JP2825935B2 - パッケージ基板自動倉庫管理処理システム - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔概 要〕 パッケージ基板を自動倉庫に保管し，出庫指示に対応
して所望される面揃えを行って出庫するようにしたパッ
ケージ基板自動倉庫管理処理システムに関し， 個々のパッケージ基板を認識して管理保管を行い，か
つ自動倉庫への入庫と自動倉庫からの出庫とを自動化
し，人手の介在を極力小にするようにすることを目的と
し， 個々のパッケージ基板に付与された個別認識情報を読
取る手段と，パッケージ基板を搭載した搬送ケースを搬
送するリニア搬送装置と，自動倉庫内で個々のパッケー
ジ基板を棚に収容しあるいは排出するロボットと，個々
のパッケージ基板の入庫と出庫とに対応して，上記リニ
ア搬送装置や上記ロボットを制御する処理装置とを少な
くともそなえ，個々のパッケージ基板を認識して管理す
る構成としている。また上位の装置フロア・コントロー
ル処理装置によって，パッケージ基板の入庫情報と出庫
情報とを管理し、当該出庫情報としては個々のパッケー
ジ基板がいずれのシェルフのいずれの位置に実装される
べきかを指示できるようにし、また出庫指示に対応した
所望する面揃えを制御するよう構成している。

〔産業上の利用分野〕

本発明は，パッケージ基板を自動倉庫に保管し，出庫
指示に対応して所望される面揃えを行って出庫するよう
にしたパッケージ基板自動倉庫管理処理システムに関す
る。

電子機器の製造は，一般に，パッケージ基板の組立・
試験工程と，完成品のパッケージ基板を搭載する装置の
組立・試験工程とに分かれる。多品種少量生産のもとで
は，上記２つの工程間の同期化をはかるために，完成品
のパッケージ基板を保管する倉庫を用意することが行わ
れている。

〔従来の技術〕

第９図は従来のロット管理システムを説明する説明図
を示す。図中の符号100はパッケージ基板,101は単体試
験工程,102は運搬手段,103は保管倉庫,104は装置組立工
程,105は運搬箱を表している。

従来の場合，単体試験工程101において個々のパッケ
ージ基板100についての試験が行われ，合格したパッケ
ージ基板100はロットを単位として運搬箱105に収納さ
れ，運搬箱105の形で運搬手段102にて保管倉庫103に運
搬され，運搬箱105の形で保管倉庫103において固定棚に
保管される。そして，必要に応じて，装置組立工程104
において，運搬箱105の形で（ロットを単位として）取
り出され，所望されるパッケージ基板100を個別に取り
出して搭載装置に搭載される。なお，搭載装置とは,1種
または複数種類のパッケージ基板を搭載して，所望する
電子機器に組上げたものであるが，当該搭載装置は一般
にスロットをもっていて当該パッケージ基板がそのスロ
ットに搭載されるよう構成されることから，本明細書に
おいて「搭載装置」を「シェルフ」と呼ぶことがある。

〔発明が解決しようとする課題〕

第９図を参照して説明した従来の場合には，同一種類
のパッケージ基板を10枚ないし20枚程度をもってロット
に構成した運搬箱105が用いられ，ロット単位でグルー
プ管理が行われている。そして，装置組立工程104にお
いても，顧客に対応した機器についての実装情報をもと
に個々のパッケージ基板を取り出して人手で上記シェル
フに搭載される。このために， （ｉ）製番や図番や版数や製造番号をキーとした形で個
々のパッケージ基板を管理することが困難であること， （ii）シェルフに搭載すべく，必要なパッケージ基板を
一式（例えば20枚ないし30枚程度）揃えるのに多くの時
間と人手を要すること， （iii）ロット単位で保管されることなどのために，入
庫から出庫までの時間が比較的大となり，このために倉
庫での棚卸資産が非所望に大となること， などの課題が存在する。

本発明は，この点を解決するものであり，個々のパッ
ケージ基板を認識して管理保管を行い，かつ自動倉庫へ
の入庫と自動倉庫からの出庫とを自動化し，人手の介在
を極力小にするようにすることを目的としている。

〔課題を解決するための手段〕

第１図は本発明の原理構成図を示す。図中の符号１は
装置フロア・コントロール処理装置,2はCAD処理装置で
あって個々のシェルフ（搭載装置）対応に当該シェルフ
に搭載すべきパッケージ基板の種類や個数などの情報を
管理するもの,3は生産管理システムであって個々のパッ
ケージ基板の生産を指示したり生産状況を管理したりす
るもの,4はパッケージ在庫管理処理装置,5−１は棚ファ
イルであって自動倉庫内の棚における保管状況を管理す
るもの,5−２は出庫ファイルであって自動倉庫からの出
庫状況を管理するもの,6はリニア用シーケンサであって
リニア搬送装置を駆動制御するもの,7はロボット用シー
ケンサであってロボットを駆動制御するもの,8は顧客オ
ーダを表している。

また100はパッケージ基板,105は運搬箱,106は搬送ケ
ース,107はリニア搬送装置であって搬送ケース106を所
望する個所へ搬送するもの（リニア・モータ手段で）,1
08はロボット,109は自動倉庫内の棚,110は自動倉庫,111
はシェルフ,112はディスプレイ,113はバーコード・ラベ
ルであって個々のパッケージ基板を認識せしめるための
個別認識情報が記述されるもの,114はバーコード・リー
ダであって本発明にいう個別認識情報読取り手段に該当
するものを表している。

〔作 用〕

顧客オーダ８にもとづいて，一方で生産管理システム
３が装置製造指示を発し，他方でCAD処理装置２から搭
載されるべきパッケージ基板100の情報装置フロア・コ
ントロール処理装置１に通知する。

装置フロア・コントロール処理装置１は，必要とする
パッケージ基板を面揃えできるか否かを調べ，面揃え可
能であればパッケージ在庫管理処理装置４に対して出庫
を指示する。パッケージ在庫管理処理装置４は，出庫フ
ァイル５−２を利用して，ロボット用シーケンサ７を制
御し，シェルフ111に搭載すべきパッケージ基板の搭載
位置情報をディスプレイ112に表示する。

ロボット用シーケンサ７によってロボット108が駆動
され，ロボット108は自動倉庫110内の棚109から所望さ
れるパッケージ基板100を排出してくる。

上記搭載者は，排出されてくるパッケージ基板100に
ついて，ディスプレイ112の表示を観ながら，シェルフ1
11上の所望の位置に当該パッケージ基板100を搭載して
ゆく。

パッケージ基板100の入庫は次の如く行われる。

試験に合格したパッケージ基板100は運搬箱105で運ば
れてきて，バーコード・リーダ114が個々のパッケージ
基板100上のバーコード・ラベル113を読取る。この結果
は，棚ファイル５−１に情報として蓄積され，パッケー
ジ在庫管理処理装置４は入庫のあった旨を装置フロア・
コントロール処理装置１に通知する。あわせて，棚ファ
イル５−１の内容にもとづいて，リニア用シーケンサ６
が発効され，バーコード・ラベルの内容を読取られたパ
ッケージ基板100が搬送ケース106に載置された上で，リ
ニア搬送装置107が搬送ケース106を自動倉庫110におけ
る保管部に搬送する。そして，棚ファイル５−１からの
指示によってロボット用シーケンサ７が発効され，搬送
ケース106内の個々のパッケージ基板をロボット108にて
棚109に収容する。

〔実施例〕

第２図は自動倉庫の一実施例平面図を示す。図中の符
号106,107,108,109,110,114は夫々第１図に対応してお
り,11は入庫部,12は保管部,13は出庫部を表している。

図示の如く，保管部12は必要に応じて複数列もうけら
れており，入庫部11と保管部12と出庫部13との間はリニ
ア搬送装置107によって結合されている。そして入庫お
よび／または出庫するパッケージ基板は，搬送ケース10
6に載置されて搬送される。

各部の装置は,LANで結合されたパソコンで制御され，
入出庫処理を夫々独立に平行処理を行い，かつ協調して
実行する。各パソコン相互間は，上記LANを介してメッ
セージの送受が行われる。

第３図（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は自動倉庫における入庫部
の一実施例要部構成を示し，第３図（Ａ）は平面図，第
３図（Ｂ）は側面図，第３図（Ｃ）は基板支えの要部構
成を示す。

図中の符号100はパッケージ基板,21はリフタであって
押し出すべきパッケージ基板100の高さ位置を調整する
もの,22はプッシャであってパッケージ基板100を移動方
向に押し出すもの,23は基板支えであって押し出されて
くるパッケージ基板100の両側を下方から支えるもの,24
はマニュプレータ・ハンドであって押し出されてきたパ
ッケージ基板100の先端位置を掴んで搬送ケースに収容
するもの,25はベルクランク,26はエアーシリンダ,27は
センサ,28はテーパ・ロールを表している。

各基板支え23は，常時においては第３図（Ｂ）図示点
線で表す如く，倒れた位置にある。そしてプッシャ22に
よって押し出されてくるパッケージ基板100の先端がセ
ンサ27によって検出されると，エアー・シリンダ26とベ
ルクランク25とによって，基板支え23が第３図（Ｂ）図
示実線の如く起される。これによって，第３図（Ｃ）図
示の如く，基板支え23にもうけられているテーパ・ロー
ル28がパッケージ基板100の側縁を下から支える。基板
は先端がバネにより押えられて停止する。これにより，
水平方向の位置を決定している。バネを用いたことによ
り基板全面の凸凹を吸収している。

基板支え23が上記の如き構造をもつ理由は，パッケー
ジ基板100の先端部に凸起物などが存在しており，当該
凸起物が進行してくる間に，基板支え23の存在が邪魔に
ならないようにするためである。またテーパ・ロール28
を用いた理由は，基板支え23によってパッケージ基板10
0が支えられる間に，パッケージ基板100が両側の基板支
え23,23の間に正しくセンタリングされることを期待し
ているからである。

第４図は自動倉庫における保管部の一実施例要部構成
を示し，第５図はバッファの役割を説明する説明図を示
す。

図中の符号106,107は第２図に対応しており,31は移動
アームであってリニア搬送装置107にて搬送されてきた
搬送ケース106を引掛けて水平方向に自動倉庫側に引込
むもの,32はバッファであって後述する如く空きの搬送
ケースを待機せしめておくもの,33は回転シリンダであ
って自動倉庫側に引込んだ搬送ケース106を所望する方
向に回動せしめるもの,34はリニア・モータを表してい
る。また106−１は空きの搬送ケースを表している。

第４図と第５図とを合わせて参照すると明瞭になる如
く，リニア搬送装置107によって所望する保管部に搬送
ケース106が搬送されてくる（第５図図示）と，移動
アーム31が搬送ケース106を引掛けて水平方向に回転シ
リンダ33の位置に引込む（第５図図示）。そして以
後，自動倉庫内では，搬送ケース106をロボットの動作
にゆだねてゆくが，この間に，バッファ32に待機してい
た空きの搬送ケース106−１がリニア搬送装置107に返却
されて，第２図図示の入庫部11に戻される。

このようにすることによって，入庫部11への搬送ケー
ス106の返却を早く行うことが可能となり，入庫部11は
次の動作に入ることができる。そして，保管部12側で
は，いわばゆっくりとロボット108の動作にゆだねるこ
とができる。

第６図は保管部における棚の構造とロボットによる動
作とを説明する説明図である。図中の符号５−1,100,10
6,108,109は第１図に対応し,61はパッケージ基板高さ情
報保持部,62は棚内の段,63はロボットにおける高さ調整
部を表している。

パッケージ基板100は高さ（厚さ）として0.5,1.0,1.
5,2.0,2.5の５種類の単位をもっている。このことか
ら，棚109における段62のピッチは上記５種類の単位の
最大公約数である0.5単位で用意される。そして，搬送
ケース106にて搬送されてきた各パッケージ基板100につ
いて，当該基板の図番と保管棚ナンバとが通知されるこ
とから，棚ファイル５−１において，パッケージ基板高
さ情報保持部61から高さ情報を受取り，ロボット108の
高さ位置を調整する。

ロボット108がパッケージ基板100を棚109に収容する
に当たっては，棚ファイル５−１において，前回に収容
した棚の次の棚から順に空いている棚の存在を見出すよ
うにする。そして，このとき，図示の搬送ケース106に
よって送られてきた複数個のパッケージ基板100をまと
めて収容できる個所が，当該棚109内のいずれかの列位
置におけるいずれかの段に存在するか否かを調べ，存在
すればまとめて収容するようにする。まとめて収容する
個所が見出せない場合には，各パッケージ基板100を１
枚ずつに分けて収容するようにする。

第７図は自動倉庫における出庫部の動作を説明する説
明図を示す。

図中の符号1,2,3,4,5−1,100,106,111は第１図に対応
しており,41は実装位置情報であって第１図図示のディ
スプレイ112に表示されるもの,42はシェルフ・ナンバ表
示部であって搬送ケース106で一緒に送られてきた所の
複数個のシェルフ分のパッケージ基板の夫々がいずれの
シェルフ111に搭載されるものであるかを指示するもの,
43はパッケージ基板指示ナンバであって搬送ケース106
に収容されている順番を与えるもの,44は当該パッケー
ジ基板の名称を与えるもの,45は当該パッケージ基板が
該当するシェルフ111内でどの位置に実装されるべきか
を指示する位置情報,46は搭載者であって実装位置情報4
1を観てはパッケージ基板100を取り出してシェルフ111
に搭載する人を表している。

出庫指示に対応して，上述の如く搬送ケース106に個
々のパッケージ基板100が載置されて出庫部13に搬送さ
れてくる。これによって，搭載者46は，各パッケージ基
板100をシェルフ111に搭載する。このときに搭載者46に
対して指示を与えるために，実装位置情報41がディスプ
レイ112上に表示される。当該実装位置情報41は，搬送
ケース106に載置されていた各パッケージ基板100を順番
に取り出すと（順番表示43によって指示される），当該
パッケージ基板100がいずれのシェルフ（シェルフ表示4
2によって指示される）のいずれの実装位置（位置情報4
5によって指示される）に実装されるべきかを与えてい
る。このことから，搭載者46は実装位置情報41をみて動
作すればよい。

第８図は面揃え処理を説明する説明図を示す。第８図
図示の処理は，第１図図示の装置フロア・コントロール
処理装置１が実行するものである。

図中の符号51は出庫指示に対応した実装指示データを
表している。図示の場合には，シェルフ・ナンバ（図示
56で指示）毎に当該シェルフ内のいずれのスロットにど
の種類のパッケージ基板（図示a,b,c,……で指示）を搭
載するかを指示している。符号52はパッケージ基板の在
庫データを表している。図示の場合には，パッケージ基
板（ａ種のもの）が７個，パッケージ基板（ｂ種のも
の）が４個，……在庫すべき所，図示のｃ−2,e−2,e−
3,g1について試験の結果不良であって在庫していないこ
とを表している。

符号53は種類別の所要数と在庫数とのテーブルを表し
ている。図示の場合には,c種のものが１個不足し,e種の
ものが２個不足し,g種のものが１個不足していることが
表されている。

符号54は仮引当て状況を説明するテーブルである。シ
ェルフA001にはａ−1,b−1,c−1,d−１の各パッケージ
基板を引当て，シェルフA002にはａ−2,b−2,c−３
（（注）ｃ−２が不存在なので）,d−２の各パッケージ
基板を引当て，シェルフA003にはａ−3,b−3,e−１の各
パッケージ基板を引当て，シェルフB001にはｅ種のパッ
ケージ基板が存在しないことから引当てることができ
ず，シェルフB002にはａ−4,c−4,f−１の各パッケージ
基板を引当て，……，シェルフC001にはｂ−4,c−5,d−
４の各パッケージ基板を引当てたものとして示されてい
る。なお，当該引当ての外に，図示右側に○，×をもっ
て示した形での引当ての態様も存在し得るが，データ56
に示されるシェルフの順に引当てを行ったものがテーブ
ル54に示されているものである。

符号55は面揃えが完了したシェルフと未完のシェルフ
とをまとめて表示したテーブルである。上記の出庫部13
においては，面揃えの完了したシェルフに対応するパッ
ケージ基板のみが，搬送ケース106にて搬送されてくる
ものと考えてよい。

〔発明の効果〕

以上説明した如く，本発明によれば，個々のパッケー
ジ基板を認識して，自動倉庫にて管理保管することがで
き、かつ出庫指示に対応して所望されるパッケージ基板
を自動的に出庫部に排出することができる。そして，合
わせて実装位置情報を搭載者に表示することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の原理構成図，第２図は自動倉庫の一実
施例平面図，第３図（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は自動倉庫にお
ける入庫部の一実施例要部構成，第４図は自動倉庫にお
ける保管部の一実施例要部構成，第５図はバッファの役
割を説明する説明図，第６図は保管部における棚の構造
とロボットによる動作とを説明する説明図，第７図は自
動倉庫における出庫部の動作を説明する説明図，第８図
は面揃え処理を説明する説明図，第９図は従来のロット
管理システムを説明する説明図を示す。 図中１は装置フロア・コントロール処理装置,4はパッケ
ージ在庫管理処理装置,5−１は棚ファイル,5−２は出庫
ファイル,6はリニア用シーケンサ,7はロボット用シーケ
ンサ,11は入庫部,12は保管部,13は出庫部,22はプッシ
ャ,23は基板支え,24はマニュプレータ・ハンド,27はセ
ンサ,31は移動アーム,32はバッファ,34はリニア・モー
タ,41は実装位置情報,100はパッケージ基板,106は搬送
ケース,107はリニア搬送装置,108はロボット,109は棚,1
10は自動倉庫,111はシェルフ,112はディスプレイを表
す。

フロントページの続き (72)発明者 若林 信克 神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地 富士通株式会社内 (72)発明者 小林 弘二 神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地 富士通株式会社内 (72)発明者 豊田 一秀 神奈川県横浜市港北区新横浜３丁目９番 18号 富士通第一通信ソフトウェア株式 会社内 (56)参考文献 特開 昭62−121106（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−95002（ＪＰ，Ａ) 特開 昭51−16568（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B65G 1/00 - 1/20

Claims (8)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複数種類かつ複数個のパッケージ基板（10
   0）を管理しつつ自動倉庫（110）内に収納し、１つまた
   は複数種類のパッケージ基板（100）を１個または複数
   個分まとめて出庫する出庫指示に対応して上記自動倉庫
   （110）から面揃えして出庫するパッケージ基板自動倉
   庫管理処理システムにおいて、 個々のパッケージ基板（100）に付与された個別認識情
   報を読取る個別認識情報読取り手段（114）と、 当該読取られた個々のパッケージ基板（100）を上記自
   動倉庫（110）へ入庫するための情報処理を行うと共
   に、上記自動倉庫（110）への移送を指示するパッケー
   ジ在庫管理処理装置（４）と、 当該パッケージ在庫管理処理装置（４）における棚ファ
   イル（５−１）からの指示にもとづいて、上記入庫され
   るべきパッケージ基板（100）を搭載した搬送ケース（1
   06）を搬送するリニア搬送装置（107）と、 当該リニア搬送装置（107）によって搬送されてきた搬
   送ケース（106）から個々のパッケージ基板（100）を取
   り出して上記自動倉庫（110）内の棚（109）に収容し、
   かつ上記出庫指示に対応して当該自動倉庫（110）内の
   棚（109）から個々のパッケージ基板（100）を排出する
   ロボット（108）と、 上記出庫指示にもとづいて排出されるパッケージ基板
   （100）を出庫するための情報処理を行うと共に、出庫
   した個々のパッケージ基板（100）が搭載されて使用さ
   れるべきシェルフを指示する実装位置情報（41）を出力
   する上記パッケージ在庫管理処理装置（４）における出
   庫ファイル（５−２）と をそなえ、 上記実装位置情報（41）は、少なくとも、上記出庫され
   る個々のパッケージ基板（100）の取扱いの順番を与え
   るパッケージ基板指示ナンバと、当該パッケージ基板指
   示ナンバに対応する個々のパッケージ基板（100）の名
   称と、当該パッケージ基板指示ナンバに対応する個々の
   パッケージ基板（100）がいずれのシェルフに実装され
   るかを指示するシェルフ・ナンバと、当該パッケージ基
   板指示ナンバに対応する個々のパッケージ基板（100）
   が当該シェルフ内でのどの位置に実装されるかを指示す
   る位置情報とを持つようにされ、 個々のパッケージ基板の個別認識情報にもとづいて個々
   のパッケージ基板についての上記自動倉庫（110）への
   入庫と当該自動倉庫（110）からの出庫とを管理するよ
   うにした ことを特徴とするパッケージ基板自動倉庫管理処理シス
   テム。
2. 【請求項２】上記パッケージ在庫管理処理装置（４）の
   上位に装置フロア・コントロール処理装置（１）をそな
   え、 当該装置フロア・コントロール処理装置（１）が、個々
   のパッケージ基板（100）の上記自動倉庫（110）への入
   庫情報と当該自動倉庫（110）からの出庫情報とを管理
   すると共に、上記出庫指示に対応した面揃えの管理を実
   行する ことを特徴とする請求項（１）記載のパッケージ基板自
   動倉庫管理処理システム。
3. 【請求項３】上記自動倉庫は、 上記個別認識情報読取り手段（114）をそなえると共
   に、個々のパッケージ基板を上記搬送ケース（106）に
   搭載した上で上記リニア搬送装置（107）で搬送する入
   庫部（11）と、 上記リニア搬送装置（107）で搬送されてきた上記搬送
   ケース（106）を引き込んで、上記ロボット（108）に
   て、個々のパッケージ基板（100）を上記自動倉庫（11
   0）内の棚（109）に収容し、かつ上記出庫指示にもとづ
   いて、上記ロボット（108）にて、個々のパッケージ基
   板（100）を上記棚（109）から排出して上記搬送ケース
   （106）に搭載した上で上記リニア搬送装置（107）に供
   給する保管部（12）と、 上記出庫指示にもとづいて上記保管部（12）から上記リ
   ニア搬送装置（107）にて搬送されてきた上記搬送ケー
   ス（106）を受取り、かつ上記実装位置情報（41）をデ
   ィスプレイ（112）上に表示する出庫部（13）と をそなえていることを特徴とする請求項（１）記載のパ
   ッケージ基板自動倉庫管理処理システム。
4. 【請求項４】上記入庫部（11）は、 個々のパッケージ基板（100）を水平に押し出すプッシ
   ャ（22）と、 当該押し出されるパッケージ基板（100）の押し出され
   状態を検出するセンサ（27）と、 当該押し出されつつあるパッケージ基板（100）の両側
   を下方から支えるよう構成されかつ常時は非支え位置に
   倒れており、上記センサ（27）からの情報に対応する形
   で支え位置に立ち上がる基板支え（23）と、 当該基板支え（23）上に乗って給送されてくる個々のパ
   ッケージ基板（100）を掴んで上記搬送ケース（106）へ
   搭載するマニュプレータ・ハンド（24）と を有することを特徴とする請求項（３）記載のパッケー
   ジ基板自動管理処理システム。
5. 【請求項５】上記保管部（12）は、 上記リニア搬送装置（107）にて搬送されてきた搬送ケ
   ース（106）を引込んで上記ロボット（108）に対して個
   々のパッケージ基板（100）を引き渡す手段をもつと共
   に、 空き状態の搬送ケース（106−１）を待機状態に置くバ
   ッファ（32）をそなえ、 上記入庫部（11）から搬送されてきた搬送ケース（10
   6）を引込むと共に、上記バッファ（32）に待機してい
   る空き状態の搬送ケース（106−１）を上記入庫部（1
   1）へ返却するようにした ことを特徴とする請求項（３）記載のパッケージ基板自
   動倉庫管理処理システム。
6. 【請求項６】上記保管部（12）は、 複数種類のパッケージ基板の高さに関して最大公約数に
   当たる値を最小ピッチとする段をもつ棚（109）をそな
   えると共に、 上記ロボット（108）が各棚に対して高さ調整可能に構
   成される ことを特徴とする請求項（３）記載のパッケージ基板自
   動倉庫管理処理システム。
7. 【請求項７】上記出庫ファイル（５−２）は、出庫のた
   めに上記搬送ケース（106）上に搭載したパッケージ基
   板（100）に対応して、当該パッケージ基板（100）がい
   ずれのシェルフ（111）に実装されるものであり、かつ
   当該シェルフ（111）内においていずれの実装位置に実
   装されるものであるかを、上記実装位置情報（41）とし
   て、上記出庫部（13）のディスプレイ（112）上に表示
   せしめるよう構成されてなることを特徴とする請求項
   （３）記載のパッケージ基板自動倉庫管理処理システ
   ム。
8. 【請求項８】装置フロア・コントロール処理装置（１）
   がもうけられ、当該装置フロア・コントロール処理装置
   （１）は、上記出庫指示にて指示されるパッケージ基板
   の種類と個数とを認識すると共に、上記自動倉庫（11
   0）に在庫するパッケージ基板の種類と個数とを認識
   し、両者の対応づけにもとづいて、上記シェルフ（11
   1）単位で面揃えの完了したパッケージ基板（100）を、
   当該シェルフ（111）に対応するものとして、上記搬送
   ケース（106）に搭載することを指示するよう構成され
   てなることを特徴とする請求項（７）記載のパッケージ
   基板自動倉庫管理処理システム。