JP2939744B1 - 内部に空洞部を有する立体物の製造方法 - Google Patents
内部に空洞部を有する立体物の製造方法Info
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Abstract
【要約】
【課題】 本発明は、熟練した技術を有しなくても立体
的形状がイビツでない内部に空洞部を有する立体物を製
造できる内部に空洞部を有する立体物の製造方法を提供
するものである。 【解決手段】 型バルーン２０をヘッドレスト側１４と
略同形状に膨張させる。次に、第１シート体１６の下方
から下プレス体２４を押し付けると共に第２シート体１
８の上方から上プレス体２６を押し付ける。すると、前
記第１シート体１６の周縁部３０と第２シート体１８の
周縁部３２は下プレス体２４と上プレス体２６に覆われ
ないで重なった状態で下プレス体２４と上プレス体２６
の間からはみ出るので第１シート体１６の周縁部３０と
第２シート体１８の周縁部３２をミシン３６で縫うだけ
でイビツでないヘッドレスト側１４を製造できる。
的形状がイビツでない内部に空洞部を有する立体物を製
造できる内部に空洞部を有する立体物の製造方法を提供
するものである。 【解決手段】 型バルーン２０をヘッドレスト側１４と
略同形状に膨張させる。次に、第１シート体１６の下方
から下プレス体２４を押し付けると共に第２シート体１
８の上方から上プレス体２６を押し付ける。すると、前
記第１シート体１６の周縁部３０と第２シート体１８の
周縁部３２は下プレス体２４と上プレス体２６に覆われ
ないで重なった状態で下プレス体２４と上プレス体２６
の間からはみ出るので第１シート体１６の周縁部３０と
第２シート体１８の周縁部３２をミシン３６で縫うだけ
でイビツでないヘッドレスト側１４を製造できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば自動車の座席シ
ートに取り付けられる枕状のヘッドレストを構成するヘ
ッドレスト側等を縫製する場合のように内部に空洞部を
有する立体物の製造方法に関する。
ートに取り付けられる枕状のヘッドレストを構成するヘ
ッドレスト側等を縫製する場合のように内部に空洞部を
有する立体物の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図８に示されるように、自動車の座席シ
ート１の上方には乗員の頭部に対応して枕状のヘッドレ
スト２が設けられている。このヘッドレスト２を製造す
る場合は内部が空洞のヘッドレスト側３を製造した後に
ヘッドレスト側３の内部に形成された空洞部に芯体を入
れてヘッドレスト２を製造している。ところで、従来、
前記ヘッドレスト側３を製造する場合は図９に示される
ようにヘッドレスト側３の正面天面３Ａ及び底面３Ｂを
構成するシート状の第１シート体４を表側面を上に向か
せた状態で配設し、この第１シート体４の上方に前記ヘ
ッドレスト側３の背面３Ｃ及び側面３Ｄを構成するシー
ト状の第２シート体５を表面側を下に向けた状態で重ね
合て（いわゆる中表状態）、第１シート体４の周縁部４
Ａと第２シート体５の周縁部５Ａをミシンで縫うことに
より立体的なヘッドレスト側３を製造している。そし
て、最後に第１シート体４の表側面と第２シート体５の
表側面が外に出るようにヘッドレスト側３を裏返し、ヘ
ッドレスト側３の内部に芯材を入れてヘッドレスト２を
製造している。しかし、前記第１シート体４と第２シー
ト体５を縫製する場合は上述したように重なった第１シ
ート体４の周縁部４Ａと第２シート体５の周縁部５Ａを
周縁部４Ａ，５Ａに沿ってミシン等で縫うので、第１シ
ート体４又は第２シート体５の一方が歪んだ状態で形成
されているとヘッドレスト側３の立体形状がイビツにな
って製造されてしまう。このため、たとえ第１シート体
４又は第２シート体５の一方が歪んだ状態で形成されて
いても立体的にイビツでないヘッドレスト側３を縫製す
るには長年の経験等により培われた熟練した縫製技術が
必要である。
ート１の上方には乗員の頭部に対応して枕状のヘッドレ
スト２が設けられている。このヘッドレスト２を製造す
る場合は内部が空洞のヘッドレスト側３を製造した後に
ヘッドレスト側３の内部に形成された空洞部に芯体を入
れてヘッドレスト２を製造している。ところで、従来、
前記ヘッドレスト側３を製造する場合は図９に示される
ようにヘッドレスト側３の正面天面３Ａ及び底面３Ｂを
構成するシート状の第１シート体４を表側面を上に向か
せた状態で配設し、この第１シート体４の上方に前記ヘ
ッドレスト側３の背面３Ｃ及び側面３Ｄを構成するシー
ト状の第２シート体５を表面側を下に向けた状態で重ね
合て（いわゆる中表状態）、第１シート体４の周縁部４
Ａと第２シート体５の周縁部５Ａをミシンで縫うことに
より立体的なヘッドレスト側３を製造している。そし
て、最後に第１シート体４の表側面と第２シート体５の
表側面が外に出るようにヘッドレスト側３を裏返し、ヘ
ッドレスト側３の内部に芯材を入れてヘッドレスト２を
製造している。しかし、前記第１シート体４と第２シー
ト体５を縫製する場合は上述したように重なった第１シ
ート体４の周縁部４Ａと第２シート体５の周縁部５Ａを
周縁部４Ａ，５Ａに沿ってミシン等で縫うので、第１シ
ート体４又は第２シート体５の一方が歪んだ状態で形成
されているとヘッドレスト側３の立体形状がイビツにな
って製造されてしまう。このため、たとえ第１シート体
４又は第２シート体５の一方が歪んだ状態で形成されて
いても立体的にイビツでないヘッドレスト側３を縫製す
るには長年の経験等により培われた熟練した縫製技術が
必要である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記不具合
を解消すべく発明されたものであり、熟練した技術を有
しなくても立体的形状がイビツでない内部に空洞部を有
する立体物を製造できる内部に空洞部を有する立体物の
製造方法を提供するものである。
を解消すべく発明されたものであり、熟練した技術を有
しなくても立体的形状がイビツでない内部に空洞部を有
する立体物を製造できる内部に空洞部を有する立体物の
製造方法を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
複数のシート体を接合することにより製造される内部に
空洞部を有する立体物の製造方法であって、膨張すると
前記立体物と同形状になるバルーンに前記複数のシート
体を被せて重なり合った複数のシート体の周縁部を接合
して内部に空洞部を有する立体物を製造し、前記バルー
ンを収縮させて前記立体物からバルーンを取り出すこと
を特徴としている。請求項２記載の発明は、第１シート
体と第２シート体を接合することにより製造される内部
に空洞部を有する立体物の製造方法であって、膨張する
と前記立体物と同形状になるバルーンに前記第１シート
体と第２シート体を被せ、前記第１シート体の外側から
第１プレス体を押圧すると共に第２シート体の外側から
第１プレス体を押圧し、重なり合った第１シート体の周
縁部と第２シート体の周縁部を接合して内部に空洞部を
有する立体物を製造し、前記バルーンを収縮させて前記
立体物のスリット部から取り出すことを特徴としてい
る。請求項３記載の発明は、第１シート体と第２シート
体を接合することにより製造される内部に空洞部を有す
る立体物の製造方法であって、膨張すると前記立体物と
同形状になるバルーンに前記第１シート体と第２シート
体を被せ、前記第１シート体の外側から第１プレス体を
押圧すると共に第２シート体の外側から第１プレス体を
押圧し、重なり合った第１シート体の周縁部と第２シー
ト体の周縁部を仮止めした後で接合して内部に空洞部を
有する立体物を製造し、前記バルーンを収縮させて前記
立体物のスリット部から取り出すことを特徴としてい
る。
複数のシート体を接合することにより製造される内部に
空洞部を有する立体物の製造方法であって、膨張すると
前記立体物と同形状になるバルーンに前記複数のシート
体を被せて重なり合った複数のシート体の周縁部を接合
して内部に空洞部を有する立体物を製造し、前記バルー
ンを収縮させて前記立体物からバルーンを取り出すこと
を特徴としている。請求項２記載の発明は、第１シート
体と第２シート体を接合することにより製造される内部
に空洞部を有する立体物の製造方法であって、膨張する
と前記立体物と同形状になるバルーンに前記第１シート
体と第２シート体を被せ、前記第１シート体の外側から
第１プレス体を押圧すると共に第２シート体の外側から
第１プレス体を押圧し、重なり合った第１シート体の周
縁部と第２シート体の周縁部を接合して内部に空洞部を
有する立体物を製造し、前記バルーンを収縮させて前記
立体物のスリット部から取り出すことを特徴としてい
る。請求項３記載の発明は、第１シート体と第２シート
体を接合することにより製造される内部に空洞部を有す
る立体物の製造方法であって、膨張すると前記立体物と
同形状になるバルーンに前記第１シート体と第２シート
体を被せ、前記第１シート体の外側から第１プレス体を
押圧すると共に第２シート体の外側から第１プレス体を
押圧し、重なり合った第１シート体の周縁部と第２シー
ト体の周縁部を仮止めした後で接合して内部に空洞部を
有する立体物を製造し、前記バルーンを収縮させて前記
立体物のスリット部から取り出すことを特徴としてい
る。
【０００５】
【発明の実施の形態】図１乃至図５には内部に空洞部を
有する立体物の製造方法の第１実施例が示されている。
なお、この実施例では内部に空洞部を有する立体物とし
て図５に示される自動車の座席シート１０に取り付けら
れるヘッドレスト１２を構成するヘッドレスト側１４を
例にして説明する。このヘッドレスト側１４はヘッドレ
スト側１４の正面天面１４Ａと底面１４Ｂを形成する第
１シート体１６と、ヘッドレスト側１４の背面１４Ｃと
側面１４Ｄを形成する第２シート体１８によって構成さ
れるものである。また、前記第１シート体１６の正面天
面形成部１６Ａと底面形成部１６Ｂとの間にはスリット
部１９（図４参照）が形成されている。図１に示される
型バルーン２０はポリ塩化ビニールで形成されている。
この型バルーン２０には図示されないホース連結孔が形
成され、このホース連結孔には空気給排ホース２２が連
結されるようになっている。これにより、この空気給排
ホース２２を介して型バルーン２０に空気を注入して型
バルーン２０を膨張させると共に空気給排ホース２２を
介して型バルーン２０から空気を排気して型バルーン２
０を収縮できるようになっている。なお、前記型バルー
ン２０に空気を注入して型バルーン２０を膨張させると
製造するヘッドレスト側１４と略同形状に膨張するよう
に型バルーン２０は形成されている。前記ヘッドレスト
側１４を製造する場合は、まず、図１に示されるように
前記バルーン２０をヘッドレスト側製造機２１の空気給
排ホース２２が内蔵されている保持部２１Ａに取り付け
ると共にこの空気給排ホース２２を型バルーン２０のホ
ース連結孔に連結する。そして、前記第１シート体１６
の表面側を図１の上方に向けて第１シート体１６の正面
天面形成部１６Ａを型バルーン２０の正面天面形成面２
０Ａに対向させ、第１シート体１６の底面形成部１６Ｂ
を型バルーン２０の底面形成面２０Ｂに対向させた状態
に配設する。また、前記第２シート体１８も表面側を図
１の下方に向けて第２シート体１８の背面形成部１８Ａ
を型バルーン２０の背面形成面２０Ｃに対向させ、第２
シート体１８の側面形成部１８Ｂを型バルーン２０の側
面形成面２０Ｄに対向させた状態で配設する。そして、
図１に示されるように前記空気給排ホース２２を介して
型バルーン２０に空気を注入して型バルーン２０を製造
するヘッドレスト側１４と略同形状に膨張させる。次
に、図２に示されるように前記第１シート体１６の下方
から前記ヘッドレスト側製造機２１の第１プレス体とし
ての下プレス体２４を上昇させて下プレス体２４を第１
シート体１６に押し付けると共に前記第２シート体１８
の上方から押圧機２１の第２プレス体としての上プレス
体２６を下降させて上プレス体２６を第２シート体１８
に押し付けることにより、型バルーン２０を第１シート
体１６と第２シート体１８とで覆う。なお、前記下プレ
ス体２４には正面天面押圧面２４Ａと底面押圧面２４Ｂ
が形成され、上プレス体２６には背面押圧面２６Ａと側
面押圧面２６Ｂが形成されている。しかも、前記下プレ
ス体２４の正面天面押圧面２４Ａは前記第１シート体１
６の正面天面形成部１６Ａより小さく形成され、下プレ
ス体２４の底面押圧面２４Ｂは第１シート体１６の底面
形成部１６Ｂより小さく形成されている。また、上プレ
ス体２６の背面押圧面２６Ａは第２シート体１８の背面
形成部１８Ａより小さく形成され、上プレス体２６の側
面押圧面２６Ｂは第２シート体１８の側面形成部１８Ｂ
より小さく形成されている。このため、前記押圧機２１
の下プレス体２４と上プレス体２６とで第１シート体１
６，第２シート体１８をサンドイッチ状態に挟み付けた
場合は第１シート体１６及び第２シート体１８は内側を
前記下プレス体２４と上プレス体２６の挟み付けでヘッ
ドレスト側１４の立体形状と同形状になった型バルーン
２０によって外側を下プレス体２４，上プレス体２６に
よってプレスされる状態になるのでヘッドレスト側１４
を形作ることになる。また、前記第１シート体１６の周
縁部３０と第２シート体１８の周縁部３２は下プレス体
２４と上プレス体２６に覆われないで重なった状態で下
プレス体２４と上プレス体２６の間からはみ出る。次
に、図３に示されるように、前記下プレス体２４と上プ
レス体２６からはみ出て重なり合った前記周縁部３０と
周縁部３２を超音波溶着機３４を用いて超音波溶着によ
りスポット的に数か所仮止めする。これにより、前記第
１シート体１６と第２シート体１８とは一体的になって
ヘッドレスト側１４の形となり安定する。そして、仮止
めされた第１シート体１６の周縁部３０と第２シート体
１８の周縁部３２をミシン３６（図１参照）で縫って縫
製作業が完了する。このため、本発明はミシン３６で重
なり合った第１シート体１６の周縁部３０と第２シート
体１８の周縁部３２を単に縫うだけでよいので熟練した
技術を必要とすることなく立体的にイビツでないヘッド
レスト側１４を製造できる。次に、前記ヘッドレスト側
製造機２１の下プレス体２４を下降させると共に上プレ
ス体２６を上昇させる。また、前記空気給排ホース２２
を介して型バルーン２０から空気を排気して型バルーン
２０を収縮させてヘッドレスト側１４をヘッドレスト側
製造機２１の保持部２１Ａから取り外す。なお、この
時、型バルーン２０は既に収縮しているので容易にヘッ
ドレスト側１４のスリット部１９を通過できる。なお、
この時のヘッドレスト側１４は図４に示されるように前
記第１シート体１６の裏面側及び第２シート体１８の裏
面側は共にヘッドレスト側１４の外側に表れているので
スリット部１９を利用して第１シート体１６の表面側及
び第２シート体１８の表面側が外側に位置するように裏
返し、その後にヘッドレスト側１４の空洞部に芯材を入
れることによりヘッドレストが完成する。
有する立体物の製造方法の第１実施例が示されている。
なお、この実施例では内部に空洞部を有する立体物とし
て図５に示される自動車の座席シート１０に取り付けら
れるヘッドレスト１２を構成するヘッドレスト側１４を
例にして説明する。このヘッドレスト側１４はヘッドレ
スト側１４の正面天面１４Ａと底面１４Ｂを形成する第
１シート体１６と、ヘッドレスト側１４の背面１４Ｃと
側面１４Ｄを形成する第２シート体１８によって構成さ
れるものである。また、前記第１シート体１６の正面天
面形成部１６Ａと底面形成部１６Ｂとの間にはスリット
部１９（図４参照）が形成されている。図１に示される
型バルーン２０はポリ塩化ビニールで形成されている。
この型バルーン２０には図示されないホース連結孔が形
成され、このホース連結孔には空気給排ホース２２が連
結されるようになっている。これにより、この空気給排
ホース２２を介して型バルーン２０に空気を注入して型
バルーン２０を膨張させると共に空気給排ホース２２を
介して型バルーン２０から空気を排気して型バルーン２
０を収縮できるようになっている。なお、前記型バルー
ン２０に空気を注入して型バルーン２０を膨張させると
製造するヘッドレスト側１４と略同形状に膨張するよう
に型バルーン２０は形成されている。前記ヘッドレスト
側１４を製造する場合は、まず、図１に示されるように
前記バルーン２０をヘッドレスト側製造機２１の空気給
排ホース２２が内蔵されている保持部２１Ａに取り付け
ると共にこの空気給排ホース２２を型バルーン２０のホ
ース連結孔に連結する。そして、前記第１シート体１６
の表面側を図１の上方に向けて第１シート体１６の正面
天面形成部１６Ａを型バルーン２０の正面天面形成面２
０Ａに対向させ、第１シート体１６の底面形成部１６Ｂ
を型バルーン２０の底面形成面２０Ｂに対向させた状態
に配設する。また、前記第２シート体１８も表面側を図
１の下方に向けて第２シート体１８の背面形成部１８Ａ
を型バルーン２０の背面形成面２０Ｃに対向させ、第２
シート体１８の側面形成部１８Ｂを型バルーン２０の側
面形成面２０Ｄに対向させた状態で配設する。そして、
図１に示されるように前記空気給排ホース２２を介して
型バルーン２０に空気を注入して型バルーン２０を製造
するヘッドレスト側１４と略同形状に膨張させる。次
に、図２に示されるように前記第１シート体１６の下方
から前記ヘッドレスト側製造機２１の第１プレス体とし
ての下プレス体２４を上昇させて下プレス体２４を第１
シート体１６に押し付けると共に前記第２シート体１８
の上方から押圧機２１の第２プレス体としての上プレス
体２６を下降させて上プレス体２６を第２シート体１８
に押し付けることにより、型バルーン２０を第１シート
体１６と第２シート体１８とで覆う。なお、前記下プレ
ス体２４には正面天面押圧面２４Ａと底面押圧面２４Ｂ
が形成され、上プレス体２６には背面押圧面２６Ａと側
面押圧面２６Ｂが形成されている。しかも、前記下プレ
ス体２４の正面天面押圧面２４Ａは前記第１シート体１
６の正面天面形成部１６Ａより小さく形成され、下プレ
ス体２４の底面押圧面２４Ｂは第１シート体１６の底面
形成部１６Ｂより小さく形成されている。また、上プレ
ス体２６の背面押圧面２６Ａは第２シート体１８の背面
形成部１８Ａより小さく形成され、上プレス体２６の側
面押圧面２６Ｂは第２シート体１８の側面形成部１８Ｂ
より小さく形成されている。このため、前記押圧機２１
の下プレス体２４と上プレス体２６とで第１シート体１
６，第２シート体１８をサンドイッチ状態に挟み付けた
場合は第１シート体１６及び第２シート体１８は内側を
前記下プレス体２４と上プレス体２６の挟み付けでヘッ
ドレスト側１４の立体形状と同形状になった型バルーン
２０によって外側を下プレス体２４，上プレス体２６に
よってプレスされる状態になるのでヘッドレスト側１４
を形作ることになる。また、前記第１シート体１６の周
縁部３０と第２シート体１８の周縁部３２は下プレス体
２４と上プレス体２６に覆われないで重なった状態で下
プレス体２４と上プレス体２６の間からはみ出る。次
に、図３に示されるように、前記下プレス体２４と上プ
レス体２６からはみ出て重なり合った前記周縁部３０と
周縁部３２を超音波溶着機３４を用いて超音波溶着によ
りスポット的に数か所仮止めする。これにより、前記第
１シート体１６と第２シート体１８とは一体的になって
ヘッドレスト側１４の形となり安定する。そして、仮止
めされた第１シート体１６の周縁部３０と第２シート体
１８の周縁部３２をミシン３６（図１参照）で縫って縫
製作業が完了する。このため、本発明はミシン３６で重
なり合った第１シート体１６の周縁部３０と第２シート
体１８の周縁部３２を単に縫うだけでよいので熟練した
技術を必要とすることなく立体的にイビツでないヘッド
レスト側１４を製造できる。次に、前記ヘッドレスト側
製造機２１の下プレス体２４を下降させると共に上プレ
ス体２６を上昇させる。また、前記空気給排ホース２２
を介して型バルーン２０から空気を排気して型バルーン
２０を収縮させてヘッドレスト側１４をヘッドレスト側
製造機２１の保持部２１Ａから取り外す。なお、この
時、型バルーン２０は既に収縮しているので容易にヘッ
ドレスト側１４のスリット部１９を通過できる。なお、
この時のヘッドレスト側１４は図４に示されるように前
記第１シート体１６の裏面側及び第２シート体１８の裏
面側は共にヘッドレスト側１４の外側に表れているので
スリット部１９を利用して第１シート体１６の表面側及
び第２シート体１８の表面側が外側に位置するように裏
返し、その後にヘッドレスト側１４の空洞部に芯材を入
れることによりヘッドレストが完成する。
【０００６】図６及び図７には内部に空洞部を有する立
体物の製造方法の第２実施例が示されている。なお、第
１実施例と同一の構成は同一の符号を用いてその説明を
省略する。図７には第２実施例の製造方法で製造される
ヘッドレスト側５０が裏返した状態で示されている。こ
のタイプのヘッドレスト側５０はヘッドレスト側５０の
正面天面５０Ａと背面５０Ｂを形成するシート体の一端
部と他端部を連結して環状に形成された第１シート体５
２と、ヘッドレスト側５０の側面５０Ｃ，５０Ｃを形成
する第２シート体５４，５４によって構成されている。
また、前記第１シート体５２の一端部と他端部との間に
はスリット部１９が形成されている。図６に示される型
バルーン５６は膨張すると製造するヘッドレスト側５０
と同一形状に膨張するように型バルーン５６は形成され
ている。前記ヘッドレスト側５０を製造する場合は、ま
ず、図６に示されるように前記バルーン５６をヘッドレ
スト側製造機２１の保持部２１Ａに取り付けると共に空
気給排ホース２２を型バルーン５６のホース連結孔に連
結する。そして、前記第１シート体５２の正面天面形成
部５２Ａを型バルーン５６の正面天面形成面５６Ａに対
向させ、第１シート体５２の背面形成部５２Ｂを型バル
ーン５６の背面形成面５６Ｂに対向させた状態に配設す
る。また、前記第２シート体５４，５４（図６では一方
の第２シート体５４のみ示す）を型バルーン５６の背面
形成面５６Ｃ，５６Ｃに対向させた状態で配設する。そ
して、前記空気給排ホース２２を介して型バルーン５６
に空気を注入して型バルーン５６を製造するヘッドレス
ト側５０と略同形状に膨張させる。次に、下方から前記
ヘッドレスト側製造機２１の下プレス体６０を上昇させ
て下プレス体６０を第１シート体５２の正面天面形成部
５２Ａに押し付けると共に上方からヘッドレスト側製造
機２１の上プレス体６２を下降させて上プレス体６２を
第１シート体５２の背面形成部５２Ｂに押し付ける。ま
た、前記ヘッドレスト側製造機２１に設けられた側面プ
レス体６４を横移動させて側面プレス体６４を第２シー
ト体５４，５４に押し付ける。この時、前記型バルーン
５６は製造するヘッドレスト側５０の立体形状と同形状
にされている。なお、前記下プレス体６０は前記正面天
面形成部５２Ａより小さく形成され、上プレス体６２は
前記背面形成部５２Ｂより小さく形成されている。ま
た、側面プレス体６４は第２シート体５４より小さく形
成されている。従って、前記ヘッドレスト側製造機２１
の下プレス体６０と上プレス体６２と側面プレス体６４
でサンドイッチ状態に押し付けた場合は第１シート体５
２の周縁部６６と第２シート体５４の周縁部６８が重な
った状態ではみ出るようになっている。そして、第１シ
ート体５２の周縁部６６と第２シート体５４，５４の周
縁部６８を超音波溶着機３４を用いて超音波溶着により
スポット的に仮止めする。そして、仮止めされた第１シ
ート体５２の周縁部６６と第２シート体５４，５４の周
縁部６８をミシン３６で縫着して縫製作業が完了する。
なお、他の構成，作用及び効果は第１実施例と同一であ
るのでその説明は省略する。
体物の製造方法の第２実施例が示されている。なお、第
１実施例と同一の構成は同一の符号を用いてその説明を
省略する。図７には第２実施例の製造方法で製造される
ヘッドレスト側５０が裏返した状態で示されている。こ
のタイプのヘッドレスト側５０はヘッドレスト側５０の
正面天面５０Ａと背面５０Ｂを形成するシート体の一端
部と他端部を連結して環状に形成された第１シート体５
２と、ヘッドレスト側５０の側面５０Ｃ，５０Ｃを形成
する第２シート体５４，５４によって構成されている。
また、前記第１シート体５２の一端部と他端部との間に
はスリット部１９が形成されている。図６に示される型
バルーン５６は膨張すると製造するヘッドレスト側５０
と同一形状に膨張するように型バルーン５６は形成され
ている。前記ヘッドレスト側５０を製造する場合は、ま
ず、図６に示されるように前記バルーン５６をヘッドレ
スト側製造機２１の保持部２１Ａに取り付けると共に空
気給排ホース２２を型バルーン５６のホース連結孔に連
結する。そして、前記第１シート体５２の正面天面形成
部５２Ａを型バルーン５６の正面天面形成面５６Ａに対
向させ、第１シート体５２の背面形成部５２Ｂを型バル
ーン５６の背面形成面５６Ｂに対向させた状態に配設す
る。また、前記第２シート体５４，５４（図６では一方
の第２シート体５４のみ示す）を型バルーン５６の背面
形成面５６Ｃ，５６Ｃに対向させた状態で配設する。そ
して、前記空気給排ホース２２を介して型バルーン５６
に空気を注入して型バルーン５６を製造するヘッドレス
ト側５０と略同形状に膨張させる。次に、下方から前記
ヘッドレスト側製造機２１の下プレス体６０を上昇させ
て下プレス体６０を第１シート体５２の正面天面形成部
５２Ａに押し付けると共に上方からヘッドレスト側製造
機２１の上プレス体６２を下降させて上プレス体６２を
第１シート体５２の背面形成部５２Ｂに押し付ける。ま
た、前記ヘッドレスト側製造機２１に設けられた側面プ
レス体６４を横移動させて側面プレス体６４を第２シー
ト体５４，５４に押し付ける。この時、前記型バルーン
５６は製造するヘッドレスト側５０の立体形状と同形状
にされている。なお、前記下プレス体６０は前記正面天
面形成部５２Ａより小さく形成され、上プレス体６２は
前記背面形成部５２Ｂより小さく形成されている。ま
た、側面プレス体６４は第２シート体５４より小さく形
成されている。従って、前記ヘッドレスト側製造機２１
の下プレス体６０と上プレス体６２と側面プレス体６４
でサンドイッチ状態に押し付けた場合は第１シート体５
２の周縁部６６と第２シート体５４の周縁部６８が重な
った状態ではみ出るようになっている。そして、第１シ
ート体５２の周縁部６６と第２シート体５４，５４の周
縁部６８を超音波溶着機３４を用いて超音波溶着により
スポット的に仮止めする。そして、仮止めされた第１シ
ート体５２の周縁部６６と第２シート体５４，５４の周
縁部６８をミシン３６で縫着して縫製作業が完了する。
なお、他の構成，作用及び効果は第１実施例と同一であ
るのでその説明は省略する。
【０００７】なお、実施例では、はみ出した第１シート
体１６，５２の周縁部３０，６６と第２シート体２２，
５４の周縁部３２，６８を超音波溶着により仮止めして
仮止めされた第１シート体１６，５２の周縁部３０，６
６と第２シート体１８，５４の周縁部３２，６８をミシ
ン３６で縫うようにして接合したが、仮止め手段や接合
手段はこれに限定されるものではなく例えばはみ出した
第１シート体１６，５２の周縁部３０，６６と第２シー
ト体２２，５４の周縁部３２，６８を接着剤で仮止めし
た後に接着剤で完全に第１シート体１６，５２の周縁部
３０，６６と第２シート体１８，５４の周縁部３２，６
８を接着して接合するようにしてもよい。
体１６，５２の周縁部３０，６６と第２シート体２２，
５４の周縁部３２，６８を超音波溶着により仮止めして
仮止めされた第１シート体１６，５２の周縁部３０，６
６と第２シート体１８，５４の周縁部３２，６８をミシ
ン３６で縫うようにして接合したが、仮止め手段や接合
手段はこれに限定されるものではなく例えばはみ出した
第１シート体１６，５２の周縁部３０，６６と第２シー
ト体２２，５４の周縁部３２，６８を接着剤で仮止めし
た後に接着剤で完全に第１シート体１６，５２の周縁部
３０，６６と第２シート体１８，５４の周縁部３２，６
８を接着して接合するようにしてもよい。
【０００８】なお、実施例では内部に空洞部を有する立
体物の一例として自動車等の座席シートに設けられるヘ
ッドレストのヘッドレスト側１４，５０を示して説明し
たが、内部に空洞部を有する立体物はヘッドレスト側１
４，５０に限定されるものでないことは勿論である。ま
た、実施例ではヘッドレスト側製造機２１を用いて下プ
レス体２４，６０と上プレス体２６，６２で第１シート
体１６，５２と第２シート体２２，５４を挟んだが、こ
れに限定されるものではなくヘッドレスト側製造機２１
を用いないで行ってよいことは勿論である。なお、実施
例では型バルーン２０，５０をポリ塩化ビニールで形成
したが、ポリ塩化ビニールに限定されないことは勿論で
ある。また、実施例では接合以前に仮止めを行ったが仮
止めは必ずしも必要でない。
体物の一例として自動車等の座席シートに設けられるヘ
ッドレストのヘッドレスト側１４，５０を示して説明し
たが、内部に空洞部を有する立体物はヘッドレスト側１
４，５０に限定されるものでないことは勿論である。ま
た、実施例ではヘッドレスト側製造機２１を用いて下プ
レス体２４，６０と上プレス体２６，６２で第１シート
体１６，５２と第２シート体２２，５４を挟んだが、こ
れに限定されるものではなくヘッドレスト側製造機２１
を用いないで行ってよいことは勿論である。なお、実施
例では型バルーン２０，５０をポリ塩化ビニールで形成
したが、ポリ塩化ビニールに限定されないことは勿論で
ある。また、実施例では接合以前に仮止めを行ったが仮
止めは必ずしも必要でない。
【０００９】
【発明の効果】以上説明したように本発明の内部に空洞
部を有する立体物の製造方法は、熟練した技術等を有し
なくてもシート体の周縁部を接合するだけで立体的形状
がイビツでない内部に空洞部を有する立体物を製造する
ことができるという優れた効果を有する。
部を有する立体物の製造方法は、熟練した技術等を有し
なくてもシート体の周縁部を接合するだけで立体的形状
がイビツでない内部に空洞部を有する立体物を製造する
ことができるという優れた効果を有する。
【図１】第１実施例の内部に空洞部を有する立体物の製
造方法の製造工程を示す概略図である。
造方法の製造工程を示す概略図である。
【図２】第１実施例の内部に空洞部を有する立体物の製
造方法の製造工程を示す概略図である。
造方法の製造工程を示す概略図である。
【図３】第１実施例の内部に空洞部を有する立体物の製
造方法の仮止めを行う概略斜視図である。
造方法の仮止めを行う概略斜視図である。
【図４】第１実施例の内部に空洞部を有する立体物の製
造方法で製造された裏返し状態のヘッドレスト側の斜視
図である。
造方法で製造された裏返し状態のヘッドレスト側の斜視
図である。
【図５】第１実施例の内部に空洞部を有する立体物の製
造方法で製造されたヘッドレスト側で構成されたヘッド
レストの斜視図である。
造方法で製造されたヘッドレスト側で構成されたヘッド
レストの斜視図である。
【図６】第２実施例の内部に空洞部を有する立体物の製
造方法の製造工程を示す概略図である。
造方法の製造工程を示す概略図である。
【図７】第２実施例の内部に空洞部を有する立体物の製
造方法で製造された裏返し状態のヘッドレスト側の斜視
図である。
造方法で製造された裏返し状態のヘッドレスト側の斜視
図である。
【図８】従来の製造方法で製造されたヘッドレスト側で
構成されたヘッドレストの斜視図である。
構成されたヘッドレストの斜視図である。
【図９】従来の方法によるヘッドレスト側の製造工程を
示す概略図である。
示す概略図である。
１４・・・ヘッドレスト側 １６・・・第１シート体 １８・・・第２シート体 １９・・・スリット部 ２０・・・型バルーン ２４・・・下プレス体 ２６・・・上プレス体 ５０・・・ヘッドレスト側 ５２・・・第１シート体 ５４・・・第２シート体 ５６・・・型バルーン ６０・・・下プレス体 ６２・・・上プレス体 ６４・・・側面プレス体
Claims (3)
- 【請求項１】 複数のシート体を接合することにより製
造される内部に空洞部を有する立体物の製造方法であっ
て、膨張すると前記立体物と同形状になるバルーンに前
記複数のシート体を被せて重なり合った複数のシート体
の周縁部を接合して内部に空洞部を有する立体物を製造
し、前記バルーンを収縮させて前記立体物からバルーン
を取り出すことを特徴とする内部に空洞部を有する立体
物の製造方法。 - 【請求項２】 第１シート体と第２シート体を接合する
ことにより製造される内部に空洞部を有する立体物の製
造方法であって、膨張すると前記立体物と同形状になる
バルーンに前記第１シート体と第２シート体を被せ、前
記第１シート体の外側から第１プレス体を押圧すると共
に第２シート体の外側から第１プレス体を押圧し、重な
り合った第１シート体の周縁部と第２シート体の周縁部
を接合して内部に空洞部を有する立体物を製造し、前記
バルーンを収縮させて前記立体物のスリット部から取り
出すことを特徴とする内部に空洞部を有する立体物の製
造方法。 - 【請求項３】 第１シート体と第２シート体を接合する
ことにより製造される内部に空洞部を有する立体物の製
造方法であって、膨張すると前記立体物と同形状になる
バルーンに前記第１シート体と第２シート体を被せ、前
記第１シート体の外側から第１プレス体を押圧すると共
に第２シート体の外側から第１プレス体を押圧し、重な
り合った第１シート体の周縁部と第２シート体の周縁部
を仮止めした後で接合して内部に空洞部を有する立体物
を製造し、前記バルーンを収縮させて前記立体物のスリ
ット部から取り出すことを特徴とする内部に空洞部を有
する立体物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12688698A JP2939744B1 (ja) | 1998-04-21 | 1998-04-21 | 内部に空洞部を有する立体物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12688698A JP2939744B1 (ja) | 1998-04-21 | 1998-04-21 | 内部に空洞部を有する立体物の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2939744B1 true JP2939744B1 (ja) | 1999-08-25 |
| JPH11300843A JPH11300843A (ja) | 1999-11-02 |
Family
ID=14946293
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12688698A Expired - Fee Related JP2939744B1 (ja) | 1998-04-21 | 1998-04-21 | 内部に空洞部を有する立体物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2939744B1 (ja) |
-
1998
- 1998-04-21 JP JP12688698A patent/JP2939744B1/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11300843A (ja) | 1999-11-02 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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