JP2008302426A - プレス型及びプレス成形方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】特に簡易な構造で、かつ製造が容易で、しかもコストが安価なプレス型、及びプレス成形方法を提供する。
【解決手段】プレス成形に際して使用する上型1、下型2の何れか一方にのみ、成形対象となる鋼板等の成形材料3に成形する凹凸形状に対応する位置に、円形や長円形等の筒状の直穴その他の溝5が設けられている。 また、プレス機械の上型1と下型2との間に、成形対象となる鋼板等の成形材料3と共に、紙、合成樹脂等の圧縮可能材料からなる成形補助材7を介在させて成形するものであり、成形補助材7の種類や厚さや圧縮率を可変することにより、鋼板等の成形材料3に成形する円形や長円形等の凹凸形状の深さを制御して所望の形状にすることができる。
【選択図】図1
【解決手段】プレス成形に際して使用する上型1、下型2の何れか一方にのみ、成形対象となる鋼板等の成形材料3に成形する凹凸形状に対応する位置に、円形や長円形等の筒状の直穴その他の溝5が設けられている。 また、プレス機械の上型1と下型2との間に、成形対象となる鋼板等の成形材料3と共に、紙、合成樹脂等の圧縮可能材料からなる成形補助材7を介在させて成形するものであり、成形補助材7の種類や厚さや圧縮率を可変することにより、鋼板等の成形材料3に成形する円形や長円形等の凹凸形状の深さを制御して所望の形状にすることができる。
【選択図】図1
Description
本発明は、プレス型及びプレス成形方法に関し、特に簡易な構造で、かつ製造が容易で、しかもコストが安価なプレス型、及び作業が簡易で生産性に優れ、使用勝手を飛躍的に向上させたプレス成形方法に関するものである。
従来、鋼板等の金属板材にディンプル、ビード等の所定形状の凹凸を形成させる場合、図9に示すように上型Uと下型Lとの間に成形すべき鋼板等の成形板材Pを配置させてプレス成形していたので、該上型Uと下型Lの相対向面に成形すべき成形板材Pの所定形状の凹凸に対応させた形状に正確に形成させると共に、上記成形板材Pの板厚や変形を考慮した凹凸形状を形成させた間隙Kを有する形状に形成させている。
しかしながら、上記間隙Kを一定に形成するための加工精度にするために多くの時間や熟練を要するといった問題点があった。
また、加工精度を実現する為には、多くの費用や日数を要するという問題点があった。
さらに、加工時に成形板材Pの成形部分は、塑性変形時にすべりを起こす為に、擦り傷を発生させることがあり、例えばメッキ鋼板のメッキ層が削られ防錆性能に悪影響を及ぼすという問題点があった。
このような従来技術の問題点に鑑み、本発明の主な目的は、
プレス成形時に使用するプレス型を簡単かつ容易な構造とすることで、
上型と下型の相対向面に成形すべき所定の凹凸形状を簡単なものとして、
製造を容易にし、さらにコストを安価にしたプレス型及びプレス成形方法を提供することにある。
プレス成形時に使用するプレス型を簡単かつ容易な構造とすることで、
上型と下型の相対向面に成形すべき所定の凹凸形状を簡単なものとして、
製造を容易にし、さらにコストを安価にしたプレス型及びプレス成形方法を提供することにある。
このような目的は、本発明によれば、
プレス成形に際して使用する上型、下型の何れか一方にのみ、
成形対象となる鋼板等の成形材料に成形する凹凸形状に対応する位置に、
溝を設けたことを特徴とするプレス型、及び
プレス成形に際して、プレス機械の上型と下型との間に、成形対象となる鋼板等の成形材料と共に、成形補助材を介在させて成形することを特徴とするプレス成形方法、
を提供することにより達成される。
プレス成形に際して使用する上型、下型の何れか一方にのみ、
成形対象となる鋼板等の成形材料に成形する凹凸形状に対応する位置に、
溝を設けたことを特徴とするプレス型、及び
プレス成形に際して、プレス機械の上型と下型との間に、成形対象となる鋼板等の成形材料と共に、成形補助材を介在させて成形することを特徴とするプレス成形方法、
を提供することにより達成される。
このように、本発明によれば、
プレス成形時に使用するプレス型を簡単かつ容易な構造とすることで、
上型と下型の相対向面に成形すべき所定の凹凸形状を簡単なものとして、
製造を容易にし、さらにコストを安価にしたプレス型及びプレス成形方法を提供することが出来る。
プレス成形時に使用するプレス型を簡単かつ容易な構造とすることで、
上型と下型の相対向面に成形すべき所定の凹凸形状を簡単なものとして、
製造を容易にし、さらにコストを安価にしたプレス型及びプレス成形方法を提供することが出来る。
すなわち、
(1)プレス成形に際して使用する上型、下型の何れか一方にのみ、所定形状に対応した溝を設けたプレス型としたので、プレス型の構造が簡易となり、コストが安価となるという効果がある。
(2)上型と下型との間に、成形対象となる鋼板等の成形材料と共に、介在させて成形する成形補助材の種類や厚さや圧縮率を可変することにより、成形材料に成形される円形や長円形等の凹凸の形状を所望の形状に成形することができるという効果がある。
(3)成形補助材を成形材料と共に介在させて成形するので、滑らかで均一かつ成形面に傷のない円形や長円形等の所望の凹凸形状に成形材料を成形することができるという効果がある。
(4)上型、下型の何れか一方にのみ、所定形状に対応した溝を設けたプレス型としたので、プレス型の構造が簡易となり、プレス型の加工精度を実現する為に要する費用や日数を削減することができるという効果がある。
(5)プレス型の構造を簡易とすると共に、成形補助材を介在させて成形するようにしたので、加工時に成形板材Pの成形部分が、塑性変形時にすべりを起こす為に、擦り傷を発生させることがあり、例えばメッキ鋼板のメッキ層が削られ防錆性能に悪影響を及ぼすという問題点を解消することができるという効果がある。
(6)成形補助材の種類や厚さや圧縮率を可変することにより、輪荷重を調整して、成形材料に加わる荷重を変化させて、成形材料に成形される凹凸の深さを調整することができるという効果がある。
(7)成形材料に成形される凹凸の配列をランダム配列、粗密配列、大小の複合配列等の複合的配列を高度な型加工技術や型精度を要する事なく、簡単かつ容易に実現することができるので、成形材料の剛性や固有振動数の向上を図ることができるという効果がある。
(1)プレス成形に際して使用する上型、下型の何れか一方にのみ、所定形状に対応した溝を設けたプレス型としたので、プレス型の構造が簡易となり、コストが安価となるという効果がある。
(2)上型と下型との間に、成形対象となる鋼板等の成形材料と共に、介在させて成形する成形補助材の種類や厚さや圧縮率を可変することにより、成形材料に成形される円形や長円形等の凹凸の形状を所望の形状に成形することができるという効果がある。
(3)成形補助材を成形材料と共に介在させて成形するので、滑らかで均一かつ成形面に傷のない円形や長円形等の所望の凹凸形状に成形材料を成形することができるという効果がある。
(4)上型、下型の何れか一方にのみ、所定形状に対応した溝を設けたプレス型としたので、プレス型の構造が簡易となり、プレス型の加工精度を実現する為に要する費用や日数を削減することができるという効果がある。
(5)プレス型の構造を簡易とすると共に、成形補助材を介在させて成形するようにしたので、加工時に成形板材Pの成形部分が、塑性変形時にすべりを起こす為に、擦り傷を発生させることがあり、例えばメッキ鋼板のメッキ層が削られ防錆性能に悪影響を及ぼすという問題点を解消することができるという効果がある。
(6)成形補助材の種類や厚さや圧縮率を可変することにより、輪荷重を調整して、成形材料に加わる荷重を変化させて、成形材料に成形される凹凸の深さを調整することができるという効果がある。
(7)成形材料に成形される凹凸の配列をランダム配列、粗密配列、大小の複合配列等の複合的配列を高度な型加工技術や型精度を要する事なく、簡単かつ容易に実現することができるので、成形材料の剛性や固有振動数の向上を図ることができるという効果がある。
次に、本発明を添付の図面を参照して、特定の実施の形態について詳述する。
本発明のプレス型及びプレス成形方法は、
プレス成形に際して使用する上型、下型の何れか一方にのみ、
成形対象となる鋼板等の成形材料に成形する凹凸に対応する位置に、
溝を設けたことを特徴とするプレス型に構成され、さらに
プレス成形に際して、プレス機械の上型と下型との間に、成形対象となる鋼板等の成形材料と共に、成形補助材を介在させて成形することを特徴とするプレス成形方法、
であり、製造を容易にし、さらにコストが安価なものとなる。
プレス成形に際して使用する上型、下型の何れか一方にのみ、
成形対象となる鋼板等の成形材料に成形する凹凸に対応する位置に、
溝を設けたことを特徴とするプレス型に構成され、さらに
プレス成形に際して、プレス機械の上型と下型との間に、成形対象となる鋼板等の成形材料と共に、成形補助材を介在させて成形することを特徴とするプレス成形方法、
であり、製造を容易にし、さらにコストが安価なものとなる。
図1〜図8は、本発明に基づくプレス型及びプレス成形方法の実施の形態の第一実施例を示している。
本発明のプレス型は、
プレス成形に際して使用する上型1、下型2の何れか一方にのみ、
成形対象となる鋼板等の成形材料3に成形する凹凸形状4に対応する位置に、
溝5を設けたことを特徴とするプレス型、であり、
従来の問題点を解消することができる。
プレス成形に際して使用する上型1、下型2の何れか一方にのみ、
成形対象となる鋼板等の成形材料3に成形する凹凸形状4に対応する位置に、
溝5を設けたことを特徴とするプレス型、であり、
従来の問題点を解消することができる。
上記溝5は、
上型1、下型2の何れか一方にのみ成形するものであり、
上記成形材料3に成形する円形や長円形等の凹凸形状4の形状に対応させて、
円形や長円形等の筒状の直穴6に形成されている。
上型1、下型2の何れか一方にのみ成形するものであり、
上記成形材料3に成形する円形や長円形等の凹凸形状4の形状に対応させて、
円形や長円形等の筒状の直穴6に形成されている。
従来のプレス成形に際しては、使用する上型Uと下型Lの相対向面に成形すべき成形板材Pの所定形状の凹凸形状に対応させて略同一形状の凹凸形状を形成させていたが、
本発明にあっては、成形板材3の所定形状の凹凸形状4に対応させた略同一形状の凹凸形状を形成させることなく、
成形材料3の所定形状の凹凸形状4に対応させた位置に、成形材料3の所定形状の凹凸形状4に対応させた大きさの筒状の直穴6の溝5を上型1、または下型2の何れか一方にのみ設けている。
本発明にあっては、成形板材3の所定形状の凹凸形状4に対応させた略同一形状の凹凸形状を形成させることなく、
成形材料3の所定形状の凹凸形状4に対応させた位置に、成形材料3の所定形状の凹凸形状4に対応させた大きさの筒状の直穴6の溝5を上型1、または下型2の何れか一方にのみ設けている。
本実施例にあっては、この溝5を下型2にのみ設けている。
該溝5の直径dは、上記成形材料3に成形する円形や長円形等の凹凸形状4の外径Dと略同一の大きさに形成されている。
該溝5の高さhは、上記成形材料3に成形する円形や長円形等の凹凸形状4の高さHより遥かに高い高さに形成されている。
上記溝5は、上記成形材料3に成形する円形や長円形等の凹凸形状4に対応させて、円形や長円形等の筒状の直穴に形成されている。
本実施例にあっては、この溝5の周囲に、輪荷重を発生させることにより、成形材料3に所定の円形や長円形等の凹凸形状4を成形する。
この溝5を備えた下型2と上型1とを使用して、成形対象となる鋼板等の成形材料3をプレス成形することにより、成形材料3に所定形状の凹凸形状4を成形できる。
このプレス成形に際して、上記輪荷重により、鋼板等の成形材料3を塑性変形させて、円形や長円形等の所望の凹凸形状4に成形することができる。
次に、本発明のプレス成形方法の実施の形態の第一実施例について説明する。
本発明のプレス成形方法は、
プレス成形に際して、プレス機械の上型1と下型2との間に、成形対象となる鋼板等の成形材料3と共に、成形補助材7を介在させて成形する。
プレス成形に際して、プレス機械の上型1と下型2との間に、成形対象となる鋼板等の成形材料3と共に、成形補助材7を介在させて成形する。
上記成形補助材7は、紙、合成樹脂等の圧縮可能材料である。
上記成形補助材7は、その種類や厚さや圧縮率を可変することにより、鋼板等の成形材料3に成形する円形や長円形等の凹凸形状4の深さを制御して所望の形状にすることができる。
このプレス成形に際して、鋼板等の成形材料3を塑性変形させて、円形や長円形等の所望の凹凸形状4に成形するときの加圧力Fとそれに対する反力Fnとの関係は、一般部分においては、次のようであった。
すなわち、図2〜図5とに良く示されているように、一般部分においては、
(1)このプレス成形に際して、プレス機械の上型1と下型2とにより、鋼板等の成形材料3を加圧すると、
(2)上記上型1の加圧力F(f1)により、成形補助材7の厚さがtからt′に変化し、その圧縮量に応じて反力F2、F2′が発生し、
(3)この反力F2、F2′により、鋼板等の成形材料3を加圧し、反力F3、F3′が発生し、
(4)この反力F3、F3′により、下型2を加圧し、反力F4(F′)が発生する。
(5)これによって、一般部分においては、成形補助材7と鋼板等の成形材料3とを挟んだ上型1と下型2間の力学的なバランスが保持され、成形材料3が平坦に成形された状態となっている。
(1)このプレス成形に際して、プレス機械の上型1と下型2とにより、鋼板等の成形材料3を加圧すると、
(2)上記上型1の加圧力F(f1)により、成形補助材7の厚さがtからt′に変化し、その圧縮量に応じて反力F2、F2′が発生し、
(3)この反力F2、F2′により、鋼板等の成形材料3を加圧し、反力F3、F3′が発生し、
(4)この反力F3、F3′により、下型2を加圧し、反力F4(F′)が発生する。
(5)これによって、一般部分においては、成形補助材7と鋼板等の成形材料3とを挟んだ上型1と下型2間の力学的なバランスが保持され、成形材料3が平坦に成形された状態となっている。
このプレス成形に際して、鋼板等の成形材料3を塑性変形させて、円形や長円形等の所望の凹凸形状4に成形するときの加圧力とそれに対する反力との関係、すなわちこの凹凸形状4が成形される下型2の溝5の周囲に発生する輪荷重は、次のようであった。
すなわち、図2〜図5とに良く示されているように、凹凸形状4が成形される下型2の溝5の周囲においては、
(1)このプレス成形に際して、プレス機械の上型1と下型2とにより、鋼板等の成形材料3を加圧すると、
(2)上記上型1の加圧力f1により、成形補助材7には、上型1に対して内力f2が生ずると共に、鋼板等の成形材料3に対する内力f2′が発生するが、該成形材料3の変形に伴なって、内力がf2′−1〜f2′−4に漸減し、成形補助材7と成形材料3の接触が終わる部分eで0となる。
(3)この反力f2、f2′により、鋼板等の成形材料に、反力f3、f3′が発生し、
(4)この反力f3、f3′により、下型2を加圧し、反力f4が発生する。
(5)これによって、成形材料3の変形部分においては、輪荷重が、所定幅で滑らかに変化して、力学的な釣り合いで形状を生成させるから、滑らかで均一な成形面が、円形や長円形等の所望の凹凸形状4で成形される。
(1)このプレス成形に際して、プレス機械の上型1と下型2とにより、鋼板等の成形材料3を加圧すると、
(2)上記上型1の加圧力f1により、成形補助材7には、上型1に対して内力f2が生ずると共に、鋼板等の成形材料3に対する内力f2′が発生するが、該成形材料3の変形に伴なって、内力がf2′−1〜f2′−4に漸減し、成形補助材7と成形材料3の接触が終わる部分eで0となる。
(3)この反力f2、f2′により、鋼板等の成形材料に、反力f3、f3′が発生し、
(4)この反力f3、f3′により、下型2を加圧し、反力f4が発生する。
(5)これによって、成形材料3の変形部分においては、輪荷重が、所定幅で滑らかに変化して、力学的な釣り合いで形状を生成させるから、滑らかで均一な成形面が、円形や長円形等の所望の凹凸形状4で成形される。
次に、本発明に基づくプレス成形方法の実施例は、次のようであった。
すなわち、
(1)成形材料3として、普通鋼板、高張力鋼板、ステンレススティール板、アルミニュウム板。
(2)成形材料3に成形する凹凸形状4として、円形、三角形状、四角形状、及び長円形状を形成。
(3)成形補助材7として、塩化ビニールシート(厚さ=1mm、2.7mm)、ゴムシート(厚さ=1.2mm、2.4mm)、厚紙(厚さ=0.6mm、1.8mm)を使用して成形した。
(1)成形材料3として、普通鋼板、高張力鋼板、ステンレススティール板、アルミニュウム板。
(2)成形材料3に成形する凹凸形状4として、円形、三角形状、四角形状、及び長円形状を形成。
(3)成形補助材7として、塩化ビニールシート(厚さ=1mm、2.7mm)、ゴムシート(厚さ=1.2mm、2.4mm)、厚紙(厚さ=0.6mm、1.8mm)を使用して成形した。
これらにより、プレス成形した結果は、次のようであった。
すなわち、
(4)塩化ビニールシートの厚さ=1mmの場合に、成形材料3に成形される凹凸形状4の深さは、0.8mm、塩化ビニールシートの厚さ=2.7mmの場合、成形材料3に成形される凹凸形状4の深さは、1.5mmであった。
(5)ゴムシートの厚さ=1.2mmの場合に、成形材料3に成形される凹凸形状4の深さは、0.9mm、ゴムシートの厚さ=2.4mmの場合、成形材料3に成形される凹凸形状4の深さは、1.6mmであった。
(6)厚紙の厚さ=0.6mmの場合に、成形材料3に成形される凹凸形状の深さは、0.4mm、厚紙の厚さ=1.8mmの場合、成形材料3に成形される凹凸形状4の深さは、0.9mmであった。
(7)また、このプレス成形は、成形材料3を水平に配設した場合に成形できる他、成形材料3を傾斜させて配設した場合に成形することができ、傾斜角45度においても問題なく成形することができた。
(8)この成形補助材7の種類や厚さや圧縮率を可変することにより、上記輪荷重を調整して、成形材料3に加わる荷重を変化させて、成形材料3に成形される所望の凹凸形状4の深さを調整することができた。
(9)さらに、この成形材料3は、成形される所望の凹凸形状4の配列をランダム配列、粗密配列、大小の複合配列等の複合的配列を高度な型加工技術や型精度を要することなく、実現することができ、成形材料3の剛性や固有振動数の向上を図ることができた。
(4)塩化ビニールシートの厚さ=1mmの場合に、成形材料3に成形される凹凸形状4の深さは、0.8mm、塩化ビニールシートの厚さ=2.7mmの場合、成形材料3に成形される凹凸形状4の深さは、1.5mmであった。
(5)ゴムシートの厚さ=1.2mmの場合に、成形材料3に成形される凹凸形状4の深さは、0.9mm、ゴムシートの厚さ=2.4mmの場合、成形材料3に成形される凹凸形状4の深さは、1.6mmであった。
(6)厚紙の厚さ=0.6mmの場合に、成形材料3に成形される凹凸形状の深さは、0.4mm、厚紙の厚さ=1.8mmの場合、成形材料3に成形される凹凸形状4の深さは、0.9mmであった。
(7)また、このプレス成形は、成形材料3を水平に配設した場合に成形できる他、成形材料3を傾斜させて配設した場合に成形することができ、傾斜角45度においても問題なく成形することができた。
(8)この成形補助材7の種類や厚さや圧縮率を可変することにより、上記輪荷重を調整して、成形材料3に加わる荷重を変化させて、成形材料3に成形される所望の凹凸形状4の深さを調整することができた。
(9)さらに、この成形材料3は、成形される所望の凹凸形状4の配列をランダム配列、粗密配列、大小の複合配列等の複合的配列を高度な型加工技術や型精度を要することなく、実現することができ、成形材料3の剛性や固有振動数の向上を図ることができた。
上記成形補助材7は、上記実施例の塩化ビニールシート、ゴムシート、厚紙に限られることなく、プレス成形時に圧縮されて上記溝5を利用して成形材料3の成形を補助するものならば、合成樹脂(プラスチック)その他の圧縮可能材料等とすることができる。
さらに、上記成形補助材7の種類や厚さや圧縮率を可変することにより、上記鋼板等の成形材料3に成形する円形や長円形等の凹凸形状4の深さを制御して所望の形状にすることが出来る。
また、上記成形材料3は、上記実施例の普通鋼板、高張力鋼板、ステンレススティール板、アルミニュウム板に限られることなく、銅板等の金属板や合成樹脂(プラスチック)板、または金属板と合成樹脂(プラスチック)板との複合材、その他の成形板材に適用することができる。
尚、本発明のプレス型及びプレス成形方法は、上記実施例の構成に限られることなく、上記実施例の構成に追加することや、他の構成で置換することができるのは勿論であり、例えば、次のようなものがある。
(1)前記溝5の開口端に、面取りやR(円弧)を形成することにより、成形材料3に成形する凹凸形状4の立上隅部を滑らかにすることができ、成形材料3の剛性を向上させることができる利点がある。
(2)前記溝5は、前記実施例の円形や長円形等の筒状の直穴6に形成するものに限られることなく、曲面が連続する形状のものや上型1、下型2の何れか一方にのみ貫通形成するものとすることができるのは勿論であり、適用範囲を広くできる利点がある。
(3)前記成形補助材7は、上記実施例の塩化ビニールシート、ゴムシート、厚紙等の単一材に限ることなく、塩化ビニールシートと厚紙の複合材等の複合材とすることができ、成形材料3の凹凸形状4の成形をより簡単かつ確実とすることができる利点がある。
(2)前記溝5は、前記実施例の円形や長円形等の筒状の直穴6に形成するものに限られることなく、曲面が連続する形状のものや上型1、下型2の何れか一方にのみ貫通形成するものとすることができるのは勿論であり、適用範囲を広くできる利点がある。
(3)前記成形補助材7は、上記実施例の塩化ビニールシート、ゴムシート、厚紙等の単一材に限ることなく、塩化ビニールシートと厚紙の複合材等の複合材とすることができ、成形材料3の凹凸形状4の成形をより簡単かつ確実とすることができる利点がある。
1 上型
2 下型
3 成形材料
4 凹凸形状
5 溝
6 筒状の直穴
7 成形補助材
d 溝の内径
e 成形補助材と成形材料の接触が終わる部分
h 溝の高さ
t 成形補助材の厚さ(プレス成形前)
t′ 成形補助材の厚さ(プレス成形時)
D 凹凸形状の外径
U 上型
L 下型
P 鋼板等の成形板材
K 間隙
F 加圧力
F′ 反力
F2 成形補助材の反力
F2′ 成形補助材の反力
F3 鋼板等の成形材料の反力
F3′ 鋼板等の成形材料の反力
F4 下型の反力
f1 上型の加圧力
f2 成形補助材の上型に対する内力
f2′ 成形補助材の鋼板等の成形材料に対する内力
f2′−1〜f2′−4 成形補助材の鋼板等の成形材料に対する内力
f3 鋼板等の成形材料の反力
f3′ 鋼板等の成形材料の反力
f4 下型の反力
2 下型
3 成形材料
4 凹凸形状
5 溝
6 筒状の直穴
7 成形補助材
d 溝の内径
e 成形補助材と成形材料の接触が終わる部分
h 溝の高さ
t 成形補助材の厚さ(プレス成形前)
t′ 成形補助材の厚さ(プレス成形時)
D 凹凸形状の外径
U 上型
L 下型
P 鋼板等の成形板材
K 間隙
F 加圧力
F′ 反力
F2 成形補助材の反力
F2′ 成形補助材の反力
F3 鋼板等の成形材料の反力
F3′ 鋼板等の成形材料の反力
F4 下型の反力
f1 上型の加圧力
f2 成形補助材の上型に対する内力
f2′ 成形補助材の鋼板等の成形材料に対する内力
f2′−1〜f2′−4 成形補助材の鋼板等の成形材料に対する内力
f3 鋼板等の成形材料の反力
f3′ 鋼板等の成形材料の反力
f4 下型の反力
Claims (8)
- プレス成形に際して使用する上型、下型の何れか一方にのみ、
成形対象となる鋼板等の成形材料に成形する凹凸形状に対応する位置に、
溝を設けた、
ことを特徴とするプレス型。 - プレス成形に際して、
上型、下型の何れか一方にのみ、成形対象となる鋼板等の成形材料に成形する凹凸形状に対応する位置に、溝が設けられたプレス機械の上型と下型との間に、
成形対象となる鋼板等の成形材料と共に、成形補助材を介在させて成形する、
ことを特徴とするプレス成形方法。 - 上記溝は、
上記成形材料に成形する円形や長円形等の凹凸形状に対応させて、円形や長円形等の筒状の直穴に形成されている、
ことを特徴とする請求項1記載のプレス型。 - 上記溝は、
上記成形材料に成形する円形や長円形等の凹凸形状に対応させて、円形や長円形等の筒状の直穴に形成されている、
ことを特徴とする請求項2記載のプレス成形方法。 - 上記成形補助材は、
紙、合成樹脂等の圧縮可能材料である、
ことを特徴とする請求項2記載のプレス成形方法。 - 上記溝の周囲には、輪荷重を発生させる、
ことを特徴とする請求項2または請求項4の何れかに記載のプレス成形方法。 - プレス成形に際して、上記輪荷重により、
鋼板等の成形材料を塑性変形させて、円形や長円形等の所望の凹凸形状に成形する、
ことを特徴とする請求項2または請求項4〜請求項6の何れかに記載のプレス成形方法。 - 上記成形補助材の種類や厚さや圧縮率を可変することにより、
鋼板等の成形材料に成形する円形や長円形等の凹凸形状の深さを制御して所望の形状に成形する、
ことを特徴とする請求項2または請求項4〜請求項7の何れかに記載のプレス成形方法。
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