JP2774976B2

JP2774976B2 - 板ばねのキャンバー成形方法およびその装置

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Publication number: JP2774976B2
Application number: JP2032020A
Authority: JP
Inventors: 素生森田
Original assignee: 株式会社モリタアンドカンパニー
Priority date: 1990-02-13
Filing date: 1990-02-13
Publication date: 1998-07-09
Anticipated expiration: 2013-07-09
Also published as: US5187969A; CA2018903A1; ES2069646T3; KR910015344A; KR0169973B1; EP0442036B1; EP0442036A3; ATE116881T1; DE69015995T2; JPH03238127A; AU5716690A; DE69015995D1; CA2018903C; EP0442036A2

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は、板ばねのキャンバー成形方法およびその装
置に関し、更に詳細には、板ばねに所要のキャンバーを
付与するに際し、オーダ変更に伴う型の交換を不要とし
て段取り替え時間を飛躍的に短縮し、生産効率の向上を
図り得る板ばねのキャンバー成形方法およびその装置に
関するものである。

従来技術鉄道やトラック等の陸上移動車輌には、第７図に示す
如く、複数板の板ばね10を積層結合してなる懸架装置が
好適に使用されている。この板ばね10は、所要厚みに圧
延された板材に所要の加工、例えば板材の一端または両
端に「目玉」を形成したり、他端部にテーパを形成した
りする加工を施した後、全体を加熱した状態で所要の
「そり」すなわちキャンバーが付与される。このキャン
バーは、中央から左右に向かうにつれ、その曲率が徐々
に減少する型式や曲率が徐々に増大する型式、その他中
央部が平坦になる型式等、用途や荷重応力に応じて種々
のものが存在する。

第８図は、板ばね10に前記キャンバーを付与するため
の従来技術に係る成形装置12の一例を示し、この成形装
置12は、上型14と下型16とから基本的に構成され、一方
の上型14には雌状の型形状が、また他方の下型16には雄
状の型形状が形成されている。そして上型14と下型16と
の間に、熱間加工温度にまで加熱した直直の板ばね10を
臨ませた後、上型14を下型16に向けて強制的に近接させ
ることにより、板ばね10には、両型14,16の型形状に倣
うキャンバーが付与される。このキャンバーが形成され
た板ばね10は、次いで油槽に貯留した焼入れ油中に浸漬
されて焼入れがなされる。

ところで、前記キャンバーが形成された板ばね10を焼
入れする際に、該板ばね10を拘束しない自由状態で油中
に浸漬させると、その冷却過程に歪みを生ずる重大な問
題がある。そこでこれに対処する手段として、キャンバ
ーを付した板ばね10を強制的に拘束し、この状態で焼入
れ油中に浸漬することによって、前述した冷却に伴う歪
みの発生を防止する提案がなされている。

例えば、第９図に示す歪み発生防止手段は、油槽18中
を循環可能なコンベヤ20に、複数の爪部材22を移動調節
可能に配設し、この爪部材22で板ばね10の要所を機械的
に拘束するよう構成してある。すなわち、前記成形装置
12で所要のキャンバーが成形された板ばね10を、油槽18
の搬入側に臨んでいる夫々の爪部材22に固定して拘束す
る。そして、この板ばね10を拘束した状態で、前記コン
ベヤ20を循環させつつ油中に浸漬させることにより、該
板ばね10に焼入れが施される。

また、第10図に示す歪み発生防止手段は、八角柱状の
本体24を回動可能に枢支し、この本体24の各面に成形装
置12を夫々配設すると共に、該本体24の下部を油槽18中
の油に浸漬し得るよう臨ませている。そして、油面より
上方に位置している成形装置12に真直な板ばね10を装荷
し、上型14と下型16とで板ばね10を挟持させてキャンバ
ーを成形する。次いで、この状態のまま本体24を回転さ
せることにより、板ばね10は上下の型14,16に拘束され
た状態で油槽18中の油に浸漬される。

更に、第11図に示す歪み発生防止手段は、前記成形装
置12の上型14と下型16との間に板ばね10を挟持してキャ
ンバーを成形すると共に、該成形装置12を、油槽18に貯
留した油中に浸漬させる。そして、油槽18中の成形装置
12を、適宜の手段で循環的に搬送することにより、板ば
ね10に焼入れが施される。なお成形装置12が油槽18から
取出された後、上下の型14,16は分離されて、焼入れの
施された板ばね10が取外される。また、第12図に示す歪
み発生防止手段は、板ばね10を上型14と下型16とで挟持
した単一の成形装置12を、油槽18の油中に浸漬するもの
である。そして、前記油槽18を適宜の揺動手段により揺
動させることにより、成形装置12で拘束した板ばね10の
焼入れを好適に行なうようになっている。

発明が解決しようとする課題前記板ばね10を製造する方式には、同一形状・同一
規格の板ばね10を、そのグループ毎に連続的に製造する
方法（業界用語で「グループ流し」と称する）と、前
記懸架装置を構成する親ばね10および子ばね10を、その
ファミリー毎のロットで製造する方法（業界用語で「フ
ァミリー流し」と称する）とがある。その何れの方式に
より製造するかは、ユーザーの用途その他のファクター
に応じて、適宜選択して行なわれている。この場合にお
いて、フループ流しの製造方式では、同一形状の板ばね
10を所要ロット数だけ多数製造した後、オーダ変更によ
りキャンバーの形状が変わった場合にのみ、前記成形装
置12の上型14および下型16を交換することになる。この
型交換に伴う段取時間は、一般に多くの時間を要し、こ
れが板ばね10のキャンバー成形作業における効率を著し
く低下させる要因となっていた。殊に、現今の如く小ロ
ット生産が頻繁になると、それに伴うオーダ変更に対応
する必要があり、板ばね製造業界では型交換作業におけ
る段取り替え時間の短縮化が極めて重要となっている。

また、前記ファミリー流しの製造方法によれば、板ば
ね10を１本製造する毎に、次の板ばね10のキャンバーは
僅かづつ異なるものであるために、上型14および下型16
を交換しなければならない。従ってこれも、極めて煩雑
でロスタイムが多くなる欠点を有している。この点にお
いて従来の成形装置は、業界の要請に充分に応えるもの
ではなかった。更に、グループ流しおよびファミリー流
しの何れであっても、各種キャンバーの形状に対応する
上型14と下型16とが夫々必要となり、製造コストが大き
く嵩む欠点がある。しかも前記各型は形状別に保管する
必要があり、このため型の保管に大きなスペースを必要
とすると共に、在庫管理が煩雑になる等の問題も指摘さ
れる。

更に別の観点からは、前記板ばね10にキャンバーを形
成した後、引続いてこれに実施される焼入れに際して、
当該板ばね10に生ずる歪み防止のため提案された前記各
方法には、以下の如き諸種の問題があった。

すなわち、前記第９図に関連して述べた方法では、板
ばね10を拘束しない場合に比べて歪みは少ないものの、
板ばね10の全体を拘束しておらず、部分的にのみ拘束す
るものであるから、拘束されていない個所に依然として
歪みを生ずる欠点がある。前記第10図に関連して述べた
方法では、成形装置12により板ばね10の全体を拘束した
状態で油中に浸漬するので、歪みの発生は抑制し得る
が、その構造が複雑となって設備が高価となる難点があ
る。また、本体24が回転しつつ板ばね10が油中に浸漬さ
れるものであるため、該板ばね10は、油中に傾斜した状
態で浸漬されることになる。従って、板ばね10が他の方
法とは異なる歪みを生じ易い、という新たな別の問題を
招来するおそれがある。

第12図に関連して述べた方法は、前記第９図〜第11図
に係る方法に比べて最も歪みを小さくし得る利点がある
が、その生産性が極めて低いと云う欠点を内在してい
る。更に、前記第９図〜第12図に係る方法では、何れの
場合も板ばね10のオーダ変更に伴って、該板ばね10を拘
束する爪部材22の調節や型14,16の交換等の煩雑な作業
を要し、段取り替えに多くの時間が掛かる共通の難点が
あった。また、第９図〜第12図に関して述べた方法は、
キャンバーの成形装置12自体を油中に浸漬するものであ
るため、各種キャンバーの形状に対応した型14,16を準
備する必要があり、従って製造コストが嵩む欠点があっ
た。

発明の目的この発明は、前述した板ばねにキャンバーを成形する
に際し、これに内在している前記諸種の問題に鑑み、こ
れを好適に解決するべく提案されたものであって、オー
ダ変更に伴う型の段取りに要する段取り替えに要する時
間を大幅に短縮化して、生産性を向上させ得る新規な板
ばねのキャンバー成形方法およびその装置を提供するこ
とを目的とする。

課題を解決するための手段前述の問題点を克服し、所期の目的を達成するため本
願の第１の発明に係る板ばねのキャンバー成形方法は、
近接および離間自在に対向配置した一対の型を備え、両
型の間に加熱した板ばねを装荷した後、前記両型を相互
に近接させて板ばねを挟圧することにより、該板ばねに
両型の対向面に倣うキャンバーを付与するに際し、前記型の夫々を、対向する他方の型に対して進退移動
可能な複数の成形フィンガで構成し、前記各成形フィンガに連結した駆動手段を、制御手段
から得られる所要の制御指令に基づいて付勢することに
より、各成形フィンガを所要距離だけ進退移動させて、
各成形フィンガの開放端に全体として連続する所要の型
形状を形成し、次いで各成形フィンガを移動不能に、解除自在な固定
手段により固定することを特徴とする。

また、本願の第２の発明に係る板ばねのキャンバー成
形装置は、近接および離間自在に対向配置した一対の型
からなる板ばねのキャンバー成形装置において、対向する他方の型に対し進退移動可能で、かつ夫々の
型を構成する複数の成形フィンガと、これら複数の成形フィンガに連結し、各成形フィンガ
を所要距離だけ進退移動させる駆動手段と、前記駆動手段に制御指令を与えて、各成形フィンガを
進退移動させることにより、各成形フィンガの開放端に
全体として連続する所要の型形状を形成する制御手段
と、前記駆動手段により所要距離だけ進退移動された各成
形フィンガを、移動不能に固定する解除自在な固定手段
とから構成したことを特徴とする。

更に、本願の第３の発明に係る板ばねのキャンバー成
形方法は、近接および離間自在に対向配置した一対の型
を備え、両型の間に加熱した板ばねを装荷した後、前記
両型を相互に近接させて板ばねを挟圧することにより、
該板ばねに両型の対向面に倣うキャンバーを付与するに
際し、前記型の夫々を、対向する他方の型に対して進退移動
可能な複数の成形フィンガで構成し、前記各成形フィンガに切り離し可能に連結した駆動手
段を、制御手段から得られる所要の制御指令により付勢
し、各成形フィンガを所要距離だけ進退移動させて、各
成形フィンガの開放端に全体として連続する所要の型形
状を形成し、前記各成形フィンガを移動不能に固定すると共に、前
記駆動手段を成形フィンガから切り離し、前記両型に板ばねを装荷して、これを挟圧することに
より該板ばねに所要のキャンバーを付与し、前記両型を該板ばねと共に液槽中に貯留した焼入れ液
体に浸漬して、板ばねの焼入れを行ない、次いで前記液槽から両型を引上げると共に、この両型
を離間開放して板ばねを取出し、別仕様のキャンバーを有する板ばねの成形指令に応じ
て、両型における成形フィンガを前記駆動手段と再度連
結させ、この駆動手段を前記制御手段からの制御指令に
より付勢して、各成形フィンガの開放端に全体として連
続する別仕様の型形状を形成することを特徴とする。

また本願の更に別の発明に係るキャンバー成形装置
は、近接および離間自在に対向配置した一対の型からな
る板ばねのキャンバー成形装置において、対向する他方の型に対し進退移動可能で、かつ夫々の
型を構成する複数の成形フィンガからなり、それ自体で
単体のユニットを構成するカセットと、これら複数の成形フィンガからなるカセットに切り離
し自在に連結し、各成形フィンガを所要距離だけ進退移
動させる駆動手段と、前記駆動手段に制御指令を与えて、各成形フィンガを
進退移動させることにより、各成形フィンガの開放端に
全体として連続する所要の型形状を形成する制御手段
と、前記駆動手段により所要距離だけ進退移動された各成
形フィンガを、移動不能に固定する解除自在な固定手段
とから構成したことを特徴とする。

実施例次に、本発明に係る板ばねのキャンバー成形方法およ
びその装置につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を
参照しながら以下説明する。

（請求項１および２に係る方法と装置の実施例）第１図は、請求項１記載のキャンバー成形方法を、好
適に実施し得る成形装置の一例を示す概略構成図であ
る。図面に示す如く、矩形状の枠体として形成された基
枠26の内部底面に、後述する成形フィンガ28の先端を上
方に指向した下型16が配置されている。また、基枠26内
に押圧ヘッド30が昇降自在に配設され、この押圧ヘッド
30の下面に、成形フィンガ28を前記下型16に指向させた
上型14が配設されている。

基枠26の上面には、流体圧シリンダ、好適には油圧シ
リンダ32が倒立配置され、該シリンダ32のピストンロッ
ド32aを基枠26内に延出させている。このピストンロッ
ド32aの先端には、前記押圧ヘッド30が配設されてい
る。従って、該油圧シリンダ32を正逆方向に選択付勢す
ることにより、押圧ヘッド30に配設した上型14は、前記
下型16に対して近接および離間移動する。

なお、前記上型14および下型16には、キャンバーを付
与する型形状を可変する機構34が夫々配設されている
が、該可変機構34の構造は同一であるので、下型16につ
いてのみ説明し、上型14の可変機構34については同一の
符号を付して示すだけとする。

すなわち、第１図に示す如く、下型16を構成する保持
体36には、該保持体36の上端から頭部を所定長さだけ突
出させた多数の成形フィンガ28が、上下方向に移動自在
に配設されている。これら成形フィンガ28は、保持体36
の長手方向に沿って平行に配設され、その開放端部とな
る頭部を結んだ曲線が、全体として連続するキャンバー
の型形状をなすようになっている。

成形フィンガ28には、第２図に示す如く、下方に開放
する雌ねじ穴28aが螺設され、この雌ねじ穴28aに下方か
らねじ軸38が螺挿されている。このねじ軸38における成
形フィンガ28の下方に突出する下端部には、例えばベベ
ルギヤ38が配設されている。また、保持体36の側面に
は、前記成形フィンガ28に対応する数だけサーボモータ
42が配設され、このモータ42の出力軸42aに配設したベ
ベルギヤ44が、対応する成形フィンガ28におけるねじ軸
38のベベルギヤ44に噛合している。従って、サーボモー
タ42を正逆方向に選択的に回転させれば、成形フィンガ
28は、これに応じて昇降移動することになる。なお、前
記ねじ軸38にはブレーキ46が配設され、サーボモータ42
により昇降移動した成形フィンガ28を、任意の位置で移
動不能に固定するロック機構として機能するよう構成さ
れている。

前記サーボモータ42には、該モータ42の回転数を検出
して、成形フィンガ28の現在位置を検出する位置検出器
48が配設され、これにより常に成形フィンガ28の正確な
位置を監視している。この位置検出器48からの成形フィ
ンガ28の現在位置に関する信号は、例えばマイクロコン
ピュータ（以下「マイコン」という）を内蔵した制御手
段（図示せず）に入力される。従って、予め該制御手段
に所望のキャンバーの型形状のデータを入力しておけ
ば、該データに基づいてサーボモータ42の駆動制御がな
され、各成形フィンガ28により形成される型形状を簡単
に変更することができる。

（請求項１に係る方法の作用）次に、このように構成したキャンバー成形装置を作動
することにより実施されるキャンバー成形方法の作用に
つき説明する。成形装置12を実働させるのに先立ち、該
成形装置12に設けた前記の制御手段（図示せず）に、予
め設定されたキャンバーの型形状のデータを入力する。
そして、該データに基づいて上型14および下型16の各成
形フィンガ28に連結したサーボモータ42を駆動制御し、
成形フィンガ28を所定量だけ進退移動させる。このよう
にして全ての成形フィンガ28の位置決めが完了したとこ
ろで、前記ブレーキ46が作動して該フィンガ28を移動不
能に固定する。これにより、上型14および下型16の対向
面には、夫々所望のキャンバーの型形状が得られること
になる。なお、前記準備作業は、上型14および下型16を
所定間隔離間させた状態で行なわれる。

次いで、第３図（ａ）に示す如く、所要温度に加熱さ
れた真直な板ばね10を、上型14と下型16との間に臨ませ
る。そして、前記油圧シリンダ32を、ピストンロッド32
aを延出する方向に付勢することにより上型14を下降さ
せ、板ばね10を両型14,16で圧接挟持する（第３図
（ｃ）参照）。両型14,16の対向面には、先に述べた如
く、成形フィンガ群により所望のキャンバーに対応する
型形状が形成されているので、当該板ばね10には同一形
状のキャンバーが成形される。このキャンバーが成形さ
れた板ばね10は、第３図（ｃ）に示す如く、前記油圧シ
リンダ32を逆付勢して上型14を上昇させた後、該成形装
置12から取出して焼入れ等の後工程に回される。

次に、オーダ変更に伴い異なるキャンバー形状の板ば
ね10を製造する必要が生じた場合は、図示しない前記制
御手段に新たな型形状のデータを入力すれ。これによ
り、前記各サーボモータ42の駆動制御が再び行なわれ
て、上型14および下型16の対向面に、成形フィンガ群に
よる全体として連続した所望の形状が夫々形成される。

すなわち、所望するキャンバーの型形状のデータを制
御手段に入力するだけで、上型14および下型16の対向面
に所望の型形状を形成することができ、オーダ変更に要
する時間を短縮して製造効率の向上を図ることができ
る。しかも、上型14および下型16を、キャンバーの形状
に対応してその数だけ多数標準する必要がなく、製造コ
ストを低減し得ると共に、煩雑な在庫管理を省き得る利
点がある。

なお、複数のキャンバーの型形状を予め制御手段に入
力しておき、オーダ変更に際して所要の設定ボタンを押
すだけで、所望の型形状を選択し得るようにすれば、調
節に要する時間を更に短縮することができる。

（請求項３および４に係る方法・装置の実施例）第４図は、請求項３記載のキャンバーの成形方法を、
好適に実施し得る成形焼入れ装置の一例を示す概略構成
図である。図面に示す如く、成形焼入れ装置50は、据付
面に所要深さで掘り下げられたピット52に配設した油槽
18と、この油槽18の長手方向一端の上部に設置した油圧
プレス54と、油槽18の他端の上部に設置したアンローデ
ィング装置56および適宜の位置に配設した段取り装置58
とから基本的に構成されている。そして、前記上型14と
下型16とから構成した単体ユニットとしての成形カセッ
ト60を、成形焼入れ装置50に循環させることにより、板
ばね10のキャンバー成形、焼入れ、および上型14と下型
16の型形状の変更を行なうようになっている。

（油圧プレスについて）ここで、油圧プレス54およびアンローディング装置56
は、基本的に構成上大差がないので、油圧ポレス54につ
いてのみ説明し、アンローディング装置56に関しては同
一の部材には同一の符号を付するものとする。

第５図に示す如く、油槽18の上部に、矩形状の枠体と
して形成した基枠26が設置され、この基枠26の上部に油
圧シリンダ32が倒立配置されて、そのピストンロッド32
aを基枠26内に延出させている。基枠26の内部には、ヘ
ッド61が昇降自在に配設され、このヘッド61に前記ピス
トンロッド32aが配設されている。従って、油圧シリン
ダ32を正逆方向に付勢すれば、ヘッド61は基枠26内を昇
降移動する。なお、油圧プレス54のヘッド61は、後述す
る如く、成形カセット60の上型14を下降させるべく機能
し、アンローディング装置56のヘッド61は、該上型14を
上昇させるべく機能する。

また、基枠26の底部には、第４図に示す如く、前記成
形カセット60の挿通を許容する通孔62が介設されると共
に、この通孔62を挟んで対向する一対の支持部材63,63
が回動自在に枢支されている。この支持部材63は、成形
ユニット60を油圧プレス54内にセット保持すると共に、
該成形カセット60をプレス54から解放して前記油槽18に
下降させるのを許容するべく機能する。すなわち、支持
部材63は、第５図に示す如く、一端を通孔62の内部に臨
ませると共に、他端には基枠26に配設したシリンダ64の
ピストンロッド64aが配設されている。従って、シリン
ダ64を正逆方向に付勢することにより、支持部材63が回
動して成形カセット60の保持と解放とが行なわれる。

（成形ユニットについて）前記成形カセット60は、上型14と下型16とを相互に近
接および離間移動可能に構成したものであって、各型1
4,16の保持体36,36に多数の成形フィンガ28を配設する
ことは、前述した実施例と同一である。しかし当該成形
焼入れ装置50では、該成形カセット60自体を油中に浸漬
させるので、成形フィンガ28の移動調節は、後述する段
取り装置58で行なわれるよう構成してある。

前記成形フィンガ28には、第６図に示す如く、長穴65
が穿設され、下型16（上型14）に配設したフィンガ28の
全ての長穴65に回動軸66が共通的に挿通されている。こ
の回動軸66は、一端部に配設したカム67とシリンダ68と
により、所定角度範囲内で回動されるよう構成してあ
る。また、回動軸66における各長穴65に対応する位置
に、偏心カム69が固定され、この偏心カム69は、例えば
回動軸66を時計方向に回動しきときに長穴65の内壁に当
接して成形フィンガ28の移動を阻止する。また、回転軸
66を反時計方向に回動したときには、成形フィンガ28の
移動を許容するよう構成されている。なお、成形フィン
ガ28の適宜位置に穴70が形成され、この穴70は、後述す
る段取り装置58により成形フィンガ28の調節を行なうと
きに使用される。

（段取り装置について）前記段取り装置58は、前記上型14および下型16の各成
形フィンガ28の保持体36からの突出寸法を調節して、成
形フィンガ群により形成されるキャンバーの型形状を変
更するものである。なお、段取り装置58には、第６図に
示す如き調節装置75が、上型14および下型16の全ての成
形フィンガ28に対応して配設されているが、図面では１
基の調節装置75のみ図示する。

調節装置75における逆コ字状に形成した支持フレーム
71には、その上下の水平部71a,71aにねじ軸38が回転自
在に枢支され、このねじ軸38の上端にサーボモータ42が
配設されている。該ねじ軸38には、前記成形フィンガ28
に設けた穴70に挿入可能なピン72を突設したナット73が
螺着されている。なお、このナット73は適宜の手段（図
示せず）によりねじ軸38に対して回転不能に構成さてれ
おり、従って前記サーボモータ42を正逆方向に回転させ
れば、ナット73はねじ軸38に沿って昇降移動する。

また、前記支持フレーム71の垂直部71bには、シリン
ダ74のピストンロッド74aが配設され、該シリンダ74を
正逆方向に付勢することにより、支持フレーム71を進退
移動させることができる。すなわち、前記成形カセット
60が段取り装置58にセットされた際に、当該シリンダ74
をピストンロッド74aを延出する方向に付勢して、前記
ねじ軸38に配設したナット73のピン72を、成形フィンガ
28の穴70に挿入する。次いで、サーボモータ42を正逆方
向に駆動することにより、成形フィンガ28を上下方向に
移動することができる。

なお、前記サーボモータ42に位置検出器48が配設さ
れ、前述した実施例と同様に成形フィンガ28の正確な位
置を常に監視している。また位置検出器48からの成形フ
ィンガ28の現在位置に関する信号は、制御手段（図示せ
ず）に入力されるようになっている。

（請求項３に係る方法の作用）次に、このように構成した成形焼入れ装置を作動する
ことにより実施されるキャンバー成形方法の作用につき
説明する。先ず、前記上型14と下型16とを離間すると共
に、各型14,16における成形フィンガ28の偏心カム69に
よる固定を解除した成形カセット60を、段取り装置58の
所定位置にセットする。そして、調節装置75のシリンダ
74を付勢して支持フレーム71を成形フィンガ28に近接移
動させて、前記ピン72をフィンガ28の穴70に挿入する。
次いで、予め制御手段に入力されたキャンバーの型形状
のデータに基づいて、前記サーボモータ42の駆動制御が
なされ、成形フィンガ28の移動調節を行なう。そして、
全ての成形フィンガ28の調節が完了した時点で、前記シ
リンダ68を所定方向に付勢して偏心カム69を回動して、
これにより成形フィンガ28を定位置で固定する。

前記成形フィンガ群の調節が完了した成形カセット60
は、前記油圧プレス54まで移送され、第５図に示す如
く、当該油圧プレス54に前記支持部材63,63を介してセ
ットされる。そして、加熱された板ばね10が上型14と下
型16との間に搬入された後、前記油圧シリンダ32が付勢
されて、ヘッド61を介して上型14を下降させる。これに
より上型14と下型16との間に挟持された板ばね10に、所
望のキャンバーが成形される。なお、両型14,16は、適
宜の手段により板ばね10を挟持した状態で保持される。

次いで、前記支持部材63,63をシリンダ64,64を付勢し
て所定方向に回動させれば、成形カセット60は通孔62を
介して下降し、前記油槽18の油中に浸漬させる。そし
て、この成形カセット60が、油槽18中を適宜の搬送手段
（図示せず）により搬送される間に、板ばね10に焼入れ
が施される。このとき、板ばね10は、上下の型14,16に
より全面的に拘束されているので、歪みを生ずるのを防
止し得る。

前記アンローディング装置56の直下まで搬送された成
形カセット60は、第４図に示す如く、油槽18から取出さ
れてアンローディング装置56に、前記支持部材63,63を
介してセット保持される。このとき、前記ヘッド61が上
型14を保持すると共に、下型16は適宜の手段により移動
不能に固定される。この状態で前記油圧シリンダ32を、
そのピストンロッド32aをケーシング内に引込む方向に
付勢すれば、該上型14が上昇して板ばね10を開放する。
キャンバーおよび焼入れが施された板ばね10は、取出し
装置（図示せず）によって、成形カセット60から取出さ
れて後工程に回される。

引続いて同一形状のキャンバーを板ばね10に成形する
場合は、当該成形カセット60は直線前記油圧プレス54ま
で搬送されて、前述したと同様な工程で板ばね10にキャ
ンバーを成形すると共に、焼入れが施される循環を繰り
返す。

次に、オーダ変更に伴って、異なるキャンバー形状の
板ばね10を製造する場合は、前記成形カセット60を、前
記アンローディング装置56から段取り装置58に搬送して
所定位置にセットする。このとき、既に上型14と下型16
とは離間しているので、前記シリンダ68を所定方向に付
勢して、前記偏心カム69による成形フィンガ28の固定を
解除する。しかる後、前述した準備作業と同様に当該段
取り装置58で、上型14および下型16の各成形フィンガ28
の調節を行ない、各型14,16の対向面に所望するキャン
バーの型形状を形成する。そして、調節後の成形カセッ
ト60は、再び油圧プレス54に搬入されて、以後は前述し
たと同様な工程を循環して板ばね10に異なるキャンバー
を成形する。

本実施例では、前記成形フィンガ28の調節は、制御手
段に予め入力されたデータによりサーボモータ42を駆動
制御することにより行なうので、オーダ変更に伴うロス
タイムを短縮することができる。また、前記板ばね10は
成形カセット60で拘束した状態で油中に浸漬されるの
で、焼入れ中に歪みが生ずるのを防止し得る。

なお、実施例では、成形フィンガ28の駆動手段として
サーボモータ42を使用した構成につき説明した。しか
し、本発明はこれに限定されるものでなく、例えば流体
圧シリンダやその他の機構のものを使用し得る。

発明の効果以上説明した如く、本発明に係る板ばねのキャンバー
成形方法およびその装置によれば、板ばねにキャンバー
を成形する型を複数の成形フィンガで構成し、各フィン
ガの位置調節を行なうことにより、任意のキャンバー形
状を形成することができる。従って、オーダ変更に要す
る段取り替え時間を短縮して、生産効率を極めて向上さ
せることができる。また、各種のキャンバー形状に対応
する型を夫々製造したり、多数保管したりする必要がな
く、製造コストおよび在庫管理の諸経費を低減し得る利
点がある。

更に、成形フィンガは、予め入力された数値に基づい
て自動的に位置決めすることができるので、オーダ変更
に伴う型形状の変更を短時間で行なうことができる。し
かも、調節作業には直接作業者が介在しないので、労働
軽減と省力化を図り得る。また、請求項３および４に記
載の発明では、更に板ばねを型により拘束した状態で油
中に浸漬し得るので、焼入れ中に板ばねに歪みが生ずる
のを有効に防止し得るものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明に係る板ばねのキャンバー成形方法が
好適に実施される成形装置の概略構成図、第２図は、成
形フィンガの可変機構を概略的に示す斜視図、第３図
（ａ）〜（ｃ）は、第１図に示す成形装置を稼働した場
合の経時的な動作を示す動作説明図、第４図は、本発明
の別の実施例を示す成形焼入れ装置の概略構成図、第５
図は、第４図に示す油圧プレスを一部破断して示す概略
構成図、第６図は、第４図に示す段取り装置に配設した
成形フィンガの調節装置を示す概略斜視図、第７図は、
板ばねを使用した懸架装置を示す説明図、第８図は、従
来技術に係る成形装置を示す説明図、第９図は、従来技
術に係る焼入れ装置を示す概略斜視図、第10図は、従来
技術に係る成形焼入れ装置を示す概略斜視図、第11図
は、従来技術に係る別の成形焼入れ装置を示す概略斜視
図、第12図は、従来技術に係る更に別の成形焼入れ装置
を示す概略斜視図である。 10……板ばね、14……上型 16……下型、18……油槽 28……成形フィンガ、42……サーボモータ 60……成形カセット

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】近接および離間自在に対向配置した一対の
型（14,16）を備え、両型（14,16）の間に加熱した板ば
ね（10）を装荷した後、前記両型（14,16）を相互に近
接させて板ばね（10）を挟圧することにより、該板ばね
（10）に両型（14,16）の対向面に倣うキャンバーを付
与するに際し、前記型（14,16）の夫々を、対向する他方の型（16,14）
に対して進退移動可能な複数の成形フィンガ（28）で構
成し、前記各成形フィンガ（28）に連結した駆動手段（42）
を、制御手段から得られる所要の制御指令に基づいて付
勢することにより、各成形フィンガ（28）を所要距離だ
け進退移動させて、各成形フィンガ（28）の開放端に全
体として連続する所要の型形状を形成し、次いで各成形フィンガ（28）を移動不能に、解除自在な
固定手段（46）により固定することを特徴とする板ばねのキャンバー成形方法。
【請求項２】近接および離間自在に対向配置した一対の
型（14,16）からなる板ばねのキャンバー成形装置にお
いて、対向する他方の型（16,14）に対し進退移動可能で、か
つ夫々の型（14,16）を構成する複数の成形フィンガ（2
8）と、これら複数の成形フィンガ（28）に連結し、各成形フィ
ンガ（28）を所要距離だけ進退移動させる駆動手段（4
2）と、前記駆動手段（42）に制御指令を与えて、各成形フィン
ガ（28）を進退移動させることにより、各成形フィンガ
（28）の開放端に全体として連続する所要の型形状を形
成する制御手段と、前記駆動手段（42）により所要距離だけ進退移動された
各成形フィンガ（28）を、移動不能に固定する解除自在
な固定手段（46）とから構成したことを特徴とする板ばねのキャンバー成形
装置。
【請求項３】近接および離間自在に対向配置した一対の
型（14,16）を備え、両型（14,16）の間に加熱した板ば
ね（10）を装荷した後、前記両型（14,16）を相互に近
接させて板ばね（10）を挟圧することにより、該板ばね
（10）に両型（14,16）の対向面に倣うキャンバーを付
与するに際し、前記型（14,16）の夫々を、対向する他方の型（16,14）
に対して進退移動可能な複数の成形フィンガ（28）で構
成し、前記各成形フィンガ（28）に切り離し可能に連結した駆
動手段（42）を、制御手段から得られる所要の制御指令
により付勢し、各成形フィンガ（28）を所要距離だけ進
退移動させて、各成形フィンガ（28）の開放端に全体と
して連続する所要の型形状を形成し、前記各成形フィンガ（28）を固定手段（69,67,68）によ
り移動不能に固定すると共に、前記駆動手段（42）を成
形フィンガ（28）から切り離し、前記両型（14,16）に板ばね（10）を装荷して、これを
挟圧することにより該板ばね（10）に所要のキャンバー
を付与し、前記両型（14,16）を該板ばね（10）と共に液槽（18）
中に貯留した焼入れ液体に浸漬して、板ばね（10）の焼
入れを行ない、次いで前記液槽（18）から両型（14,16）を引上げると
共に、この両型（14,16）を離間開放して板ばね（10）
を取出し、別仕様のキャンバーを有する板ばね（10）の成形指令に
応じて、両型（14,16）における成形フィンガ（28）を
前記駆動手段（42）と再度連結され、この駆動手段（4
2）を前記制御手段からの制御指令により付勢して、各
成形フィンガ（28）の開放端に全体として連続する別仕
様の型形状を形成することを特徴とする板ばねのキャンバー成形方法。
【請求項４】近接および離間自在に対向配置した一対の
型（14,16）からなる板ばねのキャンバー成形装置にお
いて、対向する他方の型（16,14）に対し進退移動可能で、か
つ夫々の型（14、16）を構成する複数の成形フィンガ
（28）からなり、それ自体で単体のユニットを構成する
カセット（60）と、これら複数の成形フィンガ（28）からなるカセット（6
0）に切り離し自在に連結し、各成形フィンガ（28）を
所要距離だけ進退移動させる駆動手段（42）と、前記駆動手段（42）に制御指令を与えて、各成形フィン
ガ（28）を進退移動させることにより、各成形フィンガ
（28）の開放端に全体として連続する所要の型形状を形
成する制御手段と、前記駆動手段（42）により所要距離だけ進退移動された
各成形フィンガ（28）を、移動不能に固定する解除自在
な固定手段（69,67,68）とから構成したことを特徴とする板ばねのキャンバー成形
装置。