JP2938963B2 - チューブ成形装置 - Google Patents
チューブ成形装置Info
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- molding
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
- B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
- B65B9/10—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs
- B65B9/20—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the webs being formed into tubes in situ around the filling nozzles
-
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- B65B9/2035—Tube guiding means
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- B65B9/207—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the webs being formed into tubes in situ around the filling nozzles the web advancing continuously
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- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、材料開口を限定する回転成形ローラによっ
てウエブ状可撓性材料をチューブ形状に再成形する装置
に関する。
てウエブ状可撓性材料をチューブ形状に再成形する装置
に関する。
従来の技術 例えば、ジュースまたは牛乳の様な液体内容物の平行
六面体のパッケージないしカートンを製造する現代の包
装機では、ウエブ状可撓性包装材料は、その双方の長手
方向端縁が一体に融合されて密封されるチューブ形状に
漸進的に再成形される。包装材料チューブへの所望の内
容物の供給後、該チューブは、均等な間隔で横方向に密
封され、ここのパッケージないしカートンを形成するた
めに切断され、これは、あり得る付加的な成形工程によ
り平行六面体の形状を与えられてもよい。本来平坦な包
装材料のチューブ形状への再成形は、就中、包装材料に
対するほぼ円形の開口のまわりに環状に配置される成形
ローラを有する成形装置の扶助で行われる。該成形ロー
ラは、自由に回転し、包装材料の長手方向端縁が相互に
密封可能な様にほぼ円形の断面を取る如く包装材料を一
緒に押圧する。
六面体のパッケージないしカートンを製造する現代の包
装機では、ウエブ状可撓性包装材料は、その双方の長手
方向端縁が一体に融合されて密封されるチューブ形状に
漸進的に再成形される。包装材料チューブへの所望の内
容物の供給後、該チューブは、均等な間隔で横方向に密
封され、ここのパッケージないしカートンを形成するた
めに切断され、これは、あり得る付加的な成形工程によ
り平行六面体の形状を与えられてもよい。本来平坦な包
装材料のチューブ形状への再成形は、就中、包装材料に
対するほぼ円形の開口のまわりに環状に配置される成形
ローラを有する成形装置の扶助で行われる。該成形ロー
ラは、自由に回転し、包装材料の長手方向端縁が相互に
密封可能な様にほぼ円形の断面を取る如く包装材料を一
緒に押圧する。
従来環状に配置される成形ローラは、通常、円錘形端
面を有し、該端面は、ローラの中心から包装材料チュー
ブの中心に向って方向づけられる直線に沿って相互に僅
かに間隔を設けられて配置されるか、または相互に対し
てほぼ当接する。特に、小さい寸法のカートンの製造の
場合の様に薄く著しく可撓性の包装材料の使用の際、包
装材料が２つの相互に隣接する成形ローラの端壁の間の
噛込部に捕捉され、従って、長手方向のしわの線が包装
材料チューブに形成される様な状態が発生可能であり、
これは、時には全体の材料ウエブの破損を生じるか、ま
たはいずれにしてもその後のチューブに正しくない形状
を与える。この欠点を排除する観点で、試みは、最少の
間隙または更に無間隙が成形ローラの端部の間に生じる
様に成形ローラの相互の間隔を調節することで当該技術
においてなされたが、該試みは、限られた成功を得たに
過ぎず、この問題は、極めて薄い包装材料の型式の使用
における解決を依然として拒む。
面を有し、該端面は、ローラの中心から包装材料チュー
ブの中心に向って方向づけられる直線に沿って相互に僅
かに間隔を設けられて配置されるか、または相互に対し
てほぼ当接する。特に、小さい寸法のカートンの製造の
場合の様に薄く著しく可撓性の包装材料の使用の際、包
装材料が２つの相互に隣接する成形ローラの端壁の間の
噛込部に捕捉され、従って、長手方向のしわの線が包装
材料チューブに形成される様な状態が発生可能であり、
これは、時には全体の材料ウエブの破損を生じるか、ま
たはいずれにしてもその後のチューブに正しくない形状
を与える。この欠点を排除する観点で、試みは、最少の
間隙または更に無間隙が成形ローラの端部の間に生じる
様に成形ローラの相互の間隔を調節することで当該技術
においてなされたが、該試みは、限られた成功を得たに
過ぎず、この問題は、極めて薄い包装材料の型式の使用
における解決を依然として拒む。
従って、ウエブ状可撓性材料からパッケージないしカ
ートンを製造する型式の包装機において、上述の欠点の
ないチューブを成形する装置を発明することの必要性
は、当該技術に存在する。
ートンを製造する型式の包装機において、上述の欠点の
ないチューブを成形する装置を発明することの必要性
は、当該技術に存在する。
発明の目的 従って、本発明の目的は、かかる型式の包装機におい
て材料開口を限定する回転成形ローラによってウエブ状
可撓性材料をチューブ形状に再成形する装置を提供する
ことであり、該装置は発生する長手方向のしわ形成なし
に、また包装材料ウエブが成形行程中に捕捉またはその
他の態様で損傷される様になることなしに、包装材料が
自由にかつ障害なしにチューブ形状に成形可能な様に構
成される。
て材料開口を限定する回転成形ローラによってウエブ状
可撓性材料をチューブ形状に再成形する装置を提供する
ことであり、該装置は発生する長手方向のしわ形成なし
に、また包装材料ウエブが成形行程中に捕捉またはその
他の態様で損傷される様になることなしに、包装材料が
自由にかつ障害なしにチューブ形状に成形可能な様に構
成される。
本発明の別の目的は、通常の態様で、自由に回転する
成形ローラによって作用し、従って、既存の包装機に容
易に組込み可能である上述の型式の装置を提供すること
である。
成形ローラによって作用し、従って、既存の包装機に容
易に組込み可能である上述の型式の装置を提供すること
である。
本発明の更に別の目的は、装置に含まれる成形ローラ
が製造するのに、経済的で簡単である上述の型式の装置
を提供することである。
が製造するのに、経済的で簡単である上述の型式の装置
を提供することである。
発明の要約 上述の目的およびその他の目的は、材料開口を限定す
る回転成形ローラによってウェブ状可撓性包装材料をチ
ューブ形状に再成形する包装機械における成形装置にお
いて、成形ローラが材料開口に面する該ローラの部分に
おいて相互に向ってほぼ当接し部分的に相互に面する端
面を有し、相互に面するローラ端縁の各対が１つの面取
りローラ端縁と、１つの眞直なローラ端縁とを有するこ
とで本発明によって達成される。
る回転成形ローラによってウェブ状可撓性包装材料をチ
ューブ形状に再成形する包装機械における成形装置にお
いて、成形ローラが材料開口に面する該ローラの部分に
おいて相互に向ってほぼ当接し部分的に相互に面する端
面を有し、相互に面するローラ端縁の各対が１つの面取
りローラ端縁と、１つの眞直なローラ端縁とを有するこ
とで本発明によって達成される。
本発明による装置の好適実施例は、添付される従属の
特許請求の範囲に記載される特徴的な態様を更に与えら
れる。
特許請求の範囲に記載される特徴的な態様を更に与えら
れる。
本発明によって設計することにより、成形ローラは、
面取りローラ端縁および眞直なローラ端縁の協働する対
を有し、ローラの間に生じる間隔ないし噛込み部の方向
は、包装材料チューブに対して部分的に接線方向へ延
び、従来の様に半径方向ではなく、これは、ローラがも
早やチューブ材料の「掴み保持」をなさず、代りに、し
わ形成またはその他の損害なしにチューブ成形装置を経
て下方にチューブ材料を導くことになる。この作用は、
２つの異なる方法で、即ち、各ローラが１つの面取り端
縁と、１つの眞直な端縁とを有するか、または總ての第
２ローラが面取り端縁を有し全ての他のローラが眞直な
端縁を有することをいづれかで達成されてもよい。例え
ば全体としての装置の寸法によるかまたは特定の要件に
よって定められるかのいずれの選択がなされても、重量
な特徴は、単に上述の角度が保持されることである。
面取りローラ端縁および眞直なローラ端縁の協働する対
を有し、ローラの間に生じる間隔ないし噛込み部の方向
は、包装材料チューブに対して部分的に接線方向へ延
び、従来の様に半径方向ではなく、これは、ローラがも
早やチューブ材料の「掴み保持」をなさず、代りに、し
わ形成またはその他の損害なしにチューブ成形装置を経
て下方にチューブ材料を導くことになる。この作用は、
２つの異なる方法で、即ち、各ローラが１つの面取り端
縁と、１つの眞直な端縁とを有するか、または總ての第
２ローラが面取り端縁を有し全ての他のローラが眞直な
端縁を有することをいづれかで達成されてもよい。例え
ば全体としての装置の寸法によるかまたは特定の要件に
よって定められるかのいずれの選択がなされても、重量
な特徴は、単に上述の角度が保持されることである。
本発明による装置の１つの好適実施例は、本発明を理
解するのに不可欠な詳細を単に示す添付略図を特に参照
して次に詳細に説明される。
解するのに不可欠な詳細を単に示す添付略図を特に参照
して次に詳細に説明される。
実施例 本発明による装置は、ウエブ状可撓性包装材料をチュ
ーブないし円筒な形状に再成形することによってパッケ
ージないしカートンを製造する總ての型式の包装機に適
用可能である。周知の型式の平行六面体のパッケージな
いしカートンの製造の際の包装材料ウエブの漸進的な再
成形および加工は、第１図に例示され、第１図では、従
来技術の包装機の外側輪郭が示される。該機械は、リー
ル１の形状の可撓性ウエブ状包装材料を供給され、包装
材料ウエブ２は、リール１から巻戻されて、周知の型式
のガイドローラ３の扶助で包装機を通ってほぼ上方へ送
られる。包装機の最上の領域では、包装材料ウエブ２
は、曲げローラ４の上を通過した後、種々な型式の成形
装置５、就中、本発明によるチューブ成形装置６の扶助
で包装機を通ってほぼ垂直に下方へ導かれる。チューブ
成形装置６により、包装材料ウエブは、その２つの長手
方向端縁が重なる様に折曲げられ、最も簡単な場合に包
装材料ウエブが熱可塑性材料で被覆されているとき、熱
風ノズルから成ってもよい長手方向シール装置７の扶助
で密封されてもよい。充填管８は、チューブ内で同心状
に下方へ延び、チューブの上側開口端部を通って内部へ
延び、チューブが個々のパッケージないしカートンに再
成形される個所の直ぐ上でチューブ内に注出する。これ
は、包装材料チューブを一体に圧縮して横方向に密封す
る様に対をなして協働する成形シールジョー９によって
行われる。成形シールジョー９は、包装材料チューブの
特定の再成形を行ってもよく、次に、該チューブは、個
々のパッケージないしカートン10が形成される様にシー
ル領域において横方向に切断され、該パッケージないし
カートンは、可能な付加的成形作業により例えば図示の
ほぼ平行六面体の形状を与えられてもよい。
ーブないし円筒な形状に再成形することによってパッケ
ージないしカートンを製造する總ての型式の包装機に適
用可能である。周知の型式の平行六面体のパッケージな
いしカートンの製造の際の包装材料ウエブの漸進的な再
成形および加工は、第１図に例示され、第１図では、従
来技術の包装機の外側輪郭が示される。該機械は、リー
ル１の形状の可撓性ウエブ状包装材料を供給され、包装
材料ウエブ２は、リール１から巻戻されて、周知の型式
のガイドローラ３の扶助で包装機を通ってほぼ上方へ送
られる。包装機の最上の領域では、包装材料ウエブ２
は、曲げローラ４の上を通過した後、種々な型式の成形
装置５、就中、本発明によるチューブ成形装置６の扶助
で包装機を通ってほぼ垂直に下方へ導かれる。チューブ
成形装置６により、包装材料ウエブは、その２つの長手
方向端縁が重なる様に折曲げられ、最も簡単な場合に包
装材料ウエブが熱可塑性材料で被覆されているとき、熱
風ノズルから成ってもよい長手方向シール装置７の扶助
で密封されてもよい。充填管８は、チューブ内で同心状
に下方へ延び、チューブの上側開口端部を通って内部へ
延び、チューブが個々のパッケージないしカートンに再
成形される個所の直ぐ上でチューブ内に注出する。これ
は、包装材料チューブを一体に圧縮して横方向に密封す
る様に対をなして協働する成形シールジョー９によって
行われる。成形シールジョー９は、包装材料チューブの
特定の再成形を行ってもよく、次に、該チューブは、個
々のパッケージないしカートン10が形成される様にシー
ル領域において横方向に切断され、該パッケージないし
カートンは、可能な付加的成形作業により例えば図示の
ほぼ平行六面体の形状を与えられてもよい。
上述において従来技術の包装機または同様な包装機に
配置される本発明のチューブ成形装置６は、第２図に詳
細に示され、このとき、該装置は、上から眞直に見ら
れ、即ち、ほぼ曲げローラ４（第１図）の位置から見ら
れる。材料開口11は、本発明による装置の中心に配置さ
れ、ほぼ円形であり、包装材料は、再成形工程の際、該
開口を経て包装機を通ってほぼ連続的に下方へ変位す
る。円形の材料開口11は、幾つかの成形ローラ12によっ
て形成され、該ローラ12は、材料開口11にその所望の円
形の形状を与えるため、その端面に向って漸進的に増大
する直径を有している。成形ローラ12は、軸13のまわり
に自由に回転可能に吊され、軸13は、總てで６個の成形
ローラの図示の数では、相互に120゜の角度を有してい
る。軸13は、ブラケット14に環状に配置され、ブラケッ
ト14は、固定装置15によって包装機自体のフレームに強
固に結合される。各成形ローラ12は、２つのほぼ平坦な
端面16と、端面の間に配置され包装材料に係合する作用
面17とを有している。各成形ローラ12は、夫々の各端面
16と作用面17との間に１つの面取り端縁18と、１つの眞
直な端縁19とを示し、これ等端縁は、２つの隣接する成
形ローラの相互の間隔のため、相互にほぼ直線状に当接
して、包装材料チューブに向って延びる転動半径に沿っ
て噛込み部20を形成する。直接の当接が望ましいが、こ
れは、通常、実際的な理由（交差、摩耗等）のために可
能ではないが、その代りに、該噛込み部は、例えば0.1m
mから0.5mmまでの最小の可能な間隙で設定される。
配置される本発明のチューブ成形装置６は、第２図に詳
細に示され、このとき、該装置は、上から眞直に見ら
れ、即ち、ほぼ曲げローラ４（第１図）の位置から見ら
れる。材料開口11は、本発明による装置の中心に配置さ
れ、ほぼ円形であり、包装材料は、再成形工程の際、該
開口を経て包装機を通ってほぼ連続的に下方へ変位す
る。円形の材料開口11は、幾つかの成形ローラ12によっ
て形成され、該ローラ12は、材料開口11にその所望の円
形の形状を与えるため、その端面に向って漸進的に増大
する直径を有している。成形ローラ12は、軸13のまわり
に自由に回転可能に吊され、軸13は、總てで６個の成形
ローラの図示の数では、相互に120゜の角度を有してい
る。軸13は、ブラケット14に環状に配置され、ブラケッ
ト14は、固定装置15によって包装機自体のフレームに強
固に結合される。各成形ローラ12は、２つのほぼ平坦な
端面16と、端面の間に配置され包装材料に係合する作用
面17とを有している。各成形ローラ12は、夫々の各端面
16と作用面17との間に１つの面取り端縁18と、１つの眞
直な端縁19とを示し、これ等端縁は、２つの隣接する成
形ローラの相互の間隔のため、相互にほぼ直線状に当接
して、包装材料チューブに向って延びる転動半径に沿っ
て噛込み部20を形成する。直接の当接が望ましいが、こ
れは、通常、実際的な理由（交差、摩耗等）のために可
能ではないが、その代りに、該噛込み部は、例えば0.1m
mから0.5mmまでの最小の可能な間隙で設定される。
図示の実施例では、各成形ローラ12は、１つの面取り
端縁と、１つの眞直な端縁とを有し、ローラ12は、各眞
直な端縁19が隣りのローラの隣接する面取り端縁18と協
働する様な態様で回転される。しかしながら、成形ロー
ラの２つの異なる型式、即ち、両端に面取り端縁を有す
る１つのローラ型式と、両端に眞直な端縁を有する１つ
のローラ型式とによって本発明の成形装置を提供するこ
とも可能であり、この場合には、異なる型式のローラ
は、ここでもまた１つの面取り端縁が隣りの眞直な端縁
に出曾って協働する様に、交替に設置される。本発明の
この後者の変形（図示せず）は、非常に小さい直径の包
装材料チューブに有利であり得るが、その他の理由のた
めにも好適であり得る。
端縁と、１つの眞直な端縁とを有し、ローラ12は、各眞
直な端縁19が隣りのローラの隣接する面取り端縁18と協
働する様な態様で回転される。しかしながら、成形ロー
ラの２つの異なる型式、即ち、両端に面取り端縁を有す
る１つのローラ型式と、両端に眞直な端縁を有する１つ
のローラ型式とによって本発明の成形装置を提供するこ
とも可能であり、この場合には、異なる型式のローラ
は、ここでもまた１つの面取り端縁が隣りの眞直な端縁
に出曾って協働する様に、交替に設置される。本発明の
この後者の変形（図示せず）は、非常に小さい直径の包
装材料チューブに有利であり得るが、その他の理由のた
めにも好適であり得る。
各面取りローラ端縁18は、包装材料チューブがローラ
の間に捕捉される様になる危險を回避するために包装材
料チューブに隣接する個所で出来るだけ接線方向へ包装
材料チューブの表面に向って延びねばならず、好ましく
は、各面取りローラ端縁は、隣接するローラの端面と上
述の中心軸線13との間の第２図に示される角度（Ｖ）に
等しいローラの中心軸線に対する所定の角度（本発明の
図示の実施例では60゜）にある。この構造の結果とし
て、１つの面取り端縁18と隣接する成形ローラ12の端面
16との間の噛込み部20は、包装材料チューブに対して部
分的に接線方向へ延び、これは、包装材料が噛込み部に
よって捕捉されて、チューブ成形装置を通る包装材料の
下方の変位の際の長手方向のしわ形成の下で掴まれる危
險を著しく低減することが実際上判明した。
の間に捕捉される様になる危險を回避するために包装材
料チューブに隣接する個所で出来るだけ接線方向へ包装
材料チューブの表面に向って延びねばならず、好ましく
は、各面取りローラ端縁は、隣接するローラの端面と上
述の中心軸線13との間の第２図に示される角度（Ｖ）に
等しいローラの中心軸線に対する所定の角度（本発明の
図示の実施例では60゜）にある。この構造の結果とし
て、１つの面取り端縁18と隣接する成形ローラ12の端面
16との間の噛込み部20は、包装材料チューブに対して部
分的に接線方向へ延び、これは、包装材料が噛込み部に
よって捕捉されて、チューブ成形装置を通る包装材料の
下方の変位の際の長手方向のしわ形成の下で掴まれる危
險を著しく低減することが実際上判明した。
本発明による装置の作用の際、包装材料ウエブ２は、
リール１からガイドローラ３および曲げローラ４を経て
包装機自体によって漸進的に変位された後、チューブ形
状への再成形の際、成形シールジョー９まで包装機を通
ってほぼ垂直下方へ変位する。包装材料は、本発明によ
るチューブ成形装置に近づくとき、最初に成形装置５を
通り、該装置５は、チューブ成形の準備的な手段として
包装材料ウエブの長手方向端縁の双方を相互に向って僅
かに折曲げる。包装材料ウエブ２は、本発明によるチュ
ーブ成形装置６に達するとき、成形ローラ12の作用面17
の間のほぼ円形の材料開口11を通過し、これにより、部
分的に重なる長手方向端縁を有するほぼ円形の断面形状
を与えられ、該端縁は、シール装置７によって相互に密
封される。相互に隣接する成形ローラ12の間の噛込み部
20が材料開口11の中心に対して半径方向へ延びずに包装
材料２の表面に対してほぼ接線方向へ延びるため、包装
材料は、通過の際にローラ12の間にはさまれることな
く、また損傷または他の態様に破損されることなく、材
料開口11を通って下方へ導かれる。実際上、これは、非
常に小さいパッケージないしカートンに使用される型式
の極めて薄い包装材料でさえも最も満足すべき様に作用
することが判明した。
リール１からガイドローラ３および曲げローラ４を経て
包装機自体によって漸進的に変位された後、チューブ形
状への再成形の際、成形シールジョー９まで包装機を通
ってほぼ垂直下方へ変位する。包装材料は、本発明によ
るチューブ成形装置に近づくとき、最初に成形装置５を
通り、該装置５は、チューブ成形の準備的な手段として
包装材料ウエブの長手方向端縁の双方を相互に向って僅
かに折曲げる。包装材料ウエブ２は、本発明によるチュ
ーブ成形装置６に達するとき、成形ローラ12の作用面17
の間のほぼ円形の材料開口11を通過し、これにより、部
分的に重なる長手方向端縁を有するほぼ円形の断面形状
を与えられ、該端縁は、シール装置７によって相互に密
封される。相互に隣接する成形ローラ12の間の噛込み部
20が材料開口11の中心に対して半径方向へ延びずに包装
材料２の表面に対してほぼ接線方向へ延びるため、包装
材料は、通過の際にローラ12の間にはさまれることな
く、また損傷または他の態様に破損されることなく、材
料開口11を通って下方へ導かれる。実際上、これは、非
常に小さいパッケージないしカートンに使用される型式
の極めて薄い包装材料でさえも最も満足すべき様に作用
することが判明した。
第１図はそれ自体周知の型式の包装機において包装材料
ウエブを個々のパッケージないしカートンに再成形する
原理を示し、第２図は本発明によるチューブ成形装置の
一好適実施例を部分的な断面で示す。 11……材料開口、12……成形ローラ、 13……軸（中心軸線）、14……ブラケット、 16……端面、18……面取り端縁、 19……眞直な端縁。
ウエブを個々のパッケージないしカートンに再成形する
原理を示し、第２図は本発明によるチューブ成形装置の
一好適実施例を部分的な断面で示す。 11……材料開口、12……成形ローラ、 13……軸（中心軸線）、14……ブラケット、 16……端面、18……面取り端縁、 19……眞直な端縁。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B65B 9/00 - 9/24 B65B 47/00 - 47/10
Claims (9)
- 【請求項１】材料開口（11）を限定する回転成形ローラ
（12）によってウエブ状可撓性包装材料をチューブ形状
に再成形する包装機械における成形装置において、前記
成形ローラ（12）が、前記材料開口（11）に向って面す
る該ローラ（12）の部分において相互に対してほぼ当接
し部分的に相互に面する端面（16）を有し、相互に面す
るローラ端縁（18,19）の各対が、１つの面取りローラ
端縁と、１つの眞直なローラ端縁とから成ることを特徴
とする包装材料チューブの成形装置。 - 【請求項２】特許請求の範囲第１項に記載の成形装置に
おいて、面取りローラ端縁（18）が、前記ローラの中心
軸線（13）に対して所定の角度にあり、該角度が、隣接
するローラの端面（16）と該中心軸線との間の角度に等
しいことを特徴とする包装材料チューブの成形装置。 - 【請求項３】特許請求の範囲第１項または第２項に記載
の成形装置において、前記各ローラ（12）が、１つの面
取りされた端部端縁（18）と、１つの眞直な端部端縁
（19）とを夫々有することを特徴とする包装材料チュー
ブの成形装置。 - 【請求項４】特許請求の範囲第１項または第２項に記載
の成形装置において、總ての第２ローラ（12）が、面取
りされた端部端縁（18）を有し、總ての他のローラ（1
2）が、眞直な端部端縁（19）を有することを特徴とす
る包装材料チューブの成形装置。 - 【請求項５】特許請求の範囲第１項から第４項のいずれ
か１つの項に記載の成形装置において、前記成形ローラ
（12）が、ブラケット（14）にほぼ環状に配置されるこ
とを特徴とする包装材料チューブの成形装置。 - 【請求項６】特許請求の範囲第１項から第５項のいずれ
か１つの項に記載の成形装置において、前記成形ローラ
（12）が、自由に回転可能であることを特徴とする包装
材料チューブの成形装置。 - 【請求項７】特許請求の範囲第１項から第６項のいずれ
か１つの項に記載の成形装置において、前記成形ローラ
（12）が、前記端面（16）に向って増大する直径を有す
ることを特徴とする包装材料チューブの成形装置。 - 【請求項８】特許請求の範囲第１項から第７項のいずれ
か１つの項に記載の成形装置において、前記材料開口
（11）が、ほぼ円形であることを特徴とする包装材料チ
ューブの成形装置。 - 【請求項９】特許請求の範囲第１項から第８項のいずれ
か１つの項に記載の成形装置において、前記成形ローラ
（12）の端面（16）が、平坦であることを特徴とする包
装材料チューブの成形装置。
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