JP3064523B2 - Ｉｃリードフレーム用帯板の製造方法及びその装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ＩＣリードフレーム用
帯板の製造方法及びその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、ＩＣリードフレーム用帯板
は、上下一対に配設された複数組の剪断刃の間に薄板材
を通過させつつ薄板材を複数に剪断して所定幅に成形す
る剪断装置によって製造されていた。

【０００３】その装置においては、図６の（Ａ）に示す
様に、給材手段Ａに保持されたコイルから引き出した薄
板材Ｂを、所定の給送速度で集材手段Ｃに給送しつつ、
給材手段Ａと集材手段Ｃとの間に配置され、給送中の薄
板材Ｂの端部所定位置に上下から剪断力を加える各一対
の剪断刃Ｄ−Ｅ，Ｆ−Ｇ，…，…間を通過させること
で、薄板材Ｂを複数に剪断して所定幅に成形する手法が
採用されていた。この装置の上下一対の剪断刃Ｄ−Ｅ，
Ｆ−Ｇ，…，…は、図示（Ｂ）の様に、それぞれの刃先
同士を所定量ＯＬだけオーバーラップさせた位置となる
様に配設されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】こうして端部や所定位
置を剪断されたＩＣリードフレーム用帯板Ｈの、剪断に
伴う内部歪の状態は、図示（Ｃ）の流線群Ｊの如くにな
る。即ち、帯板Ｈの幅方向中央と左右の端部とでは内部
歪が不均一となってしまうのである。この帯板ＨをＩＣ
リードフレームとして打抜加工等する場合、こうした内
部歪の解放に伴う反りが発生する。

【０００５】このため、従来は、薄板材Ｂから剪断され
て製造されたＩＣリードフレーム用帯板Ｈに対して、こ
うした内部歪を除去するための歪取焼鈍を十分に行わな
ければならず、後処理に多大な時間がかかるという不具
合があった。また、歪取焼鈍を施し過ぎると、硬さが不
足することになり、ＩＣリードフレームに加工した場合
の強度不足を生じるという不具合もあった。従って、従
来は焼鈍をするとしても製品として満足のできる硬さを
残すために十分に残留応力を除去することができなかっ
た。

【０００６】例えば、図６に示す様な手法により、４２
Ｎｉ−Ｆｅ製の板厚ｔ＝０．２５ｍｍの薄板材を用いて
幅Ｂo ＝４０ｍｍのＩＣリードフレーム用帯板を製造し
た場合、焼鈍前においては絶対値にして２０ｋｇｆ／ｍ
ｍ² 以上の残留応力があり、このままでは打ち抜き加工
等をした場合に大きな反りが発生する。そこで、従来焼
鈍が行われていた。しかし、硬さが落ち過ぎると製品と
しての強度が不足することになるから、歪取焼鈍を十分
に施すことができず、残留応力は１０〜１５ｋｇｆ／ｍ
ｍ² が残ることになっていたのである。

【０００７】このため、従来のＩＣリードフレーム用帯
板では、スタンピングといった打ち抜き加工等により最
終製品に加工した場合に端子部の反りが発生することを
避けられなかった。

【０００８】また、帯板として剪断された時点で既に、
内部の歪を残さず、歪取焼鈍に伴う後処理時間を軽減す
ることができるＩＣリードフレーム用帯板の製造方法及
び製造装置を提供することも目的として本発明を完成し
た。

【０００９】

【課題を解決するための手段及び作用】かかる目的を達
成するため、本発明は、上下一対に配設された剪断刃の
間に薄板材を通過させ、該薄板材の所定位置を長手方向
に剪断して所定幅に成形するＩＣリードフレーム用帯板
の製造方法において、上下一対の剪断刃は上下の刃先の
間に前記薄板材の板厚の２０％を最少とする隙間を開け
て配設すると共に、上下の剪断刃が刃幅方向に前記薄板
材の板厚の１０〜２０％の間隔を開けて配設して、前記
剪断刃による剪断を前記薄板材の板厚の途中までで止め
ることによって該薄板材の剪断予定位置に板面が上下に
シフトされた段違い部を形成し、その後、該段違い部の
シフトを解消させ剪断する押し戻し工程を実行して、側
縁部における残留応力の絶対値が７ｋｇｆ／ｍｍ² 以下
でかつ、該側縁部のビッカース硬さが１８０〜２２０と
されたＩＣリードフレーム用帯板を製造することを特徴
とする。

【００１０】後述実施例の通り、残留応力が絶対値で７
ｋｇｆ／ｍｍ²以下であれば、打ち抜き加工等によりＩ
Ｃリードフレームを製造した場合に、その端子に反りが
発生することがない。また、ビッカース硬さを１８０〜
２２０とすることにより、製品の強度も十分に満足され
る。

【００１１】なお、単に残留応力の絶対値が７ｋｇｆ／
ｍｍ² 以下となっているだけでは製品強度が不足するた
め、例えば焼き入れを行うなど他の処理が必要になる。
一方、ビッカース硬さを１８０〜２２０としただけで
は、製品における端子の反りを避けることができず、後
で反りを除去するための処理をしなければならなくな
る。

【００１２】即ち、両者が共に備わっていることにより
初めて、面倒な後処理等をなくすことができるのであ
る。

【００１３】この方法においては、剪断刃によって薄板
材に加えられる内部歪と、押し戻し工程によって薄板材
に加えられる内部歪とは反対方向になるから、互いに打
ち消し合うように作用する。なお、段違い部におけるシ
フト量は、板厚の５０％とするのが最もよいが、４０〜
６０％の範囲であれば、押し戻し工程によって確実に剪
断することができる。

【００１４】この結果、本発明の方法によれば、端部を
剪断された時点で、製品としてのＩＣリードフレーム用
帯板は、スリット加工において反りを発生させる様な内
部歪が存在しない状態で提供されることになる。従っ
て、後処理において歪取焼鈍の処理を軽減することがで
きる。しかも、熱処理によってかかる作用を奏する訳で
はないから、製品の硬さは十分にあり、強度面でも問題
がない。

【００１５】この方法によれば、後述実施例の如く、側
縁の剪断部において、残留応力が絶対値で７ｋｇｆ／ｍ
ｍ² 以下でかつビッカース硬さが１８０〜２２０とされ
たＩＣリードフレーム用帯板を製造することができるか
らである。また、前記上下一対の剪断刃は、上下の刃が
刃幅方向に前記薄板材の板厚の１０〜２０％の間隔を開
けた一対として配設すれば、支障なく段違い部を形成す
ることができ、かつ剪断面のコーナーにダレが発生しな
い。

【００１６】一方、前記上下一対の剪断刃間を前記薄板
材が通過する速度を、２〜２０ｍ／ｍｉｎ．とするなら
ば、薄板材を剪断刃間に通過させる際に横振れ等が発生
しなくなり、一層望ましい。

【００１７】さらに、前記押し戻し工程を前記段違い部
を形成された薄板材に張力を付加した状態で実行するよ
うにしてもよい。

【００１８】前記上下一対の剪断刃間を前記薄板材が通
過する速度を、２〜２０ｍ／ｍｉｎ．とすると共に、さ
らに、前記押し戻し工程を前記段違い部を形成された薄
板材に張力を付加した状態で実行するようにしてもよ
い。

【００１９】張力を付与すれば、後述実施例の如く、さ
らに残留応力を低減することができる。段違い部におけ
るシフト量Ｓ、押し戻し工程において薄板材に付加する
張力Ｔは数１，数２の条件に合致させることが望まし
い。なお、シフト量Ｓとは、図１１に示す量である。

【００２０】

【数１】

【００２１】

【数２】

【００２２】また、押し戻し工程については、例えば図
１２に示す様なローラレベラを用いる場合には、塑性変
形部分が板厚ｔの８０％以上になることが望ましい。こ
こで、ローラレベラによる薄板材の表面歪εs は、数３
で示される。この数３の詳しい内容については、「塑性
と加工（日本塑性加工学会誌）」の第３１巻第３４９号
（１９９０−２）に日比野文雄氏の研究ノート「ローラ
・レベラの与えるひずみの実用算式」として紹介されて
いる。

【００２３】

【数３】

【００２４】従って、薄板材の板厚ｔの８０％以上の領
域が、降伏歪εｙ以上となる条件から薄板材の表面歪ε
s を逆算し、上記数３に代入し、これを満足するローラ
レベラの半ロールピッチｌと噛込量δの関係を決定すれ
ばよい。こうした請求項１に記載の本発明の製造方法を
実現する装置として、給材手段に保持されたコイルから
引き出した薄板材を、所定の給送速度で集材手段に給送
する薄板材給送手段と、前記給材手段と前記集材手段と
の間に配置され、給送中の薄板材の端部所定位置に上下
から剪断力を加える上下一対の剪断刃とを備え、前記薄
板材の所定位置を長手方向に剪断して所定幅に成形する
ＩＣリードフレーム用帯板の製造装置において、前記上
下一対の剪断刃は上下の刃先の間に前記薄板材の板厚の
２０％を最少とする隙間を開けて配設されると共に、前
記上下一対の剪断刃が幅方向に前記薄板材の板厚の１０
〜２０％の間隔を開けて配設されて、前記剪断刃による
剪断を前記薄板材の板厚の途中までで止めることによっ
て剪断予定位置に板面が上下にシフトされた段違い部を
形成するように配設され、該上下一対の剪断刃と前記集
材手段との間に、前記薄板材に対し、板厚方向の塑性変
形部分が８０％以上となる押し込み量をもって配設され
たローラレベラを備えると共に、前記給送中の薄板材に
降伏応力の６０％以上の弾性範囲の張力を付加する張力
付加手段をも備え、側縁部における残留応力の絶対値が
７ｋｇｆ／ｍｍ² 以下でかつ、該側縁部のビッカース硬
さが１８０〜２２０とされたＩＣリードフレーム用帯板
を製造することを特徴とするＩＣリードフレーム用帯板
の製造装置がそれである。

【００２５】

【実施例】次に、本発明を一層明らかにするために、好
適な実施例を図面と共に説明する。第１実施例として採
用したＩＣリードフレーム用帯板の製造装置は、図１に
示す様に、給材手段１に保持されたコイルから引き出し
た薄板材３を、所定の給送速度ｖで集材手段５に給送し
つつ、給材手段１と集材手段５との間に配置され、給送
中の薄板材３の所定位置に上下から剪断力を加える上下
一対の剪断刃７−８，９−１０を備え、薄板材３を複数
に剪断して所定幅のＩＣリードフレーム用帯板１１，１
１，…，…を製造する製造装置において、上下一対の剪
断刃７−８，９−１０，…，…は、図中（Ｂ）に示す様
に、薄板材３の板厚ｔの５０％（０．５ｔ）の隙間を上
下方向に開けて配設され、この上下一対の剪断刃７−
８，９−１０，…，…と集材手段５との間に、図中
（Ｄ）に示す様に、薄板材３の板厚ｔとほぼ一致する隙
間をもって配設された上下一対の圧延ロール１３−１４
をも備え、薄板材３を、剪断刃７−８，９−１０，…，
…間を通過させた後で圧延ロール１３−１４間も通過さ
せてから集材することを特徴とする。なお、集材手段５
はそれ自身が駆動機構を有し、自動巻取り機能を備えて
いる。

【００２６】この装置において、薄板材３を、剪断刃７
−８，９−１０，…，…間を通過させている状態では、
図中（Ｂ），（Ｃ）に示す様に、薄板材３には板厚ｔの
５０％（０．５ｔ）のシフト量をもつ段差部１５が形成
されるものの、端部３ａおよび隣同士の剪断は完了して
いない。そして、流線群２０にて模式化される如く、こ
のときの内部歪の状態は、各段差部１５に歪が集中した
状態に表れる。

【００２７】続いて、薄板材３を、圧延ロール１３−１
４間を通過させている状態では、図中（Ｄ），（Ｅ）に
示す様に、薄板材３の各段差部１５が押し戻された形で
解消されると共に、この部分で端部３ａおよび隣接する
帯板１１，１１，…が折り取られた状態になる。そし
て、流線群２０は、先ほどと異なり、段差部１５に集中
していた内部歪が圧延ロール１３−１４による押し戻し
で相殺されて消滅していることが分かる。

【００２８】次に、４２Ｎｉ−Ｆｅ製の板厚ｔ＝０．２
５ｍｍの薄板材３を用いて、上述の実施例の装置にて幅
Ｂo ＝５０ｍｍのＩＣリードフレーム用帯板１１を製造
し、図２に示す様に、これに幅ｂ＝１ｍｍ間隔で、深さ
ｄ＝１２０ｍｍのスリット３１を入れた後に発生する反
りの状態を、上に反った部分と下に反った部分との最大
ひらき量Δｍを計測することで、内部歪が相殺されたか
否かを確認した結果について説明する。

【００２９】この試験に当たっては、剪断刃７〜１０と
しては、超硬合金製の直径８０ｍｍ，刃の厚さ２０ｍｍ
の円板状のものを用い、これを直径６０ｍｍの軸１７，
１９に取り付け、上下の刃先間に０．１２５ｍｍ（０．
５ｔ）の隙間が開くようにセットした。また、一対の剪
断刃７−８，９−１０のそれぞれについて、上の剪断刃
７，９と、下の剪断刃８，１０とは幅方向に０．０５ｍ
ｍ（０．２ｔ）をおいて配設した。一方、圧延ロール１
３と圧延ロール１４の間隔は、０．２５ｍｍ（ｔ）に調
整した。そして、薄板材３の給送速度ｖを、１０ｍ／ｍ
ｉｎ．に制御して薄板材３の剪断を実行した。

【００３０】一方、従来例として既に説明した図６の装
置において、剪断刃Ｄ−Ｅ，Ｆ−Ｇのオーバーラップ量
ＯＬを０．１ｍｍ，０．２ｍｍ，０．３ｍｍの三種類に
変えたものを用いて、同じ材料にてＩＣリードフレーム
用帯板Ｈを製造してスリット加工した場合の最大ひらき
量Δｍについても計測した。

【００３１】なお、このときの剪断刃Ｄ〜Ｇは、直径１
２０ｍｍのものを用い、これを直径６０ｍｍの軸Ｍ，Ｎ
に取り付け、上の剪断刃Ｄ，Ｅと、下の剪断刃Ｆ，Ｇと
が幅方向に０．１ｍｍとなる様に配設した。そして、薄
板材Ｂの給送速度は、５ｍ／ｍｉｎ．に制御した。

【００３２】まず、従来例について結果を説明する。従
来例においては、全て、図２に実線で示した様な形に反
りが発生し、幅方向中央部においても約２ｍｍの下がり
Δが生じ、外側は上方へ反って中央部との間に大きな上
下方向へのひらき（最大ひらきΔｍ）が発生すると共に
約２０゜のねじれθも見られた。さらに、上下方向だけ
でなく幅方向にも約２ｍｍのひらきΔＢ＝Ｂo −Ｂが発
生した。これらの内、特に最大ひらきΔｍについて、オ
ーバーラップ量を横軸にとってプロットした結果を図３
に示す。図示の様に、オーバーラップ量が大きくなると
極めて大きなひらきが発生してしまうことが分かる。

【００３３】次に、この従来例の中で最も成績のよかっ
たオーバーラップ量０．１ｍｍの結果と、本実施例の結
果とを併せて図４に示した。図から分かる様に、実施例
の装置を用いて製造したＩＣリードフレーム用帯板１１
は、スリット加工しても上下方向へのひらきが発生する
ことがなく、後処理として歪取焼鈍を行う必要がないこ
とが確認できた。なお、実施例の帯板１１は、幅方向の
ひらきΔＢやねじれθ等の発生も見られなかったことは
いうまでもない。

【００３４】また、実施例においては、剪断面のコーナ
ーにダレの発生はなく、かつ、給送中の薄板材の横振れ
等も表れなかった。さらに、実施例では、剪断刃として
直径の小さな物を用いることができたが、従来例の如
く、刃先同士がオーバーラップし、一度に剪断してしま
うタイプの装置では、剪断精度等の観点からこれほど小
さな直径の刃を用いることができないとされていた。即
ち、実施例によれば、より小さな剪断刃でよいことか
ら、設備コスト上も有利である。

【００３５】次に、第２実施例について説明する。第２
実施例として採用したＩＣリードフレーム用帯板の製造
装置を図７に示す。このＩＣリードフレーム用帯板の製
造装置は、第１実施例と同様に、給材手段１０１から薄
板材１０３を給送速度ｖで集材手段１０５に給送しつ
つ、給材手段１０１と集材手段１０５との間に配置さ
れ、給送中の薄板材１０３の所定位置に上下から剪断力
を加える上下一対の剪断刃１０７−１０８，１０９−１
１０により薄板材１０３を複数に剪断して所定幅のＩＣ
リードフレーム用帯板１１１，１１１，…，…を製造す
る製造装置である。

【００３６】しかしながら、第１実施例と異なり、給送
中の薄板材１０３には、数１に示した条件の段違い部が
形成される様に、上下の剪断刃１０７−１０８，１０９
−１１０，…，…は、図中（Ｂ）に示す様に、薄板材１
０３の板厚ｔの２０％（０．２ｔ）の隙間を上下方向に
開けて配設される。

【００３７】また、給送中の薄板材１０３に数２を満足
する張力が付加される様にテンションローラ組１２０，
１２２が配設されている。そして、圧延ロール１３−１
４に代えて、ローラレベラ１３０が配置されている。こ
のローラレベラ１３０の半ロールピッチｌと噛込量δの
関係は、数３により算出される薄板材１０３の表面歪ε
s が、薄板材１０３の板厚の８０％までが塑性変形部分
となった場合の歪となる様に決定されている。

【００３８】次に、４２Ｎｉ−Ｆｅ製の板厚ｔ＝０．２
５ｍｍの薄板材１０３を用いて、上述の第２実施例の装
置にて幅Ｂo ＝４０ｍｍのＩＣリードフレーム用帯板１
１１を製造し、図８に示す様に、両側にNo.1〜No.24 の
各２４本のピンを有するＩＣリードフレーム２００を打
ち抜き加工により製造した。なお、図示矢印Ｘで示した
部分が剪断部である。なお、張力Ｔの条件としては、Ｔ
＝０．６σｙを採用した。また、剪断刃１０７〜１１０
の刃幅等は、幅Ｂo ＝４０ｍｍのＩＣリードフレーム用
帯板が製造できるような寸法にし、刃の直径及び幅方向
の間隔は第１実施例同様にした。

【００３９】また、第１実施例の装置において刃幅を換
えたものにより、同じく４２Ｎｉ−Ｆｅ製の板厚ｔ＝
０．２５ｍｍ，幅Ｂo ＝４０ｍｍのＩＣリードフレーム
用帯板を製造し、両側にNo.1〜No.24 の各２４本のピン
を有するＩＣリードフレームを打ち抜き加工により製造
すると共に、図６に示した従来例の装置により製造した
４２Ｎｉ−Ｆｅ製の板厚ｔ＝０．２５ｍｍ，幅Ｂo ＝４
０ｍｍのＩＣリードフレーム用帯板からも同様のＩＣリ
ードフレームを製造した。なお、従来例のＩＣリードフ
レーム用帯板は焼鈍をしなかった。

【００４０】これら三者について、No.1〜No.24 のピン
の反りの状態を比較した結果を図９に示す。図中、黒丸
が第２実施例に係るＩＣリードフレームの結果であり、
白抜き丸が第１実施例に係るＩＣリードフレームの結果
である。そして、白抜き三角が従来例に係るＩＣリード
フレームの結果である。

【００４１】図から明かな様に、第１，第２実施例によ
れば、ＩＣリードフレームには殆ど反りがないのに対
し、従来例では大きな反りが発生した。この原因は、残
留応力の差によるものと考えられるから、ＩＣリードフ
レームに加工する前のＩＣリードフレーム用帯板から試
験片を切り出し、これらの表面を塩化第２鉄溶液で剪断
した側縁から２ｍｍの範囲を所定深さまで溶かすことで
残留応力のバランスを崩して試料に反りを発生させ、レ
ーザ変位計を用いて反り量を測定し、当該深さでの残留
応力を求めるという手法により第１実施例，第２実施例
及び従来例についてそれぞれの剪断部に沿った位置にお
ける残留応力を測定した。

【００４２】この結果は、図１０に示す通りである。こ
の図においても、白抜き丸が第１実施例を、黒丸が第２
実施例を、白抜き三角が従来例を表している。図から分
かる様に、第１実施例では帯板側縁の表面においても−
７ｋｇｆ／ｍｍ² の残留応力しかなく、従来例の帯板側
縁の表面での残留応力−２３ｋｇｆ／ｍｍ² の１／３以
下になっていることが分かる。また、第２実施例では帯
板側縁の表面において−２ｋｇｆ／ｍｍ² 以下の残留応
力しかなく、帯板側縁の板厚中心で見ても＋３ｋｇｆ／
ｍｍ² 程度の残留応力しか存在しなかった。

【００４３】これらのことから、ＩＣリードフレーム用
帯板の剪断部での残留応力が絶対値で７ｋｇｆ／ｍｍ²
以下（＋７ｋｇｆ／ｍｍ²〜−７Ｋｇｆ／ｍｍ² ）にな
っているならば、打ち抜き加工を施した場合に反りが発
生しなくなるということが分かった。

【００４４】なお、従来例によるＩＣリードフレーム用
帯板についても同様の残留応力まで焼鈍することは可能
であるが、その場合には帯板のビッカース硬さが低下し
過ぎるため、ＩＣリードフレームとしての強度が不足し
てしまう。ところが、第１，第２実施例によれば、この
様な硬さの低下は生じることがなく、いずれも剪断部近
傍の表面硬さでビッカース硬さ１８０〜２２０があるこ
とが確認できた。

【００４５】以上本発明の実施例を説明したが、本発明
はこれら実施例に限定されるものではなく、その要旨を
逸脱しない範囲内で種々なる態様にて実現することがで
きることはいうまでもない。例えば、上下の剪断刃の刃
幅方向の間隔を、実施例よりも広くしても薄板材の剪断
に支障がなく、薄板材の給送速度についても実施例より
も速くても構わない。なお、第１実施例の装置において
刃幅方向間隔を薄板材の板厚の２０％よりも広くする
と、図５に示す様に、剪断面のコーナー部に若干のダレ
４０が発生する。また、第１実施例の装置において、給
送速度ｖを２０ｍ／ｍｉｎ．よりも速くすると薄板材に
若干の横振れが発生する。これらのことから、望ましく
は、上下の剪断刃の刃幅方向間隔は板厚の１０〜２０％
とし、薄板材の給送速度は２〜２０ｍ／ｍｉｎ．の範囲
で実施するのがよい。

【００４６】また、第１実施例のＩＣリードフレーム用
帯板の製造装置によれば、給材手段１から集材手段５ま
で薄板材を給送する間に全ての処理が実行され、作業効
率が極めてよいが、装置として実現するにおいて、剪断
刃間を通過させる工程と圧延ロール間を通過させる工程
とを、完全に分離した工程として実現することも可能で
ある。

【００４７】さらに、第２実施例における張力付与の手
法として、テンションローラではなく、例えば給送速度
と集材速度との間に差を設けて薄板材に張力が付加され
る構成とするなど種々の変形が可能である。

【００４８】

【発明の効果】以上説明した様に、本発明のＩＣリード
フレーム用帯板の製造方法によれば、確実に薄板材の所
定位置を長手方向に剪断することができ、そのまま打抜
加工をしたとしても反りが発生しないＩＣリードフレー
ム用帯板を直接製造することができる。従って、ＩＣリ
ードフレーム用帯板の製造に当たっての歪取焼鈍は必須
ではなくなり、後処理が簡略化され、大幅な工数削減を
達成することができる。しかも、熱処理においては硬さ
の関係から達成し得なかった低い残留応力しか持たない
ＩＣリードフレーム用帯板を簡単に製造することがで
き、ＩＣリードフレーム用帯板自体の性能も著しく向上
する。

【００４９】更に、剪断面のコーナーにダレが発生する
こともない。請求項２の如くすれば、薄板材を剪断刃間
に通過させる際に横振れ等が発生しなくなり、一層望ま
しい。

【００５０】一方、請求項３に記載のＩＣリードフレー
ム用帯板の製造方法よれば、さらに残留応力の小さいＩ
Ｃリードフレーム用帯板を製造することができる。ま
た、請求項４に記載のＩＣリードフレーム用帯板の製造
装置によれば、そのまま打抜加工をしたとしても反りが
発生しないＩＣリードフレーム用帯板を製造することが
できる装置が得られ、さらに残留応力の小さいＩＣリー
ドフレーム用帯板を製造することができる装置を得るこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 第１実施例のＩＣリードフレーム用帯板の製
造装置と、その装置によって製造されるＩＣリードフレ
ーム用帯板について示した概略説明図である。

【図２】 ＩＣリードフレーム用帯板の内部歪の残留状
況を確認するための試験の概要を示す説明図である。

【図３】 従来例において最大ひらき量を計測した結果
をプロットしたグラフである。

【図４】 従来例において最も成績の良かったものと第
１実施例とを比較したグラフである。

【図５】 剪断刃の刃幅方向間隔を薄板材の板厚の２０
％を越えてとった場合のダレの発生状況を示す説明図で
ある。

【図６】 従来例のＩＣリードフレーム用帯板の製造装
置と、その装置によって製造されるＩＣリードフレーム
用帯板について示した概略説明図である。

【図７】 第２実施例のＩＣリードフレーム用帯板の製
造装置について示した概略説明図である。

【図８】 ＩＣリードフレーム用帯板を打ち抜き加工し
て製造した２４ピンを有するＩＣリードフレームの形状
を示す平面図である。

【図９】 実施例及び従来例について２４ピンを有する
ＩＣリードフレームの各ピンの反りの状況を計測した結
果をプロットしたグラフである。

【図１０】 実施例及び従来例についてＩＣリードフレ
ーム用帯板における剪断部の板厚方向の残留応力分布を
プロットしたグラフである。

【図１１】 本発明の作用を説明するに当たっての薄板
材のシフト量Ｓの定義を示した説明図である。

【図１２】 本発明の作用を説明するに当たってのロー
ラレベラの半ロールピッチｌと噛込量δの関係等を示し
た説明図である。

【符号の説明】

１・・・給材手段、３・・・薄板材、３ａ・・・端部、
５・・・集材手段、７〜１０・・・剪断刃、１１・・・
ＩＣリードフレーム用帯板、１３，１４・・・圧延ロー
ル、１５・・・段差部、１７，１９・・・軸、２０・・
・流線群、３１・・・スリット、４０・・・ダレ １０１・・・給材手段、１０３・・・薄板材、１０５・
・・集材手段、１０７〜１１０・・・剪断刃、１１１・
・・ＩＣリードフレーム用帯板、１２０，１２２・・・
テンションローラ組、１３０・・・ローラレベラ、２０
０・・・ＩＣリードフレーム。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭53−132882（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−132408（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−9525（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−298419（ＪＰ，Ａ) 特公 平１−14969（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B21C 47/26 B23D 19/06 H01L 23/50

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 上下一対に配設された剪断刃の間に薄板
   材を通過させ、該薄板材の所定位置を長手方向に剪断し
   て所定幅に成形するＩＣリードフレーム用帯板の製造方
   法において、上下一対の剪断刃は上下の刃先の間に前記
   薄板材の板厚の２０％を最少とする隙間を開けて配設す
   ると共に、上下の剪断刃が刃幅方向に前記薄板材の板厚
   の１０〜２０％の間隔を開けて配設して、前記剪断刃に
   よる剪断を前記薄板材の板厚の途中までで止めることに
   よって該薄板材の剪断予定位置に板面が上下にシフトさ
   れた段違い部を形成し、その後、該段違い部のシフトを
   解消させ剪断する押し戻し工程を実行して、側縁部にお
   ける残留応力の絶対値が７ｋｇｆ／ｍｍ² 以下でかつ、
   該側縁部のビッカース硬さが１８０〜２２０とされたＩ
   Ｃリードフレーム用帯板を製造することを特徴とするＩ
   Ｃリードフレーム用帯板の製造方法。
2. 【請求項２】 前記上下一対の剪断刃間を前記薄板材が
   通過する速度を、２〜２０ｍ／ｍｉｎ．としたことを特
   徴とする請求項１に記載のＩＣリードフレーム用帯板の
   製造方法。
3. 【請求項３】 さらに、前記押し戻し工程を前記段違い
   部を形成された薄板材に張力を付加した状態で実行する
   ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のＩＣ
   リードフレーム用帯板の製造方法。
4. 【請求項４】 給材手段に保持されたコイルから引き出
   した薄板材を、所定の給送速度で集材手段に給送する薄
   板材給送手段と、 前記給材手段と前記集材手段との間に配置され、給送中
   の薄板材の端部所定位置に上下から剪断力を加える上下
   一対の剪断刃とを備え、前記薄板材の所定位置を長手方
   向に剪断して所定幅に成形するＩＣリードフレーム用帯
   板の製造装置において、前記上下一対の剪断刃は上下の刃先の間に前記薄板材の
   板厚の２０％を最少とする隙間を開けて配設されると共
   に、前記上下一対の剪断刃が幅方向に前記薄板材の板厚
   の１０〜２０％の間隔を開けて配設されて、 前記剪断刃
   による剪断を前記薄板材の板厚の途中までで止めること
   によって剪断予定位置に板面が上下にシフトされた段違
   い部を形成するように配設され、 該上下一対の剪断刃と前記集材手段との間に、前記薄板
   材に対し、板厚方向の塑性変形部分が８０％以上となる
   押し込み量をもって配設されたローラレベラを備えると
   共に、 前記給送中の薄板材に降伏応力の６０％以上の弾性範囲
   の張力を付加する張力付加手段をも備え、 側縁部における残留応力の絶対値が７ｋｇｆ／ｍｍ² 以
   下でかつ、該側縁部のビッカース硬さが１８０〜２２０
   とされたＩＣリードフレーム用帯板を製造することを特
   徴とするＩＣリードフレーム用帯板の製造装置。