JP2829144B2

JP2829144B2 - 合板の製造方法

Info

Publication number: JP2829144B2
Application number: JP3061185A
Authority: JP
Inventors: 由則小羽
Original assignee: Meinan Seisakusho KK
Current assignee: Meinan Seisakusho KK
Priority date: 1990-03-16
Filing date: 1991-03-01
Publication date: 1998-11-25
Anticipated expiration: 2013-11-25
Also published as: JPH0615612A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、平行合板を含む合板
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来技術】従来の合板は、例えば刃先が直線状の刃物
をベニヤレースに装着し、この刃物を回転する原木に圧
接させて表面および裏面が平面状のベニヤ単板（以下、
単板という）を削成した後、削成された複数枚の単板相
互を、夫々の繊維が直交する関係あるいは平行する関係
にて積層接着して合板を製造している。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た方法により製造される合板は、表面が平面状の単板相
互をほぼ全体的に密着しあう関係で積層接着して形成さ
れるため、合板の比重が原木とほぼ等しくなり、重量的
には一枚状の板と変わりなかった。

【０００４】このような合板にあっては、一定の厚さが
要求されて重量化するため、厚さに対して軽量化が要求
される合板の用途には使用できなかった。

【０００５】上記欠点は、所定の厚さに削成された単板
の少なくとも表面に多数の溝部を形成し、多数の溝部が
形成された複数枚の単板相互を、夫々の繊維方向が平行
する関係あるいは直交する関係にて積層接着して合板を
製造することにより解決し得る。

【０００６】しかしながら、このような合板の製造方法
にあっては、単板を削成した後に単板切削用の刃物とは
別の刃物を使用して溝部を形成しなければならない。

【０００７】その結果、製造工程が多くなって製造効率
が悪かった。

【０００８】特に、薄手状の単板にあっては、少なくと
もその表面に溝部を形成すること自体が困難であった。

【０００９】また、この製造方法にあっては、溝部に応
じた単板材料が削り取られて廃材化されるため、材料歩
留まりが悪かった。

【００１０】この発明は、上記した欠点を解決するため
に発明されたものであり、その目的とするところは、既
存の製造設備により所定の厚さおよび軽量化が要求され
る合板の製造方法を提供することにある。

【００１１】また、本発明の他の目的は、上記した合板
を効率的に製造することができ、かつ材料歩留まりのよ
い合板の製造方法を提供することにある。

【００１２】

【問題点を解決するための手段】請求項１記載の発明
は、削成されるベニヤ単板の厚さ方向に対して所定の間
隔をおくように相対して厚さ方向と直交する方向へ互い
違い状に連続する凹刃および凸刃を有した刃物により原
木から表面および裏面にて溝部が互い違い状に現れる所
定の厚さのベニヤ単板を削成した後、このベニヤ単板相
互を夫々の繊維方向が一致するとともに溝部相互を対向
して一致させて積層接着することにより合板の製造方法
を構成している。

【００１３】また請求項２記載の発明は、削成される単
板の厚さ方向に対して所定の間隔をおくように相対して
厚さ方向と直交する方向へ互い違い状に連続する凹刃お
よび凸刃を有した刃物により原木から表面および裏面に
て溝部が互い違い状に現れる所定の厚さの単板を削成し
た後、この単板相互を夫々の繊維方向が直交するように
積層接着することにより合板の製造方法を構成してい
る。

【００１４】さらに請求項３記載の発明は、削成される
単板の厚さ方向に対して所定の間隔をおくように相対し
て厚さ方向と直交する方向へ互い違い状に連続する凹刃
および凸刃を有した刃物により原木から表面および裏面
にて溝部が互い違い状に現れる所定の厚さの単板を削成
した後、この単板の表面および裏面に表面が平面状の板
状体を積層接着することにより合板の製造方法を構成し
ている。

【００１５】

【発明の作用】上記のように構成された請求項１の発明
は、表面および裏面に多数の溝部を互い違い状に有した
単板を、相互の繊維方向を一致させるとともに溝部相互
を対向して一致させた状態で積層接着して合板を製造す
るため、厚さの割りに軽量化した合板とすることができ
る。また、単板の削成時には通常の刃物に代えて削成さ
れる単板の厚さ方向に対して所定の間隔をおくように相
対するとともに厚さと直交する方向へ互い違い状に連続
する凹刃および凸刃を有した刃物を使用することにより
単板の削成と同時にその表面および裏面に多数の溝部を
互い違い状に形成することができ、既存の製造設備を有
効利用することができる。

【００１６】また請求項２の発明は、表面および裏面に
多数の溝部を互い違い状に有した単板を、相互の繊維が
直交した状態で積層接着して合板を製造するため、厚さ
の割りに軽量化した特徴を有しているとともに繊維方向
および繊維と直交する方向の曲げに対して高い剛性を有
した合板とすることができる。

【００１７】さらに請求項３の発明は、表面および裏面
に多数の溝部を互い違い状に有した単板の表面および裏
面に対して平面状の単板を積層接着して合板を製造する
ため、厚さの割りに軽量化することができるとともに表
面が平面状の合板とすることができる。

【００１８】

【実施例】以下、本発明方法を実施例に従って説明す
る。

【００１９】実施例１請求項１に係る発明を実施例１に従って説明する。

【００２０】図１は単板を削成するのに使用する刃物の
斜視図、図２は図１の矢印II方向からの平面図、図３は
刃先が形成される前の刃物基材を示す斜視図、図４はベ
ニヤレースの概略を示す略体側面図である。

【００２１】ベニヤレース１には刃物台３が図４に示す
左右方向へ移動可能に支持され、この刃物台３には電動
モータ１２が連結された送りねじ（何れも図示せず）が
噛み合わされている。

【００２２】そして、刃物台３は送りねじの回転にとも
なって所定の送り量αにて移動される。この送り量α
（本実施例においては、切削される単板１５の厚さに対
応して約８mm）は後述する凹刃５ａと凸刃５ｂとの対向
幅Ｌ1 より大きく設定されている。

【００２３】刃物台３には移動方向と直交する長手方向
に凹刃５ａおよび凸刃５ｂを互い違い状に有した刃物５
が取り付けられている。

【００２４】この刃物５は図３に示す右側面が平面状
で、かつ左側面上部が右側面に向かって傾斜し、その上
端部が所定の幅Ｌ1 （本実施例では５mm）の刃物基材７
を、図２に示すように左側端部から所定の間隔Ｌ2 （本
実施例では１０mm）、次に間隔Ｌ3 （本実施例では６m
m）、次に所定の間隔Ｌ4 （本実施例では１０mm）とし
て順次想定する。

【００２５】上記のように想定された間隔Ｌ2 の箇所を
図３に示すＸ−Ｘ線より右側の部分を切削するとともに
想定された間隔Ｌ4 の箇所を図３に示すＹ−Ｙ線より左
側の部分を切削し、互いに平行な凹刃５ａおよび凸刃５
ｂを所定の間隔Ｌ3 をおいて形成する。

【００２６】一方、凹刃５ａおよび凸刃５ｂとの間にて
所定の間隔Ｌ3 に設定された箇所は図２に示すように凹
刃５ａの端部および凸刃５ｂの端部を結ぶ線が傾斜刃５
ｃとなるように両側から同じ角度で切削する。

【００２７】これにより第１図および図２に示すよう
に、切削される単板１５の厚さ方向に対して凹凸状で所
定の幅Ｌ1 の間隔をおいて平行し、所定の間隔Ｌ2 ・Ｌ
4 の長さからなる凹刃５ａ・凸刃５ｂおよびこれらの凹
刃５ａと凸刃５ｂを結んで傾斜する傾斜刃５ｃとからな
る刃物５が形成される。

【００２８】この実施例においては、刃物基材７上端部
の幅Ｌ1 は製造しようとする合板２５の厚さとその重量
および歩留まり率との関係により適宜設定される。

【００２９】すなわち、厚くて軽量の合板２５を製造す
る場合には幅Ｌ1 を大きく設定すればよい。

【００３０】また、長手方向に対する凹刃５ａ・凸刃５
ｂの長さＬ2 ・Ｌ4 も製造しようとする合板の重量およ
び歩留まり率に応じて任意に設定され、長さＬ2 ・Ｌ4
を大きく設定した場合には軽量で歩留まりのよい合板を
製造することができる。

【００３１】この刃物５は、図４に示すように刃物台
３に対して刃物５の刃先がベニヤレース１のスピンドル
（図示せず）にチャッキングされた原木１１に当たる点
における仮想接線Ｚ−Ｚ´に対し、約１度をなし、下方
に向かって開いた状態で取付けられる。

【００３２】図５は削成された単板の斜視図、図６は図
５のIV-IV 線の縦断面図、図７は合板の積層状態を示す
分解斜視図、図８は加熱圧締状態を示す略体斜視図、図
９は製造された合板の図７のIX-IX 線に応じた縦断面図
である。

【００３３】この状態でスピンドルあるいは原木１１の
外周面に噛み合う駆動ロール（図示せず）の何れか一方
あるいは両方の回転に伴って図４に示す実線矢印のＡ方
向へ回転する原木１１の外周面に対し、所定の送り量α
で移動制御される刃物台３に取り付けられた刃物５が圧
接されると、図５に示すように、前記凹刃５ａ・凸刃５
ｂおよび傾斜刃５ｃに応じた台形状で繊維と直交する方
向に延び、かつ表面および裏面にて繊維方向へ互い違い
状となる多数の溝部１３を有し、送り量αに一致する厚
さの単板１５が削成される。

【００３４】このとき、凹刃５ａおよび凸刃５ｂとが所
定の幅Ｌ1 をおいて対向し、刃物５における刃先が実質
的に厚くなって高い剛性を有しているため、原木１１の
切削時においては切削に伴う刃物５の振動を低減あるい
はなくすことができ、単板１５を高品質に削成すること
ができる。

【００３５】また、この刃物５により原木１１を切削す
る際には刃物の振動による先割れを防止するために原木
１１の外周面に圧接するノーズ・バーを特に設けること
なく、単板１５を高品質に削成することもできる。

【００３６】この単板１５は刃物台３が凹刃５ａと凸刃
５ｂとの対向間隔、従って幅Ｌ1 より大きい送り量αで
移動されながら削成されるため、表面における溝部１３
の谷部１３ａと裏面における谷部１３ｂとの間における
繊維が連続して削成される。

【００３７】上記のように削成された単板１５は、その
繊維と直交する方向の長さが所定の長さとなるように定
尺切断された後、通常の合板を製造するのと同様に、乾
燥装置（図示せず）により乾燥処理される。

【００３８】上記のように削成された単板１５を使用し
て、例えば３プライ合板を製造する場合、接着剤塗布装
置（図示せず）により中板となる単板１５における表面
および裏面の頂面１３ｃ・１３ｄに、例えば尿素樹脂接
着剤などの熱硬化性接着剤（以下、接着剤といい、図６
に破線で示す）１７を塗付した後、図７に示すように、
この接着剤１７が塗付された単板１５の表面および裏面
に対して接着剤１７が塗付されていない単板１５′・１
５′を夫々の繊維方向を一致させるとともに溝部１３相
互を対向して一致させた状態で積層して仮接着し、単板
群１９を形成する。

【００３９】このように形成された単板群１９の対向す
る側面間には相互に対向して一致する溝部１３により連
通する空隙２１が形成される。

【００４０】次に、図８に示すように、上記のように形
成された単板群１９を圧締装置２０により上下方向か
ら、通常の合板を製造する際の圧締力と同様の圧締力：
約８kg/ 平方cmにて圧締しながら熱風供給装置２３によ
り一方の側面に現れる空隙２１内に熱風を吹き込んで他
方の側面側へ通過させる。

【００４１】これにより単板１５、１５´・１５´相互
を仮接着している接着剤１７は空隙２１内を通過する熱
風の熱量により硬化させて、図９に示す合板２５を製造
する。

【００４２】このように本実施例方法により製造された
合板２５は、相互に対向して一致する溝部１３により形
成される多数の空隙２１を有しているため、厚さの割り
に軽量化できる。

【００４３】また、既存のベニヤレース１の刃物を上記
した刃物５に代えるだけで、この刃物５により原木１１
を切削すると同時に繊維と直交する方向に延び、表面お
よび裏面にて繊維方向へ互い違い状となる多数の溝部１
３を有した単板１５を削成することができる。

【００４４】このため、削成された単板の少なくとも表
面をベニヤレースの刃物と別の刃物により削り取って多
数の溝部を形成する従来の方法に比べ、既存の製造方法
と同様にして単板１５を効率的に削成することができる
とともに材料の廃材化を防止して材料歩留まりを高める
ことができる。

【００４５】さらに、積層された単板１５、１５′・１
５′相互を圧締しながら接着剤１７を硬化させる際、相
互に対向して一致する溝部１３により形成される空隙２
１内に吹き込まれた熱風により接着剤１７を硬化させる
のに十分な熱容量を得ることができる。

【００４６】このため、圧締装置の熱盤から比熱が大き
い単板を介して接着剤を硬化させる従来の加熱方法に比
べ、単板１５、１５´・１５´相互の接着剤１７を短時
間でかつほぼ均一に硬化させて、従来の合板と同様の接
着強度を有した合板２５を製造することができる。

【００４７】またさらに、製造された合板２５の単板１
５、１５´・１５´は谷部１３ａ・１３ｂの相互間にて
繊維が連続しているため、繊維方向の曲げに対して十分
な剛性を有しているとともに繊維と直交する方向への曲
げに対しても溝部１３相互により断面二次モーメントが
大きくなって、十分な剛性を得ている。

【００４８】また、従来の製造方法で得られた合板で
は、大気の湿度が変化したとき、合板の表裏面の単板は
大気との接触面積が大きいため、容易に伸縮するが、内
部の単板は大気との接触面積が少ないため、ほとんど伸
縮しない。

【００４９】このため、合板、特に平行合板（ＬＶＬ）
にあっては、表裏面側と内部との伸縮量との差により、
大きな反りが発生する問題を有している。

【００５０】上記した実施例の合板２５にあっては、多
数の空隙２１を有しているため、大気中の湿度が変化し
た場合には表裏面側および内部がほぼ同様に伸縮するた
め、反りの発生を防止することができる。

【００５１】上記した説明は、３プライの合板２５を製
造する場合について説明したが、４プライ以上の合板を
製造する方法であってもよい。

【００５２】また、例えば５プライの合板を製造する場
合にあっては、図１０に示すように、接着剤が塗付され
ていない単板５１を中板とし、この単板５１の表面およ
び裏面に接着剤５３が塗付された単板５５ａ・５５ｂ
を、またこの単板５５ａ・５５ｂの上面および下面に接
着剤が塗付されていない最外層の単板５７ａ・５７ｂ
を、相互の繊維方向を一致させるとともに溝部１３相互
を対向して一致させた状態で積層接着して合板５９を製
造する。

【００５３】さらに、複数枚の単板を積層接着する際
に、表面および裏面に現れる溝部１３相互を対向させる
方法としては、原木１１を切削する際に原木１１の一方
の木口側に、例えば刃物５の凹刃５ａを、また他方の木
口側に凸刃５ｂを夫々一致させて切削した後、図１１に
示すように繊維と直交する方向の長さが所定の長さに定
尺切断された一方の単板１５に対して定尺切断された他
方の単板１５′を繊維方向へ反転して図１１の一点鎖線
で示すように重ね合わせて溝部１３相互を対向して一致
させることができる。

【００５４】またさらに、上記のように製造された合板
２５の表面および裏面に対し、通常の方法により切削さ
れた表面が平面状の単板２７・２９を、図１２に示すよ
うに合板２５の繊維と直交する関係あるいは平行する関
係（図示せず）で積層接着したものであってもよい。

【００５５】実施例２請求項２に係る発明を実施例２に従って説明する。

【００５６】図１３は単板の積層状態を示す分解斜視
図、図１４は製造された合板を図１３のXIII-XIII 線に
応じて示す縦断面図、図１５は単板群の加熱圧締状態を
示す略体斜視図である。

【００５７】実施例１の方法により、繊維と直交する方
向に延び、かつ表面および裏面にて繊維方向へ互い違い
状に形成された多数の溝部１３を有するように削成され
た３枚の単板１５、１５´・１５´を、相互の繊維が直
交した状態で積層接着して合板６１を製造する。

【００５８】すなわち、表面および裏面の頂面１３ｃ・
１３ｄに接着剤１７が塗付された中板を構成する単板１
５の表裏面に対し、接着剤１７が塗付されていない単板
１５´・１５´を、相互の繊維が直交する関係で積層し
て仮接着し、単板群６３を形成する。

【００５９】この単板群６３の対向する夫々の側面には
図１５に示すように、夫々の単板１５、１５´・１５´
に形成された溝部１３に応じた空隙６５・６７が形成さ
れる。

【００６０】この単板群６３は圧締装置６９により、通
常の合板を製造するのと同様の圧締力：約８kg/ 平方cm
で上下面から圧締されながら隣設する２つの側面から熱
風供給装置７１・７３により熱風が空隙６５・６７内に
吹き込まれる。

【００６１】これにより空隙６５・６７内を通過する熱
風の熱量により単板１５、１５´・１５´相互を仮接着
している接着剤１７を硬化させて合板６１を製造する。

【００６２】本実施例方法により製造された合板６１
は、実施例１の合板２５と同様に厚さの割りに軽量化す
ることができる。

【００６３】また、単板１５、１５´・１５´相互の繊
維が直交する関係に配列されているため、曲げ力に対し
て高い剛性を有している。

【００６４】さらに、単板１５、１５´・１５´に形成
された溝部１３により繊維と直交する方向の断面二次モ
ーメントが大きくなって、大きな剛性を有している。

【００６５】またさらに、単板１５、１５´・１５´相
互を圧締した状態で接着する際、空隙６５・６７を通過
する熱風の熱量を接着剤１７に作用させることができ、
接着剤１７の硬化時間を短縮するとともにほぼ均一に硬
化させることができ、合板６１を効率的に製造すること
ができる。

【００６６】上記のように製造された合板６１の表面お
よび裏面に対し、図１６に示すように通常の方法により
切削された表面が平面状の単板７５・７７を合板６１の
繊維と直交する関係あるいは平行する関係（平行する関
係については図示せず）で積層接着したものであっても
よい。

【００６７】実施例３請求項３に係る発明を実施例３に従って説明する図１７は単板の積層状態を示す分解斜視図、図１８は製
造された合板を図１７のXVII-XVII 線に応じて示す縦断
面図、図１９は単板群の加熱圧締状態を示す略体斜視図
である。

【００６８】実施例１の方法と同様にして繊維と直交す
る方向に延び、かつ表面および裏面にて繊維方向へ互い
違い状に形成された多数の溝部１３を有するように削成
された単板１５の表面および裏面に対し、刃先が繊維方
向へ直線状の通常の刃物により削成され、表面が平面状
からなる２枚の単板８１・８３を、相互の繊維が直交す
る関係で積層接着させて合板８５を製造する。

【００６９】すなわち、接着剤塗付装置により単板１５
の表面および裏面の頂面１３ｃ・１３ｄに接着剤１７を
塗付した後、この単板１５の表面および裏面に対して表
面が平面状に削成された通常の単板８１・８３を、相互
の繊維が直交する関係で積層して仮接着して単板群８７
を形成する。

【００７０】この単板群８７の対向する側面には図１９
に示すように、単板１５の溝部１３に応じた空隙８９が
現れる。

【００７１】次に、この単板群８７は圧締装置９１によ
り、通常の合板を製造するのと同様の圧締力：約８kg/
平方cmで上下面から圧締しながら、一方の側面に配置さ
れた熱風供給装置９３から熱風が空隙８９内に吹き込ん
で空隙８９内を通過する熱風の熱量により単板１５、８
１・８３相互を仮接着している接着剤１７を硬化させて
合板８５に製造される。

【００７２】本実施例方法により製造された合板８５
は、実施例１および２と同様に厚さの割りに軽量化する
ことができる。

【００７３】また、平面状の単板８１・８３が最外層に
位置するため、最外層の表面が平面状になった合板８５
を効率的に製造することができる。

【００７４】さらに、空隙８９内を通過する熱風により
接着剤１７を短時間でかつほぼ均一に硬化させることが
でき、接着強度が高い合板８５を効率的に製造すること
ができる。

【００７５】上記説明は単板１５に対して単板８１・８
３を、相互の繊維が直交する関係で積層接着したが、図
２０に示すように、単板１５に対して単板８１・８３を
相互の繊維が一致する関係で積層接着し、平行合板９５
を製造するものであってもよい。

【００７６】また、上記説明は単板１５の表面および裏
面に表面が平面状の単板８１・８３を、相互の繊維が直
交する関係あるいは平行する関係で積層接着した３プラ
イの合板８５としたが、図２１に示すように、単板１５
と単板８１・８３とを交互で、かつ相互の繊維が直交す
る関係あるいは平行する関係（平行する関係については
図示せず）で積層接着した少なくとも５プライの合板９
７であってもよい。

【００７７】次に、請求項１〜３に共通の変更実施例を
示す。

【００７８】実施例１〜３は、ベニヤレース１の刃物台
３に取り付けられた刃物５により回転する原木１１を切
削して繊維と直交する方向へ延び、表面および裏面にて
繊維方向へ互い違い状となる多数の溝部１３を有した単
板１５を削成したが、図２２に示すように、可動台１０
１上に載置固定されたフリッチ１０３の木口側の一方に
実施例１〜３の刃物５を配置し、可動台１０１を切削す
る単板１０５の厚さに応じた距離にて上方あるいは下方
へ移動させながらこの可動台１０１あるいは刃物５を繊
維方向へ移動して繊維方向へ延び、表面および裏面に繊
維と直交する方向へ互い違い状になる多数の溝部１０７
を有した単板１０５を削成してもよい。

【００７９】この単板１０５と実施例１〜３に係る単板
１５とを、何れか一方に接着剤を塗付した後、交互かつ
互いに繊維方向を直交させるとともに実施例１と同様に
夫々の溝部１０７と溝部１３とを一致させた状態で積層
接着することにより高い強度の合板を製造することがで
きる。

【００８０】実施例１〜３は、刃物台３の送り量αを凹
刃５ａと凸刃５ｂとの対向間隔、従って幅Ｌ1 以上に設
定し、表面および裏面の谷部１３ａ・１３ｂ間にて繊維
が連続するように単板１５を削成するものとしたが、図
２３に示すように、刃物台３の送り量αを幅Ｌ1 以下に
設定し、谷部１３ａ・１３ｂ間の繊維を分断するように
単板１５を削成する方法であってもよい。

【００８１】実施例１〜３は、図１および図２に示すよ
うに、長手方向へ凹刃５ａ、傾斜刃５ｃおよび凸刃５ｂ
が互い違い状に形成された刃物５を使用して単板１５の
表面および裏面に台形の溝部１３を互い違い状に形成し
たが、図２４に示すように長手方向に対して所定の長さ
の凹刃１１１ａおよび凸刃１１１ｂ相互を隣設しながら
互い違い状に形成した刃物１１３を使用し、例えば図２
５に示すように繊維と直交する方向へ延び、表面および
裏面にて繊維方向へ互い違い状に現れる四角形状の多数
の溝部１１５を有した単板１１７を削成するものであっ
てもよい。

【００８２】また、図２６に示すように長手方向へ所定
の長さの湾曲凹刃１１９ａおよび湾曲凸刃１１９ｂが連
続しながら互い違い状になる刃物１２１を使用し、例え
ば図２７に示すように繊維と直交する方向へ延び、表面
および裏面にて繊維方向へ互い違い状に現れる波形形状
の多数の溝部１２３を有した単板１２５を削成するもの
であってもよい。

【００８３】上記説明は、上端面が長手方向と直交する
方向が、所定の幅からなる刃物基材の上端部に凹刃５
ａ、傾斜刃５ｃおよび凸刃５ｂ、凹刃１１１ａおよび凸
刃１１ｂ、湾曲凹刃１１９ａおよび湾曲凸刃１１９ｂを
長手方向へ互い違いに形成した図１および図２に示す刃
物５、図２４に示す刃物１１３、図２６に示す刃物１２
１により原木を切削するものとしたが、この刃物として
は以下に説明する替刃式刃物であってもよい。

【００８４】例えば、図２８に示すように、替刃２０１
は先端部に刃先が形成された薄刃直線状の替刃基材をプ
レス装置により塑性変形させて長手方向へ凹刃２０１
ａ、傾斜刃２０１ｃおよび凸刃２０１ｂを順に有してい
る。

【００８５】そして一対のホルダー２０３・２０５の上
端部間に替刃２０１を挟持固定することにより替刃式刃
物２０７が構成される。

【００８６】この一方のホルダー２０３の上端部内面に
は凸刃２０１ｂおよび傾斜刃２０１ｃと一致し、底面２
０３ｃが台形形状の凹部２０３ａが、長手方向へ凹刃２
０１ａの長手方向幅と一致する平面部２０３ｂを設けて
形成されている。

【００８７】また、他方のホルダー２０５の上部内面に
は凹刃２０１ａおよび傾斜刃２０１ｃと一致する多数の
凹部２０５ａが一方のホルダー２０３の平面部２０３ｂ
と一致して長手方向へ所定の間隔をおいて形成されてい
る。

【００８８】この凹部２０５ａにより他方のホルダー２
０５の上部内面には多数の凸部２０５ｂが形成される。

【００８９】なお、他方のホルダー２０５の内面には切
欠平面部２０５ｃが、凹部２０５ａの図示する右端より
若干後退して垂下するように形成されている。

【００９０】そして図２９に示すように、一方のホルダ
ー２０３に対し、その凹部２０３ａの底面２０３ｃに、
凸刃２０１ｂおよび傾斜刃２０１ｃの下端を係止し、か
つ平面部２０３ｂに凹刃２０１ａが一致した状態で替刃
２０１を配置した後、他方のホルダー２０５を、替刃２
０１を介して凹部２０５ａが平面部２０３ｂに、また凸
部２０５ｂが凹部２０３ａと相対した状態で固定ねじ２
０９をねじ止めし、一対のホルダー２０３・２０５に挟
持して組み立てる。

【００９１】この替刃式刃物２０７にあっては、替刃２
０１の刃先が磨耗した場合、あるいは刃先が刃こぼれし
た場合、一対のホルダー２０３・２０５から替刃２０１
を取り外して新しい替刃２０１を装着し直すか、あるい
は取り外した替刃２０１の刃先を研磨して再使用するこ
とができる。

【００９２】また、図２６に示す刃物１２１に代わる替
刃式刃物２２１としては、図３０および図３１に示すよ
うに、湾曲凹部２２３ａ、湾曲凸部２２３ｂおよび底面
２２３ｃを長手方向へ所定の間隔で有する一方のホルダ
ー２２３と、湾曲凹部２２５ａおよび湾曲凸部２２５ｂ
を長手方向へ同じ所定の間隔で有する他方のホルダー２
２５とで、上下の長さが約４０mmの替刃２２７を挟持し
て構成される。

【００９３】これら一方のホルダー２２３における湾曲
凹部２２３ａおよび湾曲凸部２２３ｂと、他方のホルダ
ー２２５における湾曲凹部２２５ａおよび湾曲凸部２２
５ｂの加工方法としては、ホルダー２２３・２２５の基
材の先端を揃えて内面同志を合わせた状態で、これらを
上方から見た場合の拡大図である図３２の斜線で示す部
分を、替刃２２７の厚さと同じ幅で、かつ替刃２２７の
上下長さより約７mm短い深さでワイヤー放電加工方法な
どにより削り取って行う。

【００９４】またさらに、他方のホルダー２２５は、前
述した図２８および図２９に示す他方のホルダー２０５
と同様に形成された湾曲凹部２２５ａおよび湾曲凸部２
２５ｂより下の部分を図３２の破線で示す位置まで削り
取って切欠平面図２２５ｃを形成する。

【００９５】以上のように形成したホルダー２２３・２
２５の上部間に替刃２２７の下端を、一方のホルダー２
２３の底面２２３ｃと同じ平面上に位置させた状態でホ
ルダー２２３・２２５相互を固定ねじ２０９によりねじ
止めすると、替刃２２７は、図３１に示すように、その
締め付け力により湾曲凹部２２３ａと湾曲凸部２２５ｂ
および湾曲凸部２２３ｂと湾曲凹部２２５ａに倣った状
態に弾性変形させられる。

【００９６】この替刃式刃物２２１の替刃２２７は、図
２８および図２９に示す替刃式刃物２０１と異なり、予
め替刃基材を塑性変形させて湾曲凹刃２２７ａおよび湾
曲凸刃２２７ｂを形成しなくても、一対のホルダー２２
３・２２５に直線状の替刃２２７を挟持固定すると、替
刃２２７が湾曲凹部２２３ａおよび湾曲凸部２２５ａに
より弾性変形して湾曲凹刃２２７ａおよび湾曲凸刃２２
７ｂを形成することができる。

【００９７】この替刃式刃物２２１にあっては、替刃２
２７の刃先が磨耗した場合あるいは刃こぼれした場合、
一対のホルダー２２３・２２５から替刃２２７を取り外
すと、替刃２２７が直線状に弾性復帰するため、通常の
研磨装置により刃先を研磨して再利用することが容易で
ある。

【００９８】なお、図３０および図３１に示す替刃２２
７にあっては、図２８および図２９に示す替刃２０７と
同様に、予め替刃基材をプレス装置などにより一方のホ
ルダー２２３の湾曲凹部２２３ａおよび他方のホルダー
２２５の湾曲凹部２２５ａと一致するように塑性変形さ
せて湾曲凹刃２２７ａおよび湾曲凸刃２２７ｂを形成し
ておいてもよい。

【００９９】さらに、上記した刃物３により削成された
単板の表面側あるいは裏面側を削り取って平面状とし、
同様に他の単板と接着して空隙を有した合板としてもよ
い。この場合、表面あるいは裏面を削り取らずに、例え
ば図２５に示す一点鎖線位置にて単板を２分割した後、
同様に合板を製造してもよい。

【０１００】さらに実施例１〜３は、所定の関係で積層
された単板群を圧締装置により圧締しながら、この単板
群の側面に現れる空隙内に熱風を吹き込んで接着剤１７
を硬化させるものとしたが、通常の合板を製造する際に
使用する加熱圧締装置を使用して接着剤１７を硬化させ
るものであってもよい。

【０１０１】

【発明の効果】このため本発明は、既存の製造設備に
より所定の厚さおよび軽量化が要求される合板を効率的
に製造することが可能な合板の製造方法を提供すること
ができる。

【０１０２】また、本発明は、合板を製造するに際して
材料歩留まりのよい合板の製造方法を提供することも可
能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】単板を削成するのに使用する刃物の斜視図であ
る。

【図２】図１の矢印II方向からの平面図である。

【図３】刃先が形成される前の刃物基材を示す斜視図で
ある。

【図４】ベニヤレースの概略を示す略体側面図である。

【図５】削成された単板の斜視図である。

【図６】図５のIV-IV 線の縦断面図である。

【図７】合板の積層状態を示す分解斜視図である。

【図８】加熱圧締状態を示す略体斜視図である。

【図９】製造された合板の図７のIX-IX 線に応じた縦断
面斜視図である。

【図１０】請求項１の変更実施例を示す説明図である。

【図１１】請求項１の変更実施例を示す説明図である。

【図１２】請求項１の変更実施例を示す説明図である。

【図１３】単板の積層状態を示す分解斜視図である。

【図１４】合板を図１３のXIII-XIII 線にて示す縦断面
図である。

【図１５】単板群の加熱圧締状態を示す略体斜視図であ
る。

【図１６】請求項２の変更実施例を示す説明図である。

【図１７】単板の積層状態を示す分解斜視図である。

【図１８】合板を図１７のXVII-XVII 線にて示す縦断面
図である。

【図１９】単板群の加熱圧締状態を示す略体斜視図であ
る。

【図２０】請求項３の変更実施例を示す説明図である。

【図２１】請求項３の変更実施例を示す説明図である。

【図２２】請求項１〜３に共通の変更実施例を示す説明
図である。

【図２３】請求項１〜３に共通の変更実施例を示す説明
図である。

【図２４】請求項１〜３に共通の変更実施例を示す説明
図である。

【図２５】請求項１〜３に共通の変更実施例を示す説明
図である。

【図２６】請求項１〜３に共通の変更実施例を示す説明
図である。

【図２７】請求項１〜３に共通の変更実施例を示す説明
図である。

【図２８】刃物の変更実施例を示す分解斜視図である。

【図２９】刃物の斜視図である。

【図３０】刃物の変更実施例を示す分解斜視図である。

【図３１】刃物の変更実施例を示す分解斜視図である。

【図３２】変更実施例に係る刃物のホルダーの形成状態
を示す平面図である。５；刃物５ａ：凹刃５ｂ：凸刃１１：原木１３：溝部１５・１５´：単板２５・６１・８５：合板

フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B27L 5/05 - 5/06 B27D 1/04 B27D 1/06

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】削成されるベニヤ単板の厚さ方向に対して
所定の間隔をおくように相対して厚さ方向と直交する方
向へ互い違い状に連続する凹刃および凸刃を有した刃物
により原木から表面および裏面にて溝部が互い違い状に
現れる所定の厚さのベニヤ単板を削成した後、このベニ
ヤ単板相互を夫々の繊維方向が一致するとともに溝部相
互を対向して一致させて積層接着したことを特徴とする
合板の製造方法。
【請求項２】削成されるベニヤ単板の厚さ方向に対して
所定の間隔をおくように相対して厚さ方向と直交する方
向へ互い違い状に連続する凹刃および凸刃を有した刃物
により原木から表面および裏面にて溝部が互い違い状に
現れる所定の厚さのベニヤ単板を削成した後、このベニ
ヤ単板相互を夫々の繊維方向が直交するように積層接着
したことを特徴とする合板の製造方法。
【請求項３】削成されるベニヤ単板の厚さ方向に対して
所定の間隔をおくように相対して厚さ方向と直交する方
向へ互い違い状に連続する凹刃および凸刃を有した刃物
により原木から表面および裏面にて溝部が互い違い状に
現れる所定の厚さのベニヤ単板を削成した後、このベニ
ヤ単板の表面および裏面に表面が平面状の板状体を積層
接着したことを特徴とする合板の製造方法。