2 −Ｕ3 Ｏ8 の
造粒体を貯蔵することができると共に、核燃料ペレット
の原料として使用する際に随時還元を行えば良いため、
再三に亘る還元工程を簡略化することができ、製造コス
トの削減が図れる。また、上記第１実施形態のペレット
の製造方法と同様に、転動造粒工程において、流動性が
あり飛散しにくい球状の粉体を得ることができるので、
粉体取扱時の機器内滞留等が防止でき、製品の歩留りが
向上する。また、ペレット成形までの工程において、粉
体が飛散することがないので、スクラップ発生量が防止
できると共に、作業者の被曝線量を大幅に低減できる。
更に、転動造粒工程において、ペレット成形の容易な粒
度の造粒体を生成させることができるので、従来に比
べ、ペレット製造工程が短縮される。
【００４７】また、ペレットの核燃料富化度を調製する
場合には、上述のように脱硝前に所望の核燃料富化度の
原料溶液を調製してもよいし、また還元工程の後に所望
の核燃料富化度になるように、核燃料物質の粉体を添加
して核燃料富化度を調製してもよい。上述のように、原
料溶液調製工程において、予め原子炉に応じた核燃料富
化度に調製されている場合には、転動造粒工程前に核燃
料富化度を調製するために核燃料物質の粉末を添加する
必要がなくなる。このため、粉体の取扱工程が更に削減
されるので、ペレットの製造工程が更に削減される。
場合には、上述のように脱硝前に所望の核燃料富化度の
原料溶液を調製してもよいし、また還元工程の後に所望
の核燃料富化度になるように、核燃料物質の粉体を添加
して核燃料富化度を調製してもよい。上述のように、原
料溶液調製工程において、予め原子炉に応じた核燃料富
化度に調製されている場合には、転動造粒工程前に核燃
料富化度を調製するために核燃料物質の粉末を添加する
必要がなくなる。このため、粉体の取扱工程が更に削減
されるので、ペレットの製造工程が更に削減される。
【００４８】第３参考形態． 第３参考形態の核燃料ペレットの製造方法について説明
する。尚、上述した従来の核燃料ペレットの製造方法と
同様の構成についての説明を省略する。
する。尚、上述した従来の核燃料ペレットの製造方法と
同様の構成についての説明を省略する。
【００４９】第３参考形態の核燃料ペレットの製造方法
は、第１参考形態及び第２参考形態の製造方法におい
て、前記脱硝工程と焙焼工程が、同時に行われることを
特徴とする。
は、第１参考形態及び第２参考形態の製造方法におい
て、前記脱硝工程と焙焼工程が、同時に行われることを
特徴とする。
【００５０】例えば、ＳｉＣの容器（例えば皿）に、核
燃料物質の原料溶液を入れ、マイクロ波加熱直接脱硝法
（ＭＨ脱硝法）を行うと、ＳｉＣが発熱し、核燃料物質
の硝酸塩の硝酸根が除去されると共に、脱硝粉が焙焼さ
れる。これにより、ＰｕＯ2，Ｕ3 Ｏ8 に酸化された脱
硝粉が得られ、更にペレット製造工程が短縮される。
燃料物質の原料溶液を入れ、マイクロ波加熱直接脱硝法
（ＭＨ脱硝法）を行うと、ＳｉＣが発熱し、核燃料物質
の硝酸塩の硝酸根が除去されると共に、脱硝粉が焙焼さ
れる。これにより、ＰｕＯ2，Ｕ3 Ｏ8 に酸化された脱
硝粉が得られ、更にペレット製造工程が短縮される。
【００５１】第１実施形態． 第１の実施形態の核燃料ペレットの製造方法について説
明する。尚、上述した従来の核燃料ペレットの製造方法
と同様の構成についての説明を省略する。
明する。尚、上述した従来の核燃料ペレットの製造方法
と同様の構成についての説明を省略する。
【００５２】本実施形態のペレット製造方法は、第１参
考形態又は第２参考形態のペレット製造方法において、
転動造粒工程の後に、造粒体の表面に凝集助剤を付与す
る凝集助剤付与工程を有することを特徴とする。
考形態又は第２参考形態のペレット製造方法において、
転動造粒工程の後に、造粒体の表面に凝集助剤を付与す
る凝集助剤付与工程を有することを特徴とする。
【００５３】上記第１参考形態及び第２参考形態のペレ
ット製造方法では、図３（ａ）に示すように、焙焼され
た又は還元工程まで経て微粉砕された原料粉末（例えば
２０ｇ）に凝集助剤（例えば原料粉末に対して０．５〜
３％）を添加し、解砕混合した後、加熱（例えば凝集助
剤の融点）しながら転動造粒（例えば、造粒時間１０
分、内径９０ｍｍφ平底ビーカを６０°傾斜させ３０ｒ
ｐｍで回転）する。
ット製造方法では、図３（ａ）に示すように、焙焼され
た又は還元工程まで経て微粉砕された原料粉末（例えば
２０ｇ）に凝集助剤（例えば原料粉末に対して０．５〜
３％）を添加し、解砕混合した後、加熱（例えば凝集助
剤の融点）しながら転動造粒（例えば、造粒時間１０
分、内径９０ｍｍφ平底ビーカを６０°傾斜させ３０ｒ
ｐｍで回転）する。
【００５４】一方、本実施形態のペレット製造方法の場
合では、図３（ｂ）に示すように、焙焼された又は還元
工程まで経て微粉砕された原料粉末（例えば２０ｇ）を
転動造粒（例えば、造粒時間１０分、内径９０ｍｍφ平
底ビーカを６０°傾斜させ３０ｒｐｍで回転）し、得ら
れた造粒体（または造粒粉）に凝集助剤を添加して更に
転動（例えば５分間上記条件で５分間）させ、その後加
熱（例えば凝集助剤の融点）する。図３（ｂ）の方法に
よれば、いわゆるコア−シェル型の造粒体が得られる。
合では、図３（ｂ）に示すように、焙焼された又は還元
工程まで経て微粉砕された原料粉末（例えば２０ｇ）を
転動造粒（例えば、造粒時間１０分、内径９０ｍｍφ平
底ビーカを６０°傾斜させ３０ｒｐｍで回転）し、得ら
れた造粒体（または造粒粉）に凝集助剤を添加して更に
転動（例えば５分間上記条件で５分間）させ、その後加
熱（例えば凝集助剤の融点）する。図３（ｂ）の方法に
よれば、いわゆるコア−シェル型の造粒体が得られる。
【００５５】従って、転動造粒中には、凝集助剤を添加
することなく造粒体を形成するため、密度の高い造粒体
を製造することができる。また、転動造粒後に造粒体の
表面に凝集助剤が付着しているため、転動造粒時に凝集
助剤の添加量より少ない添加量で、造粒体の滑り性を向
上させることも可能となる。
することなく造粒体を形成するため、密度の高い造粒体
を製造することができる。また、転動造粒後に造粒体の
表面に凝集助剤が付着しているため、転動造粒時に凝集
助剤の添加量より少ない添加量で、造粒体の滑り性を向
上させることも可能となる。
【００５６】また、上記コア−シェル型の造粒体を用い
たペレット製造において、焼結密度は、図３（ａ）の方
法で製造した造粒体を用いたペレットと同等の焼結密度
（例えば９５〜９８％ＴＤ）を得ることができた。
たペレット製造において、焼結密度は、図３（ａ）の方
法で製造した造粒体を用いたペレットと同等の焼結密度
（例えば９５〜９８％ＴＤ）を得ることができた。
【００５７】第４参考形態． 第４参考形態の核燃料ペレットの製造方法について説明
する。尚、上述した従来の核燃料ペレットの製造方法と
同様の構成についての説明を省略する。
する。尚、上述した従来の核燃料ペレットの製造方法と
同様の構成についての説明を省略する。
【００５８】第４参考形態のペレット製造方法は、前記
転動造粒工程における微粉末の転動時に凝集助剤を添加
しないことを特徴とする。
転動造粒工程における微粉末の転動時に凝集助剤を添加
しないことを特徴とする。
【００５９】凝集助剤を添加しなくとも、適度な強度を
有する微粉末を凝集及び造粒することができる場合に
は、ペレット成形工程の後の焼結時に凝集助剤がペレッ
ト内から蒸発しないため、焼結密度の高いペレット（約
９５〜９８％ＴＤ、特にＭＨ脱硝法によれば９７．６％
ＴＤ）を製造することができた。
有する微粉末を凝集及び造粒することができる場合に
は、ペレット成形工程の後の焼結時に凝集助剤がペレッ
ト内から蒸発しないため、焼結密度の高いペレット（約
９５〜９８％ＴＤ、特にＭＨ脱硝法によれば９７．６％
ＴＤ）を製造することができた。
【００６０】第２実施形態． 第２実施形態の核燃料ペレットの製造方法について説明
する。尚、上述した従来の核燃料ペレットの製造方法と
同様の構成についての説明を省略する。
する。尚、上述した従来の核燃料ペレットの製造方法と
同様の構成についての説明を省略する。
【００６１】本実施形態のペレット製造方法は、前記転
動造粒工程における微粉末と凝集助剤との混合物の転動
時に加熱すること、又は転動造粒工程における微粉末と
凝集助剤との混合物の転動を非加熱で行うことを特徴と
する。
動造粒工程における微粉末と凝集助剤との混合物の転動
時に加熱すること、又は転動造粒工程における微粉末と
凝集助剤との混合物の転動を非加熱で行うことを特徴と
する。
【００６２】図４に示すように、ＵＯ2 又はＵＯ2 −３
０％ＰｕからなるＭＨ脱硝粉をボールミルで粉砕した
後、ステアリン酸（融点６９．６℃）を脱硝粉に対して
２％添加してサンプルミルで混合した後、加熱（６０℃
〜８０℃）又は非加熱（無加熱ともいう）で転動造粒で
造粒体を製造し、この造粒体をペレット成形（３トン／
ｃｍ2）した後、Ｎ2 −Ｈ2 雰囲気下１７５０℃で５時
間焼結を行いペレットを製造した。尚、ステアリン酸は
約９０℃で蒸発する。
０％ＰｕからなるＭＨ脱硝粉をボールミルで粉砕した
後、ステアリン酸（融点６９．６℃）を脱硝粉に対して
２％添加してサンプルミルで混合した後、加熱（６０℃
〜８０℃）又は非加熱（無加熱ともいう）で転動造粒で
造粒体を製造し、この造粒体をペレット成形（３トン／
ｃｍ2）した後、Ｎ2 −Ｈ2 雰囲気下１７５０℃で５時
間焼結を行いペレットを製造した。尚、ステアリン酸は
約９０℃で蒸発する。
【００６３】転動造粒時に加熱した場合には、９３．３
％ＴＤの高焼結密度のペレットが得られた。また、図５
に示すように、ステアリン酸の添加量を脱硝粉に対して
０．２％にすることにより、９５．５％ＴＤ以上の高焼
結密度のペレットが得られた。上記焼結密度は、従来の
製造方法により得られるペレットとほぼ同等の密度であ
る。また、ステアリン酸の代わりに融点６８℃のアロケ
イ皮酸（シス型の桂皮酸）を用いても同様の結果が得ら
れた。
％ＴＤの高焼結密度のペレットが得られた。また、図５
に示すように、ステアリン酸の添加量を脱硝粉に対して
０．２％にすることにより、９５．５％ＴＤ以上の高焼
結密度のペレットが得られた。上記焼結密度は、従来の
製造方法により得られるペレットとほぼ同等の密度であ
る。また、ステアリン酸の代わりに融点６８℃のアロケ
イ皮酸（シス型の桂皮酸）を用いても同様の結果が得ら
れた。
【００６４】一方、非加熱の場合には、約８５％ＴＤと
やや低焼結密度のペレットが得られた。また、図７に示
すように、室温で１２時間乾燥させたＭＨ脱硝法による
ＵＯ2 の脱硝粉に対して３％のステアリン酸を添加し、
非加熱で転動造粒を行った場合には、８５．１％ＴＤの
焼結密度のペレットが得られた。尚、８５％ＴＤのペレ
ットは、高速増殖炉である「もんじゅ」に適したペレッ
トとなる。
やや低焼結密度のペレットが得られた。また、図７に示
すように、室温で１２時間乾燥させたＭＨ脱硝法による
ＵＯ2 の脱硝粉に対して３％のステアリン酸を添加し、
非加熱で転動造粒を行った場合には、８５．１％ＴＤの
焼結密度のペレットが得られた。尚、８５％ＴＤのペレ
ットは、高速増殖炉である「もんじゅ」に適したペレッ
トとなる。
【００６５】これまで、ＭＨ脱硝法によるＵＯ2 の脱硝
粉のみでのペレットについて、述べたが、図６に示すよ
うに、沈殿法によるＵＯ2 脱硝粉をＭＨ脱硝法によるＵ
Ｏ2脱硝粉に混合し、この混合脱硝粉に対して１％のス
テアリン酸を添加してペレットを製造した場合にも、９
５．１％ＴＤの焼結密度のペレットが得られた。
粉のみでのペレットについて、述べたが、図６に示すよ
うに、沈殿法によるＵＯ2 脱硝粉をＭＨ脱硝法によるＵ
Ｏ2脱硝粉に混合し、この混合脱硝粉に対して１％のス
テアリン酸を添加してペレットを製造した場合にも、９
５．１％ＴＤの焼結密度のペレットが得られた。
【００６６】このことより、いずれの脱硝法により得ら
れた脱硝粉を用いても、所望の密度のペレットが得られ
ることが判明した。
れた脱硝粉を用いても、所望の密度のペレットが得られ
ることが判明した。
【００６７】以上、ＵＯ2 脱硝粉のみのペレット製造に
ついて、主に述べたが、ＵＯ2 −３０％ＰｕからなるＭ
Ｈ脱硝粉でも、ＵＯ2 脱硝粉のみのペレットと同等の焼
結密度を得ることができる。但し、ＰｕはＵと異なり、
自己発熱があるため、凝集助剤の融点をコントロールす
る必要がある。
ついて、主に述べたが、ＵＯ2 −３０％ＰｕからなるＭ
Ｈ脱硝粉でも、ＵＯ2 脱硝粉のみのペレットと同等の焼
結密度を得ることができる。但し、ＰｕはＵと異なり、
自己発熱があるため、凝集助剤の融点をコントロールす
る必要がある。
【００６８】第３実施形態． 第３の実施形態の核燃料ペレットの製造方法について説
明する。尚、上述した従来の核燃料ペレットの製造方法
と同様の構成についての説明を省略する。
明する。尚、上述した従来の核燃料ペレットの製造方法
と同様の構成についての説明を省略する。
【００６９】上記第２実施形態のペレット製造方法で用
いた凝集助剤は、低融点有機化合物であったが、本実施
形態のペレット製造方法で用いる凝集助剤は、高融点有
機化合物、例えば桂皮酸（トランス型の桂皮酸、融点温
度１３６℃）がある。桂皮酸を用いた場合、融点付近の
温度に加熱することによって、ステアリン酸と同様の焼
結密度を得ることができた。尚、核燃料物質の酸化数が
若干変化する場合があるため、必要に応じて造粒後に還
元を行ってもよい。
いた凝集助剤は、低融点有機化合物であったが、本実施
形態のペレット製造方法で用いる凝集助剤は、高融点有
機化合物、例えば桂皮酸（トランス型の桂皮酸、融点温
度１３６℃）がある。桂皮酸を用いた場合、融点付近の
温度に加熱することによって、ステアリン酸と同様の焼
結密度を得ることができた。尚、核燃料物質の酸化数が
若干変化する場合があるため、必要に応じて造粒後に還
元を行ってもよい。
【００７０】第４実施形態． 第４の実施形態の核燃料ペレットの製造方法について説
明する。尚、上述した従来の核燃料ペレットの製造方法
と同様の構成についての説明を省略する。
明する。尚、上述した従来の核燃料ペレットの製造方法
と同様の構成についての説明を省略する。
【００７１】本実施形態のペレット製造方法は、使用済
み核燃料の再処理によって回収された核燃料物質が、ウ
ランのみである場合、凝集助剤は、水又はアルコール系
溶剤の少なくとも１種であることを特徴とする。上記ア
ルコール系溶剤として、例えばポリビニルアルコール
（ＰＶＡ）を用いることができる。
み核燃料の再処理によって回収された核燃料物質が、ウ
ランのみである場合、凝集助剤は、水又はアルコール系
溶剤の少なくとも１種であることを特徴とする。上記ア
ルコール系溶剤として、例えばポリビニルアルコール
（ＰＶＡ）を用いることができる。
【００７２】プルトニウムの場合には、水又はアルコー
ル系溶剤等は反応して用いることができないが、ウラン
のみには、凝集助剤として水又はアルコール系溶剤等を
用いることができる。水又はアルコール系溶剤等は、一
般に液体であるため、転動造粒時に核燃料物質と凝集助
剤が均一に混合させるので、ペレットの焼結密度の向上
する。また、造粒後の表面に均一に凝集助剤が付着する
ので、造粒体の滑り性も向上する。
ル系溶剤等は反応して用いることができないが、ウラン
のみには、凝集助剤として水又はアルコール系溶剤等を
用いることができる。水又はアルコール系溶剤等は、一
般に液体であるため、転動造粒時に核燃料物質と凝集助
剤が均一に混合させるので、ペレットの焼結密度の向上
する。また、造粒後の表面に均一に凝集助剤が付着する
ので、造粒体の滑り性も向上する。
【００７３】
【発明の効果】以上のように、本発明に係る核燃料ペレ
ットの製造方法によれば、還元工程の後、転動造粒工程
において、核燃料物質の脱硝粉を凝集及び造粒させ、流
動性があり飛散しにくい略球状の造粒体を得ることがで
きる。このため、粉体取扱時の機器内滞留等が防止で
き、製品の歩留りが向上する。また、ペレット成形まで
の工程において、粉体が飛散することがないので、スク
ラップ発生量が防止できると共に、作業者の被曝線量を
大幅に低減できる。更に、転動造粒工程において、ペレ
ット成形の容易な粒度の造粒体を生成させることができ
るので、従来に比べペレット製造工程が短縮される。
ットの製造方法によれば、還元工程の後、転動造粒工程
において、核燃料物質の脱硝粉を凝集及び造粒させ、流
動性があり飛散しにくい略球状の造粒体を得ることがで
きる。このため、粉体取扱時の機器内滞留等が防止で
き、製品の歩留りが向上する。また、ペレット成形まで
の工程において、粉体が飛散することがないので、スク
ラップ発生量が防止できると共に、作業者の被曝線量を
大幅に低減できる。更に、転動造粒工程において、ペレ
ット成形の容易な粒度の造粒体を生成させることができ
るので、従来に比べペレット製造工程が短縮される。
【００７４】また、焙焼工程の後に転動造粒を行い、そ
の後還元を行うことにより、焙焼工程で生成した安定し
た酸化物であるＰｕＯ2 −Ｕ3 Ｏ8 の造粒体を貯蔵する
ことができると共に、核燃料ペレットの原料として使用
する際に随時還元を行えば良いため、再三に亘る還元工
程を簡略化することができ、製造コストの削減が図れ
る。
の後還元を行うことにより、焙焼工程で生成した安定し
た酸化物であるＰｕＯ2 −Ｕ3 Ｏ8 の造粒体を貯蔵する
ことができると共に、核燃料ペレットの原料として使用
する際に随時還元を行えば良いため、再三に亘る還元工
程を簡略化することができ、製造コストの削減が図れ
る。
【図１】 本発明の第１参考形態の核燃料ペレットの製
造方法の製造フローを示す図である。
造方法の製造フローを示す図である。
【図２】 本発明の第２参考形態の核燃料ペレットの製
造方法の製造フローを示す図である。
造方法の製造フローを示す図である。
【図３】 本発明の第１、第２参考形態及び第１実施形
態の核燃料ペレットの製造方法の凝集助剤の添加方法を
示すフロー図である。
態の核燃料ペレットの製造方法の凝集助剤の添加方法を
示すフロー図である。
【図４】 本発明の第２実施形態の核燃料ペレットの製
造方法を示すフロー図である。
造方法を示すフロー図である。
【図５】 本発明の第２実施形態の他の核燃料ペレット
の製造方法を示すフロー図である。
の製造方法を示すフロー図である。
【図６】 本発明の第２実施形態の他の核燃料ペレット
の製造方法を示すフロー図である。
の製造方法を示すフロー図である。
【図７】 本発明の第２実施形態の他の核燃料ペレット
の製造方法を示すフロー図である。
の製造方法を示すフロー図である。
【図８】 従来の核燃料ペレットの製造方法を示すフロ
ー図である。
ー図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) G21C 3/62 G21C 21/02
Claims (6)
- 【請求項１】 核燃料物質由来の原料粉末を微粉砕した
後、転動させて造粒体を形成する転動造粒工程と、 前記造粒体を型に入れペレット成形するペレット成形工
程と、を有し、 前記転動造粒工程は、凝集助剤と原料粉体を転動する際
に加熱して転動させ造粒体を形成することを特徴とする
核燃料ペレットの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の核燃料ペレットの製造
方法において、 前記凝集助剤は、有機化合物の一種であって、前記有機
化合物の融点付近に加熱し、転動造粒することを特徴す
る再処理核燃料ペレットの製造方法。 - 【請求項３】 請求項１または請求項２のいずれかに記
載の核燃料ペレットの製造方法において、 前記原料粉末は、マイクロ波加熱直接脱硝工程、焙焼工
程を経た原料粉末であり、 更に、前記転動造粒後に前記造粒体を還元する還元工程
を有し、 還元された造粒体を型に入れてペレット成形を行うこと
を特徴とする核燃料ペレットの製造方法。 - 【請求項４】 核燃料物質由来の原料粉末を微粉砕した
後、転動させて造粒体を形成する転動造粒工程と、 前記転動造粒工程の後に、前記造粒体の表面に凝集助剤
を付与する凝集助剤付与工程と、 前記造粒体を型に入れペレット成形するペレット成形工
程と、 を有することを特徴とする再処理核燃料ペレットの製造
方法。 - 【請求項５】 請求項１から請求項４のいずれかに記載
の核燃料ペレットの製造方法において、 前記凝集助剤は、ステアリン酸及び／又は桂皮酸である
ことを特徴とする再処理核燃料ペレットの製造方法。 - 【請求項６】 請求項１から請求項４のいずれかに記載
の核燃料ペレットの製造方法において、 前記原料粉体がウラン由来の物質のみからなる場合、前
記凝集助剤は、水又はアルコール系溶剤の少なくとも１
種であることを特徴とする再処理核燃料ペレットの製造
方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34944296A JP3170468B2 (ja) | 1996-12-27 | 1996-12-27 | 核燃料ペレットの製造方法 |
| GB9727259A GB2320800B (en) | 1996-12-27 | 1997-12-23 | Method of manufacturing nuclear fuel pellets |
| FR9716576A FR2757993B1 (fr) | 1996-12-27 | 1997-12-26 | Procede de fabrication de boulettes de combustible nucleaire |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34944296A JP3170468B2 (ja) | 1996-12-27 | 1996-12-27 | 核燃料ペレットの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10186075A JPH10186075A (ja) | 1998-07-14 |
| JP3170468B2 true JP3170468B2 (ja) | 2001-05-28 |
Family
ID=18403784
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34944296A Expired - Fee Related JP3170468B2 (ja) | 1996-12-27 | 1996-12-27 | 核燃料ペレットの製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3170468B2 (ja) |
| FR (1) | FR2757993B1 (ja) |
| GB (1) | GB2320800B (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4863314B2 (ja) * | 2009-02-18 | 2012-01-25 | 独立行政法人日本原子力研究開発機構 | 転動造粒による高速増殖炉用核燃料ペレットの製造方法 |
| JP4863315B2 (ja) * | 2009-02-18 | 2012-01-25 | 独立行政法人日本原子力研究開発機構 | 高速増殖炉用核燃料ペレットの製造方法 |
| JP5626675B2 (ja) * | 2009-07-29 | 2014-11-19 | 独立行政法人日本原子力研究開発機構 | 核燃料ペレットおよびその製造方法 |
| RU2701542C1 (ru) * | 2019-02-04 | 2019-09-27 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Горно-химический комбинат" (ФГУП "ГХК") | Способ изготовления таблетированного топлива для тепловыделяющих элементов ядерных реакторов |
Family Cites Families (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BE634464A (ja) * | 1962-07-03 | |||
| GB1362786A (en) * | 1970-09-03 | 1974-08-07 | Atomic Energy Authority Uk | Manufacture of porous articles |
| GB1392602A (en) * | 1971-08-03 | 1975-04-30 | Atomic Energy Authority Uk | Manufacture of nuclear fuel particles |
| GB1468261A (en) * | 1974-01-25 | 1977-03-23 | Atomic Energy Authority Uk | Nuclear fuel particles for use in the manufacture of nuclear fuel bodies |
| US4094738A (en) * | 1976-05-19 | 1978-06-13 | Westinghouse Electric Corp. | Nuclear fuel pellet design to minimize dimensional changes |
| JPS54121442A (en) * | 1978-03-13 | 1979-09-20 | Power Reactor & Nuclear Fuel Dev Corp | Microwave heating device for radioactive material |
| DE3010547A1 (de) * | 1980-03-19 | 1981-10-01 | Alkem Gmbh, 6450 Hanau | Verfahren zur herstellung salpetersaeureloeslicher mischoxidkernbrennstofftabletten |
| DE3024634C2 (de) * | 1980-06-30 | 1985-05-15 | Nukem Gmbh, 6450 Hanau | Verfahren zur Herstellung von Uranoxid-Sinterteilchen |
| US4430276A (en) * | 1981-10-02 | 1984-02-07 | Westinghouse Electric Corp. | Method of making stable UO2 fuel pellets |
| US4401608A (en) * | 1981-10-13 | 1983-08-30 | General Electric Company | Method for enlarging grain size of uranium oxide |
| US4432915A (en) * | 1982-03-22 | 1984-02-21 | General Electric Company | Method for producing nuclear fuel pellets, and product thereof |
| GB8702371D0 (en) * | 1987-02-03 | 1987-03-11 | British Nuclear Fuels Plc | Pellet fabrication |
| FR2622343B1 (fr) * | 1987-10-26 | 1990-01-19 | Commissariat Energie Atomique | Procede de fabrication de pastilles de combustible nucleaire a base d'oxyde mixte (u, pu)o2 |
| JP2689557B2 (ja) * | 1988-12-27 | 1997-12-10 | 三菱マテリアル株式会社 | Ｕｏ▲下２▼ペレットの製造方法 |
| JP2525948B2 (ja) * | 1990-09-13 | 1996-08-21 | 動力炉・核燃料開発事業団 | Ｕｏ▲下２▼の製造方法 |
| JP2662359B2 (ja) * | 1993-07-23 | 1997-10-08 | 動力炉・核燃料開発事業団 | 核燃料ペレットの製造方法 |
| BE1009054A6 (fr) * | 1995-02-14 | 1996-11-05 | Siemens Ag | Procede de fabrication de comprimes d'oxyde mixte de (u, pu)o2. |
| GB9515966D0 (en) * | 1995-08-03 | 1995-10-04 | British Nuclear Fuels Plc | Nuclear fuel pellets |
-
1996
- 1996-12-27 JP JP34944296A patent/JP3170468B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1997
- 1997-12-23 GB GB9727259A patent/GB2320800B/en not_active Expired - Fee Related
- 1997-12-26 FR FR9716576A patent/FR2757993B1/fr not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2757993A1 (fr) | 1998-07-03 |
| JPH10186075A (ja) | 1998-07-14 |
| GB9727259D0 (en) | 1998-02-25 |
| GB2320800A (en) | 1998-07-01 |
| FR2757993B1 (fr) | 1999-12-31 |
| GB2320800B (en) | 2001-02-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3863226B2 (ja) | ウランとプルトニウムとの混合酸化物を主成分とし、有機硫黄化合物を添加した核燃料ペレットの製法 | |
| US4138360A (en) | Fugitive binder for nuclear fuel materials | |
| JP2761225B2 (ja) | 混合酸化物（Ｕ，Ｐｕ）Ｏ▲下２▼ベースの核燃料ペレットの製造方法 | |
| KR100717924B1 (ko) | 혼합산화물 핵연료 분말 및 혼합산화물 핵연료 소결체의제조 방법 | |
| JPS638438B2 (ja) | ||
| JP3170468B2 (ja) | 核燃料ペレットの製造方法 | |
| US4401608A (en) | Method for enlarging grain size of uranium oxide | |
| JPS58180985A (ja) | 核燃料ペレツトおよびその製品の製造方法 | |
| RU2216798C2 (ru) | Способ изготовления таблеток ядерного топлива из смешанного оксида (u, pu)o2 из нетекучего порошка uo2 | |
| JP4075116B2 (ja) | 核燃料粒子の製造方法及び核燃料ペレットの製造方法 | |
| EP0277708B1 (en) | Pellet fabrication | |
| GB2038073A (en) | Method for homogenizing mixed oxide nuclear fuels | |
| JP2002536628A (ja) | （Ｕ，Ｐｕ）Ｏ２混合酸化物核燃料スクラップの乾式リサイクル方法 | |
| JP3071713B2 (ja) | 三酸化ウラン水和物の製造方法 | |
| US3278655A (en) | Method for sphering refractory oxides | |
| JP2008008644A (ja) | ペレット製造用顆粒の造粒方法 | |
| JPH08166482A (ja) | 混合酸化物燃料の製造方法 | |
| US4297305A (en) | Nuclear fuel recycling system | |
| JP3107992B2 (ja) | Ｇｄ２Ｏ３添加ＵＯ２ペレットの製造方法 | |
| JP2012166983A (ja) | 核燃料ペレット製造用粒子の製造方法 | |
| CA1099089A (en) | Nuclear fuel recycling system | |
| RU2172030C2 (ru) | Способ изготовления таблеток ядерного топлива на основе смешанного оксида (u, pu)o2 с добавкой сероорганического продукта | |
| JPH0862362A (ja) | Ｍｏｘペレット成型体の製造方法 | |
| JP3403960B2 (ja) | 核燃料ペレットの製造方法 | |
| CA1082443A (en) | Fugitive binder for nuclear fuel materials |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20010306 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313115 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080316 Year of fee payment: 7 |
|
| R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
| R371 | Transfer withdrawn |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R371 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080316 Year of fee payment: 7 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313115 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080316 Year of fee payment: 7 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080316 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080316 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090316 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100316 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110316 Year of fee payment: 10 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110316 Year of fee payment: 10 |
|
| R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110316 Year of fee payment: 10 |
|
| R370 | Written measure of declining of transfer procedure |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R370 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110316 Year of fee payment: 10 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110316 Year of fee payment: 10 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110316 Year of fee payment: 10 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313117 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110316 Year of fee payment: 10 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120316 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130316 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130316 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140316 Year of fee payment: 13 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |