JPH1024332A - プレス装置とプレス成形部材及びその成形加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 マスタモデルを用いないでプレス成形品をマ
スターとしても製作する場合に適用し、トリムラインな
どのケガキ作業を廃止して、作業効率や精度が良く低コ
ストで製作時間の短縮を図れるプレス装置やプレス成形
部材及びその成形加工方法を提供する。 【解決手段】 本発明にかかるプレス装置は、プレス後
のプレス成形部材１３Ａにトリム工程に必要な加工指示
部１７，１８，１９を形成する凹状の転写部３，４，５
を設けた第一型１と、第一型１に対向配置され、転写部
３，４，５と対向する部位に平坦部６ｂ，６ｃ，６ａを
設けた第二型６と、転写部３，４，５と平坦部６ｂ，６
ｃ，６ａとの間に選択的に配置する弾性変形可能な押圧
部材１６，１６，１７とを備えている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プレス装置やそれ
によるプレス成形部材及びその成形加工方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】マスタモデルを用いてプレス成形部材を
成形する場合、まず、製作したい部材の形状などに関す
る図面データをＮＣ加工用のデータに変換（プログラミ
ング）し、そのデータを用いてＮＣ工作機械を動作させ
て型製作用の樹脂材等を切削してマスタモデルを製作す
る。このマスタモデルは、例えば成形部品が車体のドア
パネル等であると、車両への装置状態と同一の傾斜をも
って樹脂材を成形し、製作する必要があり、車両装着状
態で描かれた図面からドアパネルの加工指示部となるト
リムラインや取付孔の位置等を読み取って、作業者がレ
イアウトマシンを用いて位置出し（ケガキ）している。

【０００３】加工指示部の位置出しが終了すると、次に
モデル加工用の工作機械によってマスタモデルからティ
ーチングと称するデータの読み込み動作を行うととも
に、このマスタモデルを反転石膏して転写してプレス型
の原形状となるパンチ型やダイ型と称する上型を成形
し、このプレス型を用いてドローパネルを成形してい
る。マスタモデルからパンチ型への転写は、型抜きの関
係や成形性の問題から実際の車両装着状態、即ち車体の
基準座標（カーライン）とずれた形で転写されるため、
成形されたドローパネルを調整治具を用いて車両装着時
の傾斜となるように位置調整して、マスタモデルから読
み取ったティーチングデータに基づいてレーザ加工を施
し所望する形状に仕上げている。

【０００４】次に、マスタモデルを使用しないでプレス
成形部材を成形する場合では、製作したい部材の図面デ
ータをＮＣ加工用のデータに変換し、そのデータを用い
てＮＣ工作機械を動作させてプレス型の主形状の基とな
るパンチ型を直彫りし、ブランクホルダー（しわ抑え）
やダイ型と称する上型を個別にＮＣ加工機械で製作して
型を仕上げている。この場合、プレス型に直接所望する
形状を成形するので、マスタモデルを用いる場合よりも
パネルへの転写誤差が少なく精度の良いプレス型ができ
る。

【０００５】そして、このプレス型を用いてドローパネ
ルを成形し、ドローパネルにトリムラインや取付孔等の
加工指示部の位置をケガキ作業で描き、その描かれた加
工指示部をレーザ加工機械でティーチングし、同加工指
示部に沿ってレーザカットして成形部材を完成させてい
る。成形部材が車両のドアパネルの場合、プレス型は、
型抜きの関係や成形時の板金歪の問題から実際の車両装
着時（カーライン）とずれた形で成形されるので、成形
されたドローパネルを調整治具を用いて車両装着時の傾
きとなるように調整した後、トリムラインや孔位置等の
加工指示部のケガキ作業を行なっている。また、実開平
２−１１４１２２号には、しわ抑えのための凹部をブラ
ンクホルダーに設けたプレス型が記載されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】プレス型や成形部材を
製作するのにマスタモデルを用いる場合、同モデルは、
予め成形部材の装着状態（カーライン）で加工成形され
ているので、図面に描かれた加工指示部の寸法に補正を
加えることなく容易にマスタモデルに加工指示部をケガ
け、同指示部の精度が良い。反面、マスタモデルから直
接反転石膏してプレス型を製作するので、転写誤差が反
映される結果となり、加工指示部の寸法精度が良くても
プレス加工時にプレス成形部材に誤差が出てしまう。

【０００７】プレス型や成形部材を製作するのにマスタ
モデルを使用しない場合では、プレス型に直接所望する
形状を切削するので、マスタモデルを用いる場合よりも
転写誤差が少なく精度のよいプレス型ができるととも
に、プレス成形されるドローパネルの精度も向上する。
しかし、このプレス型は、型抜きの関係や成形性の問題
から実際に成形部品を車体に装着した時とずれた角度
（傾斜）でその形状を成形されるので、加工指示部とな
るトリムラインや取付孔位置等のケガキ作業をその傾き
を考慮して図面寸法に補正を加えてレイアウトマシンで
行わなければならず、図面データからＮＣデータへの変
換が膨大な作業となって作業工数が多くなるとともに、
トリムラインや取付孔位置等の加工指示部のケガキ誤差
が大きくなってしまう。

【０００８】プレス型に直接加工指示部をケガキ入れる
ことも考えられるが、ケガキ作業は精度を必要とする作
業であり、プレス型は成形部材の大きさによっては大型
で非常に重くなるので、型そのものを容易に傾斜させた
り移動するのは困難である。傾けたにしても重量の関係
からその状態を安定させるのは難しく、ケガキの寸法精
度も狂い易い。仮に、何らかの手段でプレス型を安定し
て傾斜させた場合であっても、安定化のための架台設置
等の作業工数が増えてしまう。

【０００９】成形部材を量産する場合であれば、トリム
ラインや取付孔位置等の加工指示部を形成した専用型、
例えばトリム型やピアス型を個別に設け、ドローパネル
をプレス型で一旦成形した後、専用型でプレスカットす
るなどの工程も行えるのでケガキ作業を不要とできる。
しかし、試作品を製作する場合に専用型をプレス型とは
別に製作すると、試作品の数が少ないので型製作費用が
かかってしまうとともに、試作時間が長くなってしまう
という問題もある。

【００１０】また、実開平２−１１４１２２号公報に
は、ブランクホルダーに凹部を設けたものが記載されて
いるが、これはプレスカットのための加工指示部の位置
出しのためのものではなく、しわ抑えのためのものであ
り、加工指示部を成形部材に刻印した技術とは相違して
いる。

【００１１】本発明の目的は、マスタモデルを用いない
でプレス成形品をマスターとしても使えるよう製作する
場合に適用し、トリムラインなどのケガキ作業を廃止し
て、作業効率や精度が良く、型の準備費を抑えて製作時
間の短縮を図れるプレス装置やプレス成形部材及びその
成形方法を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】そこで、請求項１記載の
発明は、プレス成形面が形成された第一型および第二型
が両者のプレス成形面を対向して設けられ、上記第一型
と上記第二型との間で鋼板を挟持してプレス加工するプ
レス装置であって、プレス後のプレス成形部材に次工程
の加工位置を指示する加工指示部を形成する凹み状の転
写部を設けた第一型と、上記第一型に対向配置され上記
転写部と対向する部位に平坦部を設けた第二型と、上記
転写部と上記平坦部との間に選択的に配置する弾性変形
可能な押圧部材とを具備することを特徴とする。

【００１３】請求項２記載の発明は、鋼板をプレス装置
によりプレス加工して成形されるプレス成形部材であっ
て、上記プレス加工によって次工程の加工位置を指示す
る加工指示部が転写形成されたことを特徴とする。

【００１４】プレス成形部材の成形加工方法としては、
請求項３記載の発明の如く、加工指示部を転写する凹状
の転写部が設けられた第一型と上記転写部に対向する平
坦部が設けられた第二型とを備え、上記両型により鋼板
をプレス成形部材に成形するプレス装置を用い、上記転
写部と対向する鋼板と上記平坦部が設けられた型との間
に弾性変形可能な押圧部材を介装し、上記鋼板及び該押
圧部材をプレスして上記加工指示部が転写されたプレス
成形部材を成形するプレス工程と、上記プレス成形部材
に転写された加工指示部をレーザカットするトリム工程
とを有する。

【００１５】請求項４記載の発明にかかるプレス成形部
材の成形加工方法は、加工指示部を転写する凹状の転写
部が設けられた第一型と上記転写部に対向する平坦部が
設けられた第二型とを備え、上記両型により鋼板をプレ
ス成形部材に成形するプレス装置を用い、上記転写部と
対向して設ける第１の鋼板と上記平坦部が設けられた第
二型との間に弾性変形可能な押圧部材を介装し、上記第
１の鋼板及び該押圧部材をプレスして上記加工指示部が
転写された第１のプレス成形部材を成形する第一プレス
工程と、上記第１のプレス成形部材に転写された上記加
工指示部の加工指示データを取り込むティーチング工程
と、上記加工指示部をレーザカットする第一トリム工程
と、上記プレス装置を用いて上記第一型と上記第二型と
の間に上記第一プレス工程で使用した第１の鋼板とは別
の第２の鋼板を介装し、この鋼板をプレスして加工指示
部が転写されない第２のプレス成形部材を成形する第二
プレス工程と、上記ティーチング工程で取り込まれた加
工指示データに基づき、上記第二プレス工程で成形され
た第２のプレス成形部材をレーザカットする第二トリム
工程とを有する。

【００１６】請求項５記載の発明では、加工指示部を転
写する凹状の転写部が設けられた第一型と上記転写部に
対向する平坦部が設けられた第二型とを備え、上記両型
により鋼板をプレス成形部材に成形するプレス装置を用
い、上記転写部と対向して設ける第１の鋼板と上記平坦
部が設けられた第二型との間に弾性変形可能な押圧部材
を介装し、上記第１の鋼板及び該押圧部材をプレスして
上記加工指示部が転写された第１のプレス成形部材を成
形する第一プレス工程と、上記第１のプレス成形部材に
転写された上記加工指示部の加工指示データを取り込む
ティーチング工程と、上記プレス装置を用いて上記第一
型と上記第二型との間に上記第一プレス工程で使用した
第１の鋼板とは別の第２の鋼板を介装し、この鋼板をプ
レスして加工指示部が転写されない第２のプレス成形部
材を成形する第二プレス工程と、上記ティーチング工程
で取り込まれた加工指示データに基づき、上記第二プレ
ス工程で成形された第２のプレス成形部材をレーザカッ
トするトリム工程とを有する。

【００１７】請求項６記載の発明は、請求項３、４又は
請求項５のプレス成形部材の成形加工方法において、上
記加工指示部が転写されたプレス成形部材を成形する上
記プレス工程又は第一プレス工程では、上記転写部と対
向する鋼板と上記平坦部が設けられた型との間に弾性変
形可能な押圧部材を介装し、通常プレス圧よりも低いプ
レス圧でプレス加工することを特徴とする。

【００１８】

【発明の実施の形態】本発明にかかるプレス装置は、プ
レス後のプレス成形部材に次のトリム工程もしくはピア
ス工程におけるマーキングとなる加工指示部を形成する
ため、転写部に凹状を設けた第一型としてのパンチ型
と、このパンチ型に対向配置され上記転写部と対向する
部位に平坦部を設けた第二型としての上型と、転写部と
平坦部との間に選択的に配置する弾性変形可能な押圧部
材とを備えている。

【００１９】本発明にかかるプレス成形部材は、鋼板を
プレス装置でプレス加工する時に、次工程の加工位置を
指示する加工指示部が転写形成される。例えば、プレス
装置を構成するパンチ型と上型との間にプレス用の鋼板
を介装して、パンチ型に設けた凹状の転写部と対向する
鋼板上に押圧部材を載せてプレス加工すると、弾性部材
の部位のプレス圧が他の部位よりも高くなり、凹状の転
写部に沿って鋼板が塑性変形して加工指示部が形成され
る。ここで、押圧部材を転写部と対向する鋼板の上に載
せないと、転写部近傍のプレス圧が他の部位よりも高く
ならないので、加工指示部が形成されないプレス成形部
材となる。

【００２０】プレス成形部材の成形加工方法としては、
加工指示部を転写する凹状の転写部が設けられた第一型
と上記転写部に対向する平坦部が設けられた第二型とを
備え、上記両型により鋼板をプレス成形部材に成形する
プレス装置を用い、プレス時に第一、第二型間に鋼板を
配備し、転写部と対向する鋼板と平坦部が設けられた型
との間に弾性変形可能な押圧部材を介装し、鋼板及び押
圧部材を第一、第二型を型締めして加工指示部が転写さ
れたプレス成形部材を成形するプレス工程を行い、次
に、加工指示部が転写されたプレス成形部材をレーザカ
ットして所望の形状に加工するトリム工程を行う。

【００２１】更に、プレス成形部材の別の成形加工方法
としては、加工指示部を転写する凹状の転写部が設けら
れた第一型と上記転写部に対向する平坦部が設けられた
第二型とを備え、上記両型により鋼板をプレス成形部材
に成形するプレス装置を用い、プレス時に第一、第二型
間に鋼板を配備し、転写部と対向する鋼板と平坦部が設
けられた型との間に弾性変形可能な押圧部材を介装し、
鋼板及び押圧部材を第一、第二型を型締めして加工指示
部が転写された第１のプレス成形部材を成形する第一プ
レス工程を行い、次に第１のプレス成形部材に転写され
た上記加工指示部の加工指示データを取り込むティーチ
ング工程と、加工指示部をレーザカットする第一トリム
工程とを行なう。次に、プレス装置を用いて上記第一型
と上記第二型との間に上記第一プレス工程で使用した第
１の鋼板とは別の第２の鋼板を介装し、この鋼板をプレ
スして加工指示部が転写されない第２のプレス成形部材
を成形する第二プレス工程を行なった後、ティーチング
工程で取り込まれた加工指示データに基づき、第二プレ
ス工程で成形された第２のプレス成形部材をレーザカッ
トする第二トリム工程とを行ない、第２のプレス成形部
材を完成された所望の形状に加工する。

【００２２】プレス成形部材の別の成形加工方法として
は、加工指示部を転写する凹状の転写部が設けられた第
一型と上記転写部に対向する平坦部が設けられた第二型
とを備え、上記両型により鋼板をプレス成形部材に成形
するプレス装置を用い、プレス時に第一、第二型間に鋼
板を配備し、転写部と対向する鋼板と平坦部が設けられ
た型との間に弾性変形可能な押圧部材を介装し、鋼板及
び押圧部材を第一、第二型を型締めして加工指示部が転
写された第１のプレス成形部材を成形する第一プレス工
程を行い、次にティーチング工程で第１のプレス成形部
材に転写された加工指示部の加工指示データを取り込
む。この後、第１のプレス成形部材をカットする第一ト
リム工程を省き、プレス装置を用いて第一型と第二型と
の間に第一プレス工程で使用した第１の鋼板とは別の第
２の鋼板を介装し、この鋼板をプレスして加工指示部が
転写されない第２のプレス成形部材を成形する第二プレ
ス工程と、ティーチング工程で取り込まれた加工指示デ
ータに基づき、この第二プレス工程で成形された第２の
プレス成形部材をレーザカットするトリム工程と行なっ
て第２のプレス成形部材を完成された所望の形状に加工
する。

【００２３】更に、これら両プレス成形部材の成形加工
方法におけるプレス工程又は第一プレス工程で、転写部
と対向する鋼板と平坦部が設けられた型との間に弾性変
形可能な押圧部材を介装し、これら鋼板及び押圧部材を
第一、第二型を型締めして加圧する際に、特に、通常プ
レス圧よりも低いプレス圧でプレス加工する。すると、
弾性部材を介装した部位が他の部位よりも圧力が高くな
り、鋼板が凹状の転写部に向かって変形して加工指示部
が鋼板に転写される。つまり、押圧部材を選択的にプレ
ス型内に介装しプレス圧を調整することで、プレス成形
部材に対して選択的にプレス後の加工指示部が転写成形
される。

【００２４】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面を用いて詳細に
説明する。この実施例におけるプレス型は、車両のドア
パネルを成形するもので、ここでは、特に試作用型とし
て説明する。

【００２５】図１，図２に示すように、プレス型の第一
型となるパンチ型１は、後述するプレス成形部材として
のドローパネル１３Ａの形状となるように、図３（ａ）
に示す周知のＮＣ加工機械２で成形加工されている。パ
ンチ型１には、ドローパネル１３Ａに加工指示部を成形
するための転写部となる複数のトリムビート３，４，５
がＮＣ加工で形成されている。この例では、トリムビー
ト３，４，５はボールエンドミルで切削加工して凹状に
設けられている。トリムビート３，４は、ドローパネル
１３Ａの外側と内側の板止まり位置（トリムライン）を
パネルに転写するためのもので、トリムビート５は、パ
ネルの各種取付孔位置を転写するためのものである。ト
リムビート３，４，５の断面形状としては、Ｖ溝状やそ
の他の形状でも良く、要はパンチ型１に彫り込んであ
り、加工指示部をドローパネルにマーキングすることが
できれば良い。

【００２６】パンチ型１の上方には、図３（ｂ），図４
に示すように、第二型となるダイ型６が対向配置されて
いる。このダイ型６とパンチ型１との間には、ドローパ
ネル１３Ａの部材となる鋼板１３が介装される。パンチ
型１に形成されたトリムビート３，４，５と対向するダ
イ型６の内面部位は、それぞれ平坦部６ａ，６ｂ，６ｃ
とされている。パンチ型１の近傍には、複数のクッショ
ンピン７，８によって昇降自在に操作されてプレス時の
鋼板１３並びに後述する鋼板１３’のしわ抑えとなる周
知のブランクホルダー９が周設配置されている。ブラン
クホルダー９は、上述したＮＣ加工機械２によって所望
する形状に加工製作されている。

【００２７】パンチ型１とブランクホルダー９との間に
は、一定のクリアランスが設けられている。また、パン
チ型１とブランクホルダー９との間には、図３（ｂ）に
示すようにパンチ型１とブランクホルダー９とを相互に
稼動可能なように、パンチ型１に固定された複数のピン
１０が配置されており、このピン１０を摺動案内部材と
してブランクホルダー９が一定のクリアランスを持って
昇降自在となっている。ブランクホルダー９の上面９Ａ
とダイ型６の周部６Ａには、プレス時の鋼板１３，１
３’の移動を規制する凹凸部１１，１２がそれぞれ設け
られている。

【００２８】本実施例のプレス型は試作用であるので、
その素材に低溶融亜鉛合金等を用いている。この材料
は、低価格であり溶融して別の型として再使用できるメ
リットがある。

【００２９】次に、本発明のドローパネル１３Ａの成形
加工方法について説明する。先ず、図３（ａ）に示す型
成形工程及び転写部成形工程において、周知のマイクロ
コンピュータを有するＮＣ工作機械２で図面データをＮ
Ｃ加工データに変換し、そのデータを基に低溶融亜鉛合
金からなる基材を切削してパンチ型１やダイ型６及びブ
ランクホルダー９を直彫りするとともに、トリムビート
３，４，５も図面データを基にして直彫する。

【００３０】図３（ｂ）に示すプレス工程において、図
４に示すクッションピン７，８を動作させてブランクホ
ルダ９を下降させるとともに、図示しない昇降手段によ
りダイ型６を下降する。そして図５に示すように、鋼板
１３を通常のプレス圧で先のプレス加工をしてプレス成
形部材１３Ａの素形状を成形する。その後、図６に示す
ように一旦プレス型を開く。トリムビート３，４，５と
対向するダイ型６の部位は、平坦部６ａ，６ｂ，６ｃと
なっているので、このプレス工程で成形されたドローパ
ネル１３Ａには加工指示部は転写成形されない。

【００３１】次に、図７に示すように、平坦部６ａ，６
ｂ，６ｃと対向するドローパネル１３Ａの部位１３ａ，
１３ｂ，１３ｃに、弾性変形可能な押圧部材となる厚さ
３ｍｍ程度のゴム板１４，１５，１６を載置し、図８に
示すように再びプレス型を閉じ、後のプレス加工を行
う。すると、トリムビート３，４，５と対向するドロー
パネル部１３Ａの部位１３ａ，１３ｂ，１３ｃには、ゴ
ム板１４，１５，１６の載置されていないドローパネル
１３Ａの部位よりも大きなプレス圧がかかり、ゴム板１
４，１５，１６を載置した部位１３ａ，１３ｂ，１３ｃ
が図１０に示すようにトリムビート３，４，５に沿って
塑性変形する。そして、図９に示すようにプレス型を再
度開くと、トリムビート３，４，５によって加工指示部
の止まり位置となるトリムライン１７，１８や取付孔位
置１９がドローパネル１３Ａに型どられる。つまり、プ
レス後に次工程のための加工すべき基準となるトリムラ
イン１７，１８や取付孔位置１９が、プレス加工によっ
て直接ドローパネル１３Ａに転写成形される。

【００３２】なお、ゴム板１４，１５，１６がプレス型
に介在されているときには、プレス型を通常のプレス圧
力よりも低めの圧力でプレスしないと、ゴム板１４，１
５，１６を介装したプレス型の部位に対して負荷がかか
り過ぎて型破損等のおそれがあるので、このプレス圧力
の調整は、転写部を転写する工程では重要である。

【００３３】また、押圧部材としてゴム板１４，１５，
１６を例示しているが、このゴム板に押圧部材が限定さ
れるものではない。例えば、ウレタン、シリコン、厚手
のビニール等を板状に形成したものを用いることでも無
論構わない。

【００３４】プレス工程が終了すると、図３（ｃ）に示
すティーチング工程を行う。この工程では、先ず図９で
説明したトリムライン１７，１８及び取付孔位置１９が
成形されたドローパネル１３Ａを複数の調整治具２１で
車両装着時の傾きに設定し、トリムライン１７，１８及
び取付孔位置１９の輪郭を周知のレーザ加工機２０によ
ってレーザティーチングする。レーザ加工機２０では、
ティーチング工程によって得られた加工指示データを一
旦内部でトリムデータとして変換処理して、図３（ｄ）
に示すレーザ加工機２０でトリム工程を行う。

【００３５】トリム工程では、図１１に示すように、ト
リムデータに基づいてレーザ加工機２０をドローパネル
１３Ａに対し移動しながら所定出力のレーザ光２２を加
工指示部１７，１８，１９の端部（この図ではトリムラ
イン１７のみを示す）に沿って照射し、ドローパネル１
３Ａを所定の形状に切断し、図３（ｅ）に示すように、
完成したドアパネル１３０とする。

【００３６】本発明によると、トリムビート３，４，５
が形成されたプレス型を用いてプレス加工を行うこと
で、ドローパネル１３Ａの成形時にトリムライン１７，
１８及び取付孔１９の位置出しが行えるため、ケガキ作
業をしたり、マスタモデルやトリムラインを成形するた
めの専用型を製作することなくプレス製品を成形でき
る。トリムビート３，４，５はＮＣ工作機械で成形する
ので、ＮＣ工作機械２の精度誤差が１／１００ｍｍ単位
で製作でき、作業者がケガキマシンを用いて手作業で位
置出しするよりも格段にトリムライン１７，１８や取付
孔位置１９の精度が良くなる。

【００３７】従って、完成したプレス形成部材であるド
アパネル１３０の成形過程において従来の転写部のみを
成形する専用型やマスタモデルを製作しないので、型準
備費や製作時間の短縮を図ることができる。特に、試作
品等を成形するには、型準備費や製作時間の短縮が図
れ、効率的に開発することができる。

【００３８】また、トリムビート３，４，５をドローパ
ネル１３Ａに転写することによりトリムライン１７，１
８及び取付孔位置１９の所在を明確に知ることができる
ので、従来のレイアウトマシンによるケガキ動作の必要
や図面データの変換がなくなり作業の合理化が可能とな
る。

【００３９】ところで、ドローパネル１３Ａに成形され
た加工指示部となるトリムライン１７，１８及び取付孔
位置１９は、ティーチング工程によってレーザ加工機２
０内にデータとして記録されるので、同一形状のドロー
パネルをレーザカットする場合、トリムライン１７，１
８及び取付孔位置１９をそれぞれのドローパネルに形成
しなくても良い。

【００４０】つまり、同一のプレス製品であるドアパネ
ル１３０を複数成形する場合には、プレス時にゴム板１
４，１５，１６を第一の鋼板１３と型の間に介装してト
リムビート３，４，５の形状を転写した第一のプレス成
形部材となるドローパネル１３Ａを一枚だけ成形する第
一プレス工程を行い、その前後で図１２に示すように、
第１の鋼板１３とは別な第２の鋼板１３’をゴム板１
４，１５，１６を介装しないでプレス加工する第二プレ
ス工程を行い、図１３に示すようにトリムビート３，
４，５の転写されていない第２のプレス成形部材となる
ドローパネル１３’Ａを成形する。

【００４１】次に、トリムビート３，４，５の形状を転
写したドローパネル１３Ａ、すなわち、マスターとして
のトリムライン１７，１８及び取付孔位置１９が形成さ
れたドローパネル１３Ａをレーザ加工機２０でティーチ
ングする。そして、被加工部材としてのトリムライン１
７，１８及び取付孔位置１９が転写されていないドロー
パネル１３’Ａを図３（ｃ）に示す複数の調整治具２１
によって車両装着時の傾斜状態とし、第二トリム工程と
してレーザ加工機２０内のトリムデータを基に図１４に
示すように、レーザ光２２を照射して同パネル１３’Ａ
におけるトリムライン相当の部位のトリミングを行う。
この調整動作とトリム工程とを繰り返すことで、ドロー
パネル１３’Ａが所望する形状にレーザカットされ、同
一のドアパネル１３０が順次成形されることになる。よ
って、ドローパネル毎にティーチングしなくて済み、加
工効率が良くなって作業時間の短縮を図れ、より一層効
率的に開発することができる。

【００４２】また、このトリムされたドアパネル１３０
をトリムライン１７，１８及び取付孔位置１９が形成さ
れたマスタとなるドローパネル１３Ａの上に被せると、
レーザカットされたトリムライン１７，１８や取付孔位
置１９の位置確認ができる。すなわち、加工後のドアパ
ネル１３０をドローパネル１３Ａの上に被せることで、
ドローパネル１３Ａが検査治具として機能してドアパネ
ル１３０の検査を行うことができる。

【００４３】ここでは、第二プレス工程の後にティーチ
ング工程を行ない、その後にドローパネル１３’Ａに対
する加工、つまり第二トリム工程を実施しているが、第
一プレス工程、ティーチング工程、第二プレス工程を行
なった後に第二プレス成形部材としてのドローパネル１
３’Ａをレーザカットするトリム工程を実施する加工手
順であっても良い。さらには、第一プレス工程、ティー
チング工程の後に第一プレス部材となるドローパネル１
３Ａをレーザカットする第一トリム工程を実施し、その
後に、第二プレス工程でドローパネル１３’Ａを成形
し、最後に第二トリム工程を実施する加工手順であって
も無論構わない。

【００４４】

【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、プレス型
に加工指示部を転写する転写部を成形したので、従来、
ケガキ作業でプレス成形品に位置出ししていたプレス後
の加工指示部をプレス成形品に転写でき、ケガキ作業を
廃止でき、作業効率が良くなる。また、プレス加工によ
って加工指示部がプレス成形品に転写されるので、その
ための専用型等も必要なくなり低コストで製作時間も短
縮すると共に、パネル毎の加工指示部のバラツキを低減
できる。

【００４５】請求項２記載の発明によれば、プレス終了
後の次のトリム工程の加工指示部がプレス加工によって
転写形成されるので、専用型の必要がなくなり低コスト
で製作時間も短縮すると共にパネル毎の加工指示部のバ
ラツキを低減して品質の良いプレス成形部材となる。

【００４６】請求項３，４，５記載の発明によれば、プ
レス成形部材に加工指示部を転写する転写部をプレス型
に設けておき、さらにマスターとなるプレス成形部材か
ら加工指示部となるトリムラインもしくは穴空け位置な
どの加工指示データを取り込み処理しておけるため、マ
スタモデルや専用型の必要が無く、従来のケガキ作業に
比べて格段の精度で加工指示部をプレス成形部材上に位
置出しできるとともに、プレス工程およびトリム工程が
連続して可能となり、部材間における加工指示部のバラ
ツキが少なく、製作時間やコストを抑えたプレス成形部
材の成形加工が可能となる。

【００４７】特に請求項４，５記載の発明では、第一プ
レス工程で第１のプレス成形部材に加工指示部を転写し
ておき、ティーチング工程において加工指示部が転写さ
れた第１のプレス成形部材から加工指示データを取り込
み処理し、第二プレス工程で成形される加工指示部のな
い第２のプレス成形部材を、同加工指示データに基づき
レーザカットして所望の形状に加工する。このため、第
２のプレス成形部材に加工指示部を転写しなくて済むと
共に、連続してトリム工程を行なえ加工効率が良くなり
作業時間の短縮を図ることができる。

【００４８】さらに請求項５記載の発明では、第二プレ
ス工程で成形された加工指示部のない第２のプレス成形
部材のみをカットするので、この第２のプレス成形部材
を第一トリム工程を行っていない加工指示部の形成され
た第１のプレス成形部材に重ねることで、トリム終了後
のプレス成形部材の加工状態を検査できる。

【００４９】請求項６記載の発明によれば、転写部と対
向する鋼板と転写部が形成された型と対向して設けられ
る他方の型との間に、弾性変形可能な押圧部材を介装し
て通常プレス圧よりも低いプレス圧でプレス加工するこ
とで、請求項３，４，５記載の発明の効果に加えて、プ
レス型に対する負荷が低減して型耐久性が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示すプレス装置の一構成で
あるパンチ型の部分拡大斜視図である。

【図２】パンチ型の構成を示す断面図である。

【図３】本発明の一実施例を示すプレス成形部材の成形
加工工程を示す図である。

【図４】プレス装置の開いた状態を示す断面図である。

【図５】鋼板に対するプレス状態を示す断面図である。

【図６】加工指示部のない第２のプレス成形部材の成形
状態及びプレス型の開いた状態を示す断面図である。

【図７】押圧部材を介装したプレス装置の開状態を示す
断面図である。

【図８】第一プレス工程におけるプレス状態を示す断面
図である。

【図９】加工指示部が成形された第１のプレス成形部材
及びプレス装置の開いた状態を示す断面図である。

【図１０】加工指示部成形時における押圧部材の作用を
示す拡大図である。

【図１１】第一トリム工程となる第一の鋼板に形成され
た加工指示部へのレーザ照射状態を示す拡大図である。

【図１２】第二プレス工程におけるプレス装置の開状態
を示す断面図である。

【図１３】第二プレス工程におけるプレス状態を示す断
面図である。

【図１４】第二トリム工程及びトリム工程となる第２の
鋼板に対するレーザ照射状態を示す拡大図である。

【符号の説明】

１ 第一型（パンチ型） ２ ＮＣ工作機械 ３，４，５ 転写部（トリムビート） ６ 第二型（ダイ型） ６ａ，６ｂ，６ｃ 平坦部 １３ 鋼板（第一の鋼板） １３’ 鋼板（第二の鋼板） １３Ａ プレス成形部材（第１のプレス
成形部材） １３’Ａ プレス成形部材（第２のプレス
成形部材） １４，１５，１６ 押圧部材 １７，１８，１９ 加工指示部 １３０ 完成したプレス成形部材（ドア
パネル）

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】プレス成形面が形成された第一型および第
   二型が両者のプレス成形面を対向して設けられ、 上記第一型と上記第二型との間で鋼板を挟持してプレス
   加工するプレス装置であって、 プレス後のプレス成形部材に次工程の加工位置を指示す
   る加工指示部を形成する凹み状の転写部を設けた第一型
   と、 上記第一型に対向配置され、上記転写部と対向する部位
   に平坦部を設けた第二型と、 上記転写部と上記平坦部との間に選択的に配置する弾性
   変形可能な押圧部材とを具備することを特徴とするプレ
   ス装置。
2. 【請求項２】鋼板をプレス装置によりプレス加工して成
   形されるプレス成形部材であって、上記プレス加工によ
   って次工程の加工位置を指示する加工指示部が転写形成
   されたことを特徴とするプレス成形部材。
3. 【請求項３】加工指示部を転写する凹状の転写部が設け
   られた第一型と上記転写部に対向する平坦部が設けられ
   た第二型とを備え、上記両型により鋼板をプレス成形部
   材に成形するプレス装置を用い、 上記転写部と対向する鋼板と上記平坦部が設けられた型
   との間に弾性変形可能な押圧部材を介装し、上記鋼板及
   び該押圧部材をプレスして上記加工指示部が転写された
   プレス成形部材を成形するプレス工程と、 上記プレス成形部材に転写された加工指示部をレーザカ
   ットするトリム工程とを有するプレス成形部材の成形加
   工方法。
4. 【請求項４】加工指示部を転写する凹状の転写部が設け
   られた第一型と上記転写部に対向する平坦部が設けられ
   た第二型とを備え、上記両型により鋼板をプレス成形部
   材に成形するプレス装置を用い、 上記転写部と対向して設ける第１の鋼板と上記平坦部が
   設けられた第二型との間に弾性変形可能な押圧部材を介
   装し、上記第１の鋼板及び押圧部材をプレスして上記加
   工指示部が転写された第１のプレス成形部材を成形する
   第一プレス工程と、 上記第１のプレス成形部材に転写された上記加工指示部
   の加工指示データを取り込むティーチング工程と、 上記加工指示部をレーザカットする第一トリム工程と、 上記プレス装置を用いて上記第一型と上記第二型との間
   に上記第一プレス工程で使用した第１の鋼板とは別の第
   ２の鋼板を介装し、該鋼板をプレスして加工指示部が転
   写されない第２のプレス成形部材を成形する第二プレス
   工程と、 上記ティーチング工程で取り込まれた加工指示データに
   基づき、上記第二プレス工程で成形された第２のプレス
   成形部材をレーザカットする第二トリム工程とを有し、
   完成されるプレス成形部材の成形加工方法。
5. 【請求項５】加工指示部を転写する凹状の転写部が設け
   られた第一型と上記転写部に対向する平坦部が設けられ
   た第二型とを備え、上記両型により鋼板をプレス成形部
   材に成形するプレス装置を用い、 上記転写部と対向して設ける第１の鋼板と上記平坦部が
   設けられた第二型との間に弾性変形可能な押圧部材を介
   装し、上記第１の鋼板及び押圧部材をプレスして上記加
   工指示部が転写された第１のプレス成形部材を成形する
   第一プレス工程と、 上記第１のプレス成形部材に転写された上記加工指示部
   の加工指示データを取り込むティーチング工程と、 上記プレス装置を用いて上記第一型と上記第二型との間
   に上記第一プレス工程で使用した第１の鋼板とは別の第
   ２の鋼板を介装し、該鋼板をプレスして加工指示部が転
   写されない第２のプレス成形部材を成形する第二プレス
   工程と、 上記ティーチング工程で取り込まれた加工指示データに
   基づき、上記第二プレス工程で成形された第２のプレス
   成形部材をレーザカットするトリム工程とを有し、完成
   されるプレス成形部材の成形加工方法。
6. 【請求項６】上記加工指示部が転写されたプレス成形部
   材を成形する上記プレス工程又は第一プレス工程では、
   上記転写部と対向する鋼板と上記平坦部が設けられた型
   との間に弾性変形可能な押圧部材を介装し、通常プレス
   圧よりも低いプレス圧でプレス加工することを特徴とす
   る請求項３、４または５記載のプレス成形部材の成形加
   工方法。